Thiết kế quy trinh cong nghe goi o bi

LỜI NÓI Đ ẦU
Trong th ời đ ại công nghi ệp hoá hi ện đ ại hoá hi ện nay, s ản ph ẩm công
nghiệp ngày càng hi ện đ ại v ới tính đa d ạng r ất cao. Do v ậy các trang thi ết b ị
dùng để ch ế tạo các s ản ph ẩm đó cũng có nh ững đòi h ỏi r ất cao. Quy trình
công ngh ệ ch ế tạo các chi ti ết đó cũng ngày càng ph ức t ạp. Đòi h ỏi ng ười làm
kỹ thu ật phải có m ột t ư duy nhậy bén với năng l ực v ững vàng.
Là một sinh viên khoa c ơ khí vi ệc đ ợt làm một đồ án tốt nghi ệp không ch ỉ
giúp củng cố kiến th ức, tổng h ợp l ượng kiến th ức đã tích luỹ đ ược mà còn
giúp cho người học bư ớc đầu tiếp cận với th ực t ế c ủa môn h ọc, thông qua đó
hình thành nên nh ững t ư duy lôgíc hơn. Đ ồ án môn h ọc công ngh ệ ch ế t ạo
máy là m ột đ ồ án chuyên ngành. Nhi ệm v ụ c ủa đ ồ án đ ặt ra là t ừ phôi li ệu
với hình dáng ban đ ầu c ơ b ản v ới trang thi ết b ị công ngh ệ có s ẵn bi ến phôi
liệu đó tr ở thành nh ững chi ti ết đ ược sử dụng trong ngành ch ế t ạo máy.
Đề tài c ủa em đ ược thầy giáo Trần Văn Quân giao cho. Với nh ững ki ến
thức đã học trên l ớp và sau th ời gian nghiên c ứu tìm tòi, v ới s ự giúp đ ỡ t ận
tình c ủa th ầy giáo h ướng dẫn, sự đóng góp trao đ ổi xây d ựng c ủa các b ạn em
đã hoàn thành được đồ án này.
Song v ới nh ững ki ến th ức còn h ạn ch ế cùng kinh nghi ệm th ực t ế còn ch ưa
nhiều, nên đồ án c ủa em không tránh kh ỏi nh ững thi ếu sót. Em r ất mong
nhận được sự chỉ bảo c ủa các th ầy trong b ộ môn Công Ngh ệ Ch ế T ạo Máy đ ể
đồ án của em đ ược hoàn thiện hơn, góp ph ần c ủng c ố ki ến th ức lý thuy ết.
Cu ối cùng em xin chân thành c ảm ơn các th ầy trong b ộ môn mà đ ặc bi ệt là
thầy giáo Trần Văn Quân đã tận tình giúp đ ỡ em hoàn thành đ ồ án này.
Thái Nguyên, ngày …tháng ...năm 2018
Sinh viên th ực hi ện : Dươ ng Văn Quân


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN H ƯỚNG D ẪN

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………


PhÇn i: ph©n tÝch chi tiÕt gia c«ng

THÂN GỐI ĐỠ

THÂN GỐI ĐỠ DƯỚI


THN GI TRấN

1.1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc

của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thõn gối đỡ là chi tiết
dạng hộp
Do thõn gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản
phẩm có lắp trục . Thõn gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục
của máy và xác định vị trí tơng đối của trục
trongkhông gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động
học nào đó . Thõn gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trợt .
Trên thõn gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ
chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không
phải gia công chớnh xỏc. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ
trụ 111, 144, 170, 172 .


Cần gia công mặt phẳng ỏy và mt u, mt bờn chính
xác để làm chuẩn tinh gia công . Đảm bảo kích thớc từ
tâm lỗ 170 đến mặt phẳng ỏy là :

1200,1

.

