KHẢO SÁT HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY SÀI GÒN FURNITURE

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG
SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY SÀI GÒN FURNITURE

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ MAI NGỌC DIỆU
Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN
Niên khóa: 2006 – 2010

Tháng 07 năm 2010
 

i
 


KHẢO SÁT HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG
SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY SÀI GÒN FURNITURE

Tác giả

NGUYỄN THỊ MAI NGỌC DIỆU

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng
Kỹ sư ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:
PGS. TS ĐẶNG ĐÌNH BÔI

ii
 


Tháng 07 năm 2010

LỜI CẢM ƠN
 

Tôi xin chân thành gởi lời cảm ơn đến:
Cha Mẹ - người đã có công sinh thành và nuôi dưỡng tôi đến nay.
Ban giám hiệu và toàn thể quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm Thành phố Hồ
Chí Minh đã đào tạo tận tình trong những năm qua.
Ban chủ nhiệm khoa cùng toàn thể quý thầy cô khoa Lâm Nghiệp, đặc biệt quý
thầy cô bộ môn Chế Biến Lâm Sản đã truyền đạt kiến thức trong những năm qua.
Thầy Đặng Đình Bôi - giảng viên khoa lâm nghiệp trường Đại học Nông Lâm
Thành phố Hồ Chí Minh, người trực tiếp hướng dẫn và giúp đỡ tôi trong quá trình thực
hiện đề tài.
Ban lãnh đạo, anh chị em công ty Sài Gòn Furniture đã giúp đỡ tôi trong quá
trình thực hiện đề tài. Đặc biệt là chị Phùng Thị Lê Oanh – trợ lý giám đốc công ty Sài
Gòn Furniture, đã nhiệt tình hướng dẫn.
Tập thể lớp Chế Biến Lâm Sản khóa 32 và bạn bè tôi đã động viên giúp đỡ tôi
trong thời gian học tập tại trường.

iii
 


TÓM TẮT

 

Đề tài “Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn
Furniture” được tiến hành tại công ty TNHH tinh chế gỗ và xuất khẩu mỹ nghệ Sài
Gòn (công ty Sài Gòn Furniture), thời gian từ 22/02/2010 đến 22/06/2010, đề tài được
nghiên cứu theo kiểu khảo sát.
Công ty Sài Gòn Furniture là một trong những công ty sản xuất đồ gỗ trang trí
nội thất nổi tiếng tại tỉnh Bình Dương. Để đạt được yêu cầu chất lượng sản phẩm của
khách hàng đặt ra, công ty đã đáp ứng được rất tốt khả năng vận dụng việc triển khai
yêu cầu của khách hàng vào hệ thống tổ chức sản xuất và kiểm soát chất lượng sản
phẩm tại công ty. Trong đề tài, quá trình sản xuất, hệ thống tổ chức và kiểm soát chất
lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn Furniture được thể hiện rất cụ thể. Để thuận lợi
cho độc giả tiếp cận được đề tài, tôi đã tiến hành khảo sát một sản phẩm sản xuất thực
tế tại công ty. Đó là sản phẩm LINCOLN TABLE của khách hàng BLP (nước Anh).
Qua đó, yêu cầu chất lượng của khách hàng, quá trình sản xuất các chi tiết sản phẩm
qua từng khu vực, đồng thời cách tổ chức phân công kiểm soát chất lượng sản phẩm
của công ty đối với sản phẩm này được trình bày rất chi tiết. Từ đó, phân tích quá trình
sản xuất thực tế của công ty với yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng và đề
xuất các bước kiểm soát chất lượng sản phẩm cho công ty.
Qua thu thập và xử lý số liệu các khuyết tật gỗ của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE trên các máy, các khâu, kết quả thu được đảm bảo được độ tin cậy
với độ chính xác 95% cho số lượng chi tiết khảo sát đó và được trình bày cụ thể trong
đề tài.

iv
 


MỤC LỤC
Trang

LỜI CẢM ƠN .............................................................................................................. iii
TÓM TẮT .................................................................................................................... iv
MỤC LỤC ......................................................................................................................v
DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT ...................................................................... vii
DANH SÁCH CÁC HÌNH ........................................................................................ viii
DANH SÁCH CÁC BẢNG ...........................................................................................x
Chương 1 MỞ ĐẦU .......................................................................................................1
1.1. Giới thiệu về đề tài ..................................................................................................1
1.1.1. Đặt vấn đề......................................................................................................1
1.1.2. Mục đích của đề tài .......................................................................................1
1.1.3. Mục tiêu của đề tài ........................................................................................2
1.1.4. Nội dung của đề tài .......................................................................................2
1.1.5. Phương pháp nghiên cứu...............................................................................2
1.2. Giới thiệu về công ty ...............................................................................................3
Chương 2 TỔNG QUAN ...............................................................................................6
2.1. Tổng quan................................................................................................................6
2.2. Cơ sở lý luận............................................................................................................7
2.2.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn ..........................................7
2.2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng dán dính của keo và gỗ .......................8
2.2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm khi gia công trên các máy 9
Chương 3 NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ KHẢO SÁT.................................................11
3.1. Quá trình sản xuất và hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty
Sài Gòn Furniture........................................................................................................11
3.1.1. Quá trình triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công
ty ............................................................................................................................11
3.1.2. Quá trình sản xuất tại công ty .....................................................................13
3.1.3. QC sản phẩm của công ty............................................................................15
3.1.4. Một số tiêu chuẩn để kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty ..............16
v
 

