công nghệ gia công sau in phân tích công nghệ gia công sau in trên hộp giấy “ ống uống actisô ladophar

LỜI CẢM ƠN

Quá trình một học kì thực hiện đồ án là một khoảng thời gian không dài nhưng cũng
không quá ngắn để tôi học tập, tìm hiểu ra nhiều mảng kiến thức về chuyên ngành in
(đặc biệt là mảng công nghệ gia công sau in). Để tôi có thể hoàn thành đồ án này, tôi
nhận được sự giúp đỡ nhiệt tình từ rất nhiều người từ thầy cô, gia đình và bạn bè,…
Trước tiên, cho em xin được gửi lời cảm ơn và tri ân sâu sắc đến cô Chế Thị Kiều
Nhi, là giáo viên hướng dẫn đồ án môn công nghệ gia công sau in. Từ những kiến thức
được cô hướng dẫn từ môn Đại cương in, Công nghệ gia công sau in và sự hướng dẫn
tận tình của cô đã giúp em vạch được hướng đi đúng đắn để xây dựng nên một bài đồ
án tốt và hoàn thiện. Bên cạnh đó, bằng kinh nghiệm thực tế, cô cũng giúp em hiểu ra
được những thuận lợi, khó khăn của sản phẩm khi đưa vào sản xuất thực. Từ đó giúp
sinh viên củng cố cơ sở lý thuyết cũng như biết được cách kiểm soát quy trình sản xuất
khi vào thực tiễn.
Em cũng xin bày tỏ lòng biết ơn tới tất cả các thầy cô trong khoa In và Truyền Thông
đã truyền dạy cho em nhiều kiến thức chuyên ngành bổ ích làm nền tảng kiến thức để
em có thể hoàn thành bài đồ án này.
Bên cạnh đó, không thể không nhắc đến gia đình và bạn bè. Là những người luôn
động viên, tạo điều kiện để tôi có được môi trường tốt để học tập và phát triển.
Với điều kiện thời gian, cũng như kinh nghiệm còn hạn chế của một sinh viên, bài đồ
án này không thể tránh được những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo,
đóng góp ý kiến của các thầy cô để tôi có điều kiện bổ sung, nâng cao ý thức của mình,
phục vụ tốt hơn công tác thực tế sau này.


NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................

.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................


MỤC LỤC
I. XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM ..................................... 9
I.1 Thông tin cơ bản .................................................................................................. 9
I.2 Cấu trúc sản phẩm .............................................................................................. 10
I.3 Các thông tin về đồ họa...................................................................................... 10
I.4 Phương pháp gia công bề mặt và định hình sản phẩm....................................... 11
II. CÁC YẾU TỐ LIÊN QUAN ĐẾN THÀNH PHẨM CỦA CÔNG ĐOẠN
THIẾT KẾ, CHẾ BẢN, IN ......................................................................................... 12
II.1 Thiết lập layout cho một hộp ............................................................................ 12
II.1.1 Layout kích thước hộp ............................................................................. 12
II.1.2 Layout cấn, bế hộp .................................................................................. 13

II.1.3 Layout kéo lụa bóng ................................................................................ 15
II.1.4 Layout dập nổi ......................................................................................... 16
II.1.5 Layout lót trắng ....................................................................................... 17
II.2 Thiết kế layout cho tờ in ................................................................................... 19
II.2.1 Điều kiện sản suất có liên quan đến vấn đề thiết kế layout cho cả tờ in . 19
II.2.2 Xác định khổ giấy in................................................................................ 19
II.2.3 Thiết lập layout cho tờ in ......................................................................... 23
II.3 Chế bản cho các phương pháp gia công bề mặt ............................................... 23
II.3.1 Chế bản cho khuôn bế ............................................................................. 24
II.3.2 Chế bản cho khuôn kéo lụa UV bóng ...................................................... 28
II.3.3 Chế bản cho khuôn dập nổi ..................................................................... 31
II.4 Kiểm tra các tờ in.............................................. Error! Bookmark not defined.