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay
đổi.
Vật liệu sử dụng là : CY 21-40 l gang xỏm P vi grafit
nh mn qua bin tớnh cú thnh phn húa hc
- % C = 3ữ3,7 %
- % Si = 1,2ữ2,5 %
- % Mn = 0,25ữ1,0 %
- % S < 0,12 %
- %P = 0,05ữ1,00 %
1.2- Phân tích

những yêu cầu kỹ thuật của chi

tiết gia công và định ra phơng pháp gia công tinh
lần cuối.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Chi tiết gố đỡ là một trong những chi tiết dạng
hộp, có những bề mặt chính ở đây là bề mặt lỗ
144, 170. Những yêu cầu cần đặt ra với chi tiết
là:
* B mt l 170H7
+ B mt l 170H7 cú cp chớnh xỏc cp 7
+ Cú hỡnh dỏng hỡnh hc l b mt tr trũn
+Cú nhỏm b mt Ra=1,25
Vy t c cỏc yờu cu k thut trờn ta chn phng phỏp
gia cụng tinh ln cui l tin tinh mng trờn mỏy doa.
* B mt l 144H12

+ Bề mặt lỗ Φ144 có cấp chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn
+Có nhám bề mặt Ra=4
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp
gia công tinh lần cuối là tiện tinh trên máy doa.
* Bề mặt lỗ Φ172
+ Bề mặt lỗ Φ172 có cấp chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn
+Có nhám bề mặt Ra=6
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là tiện bán tinh trên máy doa
* Bề mặt lỗ Φ91
+ Bề mặt lỗ Φ91 có cấp chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn
+Có nhám bề mặt Ra=6
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là tiện bán tinh trên máy doa
* Bề mặt rãnh Φ111
+ Bề mặt rãnh Φ111 có cấp chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt trụ tròn
+Có nhám bề mặt Ra=6
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là tiện bán tinh trên máy doa
* Bề mặt đáy
+ Bề mặt đáy 385+0.57 có cấp chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng
+Có nhám bề mặt Ra=4


Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia

công tinh lần cuối là phay tinh trên máy phay vạn năng
* 2 Bề mặt bên
+ Bề mặt đáy 40+0.25 có cấp chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng
+Có nhám bề mặt Ra=4
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là phay thô trên máy phay vạn năng
* 2 Bề mặt đầu
+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt phẳng
+Có nhám bề mặt Ra=4
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là phay tinh trên máy phay vạn năng
* Hệ 6 lỗ ren M10/ Φ200 +0.23
+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ ren
+Có nhám bề mặt Rz=40
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.
* Hệ 2 lỗ Φ21/ Φ200+0.23 ở nửa thân trên
+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ trụ
+Có nhám bề mặt Rz=40
Vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta chọn phương pháp gia
công tinh lần cuối là khoan trên máy khoan cần.
* Hệ 2 lỗ Φ26/ Φ310+0.38
+ Yêu cầu độ chính xác cấp 12
+ Có hình dáng hình học là bề mặt lỗ trụ

+Cú nhỏm b mt Rz=40
Vy t c cỏc yờu cu k thut trờn ta chn phng phỏp gia
cụng tinh ln cui l khoan trờn mỏy khoan cn.
* L M14 na thõn trờn
+ Yờu cu chớnh xỏc cp 12
+ Cú hỡnh dỏng hỡnh hc l b mt l ren
+Cú nhỏm b mt Rz=40
Vy t c cỏc yờu cu k thut trờn ta chn phng phỏp gia
cụng tinh ln cui l khoan trờn mỏy khoan cn.
* 2 B mt tip giỏp gia na thõn trờn v na thõn di
+ Yờu cu chớnh xỏc cp 12
+ Cú hỡnh dỏng hỡnh hc l b mt phng
+Cú nhỏm b mt Ra=4
Vy t c cỏc yờu cu k thut trờn ta chn phng phỏp gia
cụng tinh ln cui l phay tinh trờn mỏy phay vn nng.
* H 2 l M20/ 200+0.23 na thõn di
+ Yờu cu chớnh xỏc cp 12
+ Cú hỡnh dỏng hỡnh hc l b mt l ren
+Cú nhỏm b mt Rz=40
Vy t c cỏc yờu cu k thut trờn ta chn phng phỏp gia
cụng tinh ln cui l khoan trờn mỏy khoan cn.
1.3 - Các biện pháp công nghệ đạt độ chính xác
và yêu cầu kỹ thuật.
Các bề mặt cần gia công là : mt ỏy, cỏc mt bờn,
cỏc b mt tr trong, cỏc mt l
1. Để đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ và mặt
ữ

à

đầu trên chi tiết là 0,01 0,04( m) và giữa các


ữ

mặt phẳng là 0,05 0,2(mm) ta sử dụng chuẩn
tinh thống nhất
2. Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ vi sai s cho
phộp


