TÀI LIỆU ÔN THI CUỐI KỲ - CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1
TÀI LIỆU ÔN THI CUỐI KỲ
1. Định nghĩa tiện, đặc điểm, khả năng công nghệ? .................................................................... 4
2. Trình bày các dạng gia công trên tiện thô, bán tinh, tinh mỏng và trang thiết bị phục vụ cho
các phương pháp gia công đó. ........................................................................................................ 5
3. So sánh tiện lỗ với phương pháp khoan, khoét, doa. ............................................................... 6
4. Trình bày các phương pháp gá đặt trên máy tiện, ưu nhược điểm của chúng. Khi gá 1 đầu
mâm cặp, 1 đầu chống tâm, cần làm gì để tránh siêu định vị? ...................................................... 7
5. Trình bày phương pháp gia công mặt côn ngoài, côn trong trên máy tiện? ............................ 9
6. Đặc điểm và nguyên lý gia công phay? Nêu các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt
phẳng?........................................................................................................................................... 11
8. Cho biết đặc điểm, công dụng, khả năng công nghệ của phương pháp bào? So sánh bào với
phương pháp phay? Công dụng của dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong? ........................... 13
9. Nguyên lý gia công và ứng dụng của xọc răng? .................................................................... 14
10. Trình bày công dụng của khoan, khoét, doa? Khi nào dùng mũi khoan ruột gà. Mũi khoan
ruột gà bao gồm bao nhiêu lưỡi cắt. Vẽ hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt đó. .............. 15
11.

Cho biết có bao nhiêu phương pháp doa? Ứng dụng của các phương pháp đó? ............... 17

12.

Liệt kê các loại đồ gá dùng định vị kẹp chặt trên máy phay? ............................................ 17

13. Thế nào là lượng chạy dao răng, lượng chạy rao phút và dao vòng, căn cứ vào đó giải
thích hiện tượng tại sao các răng gãy liên tiếp nhau trong quá trình gia công. Trong trường hợp
cần thiết, dùng dao phay bị gãy lưỡi để gia công ta phải làm gì? ................................................ 19
14. Các hiện tượng sai lệch hình dạng và độ nhẵn bề mặt khi gia công bằng dao phay mặt đầu,
cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế nào khi điều
chỉnh chế độ cắt? .......................................................................................................................... 20
14.2. Cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế nào

khi điều chỉnh chế độ cắt?( phần này chém nhak) ....................................................................... 21
15. Cho biết đặc điểm, khả năng công nghệ, ứng dụng của phương pháp bào? So sánh phương
pháp bào với phương pháp phay? ................................................................................................ 21
16.

Công dụng của dao bào đồng phẳng và dao bào đồng tâm? .............................................. 22

17. Nguyên lý gia công và dụng của phương pháp mài? Đặc điểm, phương pháp của mài tròn
ngoài có tâm và không tâm? ......................................................................................................... 23
18.

Trình bày kết cấu đá mài, vật liệu dùng làm đá mài? Ứng dụng? ...................................... 25

19.

Kể tên các loại đồ gá dùng cho mài tròn, mài lỗ, mài phẳng. ............................................ 26
1


20.

Đặc điểm của mài khôn, các sai số khi mài khôn và biện pháp khắc phục? ...................... 26

21. Trình bày nguyên lý mài nghiền và sơ đồ mài nghiền? Vì sao mài nghiền đạt đỗ nhẵn
bóng bề mặt cao? .......................................................................................................................... 27
PHẦN 2: LỚP THẦY THOẠI .................................................................................................. 30
1.Đặc điểm, khả năng công nghệ của phương pháp bào. So sánh phương pháp bào với phương
pháp phay...................................................................................................................................... 30
3.XỌC RĂNG .............................................................................................................................. 31
4/ Trình bày đặc điểm, khả năng công nghệ của chuốt. Chuốt có được sửa được sai lệch vị trí

