công nghệ xử lý bề mặt bằng laser

Công Nghệ Xử Lý Bề Mặt
Bằng Laser


1. Laser trong xử lý vật liệu
Laser đã trở thành một trong những công cụ linh hoạt và mạnh mẽ nhất để xử lý vật liệu. Trong các ứng dụng
công nghiệp, tia laser chỉ có thể được coi là một thiết bị để sản xuất một chỉnh tinh, nguồn nhiệt dễ dàng thao
tác của một mật độ năng lượng rất cao.
6
2
Khả năng tạo ra mật độ năng lượng lên đến 10   W/cm   giấy phép của laser công suất cao được sử dụng cho
một loạt các ứng dụng trong lĩnh vực gia công kim loại. Các thông số trong đó xác định phương thức hoạt
động cụ thể là áp dụng mật độ năng lượng và thời gian tương tác (dừng) (thời gian trong thời gian đó các chùm
tia laser tương tác với các vật liệu đang được xử lý.)
Ứng dụng xử lý vật liệu với bức xạ laser hiện đang bị chi phối bởi ba loại nguồn laser:
+ CO 2   laser
+ Laser YAG: Nd
+ laser excimer.


Hình 1. Cho thấy các chế độ hoạt động cho chế biến laser của vật liệu.


2. Xử lý bề mặt bằng Laser
Đó là tuyên bố rằng việc xử lý laser bề mặt có tiềm năng tăng trưởng lớn nhất trong lĩnh vực chế biến vật liệu laser.
Xử lý bề mặt Laser cung cấp một loạt các khả năng để đạt được tính chất bề mặt mong muốn. Điều này được sử
dụng để làm giảm hao mòn và cải thiện khả năng chống mệt mỏi của các thành phần máy tính đặc biệt là nơi các
lớp bề mặt cứng được yêu cầu trên cơ sở vật liệu khó khăn và có thể rẻ và nơi không có biến dạng nhiệt đo lường
được cho phép.
Nguyên tắc xử lý bề mặt bằng laser là những thay đổi của một bề mặt như là kết quả của sự tương tác giữa một
chùm ánh sáng kết hợp với mật độ năng lượng cao, và bề mặt trong một bầu không khí quy định (khí chân không,

bảo vệ hoặc chế biến). Ánh sáng được tạo ra trong một cộng hưởng được hướng lên trên bề mặt của một mẫu
thông qua một hệ thống quang học truyền (hệ thống gương hay sợi quang học). Bắt đầu từ một lượng điện quang
trung bình định, mật độ yêu cầu quyền lực, đó là tỷ số công suất đến khu vực chỗ tập trung, và phân bố cường độ
trong suốt chùm được sửa đổi bởi chùm tập trung hoặc quang học hình chùm như ống kính, gương, đơn vị quét
hoặc tích hợp chùm. Trong sự chuyển động của các chùm


tia laser trên phôi, một mô hình có thể được theo dõi liên tục được tạo ra ở bề mặt của một thành phần. Thời gian
tương tác sau đó được xác định bởi các mặt cắt ngang của chùm và tỷ lệ thức ăn. Tùy thuộc vào loại quá trình và
hình dạng phôi hoặc dịch giai đoạn, hệ thống cổng thông tin hoặc robot có thể được sử dụng mà chuyển động
tương đối như vậy là đạt được. Các phần của một hệ thống xử lý phù hợp đối với các tia hoặc phôi phụ thuộc chủ
yếu vào các yêu cầu chính xác, tốc độ xử lý và quần chúng mà phải được xử lý. Thời gian để buộc và sự liên kết của
phôi cũng như chi phí đầu tư là những cân nhắc quan trọng khác.


Hình 2. Nguyên tắc xử lý bề mặt bằng laser


3.