à

0,02( m) ta gia công đồng thời các lỗ trên một

lần gá. Gia cụng cỏc b mt tr trong 111, 144, 170,
172 trờn cựng 1 ln gỏ .
3. m bo chớnh xỏc v trớ tng quan ca cỏc h l M20/
200+0.23 , 26/ 310+0.38 ,h 6 l ren M10/ 200 +0.23
ta gia cụng 1 h l trờn cựng 1 ln gỏ t .
4. ể đảm bảo độ vuông góc đng tõm cỏc h lỗ với
mặt đầu và khoảng cách tâm các lỗ ta dựng bc dn
hng.
5. m bo i xng ca cỏc l qua ng tõm chi tit ta s
dng phng phỏp vch du.
1.4 - Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Thõn gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công
không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao ,
đạt năng suất cao
-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất

định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công
khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực
hiện quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết gối đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc .
Kết cấu tơng đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp
khó khăn khi khoả cỏc bề mặt bích do không gian
gá dao hẹp.


Phần 2
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Khái niệm và ý nghĩa dạng sản xuất
* Khái niệm: Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ
thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về
công nghệ của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế
được sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu
kinh tế – kỹ thuật.
Đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng hàng năm, tính ổn định của sản
phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất và mức độ chuyên môn hoá của sản
xuất .
Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất. Trong thực tế người ta chia
dạng sản xuất ra 3 loại hình chính:


+
Dạng sản xuất đơn chiếc.
+
Dạng sản xuất hàng loạt.
+
Dạng sản xuất hàng khối.

Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế quá trình công
nghệ, vì nếu biết dạng sản xuất sẽ biết được các điều kiện cho phép về vốn
đầu tư, trang thiết bị, nhân lực,.. để tổ chức sản xuất có hiệu quả cao nhất.
Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất , ví dụ:
+
Xác định theo hệ số chuyên môn hoá.
+
Xác định theo trọng lượng sản phẩm.
+
Xác định then sản lượng hàng năm và trọng lượng sản phẩm.
ở đây sẽ dùng cách xác định dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và
trọng lượng sản phẩm .
* Ý nghĩa: Xác định được đúng các dạng sản xuất có một vai trò hết sức quan
trọng trong việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ để
tăng năng suất gia công.
2.2. Xác định dạng sản xuất
2.2.1. Sản lượng cơ khí
Số lượng chi tiết tổng cộng được chế tạo trong một năm được xác định bằng
 α +β 
N = N1.m.1 +
÷
100 


công thức sau:
Trong đó:

N1- Số lượng chi tiết sản xuất trong năm.
N1=5000 chi tiết / năm
m - Số chi tiết trong sản phẩm.

m=2

α

α = 3 ÷ 5%

β = 3% ÷ 5%
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng;
β = 4%
Chọn
 α +β 
 3+ 4
N = N1.m.1 +
÷ = 5000.2.1 +
÷ = 10700
100
100




(chi tiết)
β

Suy ra:

- Lượng sản phẩm tính đến phế phẩm,
α = 3%
Chọn

Vậy tổng số chi tiết phải chế tạo trong một năm là 10700 chi tiết.
2.2.2. Khối lượng chi tiết gia công


M = 35 kg

Theo đề tài đã cho khối lượng của chi tiết cần gia công:
2.2.3. Xác định dạng sản xuất
Tra bảng 2-[1], với số lượng chi tiết gia công là 10700 chiếc và khối lượng là
35 kg ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.

Phần III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Cơ sở chọn phôi
Ta chọn phôi dựa vào các đặc điểm sau :
 Đặc điểm hình dáng kết cấu: chi tiết gia công thuộc dạng hộp có hình
dạng, kết cấu phức tạp, bề mặt thay đổi.
 Vật liệu chi tiết gia công: là gàn xám CY 21-40 thuộc vật liệu giòn, có khả
năng chống uốn kém.