3.1.4.1. Tiêu chuẩn QC từng khu vực của công ty .......................................16
3.1.4.2. Tiêu chuẩn phân biệt các sản phẩm bị lỗi trong các khâu sản xuất .18
3.1.4.3. Tiêu chuẩn phân biệt chất lượng sản phẩm loại A, B, C ................22
3.1.4.4. Tiêu chuẩn AQL (II) ........................................................................23
3.2. Khảo sát thực tế quá trình sản xuất và hệ thống kiểm soát chất lượng sản
phẩm của mặt hàng LINCOLN TABLE ...................................................................24
3.2.1. Giới thiệu sản phẩm khảo sát ......................................................................24
3.2.2. Yêu cầu chất lượng của khách hàng BLP ...................................................26
3.2.3. Yêu cầu chất lượng sản phẩm LINCOLN TABLE của công ty dựa vào yêu
cầu chất lượng của khách hàng BLP .....................................................................26
3.2.4. Khảo sát quá trình sản xuất thực tế của công ty đối với sản phẩm
LINCOLN TABLE ...............................................................................................28
3.2.5. Khảo sát thực tế quá trình kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty đối
với sản phẩm LINCOLN TABLE .........................................................................39
3.2.6. Kết quả khảo sát ..........................................................................................45
3.2.6.1. Tỷ lệ khuyết tật ở khâu nguyên liệu và tạo phôi ..............................45
3.2.6.2. Tỷ lệ khuyết tật ở khâu định hình ....................................................51
3.2.6.3. Tỷ lệ khuyết tật ở khâu chà nhám ....................................................54
3.2.6.4. Tỷ lệ khuyết tật ở khâu ráp ..............................................................55
3.2.6.5. Tỷ lệ khuyết tật ở khâu sơn ..............................................................56
3.3. Phân tích tính hợp lý giữa quá trình khảo sát thực tế tại công ty và yêu cầu
chất lượng khách hàng ................................................................................................57
3.4. Đề xuất các bước kiểm soát chất lượng sản phẩm cho công ty ........................58
3.4.1. Cách tổ chức và phân công QC viên tại các khu vực sản xuất ...................58
3.4.2. Kiểm soát chất lượng sản phẩm khi sản xuất trên các máy ........................60
Chương 4 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ...................................................................68
4.1. Kết luận .................................................................................................................68
4.2. Kiến nghị ..............................................................................................................68

TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................70
PHỤ LỤC .....................................................................................................................71
 

vi
 


DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT
 

QC – Quality Control: kiểm soát chất lượng sản phẩm.
TNHH: trách nhiệm hữu hạn.
PO – Purchase Order: đơn hàng.
STT: số thứ tự.

vii
 


DANH SÁCH CÁC HÌNH
Trang
Hình 1.1 Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty ...................................................................4
Hình 3.1 Hệ thống triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công ty
.......................................................................................................................................11
Hình 3.2 Quy trình sản xuất tại công ty ........................................................................13
Hình 3.3 Quy trình QC sản phẩm của công ty ..............................................................15
Hình 3.4 Bộ bàn ghế LINCOLN. ..................................................................................25
Hình 3.5 Công đoạn tạo phôi của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ..............28
Hình 3.6 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết mặt bàn cánh........................29

Hình 3.7 Mặt bàn cánh sau khi bo cạnh........................................................................30
Hình 3.8 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết mặt bàn giữa ........................30
Hình 3.9 Chi tiết mặt bàn giữa ......................................................................................31
Hình 3.10 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết chân bàn.............................31
Hình 3.11 Chi tiết chân bàn. .........................................................................................31
Hình 3.12 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết ray dưới .............................32
Hình 3.13 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết ray trên...............................32
Hình 3.14 Công đoạn định hình và chà nhám của đố đỡ giữa ......................................33
Hình 3.15 Chi tiết đố đỡ giữa sau khi đóng chốt gỗ .....................................................33
Hình 3.16 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết diềm ngang ........................33
Hình 3.17 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết diềm dọc ............................34
Hình 3.18 Chi tiết diềm dọc ..........................................................................................34
Hình 3.19 Công đoạn định hình và chà nhám của bọ góc ............................................35
Hình 3.20 Chi tiết bọ góc sau khi qua khoan chùm ......................................................35
Hình 3.21 Công đoạn định hình và chà nhám của bọ chặn ray ....................................35
Hình 3.22 Công đoạn định hình và chà nhám của ray ngoài ........................................36
Hình 3.23 Chi tiết ray ngoài sau khi bo cạnh ...............................................................36
Hình 3.24 Công đoạn ráp khung bàn ............................................................................36
Hình 3.25 Khung bàn của sản phẩm LINCOLN TABLE ............................................37
viii
 


