Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bánh vít

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI

Thiết kế quy trình
công nghệ gia công chi tiết bánh vít

Giáo viên hướng dẫn : Phạm Ngọc Duy
Sinh viên thực hiện

:

Đinh Văn Phố

Mã số sinh viên

:

K135520103199

Lớp học phần

:

49A2

Thái Nguyên 2018


Trong quá trình hội nhập và phát triển của đất nước ta hiện nay thì tất cả các

lĩnh vực ngành nghề đều phát triển mạnh mẽ. Mặt khác quá trình công nghiệp hoá,
hiện đại hoá đất nước đang diễn ra rất nhanh chóng. Các máy móc thiết bị hiện đại
đều đã và đang được sử dụng trong tất cả các lĩnh vực. Cùng với sự phát triển đó
thì ngành công nghệ chế tạo máy đang từng bước đổi mới để phù hợp với điều kiện
thực tế. Để có một nền kinh tế phát triển thì nền công nghiệp không thể không
phát triển được. Chính vì vậy, nhà nước ta đã có những chính sách để tạo điều kiện
cho ngành công nghiệp như có sự tham gia đầu tư từ nước ngoài, sự mọc lên của
các công ty liên doanh, các doanh nghiệp nước ngoài.
Như vậy, để tránh tụt hậu về kiến thức thì yêu cầu người kỹ sư và các cán bộ kỹ
thuật viên phải nắm vững kiến thức, trao rồi kiến thức, học hỏi kinh nghiệm, và
phải biết vận dụng những kiến thức đó sao cho hợp lý nhất.
Đối vối một sinh viên cơ khí như em thì cần phải cố gắng học tập tốt, nhất là
những môn chuyên ngành. Đồ án công nghệ chế tạo máy là một điều kiện rất tốt để
em có thể đọc thêm, hiểu thêm và tổng hợp các kiến thức và vận dụng chúng vào
trong đồ án của mình. Và đề tài em được giao là: “Thiết kế quy trình công nghệ
gia công chi tiết bánh xích ”.
Sau thời gian làm đồ án, được sự hưỡng dẫn tận tình của thầy giáoPhạm Ngọc
Duy, các thầy trong bộ môn Chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn cùng
lớp đã giúp em hoàn thành được đồ án của mình.
Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án, do sự tổng hợp ý kiến chưa đầy đủ, kinh
nghệm thực tế còn thiếu nhiều nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu xót.
Vậy em rất mong được sự giúp đỡ, đóng góp ý kiến của thầy cô và bạn bè.
Thái Nguyên ngày … / …/2018
Em xin chân thành cảm ơn


Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Chức năng điều kiện làm việc của chi tiết.
-Đây là chi tiết dạng bạc có thành mỏng , đây là chi tiết hở 2 đầu mặt trong là mặt
trụ có ren ở một đầu đầu còn lại là trụ trơn. Mặt ngoài của chi tiết có các bậc và

trên đó có chế tạo răng của bánh vít.
1.1.1 Chức năng của bánh vít.
-Bánh vít được sử dụng trong bộ truyền trục vít-bánh vít. Truyền động truc vítbánh vít dùng để truyền chuyển động giữa hai trục chéo nhau. Góc giữa hai trục
thường bằng 90. Thông thường trục vít là khâu dẫn động, bánh vít là khâu truyền
chuyển động.
1.1.2 Điều kiện làm việc của bánh vít .
-Bánh vít làm việc trong môi truờng hết sức khắc nghiệt. Bánh vít làm việc với tốc
độ cao trong điều kiện bôi trơn làm mát khó khăn vì vậy trong quá trình làm việc
bánh vít sinh ra nhiệt nhiều gây ra các dạng hỏng nguy hiểm như mòn răng, dính
răng.
-Trong quá trình làm việc làm xuất hiện vận tốc truợt trên bề mặt răng gây ra tổn
thất công suất, sinh nhiệt nhiều và xuất hiện các dạng hỏng tróc rỗ bề mặt răng,
hỏng do mỏi và gẫy răng.
-Khi làm việc với vận tốc cao trục vít chịu tải trọng chu kì và tải trọng va đạp do
vậy bánh vít có thể bị hỏng do mỏi. Vì sinh nhiệt nhiều trong quá trình làm việc do
có vận tốc trợt trên bề mặt răng ăn khớp nên dạng hỏng chủ yếu của bánh vít là
mòn răng.
-Với các hiện tuợng như trên phát dinh trong quá trình làm việc do đó cần có các
biện pháp công nghệ hợp lý trong quá trình chế tạo và cần phải phối hợp hợp lý
cặp vật liệu ăn khớp giưa bánh răng và trục vít để bộ truyền có tuổi thọ cao nhất.
vật liệu