 Dạng sản xuất: hàng khối
Hiện nay có các loại phôi thông dụng :
* Phôi đúc ( sản xuất bằng phương pháp đúc):
Với phôi đúc có : đúc trong khuôn cát , đúc áp lực , đúc trong khuôn kim
loại .
Phôi đúc thường được dùng cho các chi tiết như: các chi tiết dạng hộp,
trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng
càng, trục chữ thập, trục khuỷu,…Phương pháp đúc có ưu nhược điểm như
sau:

- Ưu điểm:
+ Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang,
thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến
hàng trăm tấn.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như
thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp chế tạo khác gặp khó
khăn hoặc không thể chế tạo được.
+ Độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng không cao. Tuy
nhiên với các phương pháp đúc đặc biệt thì độ chính có thể đạt khỏang
1, 25µ m

0,01mm và độ nhẵn
.
+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh họat, năng suất
cao.
- Nhược điểm :
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
* Phôi dập:
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu,… Độ chính xác có thể đạt ±(0.1÷0.05) mm.
- Ưu điểm :
+ Phương pháp dập cho cơ tính vật liệu cao, chất lượng bề mặt tốt.
+ Chế tạo được các phôi phức tạp mà vẫn cho cơ tính và chất lượng
bề mặt cao.
- Nhược điểm :

+ Phạm vi khối lượng của phôi gia công dập bị hạn chế.
+ Chỉ áp dụng với chi tiết hộp nhỏ , kích thước bé .


* Phụi hn:
- u im : Bn, nh, d ch to do ú giỏ thnh h.
- Nhc im : Cỏc kt cu hn thng tn ti ng xut d, t chc
kim loi vựng gn mi hn khụng tt, vt liu sau khi hn d b bin dng
v tn ti cỏc khuyt tt bờn trong, khú kim tra.
Qua phõn tớch mt s phng ỏn chn phụi trờn:
Căn cứ vào hình dáng kết cấu kich thớc của chi tiết gia
công, kích thớc của chi tiết không có bậc, khối lợng nhỏ.Vật
liệu của chi tiết là gang xỏm ta chn phụi ỳc.
3.2. Phng phỏp ch to phụi
Vy phng phỏp ch to phụi l phng phỏp ỳc. Hin nay cú cỏc
phng phỏp ỳc sau :
ỳc trong trong khuụn cỏt, mu g, lm khuụn bng tay
* u im :
- ỳc c cỏc loi kim loi khỏc nhau.
- ỳc c cỏc loi chi tit cú hỡnh dng phc tp.
* Nhc im :
- Nng sut thp, chớnh xỏc thp.
- Lng d gia cụng ct gt ln.
- Ch thớch hp sn xut n chic lot nh.
ỳc trong trong khuụn cỏt, mu g, lm khuụn bng mỏy
* u im :
- Nng sut v chớnh xỏc cao.
- Lng d gia cụng nh phự hp vi sn xut lot ln hng khi.
- T chc vt ỳc mn cht, cht lng b mt cao.
- D c khớ hoỏ v t ng hoỏ.

* Nhc im :
- Giỏ thnh cao.

-

ỳc trong trong khuụn kim loi
* u im :
chớnh xỏc v hỡnh dng v kớch thc cao.
T chc vt ỳc mn cht, cht lng b mt vt ỳc cao.
D c khớ hoỏ v t ng hoỏ.
* Nhc im :
Khi lng vt ỳc b hn ch.
Khú ch to c vt ỳc hỡnh dng phc tp


- Bề mặt chi tiết hay bị biến cứng nên sau khi đúc phải ủ để chuẩn bị cho
gia công cơ tiếp theo.
• Đúc trong trong khuôn vỏ mỏng
* Ưu điểm :
- Độ chính xác rất cao.
- Tính chất cơ học vật đúc đạt được rất tốt.
* Nhược điểm :
- Giá thành cao.
• Đúc áp lực
* Ưu điểm :
- Vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao.
- Bề mặt bên trong vật đúc do chỉ dùng lõi kim loại nên đạt độ bóng cao.
- Đúc được vật mỏng, vật đúc bề mặt phức tạp do có khả năng điền đầy tốt.
- Cơ tính cao do khuôn kim loaị dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh, hạt mịn.
- Phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.

- Cho năng suất chất lượng cao.
* Nhược điểm :
- Phải tính toán lực đè khuôn.
- Hình dáng bên trong vật đúc không thể phức tạp do lõi là kim loại nên
khó chế tạo.
- Khuôn khó chế tạo, giá thành cao, chóng mòn, nhiệt độ nóng chảy cao
tuổi thọ khuôn giảm.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết dạng
hộp: dạng sản xuất hàng khối, vật liệu gang xám, lõi đơn giản, yêu cầu năng
suất cao, có các bề mặt yêu cầu đảm bảo chất lượng bề mặt sau đúc (do
không gia công cơ).
Ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát
làm bằng máy.