II.4.1 Số lượng tờ in chuyển qua thành phẩm ... Error! Bookmark not defined.
II.4.2 Kiểm tra chất lượng tờ in trước công đoạn thành phẩm.......................... 33
III. THIẾT LẬP QUY TRÌNH THÀNH PHẨM VÀ KIỂM TRA ......................... 35
III.1 Sơ đồ hóa quy trình thành phẩm ..................................................................... 35
III.2 Sơ đồ hóa quy trình kiểm tra ........................................................................... 36
IV. PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN TỪNG CÔNG ĐOẠN ......................................... 38
IV.1 Công đoạn kéo lụa UV bóng ........................................................................... 38
IV.2 Công đoạn dập nổi .......................................................................................... 34
IV.3 Công đoạn cấn bế hộp ..................................................................................... 41
IV.4 Công đoạn gấp - dán hộp ................................................................................ 44
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 48


I. XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM
HÌNH ẢNH SẢN PHẨM
ỐNG UỐNG ACTISÔ

Hình 1
I.1 Thông tin cơ bản

THÔNG TIN KHÁCH HÀNG
Tên công ty

LADOPHAR

Địa chỉ

184/2 Lê Văn Sỹ, P.10

Số điện thoại liên hệ

(+84 28) 3991 4585 (Mr.A)

THÔNG TIN CƠ BẢN CỦA SẢN PHẨM

9


Tên sản phẩm

Ống uống Actisô

Loại bao bì

Bao bì hộp giấy

I.2 Cấu trúc sản phẩm

CẤU TRÚC
Kiểu dáng hộp

Dán hông - nắp cài - đáy cài

Layout hộp

Kích thước khổ không gian

201x16x108 (mm)

( LxWxD)
Kích thước khổ trải (HxW)

268x262 (mm)
Hướng sớ giấy theo chiều ngang 263

Vật liệu

Loại giấy
Ivory cán metalize MPET
(màng PET mạ kim loại
trắng sáng bóng Si)

I.3 Các thông tin về đồ họa

10

Độ dày

Định lượng

0.5 mm 350g/m2


SỐ MÀU IN
CMYK

In mặt mặt
ngoài

Lót trắng

Màu spot 1: đỏ 30%

Màu spot 2: vàng 30%

20%

Tổng số

7%

màu in

I.4 Phương pháp gia công bề mặt và định hình sản phẩm

GIA CÔNG BỀ MẶT

STT

PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

VỊ TRÍ

KÍCH THƯỚC

TRÊN
HỘP
1

Kéo lụa bóng hiệu ứng vân xoay

2

104 x 201 (mm)

2

Dập nổi

1

150 x 70 (mm)

11


1

57 x 20 (mm)

ĐỊNH HÌNH
Cấn/ Bế

Gấp

Dán hộp

II. CÁC YẾU TỐ LIÊN QUAN ĐẾN THÀNH PHẨM CỦA CÔNG ĐOẠN
THIẾT KẾ, CHẾ BẢN, IN
II.1 Thiết lập layout cho một hộp
II.1.1 Layout kích thước hộp

12


Hình 2

II.1.2 Layout cấn, bế hộp

13


- Layout được vẽ theo đúng kích thước của hộp đã cho ( đã bù trừ độ dày giấy 0.6 mm),
chừa bleed 2.5 mm. Những vùng không chừa bleed là những vùng giấy không có phần
từ in.

Hình 3

14


II.1.3 Layout kéo lụa bóng

Hình 4

15


II.1.4 Layout dập nổi

16


Hình 5

II.1.5 Layout lót trắng

17


Hình 6

18


II.2 Thiết kế layout cho tờ in
II.2.1 Điều kiện sản suất có liên quan đến vấn đề thiết kế layout cho cả tờ in

- Ta giả lập điều kiện sản xuất có sẵn trong nhà xưởng, là sử dụng máy in offset tờ rời
Speedmaster CX 102 và máy bế Varimatrix 105 CS (với khổ giấy tối đa - tối thiểu và
khoảng chừa nhíp để tác nghiệp dựa trên thông số kỹ thuật của máy).
Máy in Speedmaster CX 102