CuSn7ZnP
b

Thành phần

Khối lượng
riêng

85%Cu, 6%Sn, 6%Zn
3%Pb

8,8( kg/ dm
)

3

Độ cứng
(HB)
65

Môdul đàn hồi
2
( E,N/ mm )

1,06.105


1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phuơng pháp gia công tinh lần cuối.
Đối với vành răng bánh vít việc đảm bảo độ chính xác của bề mặt răng rất quan
trọng, có yêu cầu cao về cơ tính do nó trực tiếp chịu mômen uốn, lực ma sát do vậy
cần thoả mãn một số yêu cầu kỹ thuật sau:
-Độ không đồng tâm giữa 85 so với ren thnag 60x3 <0,02
-Độ không vuông góc giữa mặt A so với tâm 85 <0,02
-Làm cùn cạnh sắc 0,5x45°
-Hai bề mặt

850,04
0,075

, có T=0,115 mm, có hình dáng là mặt trụ ngoài có cấp chính xác

kích thước là 9, Có R a = 1,25  m ( độ nhám cấp 7 ) dung sai độ đồng tâm so với
ren thang 60x3< 0,02 , để đảm bảo yêu cầu trên nên ta dùng phuơng pháp gia công
tinh lần cuối là tiện tinh mỏng
-Bề mặt 110

0,2
0,5

, có T=0,7 mm, có hình dáng là mặt trụ ngoài, có cấp chính xác

kích thước là 11 , Có R a = 1,25  m (cấp độ nhám là cấp 7), để đảm bảo yêu cầu
trên nên ta dùng phuơng pháp gia công tinh lần cuối là tiện tinh mỏng
0,035

-Bề mặt 50
, có T=0.035 mm, có hình dáng là mặt trụ trong, có cấp chính xác
kích thước là 7 để đảm bảo yêu cầu trên nên ta dùng phuơng pháp gia công tinh lần
cuối là tiện tinh mỏng
Kích thước 64, 65 ta sử dụng phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện bán tinh.
Gia công răng của bánh vít dùng phuơng pháp gia công tinh lần cuối là phay lăn
răng.
Gia công ren thang 60x3 dùng phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện ren trong.
Các vát mép lấy 0,5x45 �, để tránh cạnh sắc và thuận tiện cho việc vẫn chuyển,lắp
ghép.Vậy chọn biện pháp gia công lần cuối là tiện vát mép.
1.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chọn biện pháp công nghệ để đảm bảo các yêu
cầu quan trọng.