tương quan không. Tại sao? ......................................................................................................... 33
Cau 5:Phương pháp mài: .............................................................................................................. 34
CÂU 6: Trình bày các phương pháp mài và nêu ưu, nhược điểm của từng phương pháp đó? ... 38
Câu 7 ( phần 1): Nêu các ứng dụng và han chế của phương pháp mài? ...................................... 40
CÂU 8 PHẦN 1 TRÌNH BÀY ĐẶC ĐIỂM VÀ PHƯƠNG PHÁP MÀI TRÒN NGOÀI CÓ
TÂM, VÔ TÂM ? ......................................................................................................................... 40
Câu 9: Trình bày kết cấu đá mài. Các vật liệu làm đá mài và ứng dụng ..................................... 42
CÂU 10: Kể ra các loại đồ gá dùng trong mài tròn ngoài, mài phẳng, mài lỗ?........................... 43
Câu 11 - Phần 1 :Trình bày đặc điểm mài khôn , các loại sai số mài khôn và biện pháp khắc
phục ?............................................................................................................................................ 43
Câu 12: Trình bài đặc điểm nguyên lý nghiền ? .......................................................................... 44
Câu 13: vì sao mài nghiền đạt độ nhẵn bề mặt cao ...................................................................... 46
14.Những sai lệch trên mài nghiền va bien phap khac phuc........................................................ 47
*Định nghĩa phương pháp tiện ? .................................................................................................. 47
Câu 2 : Trình bày các dạng gia công trên máy tiện và các trang thiết bị phục vụ cho các phương
pháp gia công đó........................................................................................................................... 48
Câu 3: so sánh tiện lỗ với khoan, khoét, doa................................................................................ 49
4.Các phương pháp gá đặt trên máy tiện:..................................................................................... 50
Câu 7: (phần 2) Liệt kê các loại dao phay và công dụng. ............................................................ 51
Câu 8:liệt kê các loại đồ ga1dung để định vị và kẹp chặt khi phay ............................................. 52
Câu 8: Liệt kê các loại đồ gá, định vị, kẹp chặt máy phay: ......................................................... 53
Câu 9: Trình bày kết cấu đá mài. Các vật liệu làm đá mài và ứng dụng ..................................... 55
CÂU 10: Kể ra các loại đồ gá dùng trong mài tròn ngoài, mài phẳng, mài lỗ?........................... 55
Câu 10: Trình bày công dụng của khoan khoét doa:.................................................................... 56
2


Câu 11:khi nào thì dung mũi khoan ruột gà,mũi khoan ruột gà có bao nhiêu lưỡi cắt?vẽ hình và
chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt đó. ........................................................................................... 57
Câu 12:vì sao số răng dao doa nhiều hơn dao khoét và khoan .nêu cách bố trí răng của dao doa

...................................................................................................................................................... 58
Câu 13. Có bao nhiêu phương pháp doa, ứng dụng của từng phương pháp đó? ......................... 58

3


1. Định nghĩa tiện, đặc điểm, khả năng công nghệ?
1.1. Định nghĩa:
 Tiện là phương pháp gia công cắt gọt được thực hiện nhờ chuyển động chính thông
thường do phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt Vc kết hợp với chuyển động tiến
dao là tổng hợp của hai chuyển động tiến dao dọc Sd và tiến dao ngang Sng do dao
thực hiện.
 Khi tiện trục trơn chuyển động tiến dao ngang Sng = 0, chuyển độc tiến dao dọc ≠ 0.
Khi tiện mặt đầu hoặc cắt đứt, chuyển động tiến dao dọc Sd = 0, chuyển động tiến dao
ngang Sng ≠ 0.
1.2. Đặc điểm:
 Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất. Máy tiện chiếm khoảng 25% 35% tổng số thiệt bị trong phân xưởng gia công cắt gọt.
 Nguyên công tiện thường được thực hiện trên các loại máy tiện như: máy tiện ren vít
vạn năng, máy tiện đứng, máy tiện cụt, máy tiện RW, máy tiện tự động, máy tiện CNC,
v.v… Ngoài ra tiện còn có thể được thực hiện trên các loại máy khác như: máy khoan,
máy phay, máy doa …
 Dụng cụ cắt khi tiện được gọi là dao tiện. Dao tiện có nhiều loại dao như: dao đầu
thẳng, dao đầu cong, dao vai, dao khỏa mặt đầu, dao tiện lỗ, dao tiện định hình v.v…
1.3. Khả năng công nghệ:
 Khả năng tạo hình:

Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt
ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiện ren trong, tiện công
ngoài, tiện côn trong, tiện định hình…
 Khả năng đạt độ chính xác gia công khi tiện:


Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau:

Độ chính xác của máy: Độ đảo trục chính, độ song song của sống trượt với
đường tâm trục chính, độ đồng tâm ụ động và trục chính, v.v…

Tình trạng dao cụ.

