CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (905.84 KB, 92 trang )

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
Khoa cơ khí
Bộ môn công nghệ Chế tạo máy

Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Độc lập- Tự do- Hạnh phúc

NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên:………………………………………… …………………
Lớp…………..Khoá……………….Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy.

I. Đầu đề thiết kế: ……………………………………………………………
………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………
…
II. Các số liệu ban đầu…………………………………………………..
…………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
III. Nội dung các phần thuyết minh tính toán:
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………
IV. Phần bản vẽ…………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
Hà Nội, ngày

tháng

năm

Cán bộ hướng dẫn

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-1-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Hà Nội, ngày

tháng

năm

Cán bộ hướng dẫn

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-2-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

thuật có kiến thức tương đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiến
thức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế.
Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo
trở thành người kỹ sư. Quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu
rõ hơn về những kiến thức đã được tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thời
nâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũng
như công tác sau này.
Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ: “Thiết kế
quy trình công nghệ gia công tay biên’’. Được sự chỉ bảo tận tình của thầy
giáo hướng dẫn Nguyễn Trọng Bình, em đã hoàn thành được đồ án này.
Mặc dù đã rất cố gắng để hoàn thành đồ án này, tuy nhiên, do kiến thức còn
non yếu nên đồ án này không thể tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy em rất
mong nhận được sự góp ý của các thầy cô và các bạn để đồ án này được tốt hơn.
Em xin bày tỏ sự biết ơn sâu sắc đối với thầy giáo hướng dẫn
Nguyễn Trọng Bình, cùng các thầy cô trong khoa cơ khí - Trường ĐHBK
Hà Nội đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.

Hà Nội ngày 18 tháng 5 năm 2006
Sinh viên: Lương Công Thành

CHƯƠNG I: NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-4-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1.1Nội dung đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy :
Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy bao gồm:
- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục tay biên.
- Thiết kế đồ gá để gá đặt chi tiết gia công tay biên.
Như vậy đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy bao gồm cả phần tính
toán và các bản vẽ.
1.1.1. Khối lượng tính toán:
Khối lượng tính toán được viết thành bản thuyết minh theo trình tự và
nội dung từng phần được trình bày cụ thể ở phần sau.
1.1.2. Khối lượng bản vẽ:
Đồ án được trình bày trong các bản vẽ gồm:
- 1 bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ A0.
- 5 bản vẽ sơ đồ nguyên công gồm 36 nguyên công cơ bản khổ A0.
- 2 bản vẽ đồ gá với đầy đủ hình chiếu theo tỷ lệ khổ giấy A0.
1.2. Trình tự thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy:
Quá trình thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy được tiến
hành theo nội dung và trình tự sau đây:
1- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3- Xác định dạng sản xuất.
4- Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5- Lập thứ tự các nguyên công, các bước ( vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định
vị,kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động của dao, của
chi tiết ).
6- Tính lượng dư cho một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công
khác của chi tiết thì tra theo sổ tay công nghệ chế taọ máy.

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-5-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

7-Tính chế độ cắt và tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy các nguyên
công.
8-Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. Số liệu này
là cơ sở để xác định các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của quy trình công nghệ.
9- Thiết kế 2 đồ gá gia công. Phần thiết kế đồ gá bao gồm các bước sau:
+ Xác định cơ cấu định vị phôi.
+ Tính lực kẹp cần thiết.
+ Dựa vào sơ đồ định vị và lực kẹp để chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp
chặt, thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá ( cơ cấu dẫn hướng, cơ cấu so dao, cơ
cấu phân độ, cơ cấu xác định vị trí của đồ gá trên máy ).
+ Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct.
+ Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
+ Lập bảng kê khai chi tiết của đồ gá ( tên gọi chi tiết, số lượng chi tiết
và vật liệu sử dụng ).
10- Viết thuyết minh theo nội dung những phần đã tính toán thiết kế.
11- Xây dựng các bản vẽ.

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1. Chức năng, đIều kiện làm việc, công dụng của chi tiết
1/Chức năng :
Tay biên là chi tiết quan trọng không thể thiếu được trong tất cả các
động cơ đốt trong.Tay biêntrực tiếp tham gia biến chuyển động tịnh tiến của
piston sang chuyển động quay của trục khuỷu và ngược lại.Tay biên D6 được
chế tạo bằng thép 45 gồm đầu nhỏ không tháo dời được,trong đó có lắp bạc

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-6-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