Ưu

3.1

Ưu

3.1.1

điểm
điểm

của

Tiêu

và
xử

thụ

nhược

lý

nhiệt

năng

điểm

Laser
lượng

có

của
thể

giới

Laser

được

xem

hạn

Xử

xét

và

từ

lý
khía

hậu

cạnh
quả

bề
khác
của

mặt
nhau:

nó:

- Tiết kiệm năng lượng so với quy trình xử lý nhiệt bề mặt thông thường là một lợi thế quan trọng - nhiệt được giới hạn chỉ có một lớp nông của
một

khối

lượng

nhỏ,

chỉ

khu

trú

vào

vùng

cần

thiết;

- Do đầu vào năng lượng tối thiểu, biến dạng nhỏ hoặc thay đổi chiều của phôi có thể được sau khi xử lý nhiệt;
- Không có nhu cầu hoặc công thức tối thiểu của các bộ phận bằng cách mài cũng có nghĩa là tiết kiệm năng lượng.
3.1.2. Các

khía

cạnh

môi

trường:

- Bề mặt cứng có thể đạt được do tự dập tắt của lớp bề mặt quá nóng thông qua dẫn nhiệt vào số lượng lớn lạnh của vật liệu;
- Kể từ khi xử lý nhiệt được thực hiện mà không có bất kỳ đại lý cho dập tắt, các thủ tục là một trong sạch mà không cần phải làm sạch và rửa
phôi sau khi xử lý nhiệt;


3.1.3. Tính linh hoạt và năng suất của quá trình:
- Đầu vào năng lượng có thể được điều chỉnh trên một phạm vi rộng bằng cách thay đổi nguồn năng lượng laser, với việc tập
trung ống kính có trọng tâm khác nhau, hoặc mức độ khác nhau của phân kỳ (vị trí của các ống kính tiêu cự đối với phôi hoặc chùm
tia laser với);
- Khả năng chuyển đổi các chùm tia laser giữa các máy trạm bằng các thiết bị quang học đơn giản ở môi trường không khí;
- Hệ thống quang học có thể được thích nghi với hình dạng hoặc độ phức tạp của sản phẩm bằng các phương tiện của các hình
dạng khác nhau của ống kính và gương;
- Nó có thể làm nhiệt-xử lý phần cực kỳ nhỏ hoặc lớn với hình dạng phức tạp bao gồm các lỗ khoan nhỏ cũng như điều trị  khu vực
không thể tiếp cận;
- Các phương hướng của các tia trên bề mặt phôi được thực hiện với sự hỗ trợ máy tính;
- Xử lý nhiệt laser là thuận tiện cho việc sản xuất cá thể hoặc khối lượng của các bộ phận;
- Tái lặp và độ tin cậy về chất lượng của lớp bề mặt được xử lý với độ sâu điều khiển chính xác và độ rộng của lớp;
.     


- Mức độ cao của sự phù hợp cho dây chuyền sản xuất kết hợp và tự động hóa các thủ tục.
3.2. Việc sử dụng laser để xử lý nhiệt có thể có những khó khăn sau đây:
- Phân phối năng lượng không đồng nhất trong chùm tia laser;

- Trường nhiệt độ rất hẹp đảm bảo những thay đổi cơ cấu vi nhằm mục đích;

 - Điều chỉnh chuyển động học điều kiện của phôi hoặc chùm tia laser để hình dạng sản phẩm khác nhau;
- Kém sự hấp thụ của ánh sáng laser trong tương tác với bề mặt vật liệu kim loại.
Như với tất cả các phương pháp tia năng lượng khác, bề mặt được xử lý phải tiến xây dựng lên bởi một loạt các bài nhạc trùng lặp. Theo dõi độ
rộng khác nhau tùy theo loại thời gian tương tác laser và mật độ năng lượng, nhưng thường là ~ 0,5-2 mm. Do đó, nhiều đèo tia năng lượng được
yêu cầu trước khi xử lý xong. Tuy nhiên, bởi vì tia năng lượng có tốc độ quét là thường nhanh chóng, thời gian xử lý kinh tế cho mỗi thành phần
đơn vị vẫn còn có thể.