Bản vẽ vật đúc


T

T

D

D

Phần IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT

4.1. Xác định đường lối công nghệ
Trong dạng sản xuất hàng khối, chọn phương án gia công nhiều vị trí,
nhiều dao gia công song song.
4.2. Chọn phương án gia công
Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, muốn chuyên môn
hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất tại Việt Nam thì
đường lối thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong
một nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá
chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
4.3. Lập tiến trình công nghệ
Trình tự gia công:
- Gia công các mặt chính;
- Gia công các lỗ phụ;
- Gia công các mặt định hình;
- Gia công tinh các mặt chính;
- Tổng kiểm tra.
4.4. Thiết kế nguyên công
4.4.1. Chọn chuẩn
4.4.1. Chọn chuẩn
* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn :
- Bảo đảm chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công.
- Năng suất cao, giá thành sản phẩm hạ.
* Lời khuyên chung cho chọn chuẩn :
- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm định vị để khống chế hết số
bậc tự cần thiết một cách hợp lí nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và
siêu định vị và trong một số trường hợp thừa định vị một cách không cần
thiết.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm cho đồ gá, chi tiết bị
biến dạng cong vênh đồng thời đồ gá phải nhỏ giảm nhẹ sức lao động cho
công nhân.

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ sử dụng thuận lợi và
thích hợp từng loại hình sản xuất nhất định.
4.4.1.1. Chọn chuẩn tinh
* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn tinh :
- Phải đảm bảo độ chính xác gia công và tương quan giữa các bề mặt gia
công với nhau.
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
* Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :
- Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh chính.


A-A

- C gng chn chun sao cho trựng chun cng cao cng tt.( chun khi
xut chun nh v chun chnh dao chun c s ).
- C gng chn chun l chun tinh thng nht.
Cn c li khuyờn khi chn chun tinh, hỡnh dỏng kớch thc ca chi tit,
dng sn xut ta cú nhng phng ỏn chn chun tinh nh sau :
A- Phơng án 1: chọn chuẩn tinh là gồm mặt đáy A
khống chế 3 bậc tự do, kết hợp với hai lỗ 22 khống
chế 3 bậc tự do.
- Ưu điểm:
Tồn tại kết cấu đơn giản
Đồ gá đơn giản
Không gian gia công rộng
Cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều
nguyên công trên nhiều đồ gá, tránh đợc sai số
tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây lên.
- Nhợc điểm:
Gây ra sai số góc xoay ảnh hởng tới độ

chính xác của một số kích thớc do 2 chốt bị mòn
Phải gia công thêm 2 lỗ dùng lam chuẩn
tinh phụ
A-A

B Phơng án 2: Chuẩn tinh gồm mặt đầu B khống chế
2 bậc tự do kế hợp với mặt đáy C khống chế 3 bậc tự do
và mặt bên D không chế thêm 1 bậc tự do.
- Ưu điểm:
+ Độ cứng vững cao
+ Độ chính xác cao
+ Gá đặt đơn giản
- Nhợc điểm:


+ Đồ gá cồng kềnh phức tạp
+ Không gian định vị vào mặt B

A-A

hẹp
Từ những phân tích trên ta chọn phơng án 2 làm
chuẩn tinh
A-A

4.4.1.2. Chn chun thụ
* Yờu cu i vi vic chn chun thụ :
- m bo chớnh xỏc tng quan gia mt gia cụng vi cỏc mt gia
cụng.
- Phõn phi lng d cho cỏc b mt s gia cụng.