lót bằng đồng. Thân tay biên tiết diện hình chữ I và đầu to lắp bạc dời ,gồm
hai nửa ghép với nhau bằng hai bulông M8.
Mặt trong của lỗ đầu nhỏ phải gia công đạt Ra = 2,5 để lắp chặt với bạc.
Mặt trong của lỗ đầu to phải gia công đạt R a = 1,25 để lắp trung gian với
bạc.
Chuyển tiếp giữa đầu nhỏ và thân R10, R30, R40.
Chuyển tiếp giữa đầu to và thân R12, R80, R8
Mặt trong của lỗ đầu to có khoét rãnh bán nguyệt để định vị bạc.
Trên đầu nhỏ có lỗ dẫn dầu lệch với bạc chi tiết một góc 500.
Tại hai lỗ để bắt bu lông có phần định vị 8,5 phần ren M8.
2/ Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Tay biên là một chi tiết dạng càng, đầu to được ghép bởi hai nửa bằng
hai bu lông M8 nên chúng có các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Cơ tính sau khi nhiệt luyện lần cuối phải đạt độ dãn dài tương đối, độ
co tương đối, độ dai va đập 35%, mẫu thử có thể phân bố dọc dộ cứng 25 - 30
HRC.
- Chế tạo bằng phương pháp dập theo khuôn.
- Tổ chức kim loại ở chỗ gẫy của mẫu thử không được có hiện tượng
điểm trắng hay bọt, sự phân tầng của những chất phi kim loại và vết nứt. Tổ
chức kim loại trong mặt cắt dọc phải được đặc trưng bằng hướng của thớ dọc
theo đường trục phù hợp với hình dạng bên ngoài không có hiện tượng đứt
đoạn, xốp.
- Trên bề mặt đã gia công không cho phép có vết nứt, gãy, gỉ sắt, lõm, lỗ

rỗng.
- Đường gép khuôn cho phép có ba via đến 1,5mm, không cho phép có
vết nhăn, phải tẩy sạch các khuyết tật và ba via 1,5mm đạt RZ40.
- Độ lệch của hai đường tâm lỗ lên mặt phẳng cho phép nhỏ hơn bằng
0,06/100.
- Độ lệch của nối tâm hai lỗ so với trục đối xứng  0,5mm.
- Không cho phép hàn đắp.
- Độ côn ô van của lỗ đầu nhỏ  0.01 mm. Khích thước đầu to cho phép
45 nằm trong góc < 450 so với mặt phẳng lắp ghép.
- Độ chênh lệch chiều dày thành đầu to và đầu nhỏ tay biêntheo hướng
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-7-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

dọc trục đối xứng không quá 2mm, theo chiều ngang không quá 1mm.
2.2 Xác định dạng sản xuất:
1/ ý nghĩa:
Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng sản phẩm trong năm xác định
sản xuất hợp lý có ảnh hưởng đến đầu tư và hình thức tổ chức sản xuất. Sản
lượng sản phẩm lớn ta đầu tư thiết bị chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây
chuyền sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất, chất lượng sản phẩm tốt, thu hồi
vốn đầu tư nhanh.
Nếu sản lượng sản phẩm thấp thì nên sử dụng trang thiết bị vạn năng, tổ
chức sản xuất không theo dây chuyền, sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao.
Từ đó ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý có ý nghĩa rất quan
trọng trong quá trình tổ chức sản xuất dẫn đến việc đầu tư hợp lý trang thiết bị
hợp ký, bố trí nhân công làm việc hợp lý dẫn đến quá trình sản xuất đạt hiệu

quả cao.
2/ Xác định sản lượng cơ khí:
Như ta đã biết để xác định dạng sản xuất ta phải xác định sản lượng cơ
khí trong năm và trọng lượng của chi tiết gia công.
Sản lượng phôi tay biên D6 cần dập yêu cầu là 5000 chi tiết/năm,
như vậy sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
Ni =N.mi.[1 + ( +  )/ 100] chi tiết/ năm.
Trong đó :
Ni: sản lượng cơ khí chi tiết cần chế tạo .
N:sản lượng sản phẩm sản xuất trong năm .
N=5000 chi tiết/năm.
mi: số chi tiết cùng loại trong sản phẩm ,lấy mi =1.
: là hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo,  = (23) lấy =2.
: hệ số % chế tạo thêm. dự phòng ngoài kế hoạch tránh mất mát do vận
chuyển, bảo quản,  = (35), ta lấy =3 .
Thay vào ta có :
Ni = 5000. 1.[1 + (3 + 2) / 100] = 5250 chi tiết/ năm
3/ Xác định khối lượng của chi tiết:
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-8-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Hình vẽ 1:Thể tích chi tiết
Theo công thức GCT=VCT.
GCT: khối lượng của chi tiết
VCT: thể tích của chi tiết
 : khối lượng riêng của vật liệu. Vật liệu của chi tiết gia công là

thép 45  =7,85 kg/dm3
Để thuận tiện cho việc tính toán và chế tạo phôi ta chia tay biên D6 ra
làm bốn phần để thể tích từng phần rồi cộng lại.
Gọi thể tích phần đầu nhỏ tay biên D6là V1,
Thể tích phần thân tay biên D6 là V2,
Thể tích phần đầu to tay biên D6 là V3 + V4
Thể tích chi tiết là:
VCT = V1+ V2+ V3 +V4
Ta có:V1 = 14229mm3
V2 =43917 mm3
V3 = 40040mm3
V4 = 12300mm3
VCT = 110486 = 0,110486 dm3
Trọng lượng chi tiết là:
GCT = 0,110486.7,85 = 0,8673151 (kg).
Căn cứ vào bảng 2trang[2] với số lượng chi tiết từ 5005000 chiếc, khối
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

-9-

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

lượng < 4 kg ta xác định dạng sản xuất hàng loạt lớn .

