LƯƠNG đỗ ĐÌNH QUANG 68DCOT31

LƯƠNG ĐỖ ĐÌNH QUANG
68DCOT31


Câu 11 Phân tích cấu tạo, ưu nhược điểm và phạm
vi sử dụng của mối ghép đinh tán?


• 1. Ưu điểm:
• 
• -Mối ghép đinh tán chắc chắn, chịu được tải trọng va đập, tải rung
động
• -Dễ quan sát kiểm tra chất lượng của mối ghép.
• -ít làm hỏng các chi tiết máy được ghép khi cần tháo rời mối ghép.
• -Có thể lắp ghép các tấm ghép bằng vật liệu phi kim loại.


• 2.Nhược điểm:
• -Tốn vật liệu, gia công lỗ sau đó lại điền đầy bằng vật liệu đinh tán
• -Chế tạo mối ghép phức tạp, giá thành chế tạo mối ghép cao
• -Kích thước của mối ghép tương đối cồng kềnh, khối lượng lớn


• 3.Phạm vi sử dụng:
• -Do sự phát triển của ngành hàn, chất lượng của mối hàn ngày càng
cao, nên phạm vi sử dụng của đinh tán đang dần bị thu hẹp
• -Thường dùng trong những mối ghép đặc biệt quan trọng, những mối
ghép chịu tải trọng rung động hoặc va đập
• -Dùng trong các mối ghép không được phép đốt nóng tấm ghép.
• -Dùng trong mối ghép cố định, các tấm ghép bằng vật liệu chưa hàn
được

Câu 18 Phân tích các dạng hư hỏng và cách tính
độ bền bộ truyền bánh ma sát theo độ bền tiếp
xúc?


• Trong quá trình làm việc bộ truyền bánh ma sát có thể bị hỏng bởi các
dạng hỏng sau:
• – Trượt trơn, bánh ma sát dẫn quay, bánh bị dẫn dừng lại, bộ truyền
không làm việc được nữa. Trượt trơn làm bánh ma sát bị dẫn mòn
cục bộ.
• – Mòn bánh ma sát, do áp suất lớn, vận tốc trượt lớn và hệ số ma sát
lớn, nên tốc độ mòn của bánh ma sát tương đối cao. Mòn làm mất đi
một lớp vật liệu trên bề mặt bánh ma sát, dẫn đến hình dạng của
bánh ma sát thay đổi, chất lượng bề mặt giảm. Mòn quá mức độ cho
phép, bộ truyền làm việc không tốt nữa.


• – Tróc rỗ bề mặt, đối với những bộ truyền được bôi trơn đầy đủ, làm việc với áp suất nhỏ hoặc
trung bình, sau một thời gian dài làm việc, trên bề mặt bánh ma sát xuất hiện các vết rỗ. Vết rỗ
làm giảm chất lượng bề mặt, bộ truyền làm việc không tốt nữa.
Nguyên nhân có vết rỗ là do ứng suất tiềp xúc trên mặt bánh ma sát thay đổi, bề mặt bị mỏi, xuất
hiện các vết nứt. Vềt nứt lớn dần lên do số chu trình ứng suất N tăng lên, đồng thời do tác dụng
của chêm dầu. Dầu chui vào vết nứt, khi vào vùng tiếp xúc vết nứt bị bịt miệng, áp suất dầu trong
vết nứt tăng lên, giống như cái chêm, làm cho vết nứt phát triển. Khi vết nứt đủ lớn, làm tróc ra
một miếng kim loại, để lại lỗ rỗ trên bề mặt.
• – Dính và xước bề mặt bánh ma sát. Đối với những bộ truyền làm việc với áp suất lớn, vận tốc lớn,
bề mặt bánh ma sát có cơ tính không cao, người ta thấy trên mặt bánh ma sát có dính các mẩu
kim loại, kèm theo các vết xước. Chất lượng bề mặt giảm đáng kể, bộ truyền làm việc không tốt

nữa.
Nguyên nhân dẫn đến dính xước là do áp suất lớn, cùng với nhiệt độ cao, vật liệu tại chỗ tiếp xúc
của bánh ma sát bị cháy dẻo, dính lên mặt đối diện, tạo thành các vấu. Trong những lần vào tiếp
xúc tiếp theo, các vấu này cào xước bề mặt bánh ma sát tiếp xúc với nó.


• – Biến dạng bề mặt bánh ma sát. Dạng hỏng này thường xảy ra với những bộ truyền làm bằng
vật liệu có cơ tính thấp, áp suất trên mặt tiếp xúc lớn, vận tốc làm việc nhỏ. Trên mặt bánh ma
sát xuất hiện những chỗ lồi, chỗ lõm, làm thay đổi hình dạng bề mặt, bộ truyền làm việc không
tốt nữa.
Nguyên nhân dẫn đến biến dáng bề mặt lá do áp suất lớn, tác dụng lâu lên chỗ tiếp xúc, làm
lớp bề mặt bánh ma sát bị mềm ra. Do trượt nên vật liệu bị xô đẩy từ chỗ này sang chỗ kia. có
chỗ vật liệu đọng lại, có chỗ vật liệu bị mất đi, tạo thành chỗ lồi, lõm.
• Để hạn chế các dạng hỏng kể trên, bộ truyền bánh ma sát cần được tính toán thiết kế hoặc
kiểm tra theo chỉ tiêu sau:σ
• σ H < [σ h]                                                                    (12-6)
• Trong đó:
• σ H là ứng suất tiếp xúc trên bề mặt bánh ma sát
• [ σ h] lá ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh ma sát