* Li khuyờn khi chn chun thụ :
- Theo mt phng kớch thc nht nh nu trờn kớch thc gia cụng cú
b mt khụng gia cụng thỡ nờn chn mt ú lm chun thụ.
- Theo mt phng kớch thc nht nh nu trờn chi tit gia cụng cú nhiu
b mt khụng gia cụng thỡ nờn chn b mt no cú yờu cu v v trớ tng
quan vi b mt gia cụng l cao nht lm chun thụ.
- Theo mt phng kớch thc nht nh nu trờn chi tit gia cụng cú tt c
cỏc b mt u gia cụng thỡ chn b mt no ca phụi cú yờu cu lng
d nh v ng u nht lm chun thụ.
- Nu cú nhiu b mt tiờu chun lm chun thụ nờn chn b mt bng
phng trn tru nht lm chun thụ.
- ng vi mi mt bc t do ca chi tit thỡ chun thụ ch c chn v s
dng khụng quỏ mt ln trong quỏ trỡnh gia cụng. Nu vi phm li
khuyờn ny thỡ gi l phm chun thụ. Phm chun thụ lm cho sai s v
trớ tng quan gia cỏc b mt gia cụng vi nhau l rt ln.


Cn c vo cỏc phng ỏn chun tinh ó chn, cỏc yờu cu v li
khuyờn khi chn chun thụ, hỡnh dỏng kt cu chi tit ta cú cỏc phng
ỏn chn chun thụ nh sau :
A- Phơng án 1: chuẩn thô gồm mặt đầu khống chế 3
bậc tự do kết hợp mặt bên và 2 gờ vai khống chế thêm
3 bậc tự do nh hình vẽ:
- Ưu điểm:
+ không gian gia công rộng
+ Gá đặt thuận lợi,đơn giản
+ Cho phép đạt độ vuông góc giữa các bề
mặt vuông góc với
nhau
- Nhợc điểm:

+ Khó đảm bảo phân bố lợng d đều
+ khó đảm bảo độ song song giữa tâm
lỗ và mặt đáy


B - Phơng án 2: chuẩn thô gồm mặ đầu khống chế 3
bậc tự do kết hợp với mặt bên và mặt đáy khống chế
hêm 3 bậc tự do nữa
- Ưu điểm:
+ Độ cứng vững cao
+ Không gian gia công rộng
+ Đảm bảo độ song song giữa đờng tâm lỗ
và mặt đáy
+ Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ
- Nhợc điểm:
+ Đồ gá cồng kềnh
+ Thời gian gá đặt lâu

- Vậy từ những phân tích trên a chọn phơng án 2 làm
chuẩn thô

S CC NGUYấN CễNG:


phần v
tra lợng d gia công
5.1 Mục đích và ý nghĩa.
Lợng d gia công là lớp kim loại đợc hớt đi trong suốt quá
trình gia công để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Việc xác định lợng d hợp lý có ý nghĩa to lớn về mặt kinh

tế, và kỹ thuật vì:
Nếu lợng d quá lớn sẽ tốn vật liệu gia công, tốn thời gian
gia công, tăng khối lợng lao động, tăng chi phi sản xuất,
tăng giá thành sản phẩm, giảm hiệu quả kinh tế.
Nếu lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để cắt đi những sai
lệch của phôi, do đó sẽ không đảm bảo đợc chất lợng bề mặt
gia công hoặc có thể xẩy ra hiện tợng trợt giữa dao và chi tiết
làm dao bị mòn nhanh.
Vì vậy phải xác định lợng d hợp lý để đảm bảo tính
kinh tế và kỹ thuật.
5.2. Các phơng pháp tính lợng d gia công.
Lợng d gia công thờng đợc xác định theo hai phơng pháp
sau:

Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

phơng pháp tính toán phân tích
a. Phơng pháp thống kê kinh nghiệm:
Theo phơng pháp này thì lợng d gia công đợc xác định
theo kinh nghiệm, rút ra từ thực tế, những kinh nghiệm này đơc thông kêvà ghi lại trong các sổ tay. Vì vậy bản chất của phơng phàp này lằcn cứ vào các điều kiện tơng tự để xác định
lợng d thông qua các bảng tra.
+ u điểm: Sử dụng đơn giản.