4. Phân loại Laser Quy trình Xử lý bề mặt
Việc phân loại phổ biến nhất được cung cấp cho các quá trình LST tìm thấy trong tài liệu kỹ thuật sử dụng ba loại chính sau đây:
a) sưởi ấm bề mặt bằng laser
b) nóng chảy bề mặt bằng laser
c) laze bề mặt gây sốc
Phân loại có thể tiếp tục được thực hiện theo những thay đổi cơ cấu vi và hóa học - như thể hiện trong hình 3.


Hình 3. Phân loại các quá trình LST


4.1. Bề

mặt

sưởi

Trong nhóm này LST phân bố nhiệt độ không bao giờ vượt quá nhiệt độ nóng chảy của vật chất, và laser có thể được coi đơn giản là một nguồn
nhiệt phục vụ cho bất kỳ công nghệ xử lý nhiệt cục truyền thống, tức là ngọn lửa hoặc cảm ứng cứng. Tuy nhiên có một số hạn chế rất quan trọng
cần

được

xem

xét:

- Tia laser không thể được về kinh tế áp dụng cho các quá trình xử lý nhiệt lượng lớn, nó thường là chỉ thích hợp cho xử lý bề mặt;
- Do lãi sưởi ấm và làm mát cực kỳ cao, chùm tia laser như là nguồn nhiệt là không thích hợp để thay thế cho phương pháp sưởi ấm khác, nơi
những

thay

đổi

vi

cấu

trúc

nhằm

yêu

cầu,

quá

trình

dài

khuếch

tán

kiểm

soát

ở

trạng

thái

rắn.

- Xem xét thời gian tương tác rất ngắn, tính đồng nhất của laser xử lý được ảnh hưởng bởi vi cấu trúc trước của lớp. Các tốt hơn vi cấu trúc đồng
nhất

hơn

là

lớp

xử

lý.

Mặc dù tài liệu kỹ thuật đề cập đến một số khả năng ủ tia laser là tốt, công nghệ cơ bản thuộc nhóm này của LST là chuyển đổi Laser Hardening
(LTH).


4.1.1. Laser chuyển đổi làm đông cứng
Chuyển đổi làm đông cứng Laser như một kỹ thuật chế biến mới cho sản xuất được biết đến và đã được sử dụng từ đầu những
năm 1970. Bước đột phá của kỹ thuật này, tuy nhiên, vẫn chưa xảy ra. Điều này là do các chi phí lắp đặt rất cao của thiết bị laser
và vì một số lợi thế của quá trình giảm khi sử dụng lớp phủ hấp thụ thường được yêu cầu.
Quá trình làm cứng bề mặt là về cơ bản không khác nhau từ cứng cục thông thường của thép tức là cứng ngọn lửa và cảm ứng
cứng . Trong các quá trình một lớp bề mặt được chuyển thành Austenit, và sau đó dừng bằng cách trừu tượng nhiệt của vật liệu
lạnh số lượng lớn hoặc một phương tiện truyền thông bên ngoài, do đó làm tăng độ cứng và cường độ thu được bằng cách làm
nguội thép từ các khu vực Austenite để tạo thành cứng Mactenxit . LTH như làm cứng khu vực khác với thông thường qua làm
cứng trong đó chỉ có một lớp bề mặt mỏng được đun nóng đến nhiệt độ Austenit trước khi dập tắt, để lại bên trong của các phôi cơ
bản không bị ảnh hưởng, bởi vì thời gian đầu vào năng lượng rất ngắn. Một xem xét rất quan trọng trong quá trình này là tránh sự
tan chảy.


So với ngọn lửa hoặc cảm ứng cứng, tia laser có thể tạo ra các luồng năng lượng cường độ cao hơn tại các bề mặt phôi (xem
Bảng 1.1), và các cấu nhiệt độ dẫn đến các phôi thường có thể được thực hiện đủ dốc để bỏ qua sự cần thiết cho các phương tiện
dập tắt bên ngoài.