-Để độ không đồng tâm giữa 85 so với ren thang 60x3 <0,02 ta chọn biện pháp
công nghệ là chuẩn tinh thống nhất
-Để đảm bảo độ vuông góc giữa mặt A so với tâm 85 < 0,02 ta cọn phương pháp
gia công trên cùng 1 lần gá .
1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.
Đây là chi tiết bánh vít đuợc chế tạo có dạng bạc vì vậy chi tiết đảm bảo đuợc chỉ
tiêu trọng luợng kết cấu nhỏ, trên chỉ tiết có hạ bậc để có tiết kiệm vật liệu tránh
lãng phí. Các kích thuớc lắp ghép có quy định kích thuớc, dung sai, độ nhám hợp
lý để thuận lơi cho quá trình gia công . Trên chi tiết có rãnh thoát dao tạo điều kiên
cho quá trình ăn dao vào và thoát dao ra đuợc thuận lợi dễ dàng. Các mép vát đuợc
quy định cụ thể để quá trình lắp ráp sau này được thuận lợi.
Kết luận: kết cấu chi tiết đã hợp lý không cần sửa chữa gì thêm.
PHẦN II :XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp nó phản ánh mối quan
hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất để có
thể tạo ra các sản phẩm đạt được các chỉ tiêu và hiệu quả kinh tế cao nhất.
1.Xác định sản lượng cơ khí.
Để xác định dạng sản xuất phải xác định sản lượng cơ khí trong năm và trọng
lượng của chi tiết gia công.
Sản lượng phôi chốt xích ra cần dập yêu cầu là 40000 chi tiết/năm . Như vậy sản
lượng cơ khí được tính theo công thức:
chiếc/năm
Trong đó:
NI : số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch
NI = 5 chi tiết/ năm.
m : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm, lấy m = 1.
 : Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công cơ.
=(5%  7%), ta lấy  = 6%

: Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra.
= 3-5 %, lấy =5%
Vậy:
� 5 6 �
N  5.1�
1
.6
�
� 100 � chiếc/năm.

V2

V1

V6

V3

V5

V4

Khối lượng của chi tiết gia công được xác định theo công thức Q = Vct. 
Q. .khối lượng của chi tiết gia công.

 : Khối lượng riêng của vật liệu: Đối với đồng   8,93(kg / dm3 )
Vct. thể tích của chi tiết gia công , thể tích của chi tiết được tính theo công thức

Vct  V1  V2  V3  V4  V5  V6



 .852
 .1102
 .652
 .64 2
 .502
.117 
.48 
.60 
.25 
.80  0,870225dm3
4
4
4
4
4

Q  V .  8, 93.0,870225  7, 7(kg )


Tra bảng 2.6[1] ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là đơn chiếc

PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.Cơ sở vịêc lựa chọn phôi
Để chế tạo đựơc một chi tiết máy đạt yêu cầu kinh tế kỹ thuật người thiết kế phải
xác định kích thước của phôi sao cho thích hợp
Việc lựa chọn phôi dựa trên cơ sở sau
- Vật liệu chế tạo phôi , cơ tính vật liệu

- Hình dáng kích thước của chi tiết
- Loại hình sản xuất
- Khả năng đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi
- Khả năng làm việc của chi tiết máy.
Với chi tiết gia công ở đây là bánh vít , vật liệu chế tạo là đồng có ưu điểm cơ tính
tốt, độ bền cao , dạng sản xuất đơn chếc phôi đòi hỏi độ chính xác cao . Do đó
chọn phôi được gia công bằng phương pháp đúc.
2.Phương pháp chế tạo phôi.
Để gia công bằng phương pháp đúc có nhiều phương pháp khác nhau , mỗi phương
pháp có ưu nhược điểm khác nhau căn cứ vào ưu nhược điểm của từng phương
pháp và yêu cầu của phôi ta xác định từng nguyên công hợp.
a) Phương pháp đúc trong khuôn cát


Là dạng đúc phổ biến. khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót mọt lần rồi phá
khuôn), được chế tạo bằng một hỗn hợp mà cát là thành phần chính. Là phương
pháp tạo phôi được áp dụng cho sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ. Với phương
pháp này kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn làm bằng cát, dưới tác dụng của
áp suất và nhiệt độ nó được làm nguội và trở thành vật đúc gọi là phôi. Vật đúc
trong khuôn nguội dàn từ ngoài vào tron, kim loại ở mặt ngoài bị nguội khá nhanh
và tạo nên cấu trúc tinh thể các hạt nhỏ, còn kim loại phía trong nguội chậm hơn và
cho cấu trúc tinh thể có hạt to, vì vậy vật đúc có mặt ngoài cứng hơn bên trong. Ở
giữa khuôn trên và khuôn dưới có lớp cát nguyên chất để tạo vách ngăn tránh hiện
tượng dính lại khuôn. Mẫu thường làm bằng gỗ có hình dạng giống nguyên vẹn với
vật cần đúc nhưng kích thước phải lớn hơn tùy theo kim loại đúc và hình dáng hình
học vật đúc mà có tỷ lệ tương ứng mà tránh hiện tượng co rút phôi. Có thể đúc
được những chi tiết có kích thước lớn, phức tạp, tính sản xuất linh hoạt, đầu tư ban
đầu thấp, dễ cơ khí hóa và tữ động hóa nhưng độ bóng bề mặt kém, độ chính xác
thấp và lượng dư gia công lớn, chất lượng vật đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ xỉ.
b) Phương pháp đúc trên nền xưởng.