Hình 3.26 Công đoạn ráp mặt bàn ................................................................................37
Hình 3.27 Mặt bàn của sản phẩm LINCOLN TABLE .................................................38
Hình 3.28 Công đoạn sơn mặt bàn phía trên ................................................................39
Hình 3.29 Công đoạn sơn chân bàn và mặt bàn phía dưới ...........................................39
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ix
 

DANH SÁCH CÁC BẢNG
Trang
Bảng 3.1 Các thông số kỹ thuật của keo CU3. .............................................................14
Bảng 3.2 Bảng phân loại lỗi chi tiết, sản phẩm ............................................................19
Bảng 3.3 Bảng QC xác suất chi tiết, sản phẩm theo tiêu chuẩn AQL ..........................24
Bảng 3.4 Bảng chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ..................................................25
Bảng 3.5 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho
các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực nguyên liệu / tạo phôi ................41
Bảng 3.6 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho
các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực định hình ....................................42
Bảng 3.7 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho
các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực nhám ..........................................43
Bảng 3.8 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho
các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực (hoàn tất) xả - top ......................44
Bảng 3.9 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho
các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực bao bì .........................................45
Bảng 3.10 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy bào 2 mặt của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................46
Bảng 3.11 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy phay mộng của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................47
Bảng 3.12 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy ghép thanh của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................48
Bảng 3.13 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy bào 2 mặt thanh ghép của các chi tiết sản
phẩm LINCOLN TABLE ..............................................................................................49
Bảng 3.14 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy rong cạnh của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE .......................................................................................................50
Bảng 3.15 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy ghép tấm của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................51

x

 


Bảng 3.16 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy bo cạnh của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................52
Bảng 3.17 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy khoan của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................53
Bảng 3.18 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy phay của các chi tiết sản phẩm LINCOLN
TABLE ..........................................................................................................................54
Bảng 3.19 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua khâu chà nhám của các chi tiết sản phẩm
LINCOLN TABLE .......................................................................................................55
Bảng 3.20 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua khâu ráp của các chi tiết, bộ phận sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................56 
Bảng 3.21 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua khâu sơn của các chi tiết, bộ phận sản phẩm
LINCOLN TABLE ........................................................................................................57
Bảng 3.22 Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục trên máy cưa đĩa
.......................................................................................................................................61
Bảng 3.23 Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục trên máy bào ..62
Bảng 3.24 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp
khắc phục trên máy cưa lọng .........................................................................................64
Bảng 3.25 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp
khắc phục trên máy phay (máy router) ..........................................................................65
Bảng 3.26 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp
khắc phục trên máy khoan .............................................................................................66
Bảng 3.27 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp
khắc phục trên máy chà nhám .......................................................................................66
 

xi
 

Chương 1
MỞ ĐẦU

1.1. Giới thiệu về đề tài:
1.1.1. Đặt vấn đề:
Ngày nay câu nói “khách hàng là thượng đế ” có lẽ đúng hơn bao giờ hết. Cùng
với mức sống ngày càng được nâng cao thì nhu cầu về sản phẩm và dịch vụ có chất
lượng cũng tăng theo. Một trong những sản phẩm được ưa chuộng hiện nay là sản
phẩm mộc. Để giúp các doanh nghiệp trong ngành chế biến gỗ cũng như các ngành
khác đứng vững trên thị trường thì công cụ duy nhất là nâng cao chất lượng sản phẩm
và dịch vụ của chính doanh nghiệp họ, bằng cách dựa vào việc áp dụng một hệ thống
kiểm soát chất lượng thích hợp. Nhận thấy được tầm quan trọng có tính chiến lược đó,
công ty TNHH tinh chế gỗ và mỹ nghệ xuất khẩu Sài Gòn (công ty Sài Gòn Furniture)
đã triển khai hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm sao cho sản phẩm của mình đạt
kết quả mong muốn phù hợp với yêu cầu của khách hàng đặt ra. Được sự phân công
của bộ môn Chế Biến Lâm Sản, sự đồng ý của công ty Sài Gòn Furniture và sự giúp
đỡ tận tình của thầy Đặng Đình Bôi, tôi thực hiện đề tài “Khảo sát hệ thống kiểm soát
chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn Furniture”.
1.1.2. Mục đích của đề tài:
Đề tài “Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn
Furniture” nhằm đạt được mục đích biết được hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm
của công ty như thế nào, qua đó tìm ra được các vấn đề có liên quan nhằm giúp công
ty kiểm soát dễ dàng chất lượng sản phẩm, giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm, tăng năng suất,
nâng cao chất lượng sản phẩm.