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

3.1 Phương pháp tạo phôi tay biên :
Việc chế tạo tay biên để đạt được những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế,

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 10 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

người kỹ sư công nghệ phải xác định được kích thước phôi và chọn phôi thích
hợp với điều kiện sản xuất nên việc chọn phôi dựa trên những cơ sở sau:
- Vật liệu chế tạo phôi và cơ tính của vật liệu .
- Hình dáng và kết cấu của chi tiết.
- Khả năng đạt độ bóng của phương pháp tạo phôi .
- Điều kiện cụ thể sản xuất của nhà máy ở đây chi tiết tay biên D6 vật
liệu là thép 45, với loại vật liệu này có độ dẻo độ dai tốt phù hợp với các
phương pháp gia công cắt gọt sau này.
Do những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đòi hỏi độ chính xác ,độ bền cơ
tính và độ bóng bề mặt. Để thoả mãn các yêu cầu trên việc sản xuất phôi tay
biên D6 có các phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực: cán,rèn,dập nóng.
Ta phải so sánh lựa chọn giữa các phương pháp để đưa ra phương án tạo phôi
hợp lý đảm bảo cả về hai mặt kinh tế và kỹ thuật.
So sánh các phương pháp tao phôi:
a/ Phương pháp đúc:
Ưu điểm:
Năng suất cao, vốn đầu tư ít, rẻ tiền, nó cho phôi có hình dáng phức
tạp, cơ tính cao.
Nhược điểm:
Tổ chức hạt thô, bề mặt bị chai cứng nên khó gia công cắt gọt độ bền
và độ dẻo dai kém.
b/ Phương pháp hàn:

Ưu điểm:
Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính.
Nhược điểm:
Năng suất thấp, vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùngvà đặc biệt tay
biênlàm việc trong điều kiện chịu tải trọng va đập lớn nên không cho phép
chế tạo phôi bằng phương pháp hàn.
c/ Phôi cán:
Ưu điểm:
Phương pháp này tạo phôi đơn giản, rẻ tiền, dễ chế tạo và năng suất cao.
Nhược điểm: Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên
bề mặt. Thép cán thông thường được tiêu chuẩn hoá, và đặc biệt với chi tiết
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 11 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

tay biên D6 hình dáng phức tạp nên rất khó chế tạo bằng phương pháp này.
d/ Phôi rèn tự do.
Ưu điểm:
Vốn đầu tư thấp, thiết bị đơn giản, kim loại bị biến dạng về tất cả các
hướng cho nên phôi có cơ tính tốt.
Nhược điểm:
Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp, năng suất thấp, không phù
hợp với dạng sản xuất loạt, chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn
chiếc.
e/ Rèn khuôn:
Có độ chính xác và độ bóng cao hơn, chế tạo được các chi tiết có kích
thước vừa và nhỏ. Phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối nhưng chi phí lớn,

đòi hỏi phải có lực ép lớn.
f/ Dập thể tích:
Ưu điểm:
Đây cũng là hình thức rèn khuôn nó thường cho phôi có hình dáng phức
tạp đạt độ chính xác cao. Nâng cao cơ tính của phôi thường áp dụng sản xuất
loạt lớn, hàng khối.
Tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia công cơ khí, giá thành hạ.
Nhược điểm:
Do dập trên máy búa lực ép lớn va đập nhiều nên việc chế tạo khuôn khó
khăn, giá thành sản phẩm tương đối cao.
g/ Dập nóng :
Phương pháp này phôi đạt độ bóng Rz= (160- 40) m. Phôi có cơ tính
cao có thể tạo được phôi có hình dáng phức tạp.
Ưu điểm:
Máy làm việc êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm, chính xác, tốc độ
của máy nhanh, có thể đẩy phôi tự động. Phương pháp dập nóng đảm bảo chất
lượng vật dập cao, tiết kiệm lượng tiêu hao kim loại, năng suất lao động cao,
thuận tiện cho quá trình tự động hoá và cơ khí hoá.
Cho vật dập có kích thước chính xác, góc nghiêng ở thành vật dập nhỏ,
lượng dư gia công ít, mức độ biến hình trên các tiết diện của vật dập tương
đối đều. Độ lệch khuôn ít nên tiết kiệm được nhiều vật liệu.
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 12 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Để hoàn thành một bước hay một nguyên công thì trên máy búa cần phải
dập vài nhát, nhưng trên máy ép chỉ cần dập một nhát, giảm được thời gian

phụ, năng suất cao thường năng suất tăng gấp 2 đến 3 lần so với máy búa.
Sau khi đã điều chỉnh máy và lắp khuôn máy làm việc với hành trình cố
định nên chiều cao vật rèn chính xác, thao tác của công nhân đơn giản dễ
dàng, thợ bậc thấp cũng làm được, đồng thời giảm được nhiều sức lao động
của công nhân.
Máy ép làm việc êm, nên các bộ phận làm việc lâu hỏng, năng lượng tiêu
phí ít hơn và nhà xưởng xây dựng nhỏ hơn. Nhờ máy ép dễ tự động hoá và dễ
trang bị những thiết bị phụ đảm bảo an toàn lao động nên ít xảy ra tai nạn lao
động.
Nhược điểm:
Giá thành của máy ép cao.
Khi quá tải thường xảy ra kẹp máy, nhiều trường hợp rất khó giải
quyết.
- Kích thước phôi ban đầu yêu cầu phải chính xác.
- Khó đánh sạch lớp ôxy hoá nên yêu cầu thiết bị nung phải không
có hoặc ít hiện tượng ôxy hoá.
Tính chất vạn năng so với búa dập kém hơn nên phải có thiết bị phụ
để tạo phôi.
Tuy vậy có những nhược điểm này, nhưng phương pháp dập nóng chảy
trên máy ép là ưu việt hơn cả vì nó đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết và tính kinh tế, tiết kiệm kim loại, năng suất cao dễ tự động hoá và cơ
khí hoá trong quá trình sản xuất.
Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Qua phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp tạo phôi ta nhận thấy
phương pháp tạo phôi bằng khuôn dập nóng trên máy ép trục khuỷu là một
phương pháp ưu việt hơn cả nếu ta chế tạo được khuôn và lòng khuôn chính
xác nên ta chọn phương pháp này để chế tạo phôi tay biên D6 trong quá trình
sản xuất.
3.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Bản vẽ chi tiết lồng phôi được trình bày trên khổ giấy A0 với đầy đủ