Phương pháp sưởi ấm

Mật độ điện W / cm 

2

Đối lưu

0.5

Sự bức xạ

10

Sự dẫn

20

Ngọn lửa
Sự cảm ứng
Laser

1000
15000
3
7
10   -10 

Bảng 1.1. Mật độ năng lượng có thể đạt được bằng phương pháp sưởi ấm khác nhau
Trong những năm gần đây, laser công nghiệp đã trở thành có sẵn cho sử dụng kim loại, bao gồm cả cứng bề mặt. Laser CO2 (sóng dài: 10,6 mm)
và ND: YAG (sóng dài: 1,06 mm) rất lý tưởng cho cứng bề mặt, vì chúng có thể gây ra biến đổi làm cứng ở các vùng có chọn lọc.


4.2. Nhiệt độ nóng chảy bề mặt
Bất cứ khi nào nhiệt độ của bất kỳ điểm của đường vượt quá nhiệt độ nóng chảy của vật liệu bề mặt, chúng ta phải phân loại xử lý
như tan chảy bằng laser.
4.2.1. nấu chảy Laser

Lý do chính cho tan chảy bề mặt laser là để có được các đặc tính tốt hơn như là kết quả của kiên cố hoá nhanh chóng. Mức dập
tắt có thể cao như những người đạt được trong kỹ thuật kiên cố nhanh chóng khác, ví dụ như làm tan sợi hoặc bột mù hóa.
Cải thiện sự ăn mòn hoặc mặc các thuộc tính có thể đạt được trong các hợp kim loại màu và kim loại màu qua tinh cấu vi, giảm sự
phân biệt, và việc sản xuất của các giai đoạn không cân bằng.
Hầu hết tái khẳng định nỗ lực đã được chuyển tới bề mặt nóng chảy của gang, thép công cụ, thép không gỉ, titan và hợp kim
nhôm để cải thiện độ cứng bề mặt, cấu trúc tinh tế, ăn mòn và mài mòn đặc tính kháng.  Tuy nhiên, nứt của lớp xử lý do ứng suất
còn cao và độ cứng đôi khi cao vẫn còn một vấn đề lớn chưa được giải quyết, đặc biệt là trong trường hợp gang.
Nấu chảy Laser là lợi ích thương mại vì nó có khả năng làm thay đổi với độ chính xác tính chất của khu vực bề mặt rất cục bộ mà
không tái chế các vật liệu như một


toàn thể. Bằng cách lựa chọn một đầu vào năng lượng thích hợp, chúng ta có thể đạt được tốc độ nhiệt cục bộ nhanh hơn nhiệt độ
nóng chảy của các lớp bề mặt đó, sau quá trình làm mát được hoàn thành, cho phép chúng ta có được một lớp điều chỉnh độ sâu
mong muốn. Tốc độ làm nguội lớp bề mặt nhằm mục đích có thể được khá dễ dàng đạt được bằng cách truyền nhiệt nhanh chóng
vào phần còn lại của số lượng lớn lạnh của phôi.
Quá trình nấu chảy tia laser tan chảy và sửa lại có chất nền của vật liệu phù hợp, để sản xuất các cấu trúc hạt rất tốt với cải thiện
mòn và chống ăn mòn. Xử lý này cũng có thể được sử dụng để loại bỏ các khuyết tật bề mặt hoặc cải thiện interity (tính đồng nhất,
độ bám dính) của lớp phủ lớp phủ áp dụng các kỹ thuật điện ...
4.2.2. Laser kính
Nó cũng được gọi là thủy tinh hóa laser. Quá trình này có thể đạt được bằng cách nung chảy bề mặt với một chùm tia laser có mật
độ công suất khoảng 105-107 W/cm2 trong khoảng 10

-4

đến 10

-7

giây. Tốc độ làm lạnh vượt quá 105 K/s có thể được thực hiện

mà ức chế quá trình tạo mầm và tinh thông thường mà đi cùng kiên cố. Thay vào đó, vô định hình hoặc vitrified lớp (kính) bề mặt
được sản xuất. Các Nd-YAG hoặc Excimer laser được đặc biệt phù hợp cho laser kính.