Đặc điểm của phương pháp là kim loại bị biến. Đúc trên nền xưởng theo mẫu kim
loại làm khuôn bằng máy có thể tạo thành phôi có khối lượng tới 10 � 15 tấn , chiều
dầy vách bé nhất có thể đạt 3 �8 mm.
Nhược điểm :
Năng suất thấp,vì vậy rèn tự do không thích hợp cho sản xuất loạt lớn
c) Phương pháp đúc trong vỏ khuôn mỏng
Được sử dụng chủ yếu cho các phôi quan trọng có hình dáng phức tạp từ vật liệu
thép cho đến hợp kim nhôm, khối lượng có thể đạt tới 150 kg. Chiều dầy vách nhỏ
nhất có thể đạt 1 �1,5 mm với phôi nhôm và 3 �3,5 mm với phôi thép. Độ chính xác


phôi đạt được khoảng cấp 12 �14, độ nhám bề mặt Rz=0,04 �0,01 mm. Nếu sử
phương pháp chế tạo khuôn tự động hóa có thể dật 450 nửa khuôn sau một giờ.
d) Phương pháp đúc trong khuôn kim loại
Có hiệu quả khi số chi tiết trong loạt khoảng 300 �500 chiếc với phôi có kích
thước nhỏ. Còn với phôi có kích thước lớn, số chi tiết trong một loạt không nên ít
hơn 30 �50 chiếc. Năng suất đúc trong khuôn kim loại có thể đạt 30 phôi trong một
giờ khối lượng thay đổi trong khoảng từ 0,25 �7 tấn, độ chính xác cấp 13 �15, độ
nhám Rz=0,08 mm.
e) Phương pháp đúc trong khuôn mẫu nóng chảy.
Chỉ mang lai hiệu quả khi đúc các chi tiết có hình dáng phức tạp từ vật liệu
bất kì số lượng chi tiết trong loạt >100 chiếc. Khối lượng phôi đạt 50 k. vách đúc
nhỏ nhất đạt 0,5 mm, cấp dộ chính xác đạt từ cấp 11 �12, độ nhám Rz = 0,04 �0,01
mm.
f) Phương pháp đúc áp lực.
Chủ yếu để tạo phôi cho chi tiết từ vật kiệu thiếc, nhôm, manhe và hợp kim của
kẽm. Phương pháp sẽ có hiệu quả kinh tế khi sản lượng chi tiết lớn >100 chiếc.
phương pháp này cho phép tạo phôi có khối lượng đén 100 kg và chiều vách nhỏ
nhất đạt 0,5 mm, độ chính xác cấp 11 12 độ nhám Rz=0,02 mm.
g) Phương pháp đúc li tâm.

Đúc li tâm sử dụng tạo phôi có dạng tròn xoay. Năng suất của phương pháp này
đạt 15 phôi một giờ. Khối lượng đạt 0,01 �3 tấn , chiều dày vách nhỏ nhất đạt 0,5
mm, độ chính xác 13 �15, độ nhám Rz=0,16 �0,040 mm
Kết luận .
Qua phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp gia công phôi đúc và so sánh
giữa các phương pháp gia công cho chi tiết. Ta chon phương pháp đúc trong khuôn


cát đạt hiệu quả kinh tế và phù hợp với sản xuất đơn chiếc. Lượng dư đạt được là
2,5 mm
Theo bảng 3-95 trang 252 ( sổ tay CNCTM ) ta có lượng dư về kích thước phôi:
+ với những kích thước 50 � L �120 mm: lượng dư đạt được là 4 mm.
- Sai lệch kích thước phôi.
Theo bảng 3-98 trang 253 ( sổ tay CNCTM ) ta có:
+ Với những kích thước 50 L  120mm sai lệch cho phép: 0,8mm.
-Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi : 7%.