lượng dư gia công . Phần lượng dư gia công thể hiện bằng các nét gạch chồng
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 13 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

lên nhau, và được tô màu đỏ. Thể hiện đầy đủ các yêu cầu về dung sai và độ
bóng.
a- Phân loại vật dập.
Quá trình công nghệ dập trên máy ép trục khuỷu phụ thuộc vào dạng
của vật dập. Để thiết kế vật dập và khuôn dập cần phải phân loại vật dập theo
cấu tạo của nó và theo đừơng phân khuôn, dạng trục chính vật dập, hình dáng
vật dập. Dựa vào những đặc điểm trên người ta chia ra làm 4 nhóm vật dập.
Bảng 87 trang 390[1](Phân loại vật dập trên máy ép trục khuỷu).
Dựa vào đặc điểm của 4 nhóm vật dập đó, xét chi tiết gia công tay biên
D6 là vật dập có dạng dài, tỷ số giữa chiều dài và chiều rộng là:
=
Căn cứ vào hình dạng của chi tiết tay biên D6 có đường phân khuôn là
đường thẳng dạng trục chính là đường thẳng trong quá trình dập chồn chiếm
ưu thế hơn.Theo bảng 87trang 391[1] vậy phôi tay biên D6 thuộc cụm A
nhóm I phân nhóm 1b.
b- Thiết kế vật dập
1/ Chọn mặt phân khuôn:
Vị trí mặt phân khuôn chọn theo chiều cao vật dập,liên quan tới lượng
dư, phần thừa và góc nghiêng phía trên, phía dưới của vật dập. Đường phân
khuôn nằm trên mặt phẳng phân khuôn của nửa khuôn trên và dưới ở giữa bề
dày của vành biên đồng thời cũng nằm ở giữa màng ngăn lỗ đột ở phía trong
và từ đó bắt đầu góc nghiêng trên dưới của vật dập.

Vị trí đường phân khuôn theo chiều cao của vật dập sao cho đảm bảo
lượng dư quy định và phần thừa .
Nếu ta đặt vị trí đường phân khuôn cao hơn hay thấp hơn so với các
phương pháp trên đều dẫn tới tăng phần thừa do đó tăng trọng lượng vật dập.
ở đây chi tiết là phôi tay biên D6 để tạo thuận lợi cho việc gia công và
chế tạo khuôn cũng như lấy phôi được dễ dàng ta có các phương án lựa chọn
mặt phân khuôn như sau :
Hình 2a:Cho ta mặt phân khuôn ở giữa chiều rộng chi tiết,chứa tâm hai
lỗ đầu to và đầu nhỏ.Mặt phân khuôn này để lại lượng dư lớn ở hai lỗ và góc
nghiêng thành bên,độ chênh lệch lòng khuôn lớn khó khăn cho việc điền đầy
kim loại.Hơn nữa mặt phân khuôn này sẽ không tạo được tiết diện chữ I
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 14 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Hình vẽ 2: Mặt phân khuôn
3/ Tính toán tiết diện trung bình:
Thể tích phôi được tính theo công thức :
Vp= Vvd+Vb
Trong đó : Vvd - Thể tích vật dập : Vvd = 10996.300 mm3
Vb - Thể tích vành biên :
Vb = Vc+ Vbv = Cvc(b * hc + h2* B)
Cvd - Chu vi vật dập : Cvd= 433 mm
hc - Chiều dầy cầu vành biên : hc= 1.5 mm
b - Chiều rộng cầu vành biên : b = 6.5 mm
h2 - Chiều dầy vành biên : h2 = h1 + hc/2 = 5.75 mm
B - Chiều rộng của vành biên : B = 15 mm

Vb = 433(6.5*1.5 + 5.75*15) = 41568 mm3
Vp = 109926.300 + 41568 = 151494.3 mm3
Diện tích trung bình :
Stb =
Tiết diện trung bình :
dtb =
4/ Chọn bước dập:
Phôi tính toán chia làm hai phần. Ta xét từng phần:
Phần 1 (Thân thanh truyền):