4.2.3. Laser hợp kim bề mặt
Một chùm tia laser công suất cao có thể được sử dụng để thay đổi không chỉ vi cấu trúc nhưng cũng có những thành phần hóa
học của một lớp bề mặt. Bề mặt Laser hợp kim (LSA) thúc đẩy sự tan chảy, trộn và hợp kim của các tác nhân tạo hợp kim và các
chất nền cơ bản. Bề mặt hợp kim bằng máy laser cải thiện tính chất bề mặt, chẳng hạn như độ cứng, mặc và chống ăn mòn trong
khi vẫn giữ không thay đổi cùng một lúc các thuộc tính số lượng lớn mong muốn... Quá trình này liên quan đến sự nóng chảy của
một lớp hợp kim mỏng vào một bề mặt mang lại một lớp bề mặt hợp kim với thành phần mong muốn bằng cách kiểm soát mức độ
pha trộn giữa các lớp hợp kim và chất nền.
Trong phương pháp xử lý nhiệt hóa khi vật liệu bổ sung thêm song song với bề mặt nóng chảy xử lý được cho là "một bước" và xử
lý, trong đó các vật liệu bổ sung được đặt trên các phôi trước khi chiếu bề mặt bằng tia laser cho là "hai bước".
Kỹ thuật khác nhau của loại đó của phương pháp xử lý được nêu chi tiết dưới đây:
 - Một bước tạo hợp kim
+ Cung cấp bột hợp kim hoặc dây vào vùng nóng chảy đồng thời với chiếu xạ
+ Laze bề mặt tan các chất nền trong một bầu không khí kiểm soát khí như N2. Quá trình này được gọi là Laser khí hợp kim.


- Hai bước tạo hợp kim:
+ Sự thăm dò một lớp của nguyên tố hợp kim bằng cách mạ điện, lắng đọng hơi, cấy ion, phun nhiệt,…
+ Sự thăm dò một tấm mỏng, dây hoặc bột có hoặc không có ràng buộc đại lý trên các chất nền.
Các đặc điểm chính của quá trình này là khả năng sản xuất một lớp bề mặt có một lựa chọn gần như không giới hạn các tác phẩm
hợp kim với vi cấu trúc mịn và đồng nhất thích hợp cho các yêu cầu. độ dày tiêu biểu của lớp bề mặt hợp kim là khác nhau, 0,001-2
mm. Độ dày và thành phần của bề mặt được xử lý có thể được điều chỉnh bằng cách kiểm soát cường độ năng lượng laser và thời
gian tương tác.
4.2.4. Laser hạt phun
Một chùm mật độ năng lượng cao cung cấp năng lượng nhiệt cần thiết cho tan chảy. Trong loại laser bảo vệ phương pháp xử lý oxy
hóa được cung cấp bởi một tấm vải liệm khí. Hợp kim nguyên tố hoặc các hạt được tiêm vào vùng nóng chảy, mà không nhằm mục
của sự tan chảy của các hạt tiêm. kỹ thuật như vậy rất "line-of-sight 'và dễ dàng nhất áp dụng cho các bề mặt bên ngoài. Thông