Ðậu hơi , dậu
ngót

Hòm khuôn
trên

Hệ thống
rót

Hòm khuôn
dưới

Bản vẽ khuôn đúc

PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
4.1Vấn đề chuẩn định vi khi gia công.
4.1.1 Mục đích yêu cầu của việc chọn chuẩn.


Khi chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao được độ chính xác gia công , đơn giản quá trình
gá đặt và giảm thời gian phụ . Do đó chọn chuẩn sao cho đảm bảo 2 yêu cầu
+ Đảm bảo chất lượng của chi tiết máy trong quá trình gia công .
+ Nâng cao năng suất và hạ giá thành .
4.1.2 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn.
Khi chọn chuẩn để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn cho các
nguyên công đầu tiên và chuẩn cho các nguyên công tiếp theo .
Thông thường chuẩn dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công
chi tiết máy là chuẩn thô , còn chuẩn dùng cho các nguyên công còn lại là chuẩn
tinh.
4.2 Chọn chuẩn tinh.
4.2.1 Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh.
-Khi chọn chuẩn tinh cần chỉ ra rõ đâu là chuẩn tinh chính, đâu là chuẩn tinh phụ.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt lực kẹp ,
bề mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng
4.2.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy làm cho sai số về vị trí tương
quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng
không
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt lực kẹp ,
bề mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

- Cố gắng chọn chuẩn thồng nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất .
4.2.3 Các phương án chọn chuẩn tinh.
a)Phương án 1 Căn cứ vào các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh, ta chọn chuẩn tinh
mặt trụ dài  85 khống chế 4 bậc tự do kết hợp với mặt đầu khống chế 1 bậc tự do.
Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng.
- Có thể gia công được tất cả các mặt phẳng.
- Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơn giản.
Nhược điểm:
- Không sử dụng được phương pháp chỉnh sẵn dao, phải rà gá.
-Không phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối.
- Độ cứng vững kém.
Sơ đồ định vị chi tiết bánh vít :

b)Phương án 2: ta chọn chuẩn tinh mặt trụ  110 khống chế 2 bậc tự do kết hợp với
mặt đầu khống chế 3 bậc tự do.
Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng.
- Có thể gia công được tất cả các mặt phẳng.


- Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơn giản.
Nhược điểm:
- Không sử dụng được phương pháp chỉnh sẵn dao, phải rà gá.
-Không phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối.
- Độ cứng vững kém.
Sơ đồ định vị chi tiết bánh vít

c) Phương án 3: Chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài  100 khống chế 2 bậc tự do kết
hợp mặt đầu 1 bậc và chống tâm
Ưu điểm:
- Độ cứng vững cao, tính vạn năng cao, lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản.
- Gia công được tất cả các mặt ngoài.
Nhược điểm:
- Dùng chuẩn tinh theo phương án này không phải là chuẩn tinh thống nhất.
- Không gian gia công được mặt trong của lỗ.
- Độ chính xác đồng tâm cao. Gá đặt tuy đơn giản nhưng năng suất không cao.
Sơ đồ định vị chi tiết bánh vít:


Kết luận về chọn chuẩn tinh:sử dụng chuẩn tinh là phương án 2
4.3 Chọn chuẩn thô.
4.3.1 Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.
- Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan .
4.3.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều
bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào đòi hỏi có độ
chính xác tương quan cao nhất đối với bề mặt gia công để làm chuẩn thô .
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt
không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô .
- Theo một phương kích thước nhất định trên chi tiết gia công nếu có tất cả các
bề mặt đều phải gia công thì ta nên chọn phôi nào ứng với bề mặt gia công mà trên
đó đòi hỏi phải bố trí lượng dư đều và lớn nhất để làm chuẩn thô.
- Với một bậc tự do cần thiết phải hạn chế của chi tiết gia công trong nhiều lần
gá của một quá trình công nghệ thì chuẩn thô không nên dùng quá một lần .
- Trong số những bề mặt phôi thoả mãn yêu cầu lời khuyên của chuẩn thô thì ta
nên chọn mặt phôi nào trơn tru nhất, bằng phẳng nhất để làm chuẩn thô.

Từ các yêu cầu và lời khuyên chọn chuẩn thô cho chi tiết gia công ta có các
phương án chọn chuẩn thô như sau.
a)Phương án 1 : Chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do kết hợp
với mặt đầu khống chế 3 bậc tự do.
Ưu điểm:
- Thuận tiện cho quá trình gia công mở rộng lỗ  .
- Gá đặt đơn giản, không yêu cầu đồ gá phức tạp.
Nhược điểm:
- Độ cứng vững thấp.

b)Phương án 2: Chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài khống chế 4 bậc tự do kết hợp với
mặt đầu khống chế 1 bậc tự do.
Ưu điểm:
-Gá đặt đơn giản.
- Thuận lợi cho gia công toàn bộ bề mặt lỗ.
- Độ cứng vững cao,
Nhược điểm:
- Gây ra độ đảo của bề mặt ngoài và bề mặt lỗ.


c)Phương án 3: Chọn chuẩn thô là mặt lỗ khống chế 4 bậc tự do kết hợp với mặt
đầu khống chế 1 bậc tự do.
Ưu điểm:
-Gá đặt đơn giản.
- Thuận lợi cho gia công toàn bộ bề mặt ngoài
- Độ cứng vững cao,
Nhược điểm:
- Không gia công được bề mặt lỗ.

Kết luận: ta chọn chuẩn thô là phương án 2.
4.4 Quy trình gia công chi tiết.
- Để chế tạo chi tiết gia công từ phôi ban đầu phải trải qua các nguyên công và
trong mỗi nguyên công có một số công nghệ khác nhau.
- Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý nhất để rút ngắn thời gian phục cụ và
thời gian gia công , đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế. Đông thời việc sắp xếp
nguyên công hợp lý sẽ tránh hiện tượng gia công cả những phế phẩm ở nguyên
công trước.
-Khi thiết kế nguyên công phải tuân theo các nguyên tắc sau:


+Nguyên công sau, ( bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ bóng so với các
nguyên trước, ( bước trước ) để lại.
+Trước tiên phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn chi các nguyên công sau.
+ Các nguyên công dễ gây phế phẩm thì đưa lên gia công trước để sớm phát hiện
và loại bỏ phế phẩm.
+Để giảm thời gian gá đặt nhiều kần và thời gian phụ khác, quan điểm công nghệ
là tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng, nhiều dao, cho phép gia
công nhiều bề mặt trong một lần gá để tăng năng suất và phù hợp với dạng sản
xuất.
+Dựa vào các nguyên tắc và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công, điều kiện sản
xuất, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết như sau:
 Nguyên công I: Tiện thô mặt đầu, tiện thô bề mặt ∅110 và ∅85, và tiện lỗ
∅50
 Nguyên công II: tiện mặt đầu , tiện thô trụ ngoài , tiện thô lỗ ∅65 và vát
mép
 Nguyên công III: Tiện thô lỗ ∅64 và vát mép 3x45 và vát mép 0,5x45
 Nguyên công IV: Tiện tinh mỏng ∅110,tiện tinh mỏng ∅85,vát mép 1x45
 Nguyên công V: Tiện tinh mỏng bề mặt ∅85 tiện tinh mỏng lỗ ∅50 vát

mép 1x45
 Nguyên công VI : tiện ren trong
 Nguyên công VII : Tiện định hình cung R25
 Nguyên công VIII : phay lăn răng bánh vít