1
 

1.1.3. Mục tiêu của đề tài:
- Khảo sát phương pháp và quá trình sản xuất sản phẩm tại công ty Sài Gòn
Furniture.
- Tìm hiểu và xác định những yêu cầu chất lượng của khách hàng đối với sản
phẩm.
- Phân tích tính hợp lý giữa khảo sát thực tế với yêu cầu chất lượng của khách
hàng.
- Đề xuất trình tự các bước kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất sản
phẩm.
1.1.4. Nội dung của đề tài:
- Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm mà công ty đã triển khai.
- Khảo sát quá trình sản xuất thực tế tại công ty để tìm hiểu các yếu tố ảnh hưởng
đến chất lượng sản phẩm, từ đó đưa ra nguyên nhân, hướng giải quyết và cách khắc
phục.
- Tìm hiểu yêu cầu chất lượng của khách hàng và hệ thống kiểm soát của công ty
về một sản phẩm thực tế, để đánh giá và đề xuất trình tự các bước kiểm soát.
1.1.5. Phương pháp nghiên cứu:
Để thực hiện việc nghiên cứu đề tài, các phương pháp được sử dụng là:
- Đọc tài liệu, sử dụng các phương tiện truyền thông để tìm kiếm các tài liệu có
liên quan đến quản lý chất lượng sản phẩm.
- Khảo sát thực tế:
+ Dùng thước dây, thước kẹp đo kích thước phôi và kích thước sản phẩm.
+ Sử dụng máy đo độ ẩm kiểm tra ẩm độ từng công đoạn.
+ Dùng mắt kiểm tra khuyết tật các chi tiết, sản phẩm.
+ Sử dụng mặt kiếng để kiểm tra độ vênh của sản phẩm.
+ Dùng máy ảnh để chụp hình.
- Dùng tài liệu thứ cấp để phân tích hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm.
- Sau khi thu thập số liệu, dùng phương pháp thống kê tính tỷ lệ khuyết tật theo
công thức (1.1) :

2
 


P=

h
 100 %
n

(1.1)

Trong đó: p: tỷ lệ khuyết tật gỗ cho các chi tiết theo dõi (%).
h: số chi tiết khuyết tật theo dõi.
n: số chi tiết theo dõi.
Để đảm bảo độ tin cậy cần thiết, sau khi tính tỷ lệ khuyết tật tiến hành kiểm tra
lại kết quả tính toán bằng cách áp dụng bài toán xác định dung lượng mẫu cần thiết.
Số chi tiết cần theo dõi là:
ntd  t2 

s2
(1.2).
e2

ntd : số chi tiết cần theo dõi.

Trong đó :

e : sai số tương đối (e= 0,03).
t : hệ số tin cậy (t = 1,96) với độ tin cậy 95 %.

s : phương sai mẫu.
Với s = p 

q
n

(1.3) ứng với q = 1 – p (1.4).

Khi đó, đem so sánh ntd tính được với n đã cho trước, nếu ntd < n thì phép tính
đảm bảo độ tin cậy và ngược lại.
1.2. Giới thiệu về công ty:
Công ty TNHH tinh chế gỗ và xuất khẩu mỹ nghệ Sài Gòn Furniture (gọi tắt là
công ty Sài Gòn Furniture) là một trong những công ty sản xuất đồ gỗ nổi tiếng của
tỉnh Bình Dương. Công ty được thành lập năm 1993. Công ty có 300 công nhân và 20
nhân viên văn phòng. Công ty chuyên sản xuất đồ gỗ trang trí nội thất, ví dụ như các
sản phẩm dinning room, living room, bedroom,… Một số sản phẩm được sản xuất tại
công ty thể hiện ở phụ lục 13. Sản phẩm của công ty rất đa dạng, đạt chất lượng cao,
giá cả có thể cạnh tranh với thị trường trong và ngoài nước. Doanh thu của công ty từ
6 triệu đến 8 triệu USD/năm. Thị trường chính là Mỹ, Canada, Hàn Quốc, Anh, …

3
 


Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty thể hiện ở hình 1.1:
Giám đốc

Trưởng
phòng
tài

chính

Trưởng
phòng
Marketing

Trưởng
phòng
nguyên
vật liệu

Quản
đốc
xưởng
1

Trưởng
phòng sản
xuất kỹ
thuật

Quản
đốc
xưởng
2

Trưởng
phòng
nhân sự

Quản
đốc
xưởng
3

QC
trưởng

QC
viên

Hình 1.1 Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty.
Theo sơ đồ tở chức ở hình 1.1, công ty Sài Gòn Furniture được sự quản lý của
giám đốc. Dưới sự điều hành của giám đốc là trưởng phòng của các phòng tài chính,
phòng marketing, phòng sản xuất kỹ thuật, phòng nhân sự cùng trưởng QC. Trong đó,
trưởng phòng tài chính sẽ cung cấp tài chính cho phòng nguyên vật liệu để mua
nguyên vật liệu phục vụ cho việc sản xuất. Trưởng phòng sản xuất kỹ thuật, đại diện là
kỹ sư trưởng, quản lý trực tiếp các quản đốc của 3 xưởng sản xuất. Các quản đốc
xưởng sẽ quản lý trực tiếp các tổ trưởng và công nhân tại khu vực được giao. Các QC
viên sẽ chịu sự quản lý của trưởng QC.
Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty Sài Gòn Furniture thể hiện được cách tổ chức
rất chặt chẽ, thuận lợi cho việc quản lý và điều hành công ty trong quá trình sản xuất.
Hầu hết các cán bộ đã qua đào tạo, có trình độ phù hợp với vị trí làm việc của mình.
Công ty gồm có 3 xưởng sản xuất cơ bản. Xưởng 1 gồm 2 khu vực gồm khu vực
nguyên liệu, tẩm - sấy nguyên liệu, tái chế nguyên liệu thô (cắt ngắn, phân loại,…) và
khu vực tạo phôi (bào, nối đầu để ghép thanh, ghép tấm nguyên liệu). Xưởng 2 có 2
4
 

khu vực gồm khu vực để định hình, ráp, chà nhám các chi tiết sản phẩm, tái chế sản
phẩm và khu vực hoàn tất, tái chế sản phẩm và đóng gói thành phẩm. Xưởng 3 tương
tự như xưởng 2.