thường vật liệu tổng hợp hạt


kim loại gốm được sản xuất, có một tiềm năng lớp cho các ứng dụng công nghiệp, đặc biệt là chống ma sát và chống mài mòn vật
liệu. Cacbua khối lượng từ 20-30% cho cải thiện khả năng chịu bởi một yếu tố của khoảng 20 đến 40 lần cho nhôm mài mòn. Hình
thành các lớp tổng hợp hạt bằng cách sử dụng quá trình phun hạt tia laser nóng chảy đã được báo cáo từ những năm 80.
4.2.5. Laser ốp
Ốp liên quan đến việc liên kết hợp nhất của một lớp vật liệu khác nhau vào một bề mặt với nhiệt độ nóng chảy tối thiểu của kim
loại nền. Bằng cách này pha trộn giữa các lớp bọc và chất nền được giới hạn trong giao diện để các thuộc tính của lớp bọc sẽ
không bị ảnh hưởng bởi sự pha loãng với bề mặt. Trong khi tất cả các phương pháp điều trị bề mặt Laser trước thuộc loại công
nghệ sửa đổi bề mặt, lớp sơn phủ nên được xem là một quá trình sơn.
Trong số tất cả các quá trình laser, tấm ốp cung cấp nhiều nhất các khả năng để thay đổi một thành phần ở bề mặt của nó. Lớp
phủ bằng một vật liệu hoàn toàn khác nhau cho phép tính chất bề mặt khác nhau đáng kể vào những số lượng lớn. Ốp Laser cho
phép pha loãng thấp của lớp phủ với vật liệu khối kết hợp với một liên kết luyện kim giữa các lớp và các bề mặt so với các kỹ thuật
sơn phủ khác như phương pháp phun nhiệt.


Các

lớp

phủ

có

thể

áp

dụng

- Một

một

số

phương

pháp

và

họ

bước

là

như

sau:
ốp:

+

Nguồn

cấp

dây

+

Nguồn

cấp

bột

- Hai

bước

ốp:

+

Chuyển

đổi

bột

+

Chuyển

đổi

tấm

+

Sơn

+

Mạ

phun
điện lớp

vỏ

nhiệt
bọc

Trong số các kỹ thuật đã đề cập, nguồn cấp  bột lên lớp bề mặt kim loại điểm tương tác, là phương pháp phổ biến nhất. Độ dày vài mm có thể đạt
được bằng cách phủ đơn lớp và sắp xếp đa lớp thậm chí có thể tiếp tục mở rộng độ dày và giúp làm hoàn toàn ngăn chặn pha loãng của bề mặt
bằng

các

vật

liệu

khối.

Các pha loãng, độ dày và chiều rộng của một một đường thẳng và chất lượng của lớp bọc bị ảnh hưởng bởi cường độ chùm, kích thước chùm tia
thời gian tương tác,


tỷ lệ nguồn cấp bột, kích thước bột, vị trí của vòi phun nguồn cấp và góc chiếu.
Sau đó là cơ bản quan trọng để kiểm soát độ rỗng của lớp. Nếu một đường thẳng có một góc hẹp, sau đó độ xốp rất có thể xảy ra khi những
đường thẳng được chồng chéo so với những đường thẳng duy nhất với góc tù.
Nó sẽ được đưa vào xem xét rằng tấm ốp laser là một quá trình tốn kém nhất, vì giá cho vật liệu phủ ở dạng bột, dây, băng hoặc dán thường lớn
hơn chi phí xử lý laser.
Ngoài ra năng lượng đầu vào cao hơn có thể dẫn đến một sự biến dạng cao hơn và mức độ căng thẳng nội bộ. Vì vậy, nó là cần thiết hơn để kiểm
soát quá trình.
Các đặc điểm chính của quá trình này là:
- Khả năng để tạo ra cầu chì ngoại quan lớp với sự kết hợp không giới hạn của các hợp kim thích hợp cho các yêu cầu, ví dụ cacbua vonfram,
silicon,… trong một nền coban trên một bề mặt bằng thép nhẹ;
- Biến dạng nhiệt tối thiểu để các thành phần như là chỉ có đầu vào nhiệt cục bộ có liên quan tại các khu vực quan tâm;
- Phức tạp 2 hoặc 3 chiều cấu hình có thể được lớp bọc.