PHẦN V
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ
5.1. Mục đích và ý nghĩa:


Tính lượng dư gia công cho một bề mặt nào đó là xác định lượng kim loại
đựơc cắt đi trong suốt quá trỡnh gia cụng bề mặt đó.
Việc xác định lượng dư có ý nghĩa quan trọng trong việc tớnh toỏn, thiết kế
quy trỡnh cụng nghệ. Giải quyết được vấn đề này sẽ có ảnh hưởng rất lớn đến vấn
đề kinh tế kỹ thuật.
Nếu lượng dư quá lớn sẽ dẫn đến tốn kém nguyên vật liệu, tốn thời gian gia
công, làm giảm hiệu quả kinh tế. Ngược lại nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để
cắt đi những sai lệch của phôi, do đó sẽ không đảm bảo được chất lượng bề mặt
gia công hoặc có thể xẩy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết làm dao bị mũn
nhanh.
5.2. Các phương pháp tính lượng dư gia công.
Lượng dư gia công thường được tính theo hai phương phỏp sau:
Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Phương pháp tính toán phân tích
5.2.1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm:
Theo phương pháp này thỡ lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị
lượng dư các bước gia công theo kinh nghiệm. Giá trị lượng dư gia công thường
được tổng hợp thành bảng trong các sổ tay thiết kế kinh nghiệm.
Nhược điểm của phương án này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể

nên giá trị lượng dư thường lớn hơn hoặc sai lệch với giá trị cần thiết.
Phương pháp này thường được sử dụng trong sản suất đơn chiếc loạt nhỏ.
5.2.2. Phương pháp tính toán phân tích:
Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần
để hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh, do giáo sư KoVan đề xuất.
Phương pháp này tính lượng dư cho hai trường hợp:
Dụng cụ cắt được điều chỉnh sẵn trên máy, phôi được xá định vị trí nhờ đồ gá.
Phụi được rà trên máy.


Nói chung phương pháp này cho phép xác định được kích thước phôi hợp lý,
gúp phần nõng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế trong
quỏ trỡnh cụng nghệ. Do phải tớnh toỏn phõn tớch phức tạp nờn phương pháp này
chỉ áp dụng đối với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.
5.3. Tra lượng dư gia công.

5.3.1.Tra lượng dư cho bề mặt trụ ngoàiΦ110
Tra bảng 3.8[4] ta có lượng dư tổng cộng: 2Zb =2(mm).
5.3.2.Tra lượng dư cho bề mặtΦ85.
Tra bảng 3.8[4] ta có lượng dư tổng cộng: 2Zb =2 (mm).
5.3.3.Tra lượng dư cho bề rộng của bánh vít
Tra bảng 3.9[4] ta có lượng dư tổng cộng: 2Zb =3 (mm).
5.4.Phân phối lượng dư.
Tra bảng 3.120;3.135 <Sổ tay công nghệ chế tạo máy-T1>.Ta được:
5.4.1.Mặt trụ ngoài Φ110
Tiện thô : 1 mm.
tiện tinh

: 0,4 mm.

5.4.2.Mặt trụ ngoài Φ85
Tiện thô : 1 mm.
Tiện tinh : 0,4 mm.
5.4.3. Mặt lỗ Φ50.


Khoan : 10 mm.

PHẦN VI
TÍNH TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘI CẮT
Chế độ cắt khí tiện
-Tra lượng chạy dao S từ bảng 5.62 tới 5.64
- Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính
V=V b .K 1 K 2 K 3 K 4 (m/ph)
Trong đó :


V b : tra theo bảng 5.65 �5.67
K 1 K 2 K 3 K 4 tra theo bảng 5.64
Tốc độ quay trục chính :
1000V
n= 3.14 D (vg/ph)

Chon lại tốc độ quay trục chính theo máy n �n may
Tính lại tốc độ cắt tính toán :
3.14 Dn
V tt = 1000 (m/ph)