5
 


Chương 2
TỔNG QUAN
2.1. Tổng quan:
Một phương pháp phổ biến nhất để đảm bảo chất lượng sản phẩm phù hợp với
quá trình sản xuất là bằng cách kiểm tra sản phẩm, chi tiết bộ phận nhằm sàng lọc và
loại ra bất cứ một bộ phận nào không đảm bảo tiêu chuẩn hay quy cách kỹ thuật.
Việc sản xuất với quy mô lớn đã trở nên phát triển rộng rãi, khách hàng ban đầu
yêu cầu ngày càng cao về chất lượng và sự cạnh tranh giữa các cơ sở sản xuất về chất
lượng ngày càng mãnh liệt, các nhà công nghiệp dần dần nhận ra rằng kiểm tra không
phải là cách đảm bảo chất lượng tốt nhất. Kiểm tra chất lượng là hoạt động như đo,
xem xét thử nghiệm, định cỡ,… Như vậy kiểm tra như sự phân loại sản phẩm đã được
chế tạo là một cách xử lí chuyện đã rồi. Nói theo ngôn ngữ hiện nay thì “chất lượng
không được dựng nên qua kiểm tra”.
Vào những năm 1920, con người đã chú trọng đến quá trình trước đó, hơn là đợi
đến khâu cuối cùng mới tiến hành sàng lọc sản phẩm. Vì thế, công tác kiểm soát chất
lượng sản phẩm ra đời (viết tắt là QC - Quality Control ).
Kiểm soát chất lượng sản phẩm là hoạt động và kỹ thuật mang tính tác nghiệp
được sử dụng để đáp ứng các yêu cầu tác nghiệp.
Để kiểm soát chất lượng sản phẩm, công ty phải kiểm soát được mọi yếu tố ảnh
hưởng trực tiếp đến quá trình tạo ra chất lượng sản phẩm. Việc kiểm soát này nhằm
ngăn ngừa sản xuất ra sản phẩm khuyết tật. Nói chung, kiểm soát chất lượng là kiểm
soát các yếu tố sau:

- Con người tham gia vào sản xuất.
- Phương pháp và quá trình sản xuất.
- Đầu vào của quá trình sản xuất.
- Thiết bị và công nghệ.
- Môi trường sản xuất.
6
 


Kiểm soát chất lượng ra đời từ Mỹ, nhưng rất đáng tiếc là các sản phẩm này chỉ
được áp dụng mạnh mẽ trong lĩnh vực quân sự và không được các công ty Mỹ phát
huy sau chiến tranh. Trái lại, chính ở Nhật Bản, kiểm soát chất lượng mới được áp
dụng và phát triển, nó đã được hấp thụ vào chính nền văn hóa của họ.
2.2. Cơ sở lý luận:
2.2.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn:
Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn trong đó có các yếu tố
chủ yếu sau:
a. Hàm lượng chất đóng rắn:
Hàm lượng chất đóng rắn thấp làm sơn lâu khô, dễ phòng dộp. Hàm lượng chất
đóng rắn cao thì màng sơn không đủ độ liên kết, không đủ độ bám dính, do đó khi sơn
lớp kế tiếp sẽ dẫn đến trường hợp bề mặt sơn bị khô, nứt nẻ.
b. Kỹ thuật pha sơn:
Kỹ thuật pha sơn ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng màng sơn. Trường hợp pha
sơn không khuấy đều dung dịch trước khi sơn, dung môi và màu không trộn lẫn, có
hiện tượng mốc trên bề mặt sản phẩm sau khi sơn, có hiện tượng da cam, độ bóng
không đều, độ bám dính kém.
c. Áp lực khí của súng:
Thông thường áp suất của khí nén từ 4 – 6 at, lưu lượng cần cho một súng phun
từ 6 – 14 m3/h. Áp lực khí quá cao làm cho bề mặt sau khi sơn xuất hiện sương nhiều,
hao phí sơn. Áp lực khí quá cao hay quá thấp đều xảy ra khuyết tật như bề mặt gỗ ghồ

ghề như quả cam, bị phòng dộp trên bề mặt gỗ.
d. Nhiệt độ môi trường sơn:
Phun sơn trong điều kiện nhiệt độ môi trường quá cao xuất hiện khuyết tật lỗ mọt
kim trên bề mặt, sơn mau khô, bị nổi bong bóng trên bề mặt. Nhiệt độ môi trường quá
thấp cũng xảy ra khuyết tật mốc, độ bóng không đều,…
e. Độ ẩm môi trường:
Độ ẩm môi trường cao xuất hiện một lớp màu hơi trắng trên bề mặt, độ bóng
không đều làm xuất hiện những vết có độ bóng cao và những vết có độ bóng thấp.
7
 