4.3. Sốc làm cứng
Các nguyên tắc sốc làm cứng nổi tiếng, trong đó ứng suất cao của sóng xung kích, có thể được tạo ra bởi vụ nổ hay tác động,
phát triển dòng nhựa đáng kể trong một bề mặt kim loại. do đó mật độ trật khớp cao được sản xuất với sự cải thiện tiềm năng
trong tính chất vật lý và cơ khí. Nếu một chùm tia laser được áp dụng trong một thời gian tương tác rất ngắn cho một bề mặt với
một mật độ năng lượng rất cao, nó có thể tạo ra một sóng xung kích. Chiều dài của xung là giữa một số giây pico đến vài trăm
nano giây và mật độ công suất của 108-109 W/cm2.
Một tia laser xung có thể được sử dụng để chọn lọc loại bỏ các bề mặt vật liệu. Quá trình này sử dụng mật độ năng lượng rất cao
và như đã đề cập thời gian tương tác ngắn để làm việc vật liệu cứng với sóng xung kích được tạo ra bởi sự bay hơi của một chất 
thuộc các chùm tia laser xung. Quá trình này là rất hiếm khi được áp dụng trong các ứng dụng công nghiệp.
5. Laser Xử lý bề mặt
Xem xét sự đa dạng của các quá trình xử lý bề mặt Laser, nó có thể dễ dàng nhận ra, rằng tất cả các quy trình được dựa trên hiệu
ứng nhiệt được điều khiển bởi các thông số quá trình, gây ra những thay đổi vi cấu trúc để cung cấp sự kết hợp nhằm các thuộc

tính dịch vụ. Các thông số ảnh hưởng đến kết quả của LST có thể chia thành hai loại chính:


- Các thông số công nghệ của các chùm tia laser được áp dụng, bao gồm cả:
+ Điện áp dụng
+ Kích thước và hình dạng của chùm tia tại chỗ
+ Phân bố mật độ điện trên bề mặt xử lý
+ Vận tốc quét của chùm (tốc độ ngang hoặc di chuyển)
- Đặc điểm của vật liệu được xử lý:
+ Nhiệt dung riêng của vật liệu
+ Mật độ của vật liệu
+ Dẫn nhiệt
+ Hệ số hấp thụ (trong chức năng của chiều dài sóng)
+ Nhiệt độ then chốt và nhiệt ẩn của biến đổi pha.
Hơn nữa các thông số quan trọng có thể được bắt nguồn từ các dữ liệu cơ bản được liệt kê ở trên:
Mật độ công suất = công suất Laser / khu vực chiếu xạ
Ở hoặc thời gian tương tác = chiều dài quét / tốc độ đi qua
  Khi lựa chọn các quá trình điều trị bằng laser phù hợp và quy định các thông số quá trình, đặc biệt cần chú ý đến sự phân bố nhiệt độ mong
muốn để có được.


6.Laser Xử lý bề mặt của vật liệu và mô
Quy trình thí nghiệm:
Thiết lập laser CO2
Sóng dài: 10,6 mm;
Điện: thay đổi (1, 2, 3) kW;
Tần số: liên tục sóng (50 kHz);
Laze đường kính đầu ống hút: 3 mm
Đường kính chùm tia laser: 1,44 mm;
Tốc độ quét: (300.500.700) mm / phút;

Khí bảo vệ: Argon
Chất liệu sử dụng cho các thí nghiệm:

hình của nó sử dụng FEM

Thiết lập phôi
Góc giữa người đứng đầu laser và bề mặt phôi: 900;
Mn phôi bề mặt: 20 mm;
Khoảng cáchCgiữa các vòi phun laser đầu và
Kích thước của phôi:
0.50
                 570.16× 28 × 15 (mm);

C15 Msz 31
Si

S

P

0.27

0.024

0.016


Kết quả thực nghiệm:

 P

 V=

300 mm/min

 V=

500 mm/min

 V=

700 mm/min

= 1000 W

 P

= 2000 W

 P

= 3000 W