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 15 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Phần 2 (Đầu thanh truyền) Tính như công thức trên
Trong đó : l1 - Chiều dài phần thân
l2 - Chiều dài phần đầu
Trọng lượng vật dập Gvd = 1 kg.
Độ côn của thanh phôi tính toán :
dk - Kích thước chuyển tiếp giữa đầu và thân :
Vth - Thể tích thân : Vth = 72288.7 mm3
lth - Chiều dài thân : lth = 80 mm
dmin- Đường kính tính toán nhỏ nhất : dmin = 22.6 mm
Thay vào công thức ta được : dk = 47.30 mm
Theo đồ thị giới hạn sử dụng lòng khuôn chuẩn bị dạng 1 (hình 118[I]).
Ta sử dụng lòng khuôn chuẩn bị dạng 1là : Vuốt - ép tụ kín.
Để tăng tuổi thọ lòng khuôn tinh và sự điền đầy lòng khuôn được

tốt vì vật dập có tiết diện chữ I và có lỗ nên ta sử dụng thêm lòng khuôn dập
chuẩn bị dạng 2 tạo thànhd hình dáng gần giống với vật dập rồi tiếp tục dập
trên lòng khuôn cuối cùng.
5/ Xác định kích thước phôi :
Theo bảng 76 - Trang 274 - [I] tiết diện phôi ban đầu :
Sp' = Sv - K*(Sv-Se)
Sv = Vđ/lđ ; Vđ- Thể tích đầu vật dập
ld- Chiều dài đầu vật dập
Sv = (mm2)
Se = 1.2*Stp ; Stp - Tiết diện phôi trung bình
K = 0.3
Sp' = 355.1 - 0.3*(355.1-977.28) = 541.754 (mm2)
Ta sử dụng phôi thanh có đường kính :
Dp' =
Chọn phôi không đến cuối cùng lòng khuôn
ép tụ ta chọn phôi lớn hơn một chút. Ta lấy đường kính phôi Dp = 40 mm.

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 16 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

c. Chọn các bước dập:
Chọn các bước dập để nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản
phẩm, việc chọn các bước dập có ý nghĩa quyết định trong quá trình tạo phôi
chi tiết. Căn cứ vào kết cấu chi tiết phôi tay biên D6 thuộc nhóm I phân nhóm
1b. Xét ưu nhược điểm yêu cầu chi tiết gia công ta thấy chi tiết phôi tay biên
D6 có khối lượng nhỏ, dạng trục thẳng bán kính chuyển tiếp cong suôn, các

kích thước chênh lệch nhau không lớn lắm. Mặt khác chiều cao vật dập nhỏ
hơn 30mm nên việc điền đầy kim loại vào trong lòng khuôn dễ dàng hơn.
Tóm lại với chi tiết vật dập là phôi tay biên D6 ta chọn các bước dập là:
cắt phôi; nung phôi; ép trụ - vuốt; dập chuẩn bị ; dập tinh (hoàn chỉnh); cắt
vành biên-đột lỗ; sửa nóng.
3.3. Kết cấu và tính toán các lòng khuôn.
Xác định hình dáng và kích thước các lòng khuôn để thoả mãn các yêu
cầu của quá trình công nghệ dập vật dập đã cho, nghĩa là tạo ra lòng khuôn
để đảm bảo chất lượng vật dập.
Để thiết kế được các lòng khuôn của khuôn trên máy dập cần phải căn
cứ vào :
- Bản vẽ vật dập.
- Hình dáng và kích phôi ban đầu.
- Các bước công nghệ trước khi dập.
- Xác định kích thước vành biên.
- Xác định lực dập cần thiết - chọn máy dập.
1) Lòng khuôn dập tinh:
Với lòng khuôn dập tinh được chế tạo, dựa trên bản vẽ vật dập từ đó ta
thiết kế ra bản vẽ chế tạo khuôn.
Khi chế tạo lòng khuôn các kích thước được lấy theo bản vẽ vật dập ở
trạng thái nóng. Còn khi gia công khuôn mà các kích thước đã tính độ co ngót
của kim loại thì chỉ vẽ vật dập ở trạng thái nguội tức là tất cả các kích thước
đều không tính độ co ngót.
Hầu hết các kích thước người ta tính 1,5% độ co ngót.
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 17 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

ở đây với vật dập là phôi tay biên D6 được thiết kế ở trạng thái nóng
nên khi thiết kế lòng khuôn dập tinh các kích thước cũng được lấy theo vật
dập ở trạng thái nóng, phù hợp với yêu cầu kỹ thuật và điều kiện sản xuất hiện
có.Các kích thước của lòng khuôn phải đảm bảo những yêu cầusau:
- Đảm bảo về kết cấu của chiều cao đường phân khuôn, các kích thước
như góc nghiêng thành lòng khuôn, bán kính lượn.
- Kết cấu lòng khuôn phải đảm bảo độ bền của khuôn độ lắp ghép giữa
khuôn trên và khuôn dưới.
- Kết cấu lòng khuôn phải thuận tiện cho việc gá lắp thao tác và lấy
phôi ra khỏi lòng khuôn.
- Trong quá trình do có độ mòn của lòng khuôn, khuôn dập không sát.
Việc chế tạo lòng khuôn có thể thay đổi một chút về kích thước để phù hợp
với yêu cầu vật dập.
- Để đơn giản trên bản vẽ chế tạo lòng khuôn các kích thước về dung
sai, góc nghiêng thành lòng khuôn, bán kính lượn nếu có thể ghi ở phần yêu
cầu kỹ thuật.
- Dung sai chiều sâu của lòng khuôn tốt nhất là lấy theo dung sai âm.
Căn cứ vào những yêu cầu của lòng khuôn dập tinh. Xét vật dập là
phôi tay biên D6 ở đây các kích thước và kết cấu của lòng khuôn được thể
hiện trên bản vẽ chế tạo lòng khuôn dập tinh.