f. Bề mặt vật liệu trước khi sơn:
Bề mặt là một trong những yếu tố quan trọng quyết định chất lượng sơn. Xử lý bề
mặt vật liệu không kỹ như chà nhám sai quy cách xảy ra khuyết tật sọc nhám, lõm bề
mặt hay bề mặt bị gợn sóng. Không lau sạch vết bã gây khuyết tật đốm màu, bị bụi
nhiều nếu không thổi sạch bụi trước khi sơn.
g. Kỹ thuật của người thợ:
Trong khi sơn, kỹ thuật phun của người thợ không đúng cũng gây ra khuyết tật
sơn như khoảng cách súng phun quá xa làm cho các hạt sơn bị khô trước khi rơi xuống
bề mặt gỗ gây khuyết tật khô, nứt nẻ. Hoặc điều chỉnh áp lực khí không đúng cho gió
ra nhiều gây lãng phí sơn. Lớp sơn sau không chồng lên nửa lớp sơn trước làm màng
sơn không đều chỗ đậm chỗ nhạt.
Vì vậy, để sản phẩm sau khi sơn đạt chất lượng cao thì kỹ thuật phun đúng cần áp
dụng theo nguyên tắc như chiều hướng của súng phun luôn vuông góc với bề mặt
trang sức, nếu không sẽ tạo ra mật độ màng sơn không đều. Khoảng cách từ miệng
súng phun đến bề mặt trang sức từ 15 – 30 cm là thích hợp. Độ nhớt của sơn càng cao
thì khoảng cách càng nhỏ và ngược lại. Nếu khoảng cách lớn thì cơ hội lãng phí lớn.
Chỉnh áp lực phun thích hợp theo loại nhớt và loại sơn. Tốc độ di chuyển súng phun
phải đều và phải theo quỹ đạo. Khoảng cách giữa quỹ đạo kề nhau được quyết định

bởi bề rộng của đám sương sơn.
2.2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng dán dính của keo và gỗ:
a. Ảnh hưởng của gỗ:
Độ ẩm phôi là một trong những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ván
ghép. Nếu độ ẩm phôi ghép lớn sẽ làm giảm độ nhớt của keo, kéo dài thời gian đóng
rắn của keo. Ngược lại, khi độ ẩm phôi ghép quá nhỏ gỗ sẽ hút nước của dung dịch
keo làm cho nồng độ của keo tăng lên dẫn đến khó trải keo trên bề mặt vật dán, chất
lượng dán dính giảm. Độ ẩm phôi cũng quyết định đến chất lượng màng keo, nếu độ
ẩm qua thấp thì khi tráng keo nó sẽ bị hút vào các lỗ mạch gây trạng thái đói keo sẽ
làm giảm tính chất cơ lý của màng keo, gây nên hiện tượng phồng dộp khi ghép.

8
 


Đối với bề mặt gỗ ghép, trong quá trình cưa, bào cạnh thanh có thể lưỡi cưa bị
cùn, do đó, bề mặt gỗ bị nhấp nhô. Độ mấp mô càng lớn, khi tráng keo màng keo sẽ
không đồng đều, chỗ dày chỗ mỏng làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
b. Ảnh hưởng của keo:
Loại keo sử dụng có ảnh hưởng nhất định đến độ bám dính của keo và gỗ. Loại
keo khác nhau thì độ bám dính của keo và gỗ sẽ khác nhau.
Nồng độ keo ảnh hưởng đến chất lượng mối dán. Nếu nồng độ của keo thấp thì
độ ẩm sản phẩm sẽ cao dẫn đến độ nhớt của keo giảm đáng kể. Khi nồng độ keo cao,
làm cho độ nhớt của keo cao do đó màng keo trải khó đồng đều trên bề mặt vật dán,
dẫn đến chất lượng mối dán giảm.
Độ nhớt keo thể hiện nội lực sinh ra khi các phân tử chuyển động, nó quyết định
khả năng thấm ướt của keo. Khi độ nhớt keo phù hợp sẽ đảm bảo được màng keo liên
tục và đủ mỏng, chất lượng dán dính sẽ tốt. Độ nhớt keo thấp, mức độ trùng ngưng
thấp, chất lượng dán dính giảm. Độ nhớt keo cao, sản sinh nội lực của keo lớn dẫn đến
khó trải đều màng keo, màng keo sẽ không liên tục.

Ngoài ra lượng keo tráng nhiều hay ít cũng ảnh hưởng đến khả năng dán dính của
keo và gỗ. Nó phụ thuộc vào thiết bị tráng keo, loại keo, bề mặt gỗ ghép.
c. Áp suất ép:
Áp suất ép giữ vai trò quan trọng, áp suất ép làm tăng khả năng tiếp xúc giữa các
bề mặt vật dán. Áp suất ép hợp lý sẽ có tác dụng dàn trải màng keo đồng đều và liên
tục, loại bỏ các túi khí, bọt khí trong mối dán. Trị số áp suất ép phụ thuộc vào nhiều
tham số. P= f (loại gỗ, khối lượng thể tích sản phẩm, độ ẩm vật dán, nhiệt độ ép, độ
nhấp nhô bề mặt vật dán,…).
d. Thời gian ép:
Là khoảng thời gian cần thiết duy trì ván trong máy sao cho thu được độ dán dính
tốt nhất. Ngoài ra, thời gian ép còn phụ thuộc vào thời gian đóng rắn của keo.
2.2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm khi gia công trên các máy:
a. Độ sắc các dao cắt:
Dao cùn sẽ gây ra khuyết tật như bề mặt gia công bị xước và sần sùi, dao cùn là
nguyên nhân gây ra hiện tượng bể, mẻ phôi, tăng tỷ lệ khuyết tật, giảm năng suất.
9
 