Máy bế Varimatrix 105 CS

Khổ giấy tối đa

720x1020 mm

Khổ giấy tối đa

750x1050 mm

Khổ giấy tối thiểu

340x480 mm

Khổ giấy tối thiểu

370x400 mm

Chừa nhíp giấy

10 mm

Chừa nhíp giấy

15 mm

Chừa đuôi giấy

5 mm

Chừa đuôi giấy

5 mm

Chừa lề trái giấy

5 mm

Chừa lề trái giấy

5 mm

Chừa lề phải giấy

5 mm

Chừa lề phải giấy

5 mm

- Việc xác định các thông số (khổ giấy tối đa, khổ giấy tối thiểu, khoảng chừa nhíp đuôi - lề trái - lề phải) cho giấy của máy in và máy bế giúp cho việc tính toán khổ giấy
in thích hợp khi hoạt động trên cả máy in và máy bế.
- Ta sử dụng phần mềm hỗ trợ ArtiosCAD cùng với việc khai báo chính xác những
thông thông số của máy in và máy bế (như trên). Điều này giúp việc so sánh, chọn lựa
các khổ giấy in & cách bố trí in trên tờ in trở nên dễ dàng hơn.

II.2.2 Xác định khổ giấy in
II.2.2.1 Các thông số liên quan đến việc lựa chọn khổ giấy in và thiết lập layout
cho tờ in
Chừa nhíp giấy

15 mm

Lề trái giấy

5 mm

19


Lề phải giấy

5 mm

Đuôi giấy

5 mm

Chừa bleed mỗi hộp

2.5 mm

Độ dày giấy

0.6 mm

Độ dày dao bế

0.71 mm

- Đối với việc lên phương án sản xuất cho một sản phẩm in nói chung và bao bì hộp
giấy nói riêng, giai đoạn chọn khổ giấy; bố trí in là giai đoạn quan trọng ảnh hưởng
đến mức độ lợi giấy, phương án chọn khuôn gia công cho công đoạn thành phẩm. Do
đó, việc chọn khổ giấy và bố trí hộp trên giấy hoàn toàn không thể chọn bừa mà phải
bám sát vào 3 yêu cầu: in được, thành phẩm dễ dàng và lợi giấy. Đặc biệt, để thuân lợi
cho việc làm khuôn bế, gắn dao lên khuôn và thực hiện bế thì khoảng cách giữa các
con trên hộp cũng như việc đan cài các hộp phải được bố trí để thuân lợi cho việc làm
khuôn bế, gắn dao lên khuôn và thực hiện bế khả thi và thuận lợi
II.2.2.2 Bảng chọn giấy (có chỉnh sửa)
KT giấy
Dọc

Khổ trải

Số con hộp

Ngang KT hộp KT

Số

Số

theo

hộp

hộp

hộp

chiều

theo

theo

theo

ngang

chiều

chiều

chiều

dọc

ngang

dọc

(mm) (mm)

(mm)

Chừa

Tỷ lệ Kiểu

khoảng

rác

cách giữa (%)

bố trí
layout

các hộp
(X/Y)

(mm)
530

810

268

262

3

2

X = 5 mm 14.15 Straight

Y = 5mm

530

810

268

262

3

2

%

nest

X = 5 mm 15.51 Reverse
second

20


Y = 5mm

%

column
nest

530

820

268

262

3

2

X = 5 mm 15.55 Reverse
Y = 5mm

%

second
row
nest

560

1010

262

268

4

2

X = 5 mm 13.48 Straight
Y = 5mm

560

1010

262

268

4

2

%

nest

X = 5 mm 13.48 Reverse
Y = 0 mm

%

second
row

nest

- Khi muốn chọn khổ giấy thích hợp để sản xuất, ta đã phải hình thành layout cấu trúc
hộp trước và tiến hành bình thử lên phần mềm chuyên dụng (Artios CAD) để xem xét
phương án nesst hộp và phương án thành phẩm.
- Sau khi tính toán ta được 5 khổ giấy như trên, khổ giấy 560x1010 (cm) là phương án
tối ưu để chọn vì đáp ứng được các tiêu chí:
+ In được (khổ giấy không vượt quá khổ 720x1020)
+ Tiết kiệm chi phí (Tỷ lệ rác thấp: 13.48%)
- Tuy nhiên có 2 phương án chọn giấy 560x1010 ở 2 kiểu đan xen hộp: straight nest và
reverse second row nest. Về kích thước giấy, tỷ lệ rác, số con nằm trên tờ in là như
nhau. Tuy nhiên, việc chọn 2 kiểu nest này sẽ dẫn đến phương án thành phẩm khác
nhau, ta phân tích qua bảng so sánh sau:
BẢNG SO SÁNH KIỂU NEST HỘP CỦA KHỔ 560x1010 (cm)
Kiểu straight nest