20°

30°

30°

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 18 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Hình vẽ 6: Miệng cặp kìm
2/ Lòng khuôn chuẩn bị:
Lòng khuôn dập chuẩn bị có kết cấu gần giống kết cấu lòng khuôn tinh
(cuối cùng). Góc nghiêng thành lòng khuôn chuẩn bị lấy bằng góc nghiêng
thành lòng khuôn tinh. Bán kính lượn lòng khuôn chuẩn bị lấy lớn hơn bán
kính lượn lòng khuôn tinh một lượng, tra theo bảng 78 tr.286[I].
Bán kính lượn lấy thống nhất để đơn giản trong việc gia công. Tại tiết
diện chữ I rãnh không sâu nên ta để tiết diện chữ nhật. Tại lỗ đột rãnh sâu hơn
và có màng ngăn khi dập tinh nên ta để tiết diện gần giống với tiết diện lòng
khuôn tinh nhưng màng ngăn lấy dầy hơn và bán kính lượn lớn hơn.Chiều cao
tại các tiết diện lấy cao hơn chiều cao của lòng khuôn dập tinh một chút để
khi dập tinh biến dạng của kim loại chủ yếu là chồn. Chiều rộng lấy nhỏ hơn
lòng khuôn dập tinh một chút để trong quá trình dập tinh dễ đặt vật dập lọt
vào lòng khuôn hơn.
3/ Lòng khuôn ép tụ - Vuốt.
Với kết cấu của chi tiết phức tạp phải qua vuốt,để tiết kiệm khối khuôn,
đơn giản lòng khuôn ta ghép hai lòng khuôn ép tụ và vuốt với nhau. Cạnh
miệng cặp kìm của lòng khuôn ép tụ ta đặt cầu vuốt vào đó. Sau khi vuốt ta
đẩy luôn phôi vào phía trong để ép tụ.
* Có 2 dạng lòng khuôn ép tụ(lòng khuôn ép tụ hở, lòng khuôn ép tụ
kín).
Với vật dập phôi tay biên D6 do phôi có tiết diện phức tạp nên ta sử
dụng lòng phôi ép tụ kín, kết cấu của lòng khuôn ép tụ nhìn chung được lấy
theo kích thước phôi tính toán và biểu đồ tiết diện.
Với lòng khuôn ép tụ không cần làm cầu vành biên và rãnh thoát biên.

Mục đích của lòng khuôn ép tụ là tạo hình ban đầu cho vật dập trước khi dập
chuẩn bị, làm cho kim loại khi dập tinh được điền đầy vào lòng khuôn dễ
dàng, vật dập sau khi dập không bị gấp nếp nứt.
Vì lòng khuôn ép tụ nên các kích thước không cần phải chế tạo chính
xác cao.
*Tính toán lòng khuôn ép tụ:
Chi tiết gồm hai đầu và thân có các tiết diện khác nhau.Dựa vào biểu
đồ phôi tính toán ta tính được:
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 19 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

- Chiều cao phần đầu nhỏ tính theo công thức:
h = (0.80.9)*;
St-Diện tích phôi tính toán
h = 0.9*=26.69 mm; Lấy h=30 mm
- Chiều cao phần thân cũng tính theo công thức trên:
h = 0.9*=19.75; Lấy h=20mm
- Chiều cao phần đầu to tính theo công thức:
hmax = 0.9*
hmax = 0.9*=35.31; Lấy hmax=40 mm
- Bán kính lượn chuyển tiếp tính theo công thức:
R6 = 15(hmax-hmin) + 5
R6 = 1*(35-20) + 5 = 20 mm; Lấy R6 = 80 mm
- Kích thước các phần tử còn lại lấy theo bảng 81 trang 308[I]
R1= 10 mm; R2= 10 mm; R3 = 6 mm; R4 = 16 mm; R5 = 16
mm

- Chiều rộng lòng khuôn ép tụ :
+Đầu nhỏ đã qua vuốt sơ bộ :
B = 1.15*; Spv:: diện tích phôi sau khi vuốt
B =1.15*;
+Thân đã qua vuốt sơ bộ:
B = 1.15*
+Đầu to chưa qua vuốt:
B = 1.15*
*Tính lòng khuôn vuốt:
- Chiều cao lòng khuônvuốt:
h=(0.80.9)at
at - Cạnh vuông phôi vuốt : at =
L < 200 nên :
h = 0.9*at = 0.9 * 28.5 = 25.65 mm
- Chiều dài cầu vuốt :
l0 = 1.2*A = 1.2 * 40 = 48 mm
- Chiều rộng lòng khuôn :
B = (1.251.5 )A + 20
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 20 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

= 1.4*40 + 20 = 76 mm
- Các bán kính lượn :
R3 = 0.25 * l0 = 12 mm
R1 = 10 * R3 = 120 mm
R4 = 4 mm