b. Tốc độ đẩy gỗ:
Đẩy không đúng kỹ thật sẽ gây ra khuyết tật như vát cạnh, độ cong khi lượn
không đảm bảo, có vết nứt.
c. Trục dao bị rung:
Trục dao bị rung làm cho bề mặt gia công có gợn sóng, trường hợp nặng sẽ dẫn
đến thiếu quy cách, khi xử lý khuyết tật tạo ra phế phẩm.
d. Cách chỉnh thước tựa:
Điều chỉnh thước tựa không đúng cũng gây ra khuyết tật như chiều rộng ván
không đều, mạch cắt không thẳng, các bề mặt chi tiết không vuông góc với nhau.
e. Tay nghề thợ đứng máy:
Người đứng máy thực hiện gá phôi không đúng kỹ thuật như gá phôi lên rập

không trùng biên dạng, không theo hướng loại bỏ khuyết tật sau gia công, xảy ra
khuyết tật thiếu hụt phôi, biên dạng không đều, xuất hiện mắt hoặc vết nứt tiềm ẩn bên
trong. Thao tác không đúng trình tự, ví dụ như đối với máy bào hai mặt, người công
nhân đẩy phôi vào trước khi điều chỉnh máy, dẫn đến tình trạng bể phôi, gãy trục dao,
gây nguy hiển đến tính mạng của người công nhân đứng máy. Hoặc phay không đúng
sớ gỗ làm xơ tước bề mặt gỗ, bể phôi, mẻ dao. Điều chỉnh mặt bàn không đúng làm
cho kích thước gia công không đảm bảo.

10
 


Chương 3
NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ KHẢO SÁT

3.1. Quá trình sản xuất và hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty
Sài Gòn Furniture:
3.1.1. Quá trình triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công
ty:
Quá trình triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công ty
được thể hiện ở sơ đồ hình 3.1: 
Khách hàng
Công ty (ban giám đốc)
Kỹ sư trưởng

Quản đốc

QC trưởng

Tổ trưởng

QC viên

Phòng ban khác

Công nhân
Hình 3.1 Hệ thống triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm
của khách hàng tại công ty.
Khi khách hàng đặt hàng tại công ty sẽ trao đổi với ban giám đốc đưa ra mẫu sản
phẩm hoặc bản vẽ cùng với một số yêu cầu cơ bản về chất lượng của sản phẩm mà họ
11
 


yêu cầu, ban giám đốc triển khai những yêu cầu đó cho công ty, đại diện là kỹ sư
trưởng. Sau khi có được mẫu sản phẩm (hoặc bản vẽ), công ty sẽ làm mẫu thử, có biên
bản nghiệm thu đưa cho khách hàng xem để chỉnh sửa và làm mẫu đối chứng, trao đổi
giá cả và đưa khách hàng duyệt cuối cùng. Từ đó, sản phẩm được chính thức sản xuất
tại công ty. Nhiệm vụ của kỹ sư trưởng là soạn thảo ra bản yêu cầu kỹ thuật và yêu cầu
chất lượng chính thức cho công ty qua từng công đoạn, sau đó bản yêu cầu này sẽ
được giao cho QC trưởng, các quản đốc xưởng cùng phòng ban khác để triển khai thực
hiện cho quá trình sản xuất sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng.
Theo yêu cầu khách hàng, tất cả các sản phẩm của công ty phải được gửi đi cho
khách hàng kiểm tra trước khi sản xuất.
Trước khi gửi cho khách hàng kiểm tra, công ty làm 2 mẫu/sản phẩm theo đúng
tiêu chuẩn kỹ thuật và yêu cầu chất lượng phòng kỹ thuật ban hành. Đối chiếu mẫu sau
khi đã hoàn tất so với mẫu gốc hoặc bảng chiết tính nguyên vật liệu. Trước khi gửi
mẫu cho khách hàng xem, trưởng QC và kỹ sư trưởng cùng đánh giá lại lần cuối cùng
(kiểm tra chi tiết sản phẩm, chất lượng vật tư,…) để đóng gói gửi và ký xác nhận đạt,
chuyển sang bộ phận xuất hàng. Bộ phận xuất hàng chịu trách nhiệm theo dõi quá