+ nhợc điểm: do không tính đến điều kiện cụ thể nên lợng d gia công thờng lơnso với giá trị cần thiết.
b. Phơng pháp tính toán phân tích:
Phơng pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo
ra lớp lợng d để tính lợng d trung gian , phơng pháp này do giáo
s KoVan đề xuất.
+ u điểm:

phơng pháp này cho phép xác định đợc kích thớc phôi hợp lý,
góp phần nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo
hiệu quả kinh tế.
+ nhợc điểm:
Việc tính toán phức tạp.
Để đơn giản ta sủ dụng phơng pháp thống kê kinh nghiệm
để xác định lơng d cho các nguyên công.
5.3 Tra lợng d gia công.
1. Lợng d tổng Z0 :
Tra bảng 3-8 trang 99 [ 5 ] với phôi đúc trong khuôn cát làm
khuân bằng máy ta có lơng d một phía đối với bề mặt gia
công.
+ Các mặt u: A, B
Z0A = 1.2(mm)
Z 0B = 1.2(mm)
+ Các mặt bên: C, D
Z0G = 1.2(mm)
Z 0D = 1.2(mm)
+ Các mặt trờn: E, F, G, H
Z0E = 1.2(mm)
Z0F = 1.2(mm)
Z0G = 1.2(mm)
Z0H = 1.2(mm)
+ Mặt ỏy: K
Z0K = 1.2(mm)
+ Mặt trong :
ZT = 2(mm)
2. Lợng d gia công ở các nguyên công trung gian.
Tra lợng d tinh ở các nguyên công trung gian, tra theo bng
4-14 trang 122,123 tài liệu [ 5 ]

Với mặt A:


phay tinh : ZbAT = 0.2(mm)
phay thô : Z bAth = 1.2- 0.2 = 1 (mm)
Với mặt B:
phay tinh : ZbBT = 0.2(mm)
phay thô : Z bBth = 1.1- 0.2 = 1 (mm)
Với mặt C, D, E, F
ZbBT = 0.3(mm)
Zbth = 1.2- 0.3 = 0.9 (mm)
Với mặt : G, H
ZbBT = 0.3(mm)
Zbth = 1.2- 0.3 = 0.9 (mm)
Với mặt ỏy K:
ZbKT= 0.2(mm)
ZbKth = 1.2- 0.2 = 1 (mm)
6 lỗ ren M10 sâu 25: Tra bảng PL- 2[6] đ ờng kính đỉnh
ren ( đờng kính lỗ khoan) trớc khi ta rô 9(mm)
2lỗ ren M20: Tra bảng PL- 2[6] đờng kính đỉnh ren ( đờng kính lỗ khoan) trớc khi ta rô 19(mm)
Các lỗ 26 : Tra bảng PL- 2[6] đờng kính đỉnh ren ( đờng kính lỗ khoan) trớc khi ta rô 24.6(mm)
5.4. Tra dung sai kích thớc các nguyên công trung gian
và dung sai kích thớc phôi:
1. Dung sai kích thớc các nguyên công :
Để tra dung sai kích thớc các nguyên công dựa vào cấp
chính xác kinh tế của các phơng pháp gia công.
Cấp chính xác kinh tế của các phơng pháp gia công tra
bảng 2-5 trang 85[5]
Với phay thô: Cấp chính xác 9
Với phay tinh: Cấp chính xác 7

Doa bằng dao doa một lỡi cắt, doa một lần : Cấp chính
xác 7
Khoan: Cấp chính xác 9
Khoét sau khoan: Cấp chính xác 8
Doa bình thờng (sau khoét): Cấp chính xác 7
Tra dung sai kích thớc các nguyên công theo lời khuyên:


Với mặt ngoài tra nh đối với trục cơ sở: miền dung sai h
Với mặt trong tra nh đối với lỗ cơ sở: Miền dung sai H
Các kích thớc nguyên công đợc thể hiện trên bản vẽ.
2. Dung sai kích thớc phôi:
ở đây phôi là đúc trong khuân cát làm khuân bằng máycó
thể đạt cấp chính xác IT13. Vậy dung sai các kích thớc vật
đúc tra theo bảng 3-11 trang 182[3]
Giá trị sai lệch vật đúc lấy theo lời khuyên:
Với bề mặt gia công:
+ Miền ngoài lấy miền dung sai về phía âm. Trị số sai
lệch dới bằng dung sai.
+ Miền trong lấy miền dung sai về phía dơng. Trị số sai
lệch trên bằng dung sai
Với bề mặt không gia công:
+ Mặt ngoài lấy miền dung sai phân bố về phia d ơng trị
số sai lệch trên bằng dung sai.
+ Mặt trong lấy miền dung sai phân bố về phía âm trị số
sai lệch dới bằng dung sai.
Vậy tra dung sai cho các kích thớc phôi. Ta có bản vẽ chi tiết
lồng phôi.