R2 = 10 mm
- Chiều sâu của lòng khuôn vuốt là chiều sâu max của lòng khuôn ép
tụ.
5) Xác định lực cần thiết và chọn máy ép.
Chi tiết phôi tay biên D6 là một sản phẩm được sản xuất theo dạng
hàng khối, có kích thước chiều dày 30 mm và ở dạng dài, đường tâm trục
thẳng nên việc tích lực và chọn máy có ý nghĩa rất quan trọng, nó quyết định
tới năng suất, chất lượng sản phẩm và giá thành. Nếu ta chọn máy có lực dập
nhỏ hơn lực tính toán thì khi tạo phôi sẽ gây ra sai hỏng nhiều, không đảm
bảo kích thước, điền đầy không hết vào lòng khuôn, vật dập không đảm bảo
cơ tính nếu ta chọn thiết bị mà lực dập của máy lớn hơn rất nhiều so với tính
toán thì sinh ra lãng phí tốn nhiên liệu và thiết bị đắt tiền không đảm bảo tính
kinh tế  tăng giá thành sản phẩm .
*Tóm lại: Căn cứ vào đạng sản phẩm và điều kiện kỹ thuật cho phép
của thiết bị, khả năng chịu lực của vật dập, dựa vào thiết bị đã được tiêu
chuẩn hoá để ta chọn thiết bị phù hợp với điều kiện sản xuất. Với chi tiết phôi
tay biên D6 có dạng trục dài, chiều cao nhỏ, khối lượng 1 kg ta chọn công
thức tính lực như sau:
P = 1,15*[(1 + 0,5*b/hc)* Fe + (1+b/hc + 0,1*a / hc)* Fvd.
Trong đó:
: ứng suất thực tế của vật dập ở nhiệt độ thôi dập với vật liệu là
thép 45 tra bảng 68 [1] có  = 6,0 kG.
b: Chiều rộng cầu vành biên, b = 8 mm.
hc: Chiều cao cầu vành biên, hc = 1,5 mm.
Fvd: Diện tích vật dập, Fvd = 9864 mm2.
Fc: Diện tích cầu vành biên, Fc = 9.78 mm2.
a: Chiều rộng trung bình vật dập,
a = Fvd / lvd = 9864 / 186 = 53 mm
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 21 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

Thay vào công thức ta có:
P = 1.15*6[(1+0.5*8/1.5)*9.75+(1+8/1.5+0,1*53/1.5)]*9864
= 604692.104kG.
Từ kết quả trên ta chọn máy ép trục khuỷu 1000 tấn.
* Các thông số của máy như sau:
- Hành trình làm việc:
254 mm.
- Số lần dập trong 1 phút:
95.
- Kích thước đầu trượt dọc x ngang (mm):
685 x 685.
- Kích thước bàn máy dọc ngang (mm):
770 x 914.
- Chiều cao kín của máy khi nêm vát ở phía trên: 560 mm.
- Điều chỉnh chiều cao kín của máy:

10  20 mm.

- Chiều cao của máy kể từ mặt nền:
- Diện tích mặt bằng của máy:
- Công suất động cơ:
- Trọng lượng của máy :

4900 mm
3135 x 2610 mm.

55 KW.
48.6 Tấn

3.4. Chế độ nhiệt.
1/ Chọn chế độ nung nóng:
Chế độ nung ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng vật dập và cơ tính của
nó, nếu ta nung phôi ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ cho phép sẽ sinh ra các
khuyết tật như kim loại bị cháy, thoát cácbon, ôxy hoá.
Nếu phôi dập ở nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ cho phép thì cấu tạo của các
hạt lớn => cơ tính kém.
Khi nung không đủ nhiệt độ, thời gian giữ nhiệt thấp, thời gian làm
nguội thấp sẽ dẫn đến nhiệt độ trên toàn bộ vật dập không đều làm cho độ
dẻo ở tâm vật dập kém. Sự biến dạng của thép không đều làm tăng ứng suất
bên trong và có thể làm nứt ở vùng tâm.
* Để tránh những khuyết tật vật dập, khi nung cần đảm bảo những yêu
cầu sau:
+ Nung phôi đảm bảo đúng nhiệt độ yêu cầu và đồng đều ở tất cả tiết
diện.
+ Không dập ở nhiệt độ nhỏ và lớn hơn nhiêt độ cho phép.
+ Kim loại ôxy hoá ở mức tối thiểu và không thoát các bon ở bề mặt,
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 22 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

muốn vậy phải nâng cao tốc độ nung nhưng không được nhanh quá sẽ dẫn
đến sự chênh lệnh nhiệt độ tạo lực co kéo lớn sinh ra nứt vật dập.
Vật liệu thép 45 theo bảng 16 tr.42 [1] ta có nhiệt độ nung bằng