trình đóng gói và làm thủ tục gửi hàng.
Sau khi khách hàng kiểm tra, trường hợp kết quả kiểm tra đạt, công ty sử dụng
mẫu còn lại như mẫu đối chứng cho quá trình sản xuất. Phòng kỹ thuật dựa trên mẫu
này xây dựng quy trình sản xuất, yêu cầu chất lượng và bảng chiết tính nguyên vật liệu
chính thức cho sản xuất. Trường hợp kết quả không đạt thì căn cứ vào kết quả kiểm tra
của phòng thí nghiệm, kỹ sư trưởng và trưởng QC xác định và phân tích rõ nguyên
nhân không đạt và tìm giải pháp khắc phục. Nếu nguyên nhân từ kết cấu sản phẩm,
phòng kỹ thuật tìm cách cải thiện, đảm bảo độ chắc và an toàn cho sản phẩm. Nếu
nguyên nhân xuất phát từ nhà cung cấp (nệm, simily, vật tư lắp ráp, chất lượng gỗ,…),
phòng kế hoạch vật tư làm việc rõ ràng với nhà cung ứng cải thiện chất lượng. Làm lại
2 mẫu mới theo những cải thiện từ phòng kỹ thuật (kết cấu, quy trình sản xuất) hoặc
nhà cung cấp (vật tư lắp ráp, nệm, simily,…). Đánh giá lại mẫu mới trước khi gửi cho
khách hàng kiểm tra lần 2.
Các bộ phận chịu trách nhiệm sẽ lưu lại hồ sơ đối với sản phẩm kiểm tra không
đạt (nguyên nhân, biện pháp giải quyết,…).
12
 


3.1.2. Quá trình sản xuất tại công ty:
Quy trình sản xuất sản phẩm tại công ty được thể hiện ở sơ đồ hình 3.2:
Nguyên liệu
Nguyên liệu tươi
Tẩm - sấy

Nguyên liệu khô
Nhập kho

Cắt thô
Bào

Ghép thanh
Ghép tấm
Định hình
Nhám
Lắp ráp

Xuất hàng

Sơn lót

Bao bì

Xả

Sơn top

Hình 3.2 Quy trình sản xuất tại công ty.
Nguyên liệu sản xuất chủ yếu tại công ty là gỗ cao su. Nguyên liệu khô khi nhập
về sẽ được phân loại là thanh gỗ nguyên thì nhập kho, những thanh gỗ bị cong, vênh,
mắt đen, ruột, thiếu quy cách,… xử lý bằng cách cắt chọn và đưa vào sản xuất hoặc
nhập kho. Đối với nguyên liệu gỗ tươi sẽ qua tẩm - sấy rồi mới xử lý và nhập kho.
13
 


Gỗ cao su được ngâm - tẩm bằng phương pháp tẩm áp lực. Pha thuốc 1 lần 6 kg
thuốc cho 2 m3 gỗ ứng với 400 lít nước. Khi tẩm, đối với loại gỗ dày 24 mm áp lực
tẩm là 45 phút, loại gỗ dày 30 mm áp lực tẩm là 60 phút, loại gỗ dày 35 mm áp lực
tẩm là 75 phút, loại gỗ dày 40 mm áp lực tẩm là 90 phút. Sau khi tẩm, gỗ sẽ được sấy,
thường thì gỗ sao su sấy khoảng 10 - 11 ngày là ra lò. Độ ẩm sau sấy đạt là 5 – 7%,

sau khi hút ẩm khoảng 8 - 12% là vừa. Tùy theo chi tiết sản phẩm mà ta sẽ cắt thô
nguyên liệu bằng cưa đĩa theo quy cách thô ban đầu hoặc cắt thô để xử lý những
khuyết tật như cong vênh, nứt, mắt đen,… với chiều dài tối thiểu của thanh gỗ sau cắt
là 20 cm, phân loại chiều dài, nhập kho chờ sản xuất cho chi tiết sản xuất phù hợp
hoặc sản xuất ngay. Sau đó gỗ đã được cắt thô chuyển sang máy bào để bào 2 mặt gỗ,
chuẩn bị phay mộng, tráng keo và nối đầu gỗ thành thanh gỗ, ghép thành tấm nguyên
liệu.
Loại keo sử dụng để nối đầu và ghép mặt tại công ty chủ yếu là keo CU3 (tùy
theo yêu cầu khách). Các thông số kỹ thuật khi sử dụng keo được thể hiện ở bảng 3.1:
Bảng 3.1 Các thông số kỹ thuật của keo CU3.
Hạng mục

Tiêu chuẩn

Độ ẩm

6 – 12 %

Thời gian ghép
Cảo

Mở

0 - 5 phút

Đóng

0 - 15 phút

Áp lực

0,3 - 2 mPa

Thời gian

45 phút (hoặc lâu hơn)

Thời gian lão hóa

5 - 7 ngày

Keo CU3 là loại keo poly-isocyanate chuyên dùng cho ngành chế biến gỗ, đóng
rắn nhanh, lực liên kết bám dính tốt có độ bền cao và ổn định đối với nhiều loại gỗ
khác nhau, đây là loại keo 2 thành phần gồm nhựa cơ bản Kony Bond CU3 và chất xúc
tác CU - Hardener. Với tỉ lệ pha trộn là nhựa cơ bản / chất xúc tác: 100 / (12 ÷ 15),
khuấy thật đều hỗn hợp trước khi sử dụng. Thời gian sử dụng hỗn hợp là 50 - 60 phút.
Khi ghép tấm, trải keo đều trên toàn bộ bề mặt diện tích mặt phôi cần ghép, sau khi
trải keo sẽ ghép ngang. Lực ép được phân bố đều trên toàn bộ bề mặt phôi ghép, lực ép
14