Nguyên công I : Tiện thô mặt đầu, tiện thô bề mặt ∅110 và ∅85, khoan mồi
khoan lỗ ∅40và tiện lỗ ∅50

- Bước 1:Tiện mặt đầu.
t= 1.5 (mm)
s=0.9 (mm/vg)
V b =116 (m/ph)
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1= 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K2= 0,92
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3= 0,85
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4= 1
V=116.0,92.0,85=94,7 (mm/ph)
1000.94, 7
=> n= 3,14.75 =402.12 (vg/ph)


Chọn n=400 (vg/ph)
3.14.75.400
V tt = 1000
=94,2 (m/ph)

=>

85
T 0 = 0,9.400 =0.23(ph)

-Bước 2,3,4,5 để giảm thời gian gá đặt ta lấy luôn lượng chạy dao s và số vòng
quay của máy của bước trước để gia công.

16K20 T15K6 1,5
10

16K20 T15K6

B­ í c

0.9

400

0,45

vô câ'p

16K20 T15K6 2.5

0.7

400

0,05

16K20 T15K6 2

0.9

400

0,13

400
16K20 T15K6 1.5 0.9
Dao t[mm] S[mm/vg] n[v/ph]

M¸y

0,23
T [ph]
o

 Nguyên công II: Tiện mặt đầuTiện thô trụ ngoài , tiện thô lỗ ∅65 và vát
mép

B­ í c

16K20 T15K6

0.5

16K20 T15K6

2

16K20 T15K6

1.5

16K20 T15K6

1.5

M¸y

Dao

t[mm]

vô c?p
0,7

400

0,21

0,9

400

0,27

0,9
400
S[mm/vg] n[v/ph]

0,23
T [ph]
o


 Nguyên công III : Tiện thô lỗ ∅64 và vát mép 3x45 và vát mép 0,5x45

B­ í c

16K20 T15K6

0.5

vô câ'p

16K20 T15K6

2

vô câ'p

400
16K20 T15K6 1.5 0,9
Dao t[mm] S[mm/vg] n[v/ph]
M¸y

0,07
T [ph]
o

 Nguyên công IV: Tiện tinh ∅110,tiện tinh ∅85 và vát mép 1x45

16K20 T15K6 1

680

0,13

0.2 0,2
680

16K20 T15K6
Dao t[mm] S[mm/vg] n[v/ph]
M¸y

0,35
T [ph]

16K20 T15K6
B­ í c

vô c?p

0.2

0,2

o

 Nguyên công V: Tiện tinh bề mặt ∅85 và vát mép 1x45

16K20 T15K6 1
16K20 T15K6 0.2
Dao t[mm]
B­ í c
M¸y

vô câ'p
0.2

680

S[mm/vg] n[v/ph]

0,72
T [ph]
o

 Nguyên công VI : tiện ren trong

B­ í c

16K20 P18
Dao
M¸y

0.1
t[mm]

0.33

250

S[mm/vg] n[v/ph]

0,18
To[ph]

 Nguyên công VII : Tiện tinh mỏng bề mặt trụ ngoài ∅110 và ∅85 và tiện
rãnh

B­ í c

16K20 T15K6

0.5

tay

16K20 T15K6

0.1

0,16

800

0,14

800
16K20 T15K6 0.1 0,16
Dao t[mm] S[mm/vg] n[v/ph]
M¸y

0,3
T [ph]
o

 Nguyên công VIII : : Tiện tinh mỏng bề mặt trụ ngoài ∅85 và tiện rãnh

16K20 T15K6
B­ í c

TAY

2

800
16K20 T15K6 1.5 0,16
Dao t[mm] S[mm/vg] n[v/ph]
M¸y

0,6
To[ph]

 Nguyên công IX : Tiện định hình cung R25

B­ í c

16K20 BK8
Dao
M¸y

25
R

0.15

250

S[mm/vg] n[v/ph]

0,18
T [ph]
o

 Nguyên công X : phay lăn răng bánh vít.

1
B­ í c

M¸y

10
Dao t[mm]

1,3

80

S[mm/vg] n[v/ph]

14,13
To[ph]