(8601200)0C (khoảng nhiệt độ cho phép).
Thời gian nung và tốc độ nung của thép 45 phụ thuộc tốc độ dẫn nhiệt
tiết diện phôi, thiết bị và cách xếp phôi trong lò.
Thời gian nung được tính rheo công thức Z = kD .
Z- thời gian nung từ nhiệt độ từ 200 đến 12000.
k- hệ số phụ thuộc vào cấu tạo của thép chọn k=10.
D - đường kính phôi D = 40 mm.
 - Hệ số phụ thuộc vào cách xếp phôi trong lò = 1,4
Với tỷ lệ L/D = Thay vào ta có:
Z = 10*1.4*0.040**1 = 0.112 (h) = 6.72 phút
- Xác định số lượng phôi cần phải nung trong lò để đảm bảo làm liên
tục áp dụng công thức:
N = (cái)
Trong đó: Z là thời gian nung= 6.72 phút
T là thời gian dập thực tế một phôi (phút). Với máy ép theo bảng
13-8 tr.78[2] là 300  400 CT/h
T== 5.8 T = 5.8 (phút).
Vậy số phôi nung đồng thời là N= 1 = 2(cái)
2. Chọn thiết bị nung:
Các thiết bị nung hiện nay thường dùng như lò điện, lò than, lò bằng
khí đốt.
*Với lò điện, lò khí đốt có ưu điểm là tiết kiệm kim loại giảm lượng
ôxit hoá thoát các bon, tăng tuổi thọ lòng khuôn, tăng năng suất lao động, dễ
cơ khí hoá và tự động hoá, vệ sinh công nghiệp và đảm bảo sức khoẻ, nâng
cao chất lượng sản phẩm.
-Nhược điểm : Giá thành thiết bị cao.
*Với lò than; lò buồng do nguồn nhiên liệu than nhiều suy ra giá thành
hạ.
-Nhược điểm năng suất thấp, khó khống chế và điều chỉnh nhiệt độ lò,

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 23 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

vẩy ôxit nhiều, bẩn bụi nhiều khó cơ khí hoá và tự động hoá suy ra chất lượng
sản phẩm không cao .
Qua phân tích ưu nhược điểm của thiết bị nung với chi tiết là phôi tay
biên D6 điều kiện sản xuất hàng khối chi tiết nhỏ, ta chọn thiết bị nung là lò
điện cảm ứng.

CHƯƠNG IV. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Xác định đường lối công nghệ
Dạng sản xuất là hàng loạt vừa, chọn phương pháp gia công tuần tự.
Đường lối công nghệ là phân tán nguyên công. Quy trình công nghệ được
chia thành các nguyên công, mỗi nguyên công được thực hiện trên các đồ gá
chuyên dùng và trên một máy nhất định.
4.2. Chọn phương pháp gia công
Do chi tiết có bề mặt làm việc chính là cổ khuỷu và cổ biên, nên ta chọn
đường tâm trục khuỷu chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công. Sau khi
khoả mặt đầu ta khoan tâm luôn để có chuẩn tinh chính. Trong quá trình gia
công có sự phân độ và gia công lệch tâm, nên sau khi mài thô cổ khuỷu ta tiến
hành phay chuẩn tinh phụ.Sau đó sẽ gia công thô và tinh các bề mặt khác.
4.3. Lập tiến trình công nghệ
a. chọn chuẩn.
Chọn chuẩn và sử dụng chuẩn là một vấn đề rất quan trọng vì nó ảnh
hưởng trực tiếp đến quá trình công nghệ, ảnh hưởng đến việc chế tạo và sử

Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 24 -

Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

dụng đồ gá. chính vì vậy chọn và sử dụng chuẩn hợp lý trong qúa trình gia
công có một ý nghĩa rất lớn, góp phần vào việc nâng cao độ chính xác gia
công cũng như nămg xuất và qúa trình. Vì vậy việc chọn chuẩn phải dựa theo
kết cấu cụ thể của chi tiết, biện pháp công nghệ trên cơ sở tuân theo các
nguyên tắc sau:
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm sao cho khống chế
hết 6 bậc tự do cần thiết của mỗi sơ đồ nguyên công, tuyệt đối tránh hiện
tượng thiếu và sai định vị.
- Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công ít bị biến dạng dưới tác dụng của
lực cắt và lực kẹp và phải giảm nhẹ được sức lao động của công nhân.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, dễ chế tạo và thuận tiện
khi sử dụng, tạo diều kiện để nâng cao năng xuất hạ giá thành sản phẩm.
Trên cơ sở này ta có thể chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả qúa trình
gia công, từ đó mà ta lựa chọn phương án chuẩn thô hợp lý nhất dựa trên hệ
chuẩn tinh này để đi đến gia công chuẩn tinh.
1. Chọn chuẩn tinh.
Chuẩn tinh là bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công, khi chọn chuẩn
tinh cần tuân theo những lời khuyên sau:
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy thì chi tiết sau khi
gia công sẽ có vị trí tương tự lúc làm việc.
- Nên chọ chuẩn tinh sao cho có tính trùng chuẩn cao.
- Nếu điều kiện gá đặt và qúa trình công nghệ cho phép thì nên chọn

chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
Khi chọn chuẩn phải đảm bảo hai yêu cầu sau:
+ Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương
quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
+ Phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
Xuất phát từ lời khuyên khi chọn chuẩn trên cơ sở kết cấu của chi tiết
gia công thì tay biên là một chi tiết họ càng có hai lỗ cơ bản cần được gia
công vơi độ chính xác cao, yêu cầu có độ song song, độ vuông góc của đường
tâm với mặt đầu và dung sai khoảng cách tâm có độ chính xác cao. Vì vậy để
đảm bảo các yêu cầu này ta có hai phương án sử dụng chuẩn tinh sau:
a. Hệ chuẩn tinh là một mặt phẳng kết hợp với hai lỗ:
Sinh viên thực hiện: Lương Công Thành. Lớp CTM3-K4

- 25 -

CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN

Tài liệu liên quan

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về