Kiểu reverse second row nest

21


- Khoảng cách giữa các hộp theo chiều
dọc: 5mm
- Không chừa khoảng cách giữa các hộp
- Khoảng cách giữa các hộp theo chiều
ngang: 5 mm

theo chiều dọc vì ở kiểu nest này 2 phần
tai dán của 2 hộp nối liền với nhau, ta tận
dụng điều này để tiết kiệm dao bế

- Khoảng cách giữa các hộp theo chiều
ngang: 5 mm
=> Tiết kiệm dao bế và chi phí

Như vậy ta chọn khổ giấy 560x1010 (cm), kiểu reverse second row nest để in cho
sản phẩm

22


II.2.3 Thiết lập layout cho tờ in
- Vùng in: 540 x 1000 mm
- Chừa nhíp giấy: 15 mm
- Lề trái giấy: 5 mm
- Lề phải giấy: 5 mm
- Đuôi giấy: 5 mm

Hình 7

II.3 Chế bản cho các phương pháp gia công bề mặt

23


II.3.1 Chế bản cho khuôn bế
II.3.1.1 Phương án lựa chọn thiết bị, vật tư, công nghệ ảnh hưởng tới công nghệ
làm khuôn bế
* Phương án chọn khuôn bế
KHUÔN BẾ
Vật tư

Thiết bị

Công nghệ

Dao bế

Máy uốn dao tự động HC330

Tự động

- Dao cấn được làm bằng Uốn dao bế có độ

0.45; 0.71; 1.07 mm

thép đặc biệt, độ cứng cao dày
dùng để tạo đường bế đứt
- Dao bế loại CF, góc dao 52o Chiều cao uốn
- Độ cao dao bế: 23.8 mm

30 mm

được tối đa

- Chiều dày dao: 2pt = 0.71
mm

Hỗ trợ định dạng

AutoCAD

(.DXF; .DGF)

Dao cấn
- Dao cấn được làm bằng
thép đặc biệt, độ cứng cao
dùng để tạo đường cấn lằn
- Dao bế loại NT
- Độ cao dao cấn: 23.2 mm
( độ cao dao cấn thấp hơn độ
cao dao bế 1 lần độ dày giấy
là 0.6 mm)
- Chiều dày dao: 2pt = 0.71
mm

24


Khuôn đế

Máy cắt laser PEC-1512

Đế làm bằng gỗ có độ dày 1.8 Vùng làm việc
cm dùng để gắn các con dao
cấn-bế.
Bề rộng đường cưa lộng: 0.71

Độ chính xác

1460x1160 mm

Công nghệ
cắt laser

+-0.05 mm

lặp lại
Nét cắt tối đa

< 25 mm

Bề rộng đường

0.35-0.75 hoặc >0.75

cắt

(có thể điều chỉnh)

Tốc độ cắt

10-2000 mm/min

Hỗ trợ định

PIL, DXF,…

mm (bằng với chiều dày dao
bế và dao cấn)
Kích thước: 570x1040 mm

dạng
Công suất

300w

nguồn cắt

* Phương án chọn chỉ bế : chỉ bế cito 0.5 x 1.5
- Để chọn được chỉ bế thích hợp, ta cần xác định được 2 thông số quan trọng là độ
rộng của chỉ bế và độ cao của chỉ bế.
- Xác định độ rộng của chỉ bế:
Độ rộng của chỉ bế phụ thuộc hoàn toàn vào vào độ dày dao cấn và độ dày giấy.
Ta quy ước như sau:

Công thức tính độ rộng chỉ bế:

- Độ rộng chỉ bế: Bn

Bn = 1.5t + Br = 1.46 mm

- Độ dày vật liệu: t ( = 0.5 mm)
- Độ dày dao cấn: Br (=0.71 mm)

Như vậy ta tính được độ rộng chỉ bế là 1.46

25


- Xác định độ cao của chỉ bế:
Ta chọn độ cao của chỉ bế dựa trên độ dày của vật liệu, vì độ dày giấy là 0.5 mm nên

độ cao của chỉ bế là 0.5 mm sẽ thích hợp nhất.
- Trên thị trường có rất nhiều các mẫu chỉ bế tiêu chuẩn, dựa trên loại giấy và hai
thông số tính toán được, ta chọn chỉ bế loại có thông số 0.5 x 1.5 (với 0.5 là độ cao của
chỉ bế, 1.5 là độ rộng của chỉ bế).
II.3.1.2 Layout khuôn bế cho 1 tờ in

Hình 8

II.3.1.2 Quy trình chế tạo khuôn cấn-bế

26


Hình 9

27


Các giai đoạn kiểm tra:
- Kiểm tra khuôn bế
Yêu cầu: Kiểm tra độ cao của dao bế luôn cao hơn dao cấn một khoảng 0.6 mm (độ
dày giấy); dao cấn-bế được gắn vừa khớp, chắc chắn với đường cưa lộng.
Độ chính xác của việc gắn các chỉ bế lên vỉ lót phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn
bế. Do đó ta không cần bước kiểm tra khuôn đỡ, chỉ cần đảm bảo chỉ bế được gắn chắc
chắn lên vỉ lót.
- Kiểm tra bộ khuôn bế hoàn chỉnh
Yêu cầu: Ở công đoạn kiểm tra này, chủ yếu ta kiểm tra độ chính xác giữa khuôn bế
và layout bế đã thiết kế, kiểm tra tính khả thi khi thành phẩm của thiết kế khuôn bế,
canh chỉnh áp lực bế qua công đoạn bế thử chỉnh sửa.
II.3.2 Chế bản cho khuôn kéo lụa UV bóng

II.3.2.1 Phương án lựa chọn vật tư, công nghệ ảnh hưởng tới công nghệ làm
khuôn kéo lụa
* Phương án chọn công nghệ chế tạo khuôn
- Sử dụng phương pháp quang hóa trực tiếp để chế tạo khuôn kéo lụa ( công nghệ
CTF): trực tiếp chiếu sáng phim dương bản qua lớp màng cảm quang (gọi là lớp copy)
nằm trên lưới và sau đó xử lý lớp copy này. Sau khi xử lý, phần lớp màng cảm quang
còn nằm lại trên lưới đóng vai trò là phần tử không in.
* Phương án chọn vật tư
1. Keo cảm quan AUTOTYPE PLUS 7000 của hãng TOBO
2. Chọn loại lưới
- Ký hiệu lưới: NYBOLT 200 S
Thương hiệu: NYBOLT

28


Tần số lưới: 200 lpcm ( 200 sợi/cm)
Loại lưới mỏng (S)
- Lý do chọn: Ảnh hưởng bởi các yêu tố như: bản chất hình ảnh của các chi
tiết “vân xoay” ở phần kéo lụa UV bóng yêu cầu mảnh và nhỏ. Do đó việc
chọn tần số lưới là 200 lpcm là thích hợp để giảm độ dày lớp vecni UV trên
giấy và diện tích phần tử in. Đồng thời, việc chọn đặc điểm sợi lưới mỏng nhỏ
để khi kéo UV có thể tạo được nhưng vân hiệu ứng mảnh như thiết kế.
* Thiết bị

1 Khuôn lưới

Thiết bị

Kích thước lưới: 550x990mm

Máy căng lưới LYJ-1215

Kích thước khung gỗ :

Diện tích làm

530x970 mm

việc lớn nhất

1200x1500 mm

Diện tích làm

1500x1800 mm

việc nhỏ nhất
Áp suất khí

1.2 Mpa

Máy chụp bản HS-1215
Kích thước làm

1000x1300 mm

việc
Công suất điện áp 2-3KW220V/380V

II.3.2.2 Quy trình chế tạo khuôn kéo lụa

29