Trình đồ tay nghề công nhân.

Khi gia công trên máy tiện CNC chất lượng nguyên công ít phụ thuộc vào kỹ
năng và kỹ xảo của người thợ so với tiện trên máy vạn năng.

Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bảng 9.1 (Sách CN CTM 1/246)

Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ đồng
tâm giữa mặt trong và mặt ngoài phụ thuộc vào phương pháp gá đặt phôi, độ
chính xác của máy và có thể đặt được 0.01 mm

Khi tiện ren độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 – 1.25 micro mét.

4


2. Trình bày các dạng gia công trên tiện thô, bán tinh, tinh mỏng và trang thiết bị phục vụ
cho các phương pháp gia công đó.
 Tiện thô: bước đầu tiên chính là gia công phá, mục đích là bóc đi bề mặt ngoài xấu xí
của phôi như rỗ, dính cát, biến cứng và có sai lệch quá lớn, phát hiện ra các khuyết tật.

Chiều sâu cắt lấy từ 4:6(mm)


Máy dùng để gia công thô cần có độ công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng
suất cao còn độ chính xác thì không càn lắm. Khi khối lượng công việc ít, thì việc
gia công phá có thể phân công trên 1 số máy cũ trong phân xưởng.

Để tiện thô mặt ngoài thì thì ta có thể cắt theo từng lớp, từng đoạn hoặc cắt phối
hợp.

Cắt theo từng lớp thì lực cắt nhỏ, biến dạng hệ thống nhỏ nên độ cứng vững cao,
có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất thấp vì tổng đoạn đường di chuyển
dao lớn.

Khi cắt theo từng đoạn, trên mỗi đoạn không chỉ cắt 1 lần mà phải phân chia nhiều
lần cắt, lượng dư lớn và không đều, lực cắt lớn, biến dạng hệ thống lớn nên độ
cứng vững thấp, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao.

Phương pháp cắt phối hợp để khắc phục nhược điểm của 2 phương pháp trên.
 Tiện bán tinh: là quá trình gia công được tiến hành trước khi tiện tinh, để cắt bỏ các
bậc gồ ghề quá nhiều trên chi tiết, để hỗ trợ cho quá trình tiện tinh.

Chiều sâu cắt lấy từ 2:4(mm)

Khi tiện bán tinh nên chọn chiều sâu cắt t sao cho nhiệt cắt không quá lớn ảnh
hưởng đến chất lượng và độ chính xác gia công chọn s theo quan điểm bao đảm
độ nhám bề mặt không quá nhỏ gây ra hiện tượng trượt vượt và rung động ảnh
hưởng đến chất lượng và nâng suất dùng dao thép hợp kim với vận tốc vừa
 Tiện tinh mỏng:

Để gia công lần cuối, dùng phương pháp tiện tinh mỏng bằng dao hợp kim cứng
hoặc dao kim cương có lưỡi cắt được mài cẩn thận để đạt độ thẳng và độ bóng

lưỡi cắt dao.

Chế độ cắt khi tiện tinh mỏng có lượng chạy dao và chiều sâu cắt khá nhỏ còn vận
tốc cắt thì khá lớn. Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt có thể đạt từ
1000:1500m/ph; hợp kim đồng thì V=300:450m/ph; kim loại khác thì
V=200:250m/ph.

Khi tiện mỏng bằng dao kim cương có thể không cần dùng dung dịch trơn nguội
nhưng nếu cần dùng dao hợp kim cứng thì cần thiết phải có vì khả năng chịu nhiệt
của nó kém hơn.

Máy và trang bị tiện tinh mỏng phải có độ chính xác và độ cứng vững cao.

5




Đây là phương pháp gia công duy nhất với vật liệu là kim loại màu vì với vật liệu
này không thể mài được do phoi mài dính kết vào bề mặt làm việc của đá mài,
làm mất khả năng cắt gọt của chúng.
3. So sánh tiện lỗ với phương pháp khoan, khoét, doa.
 Tiện lỗ có năng suất thấp hơn khoan, khoét, doa nhưng lại có khả năng đảm bảo yêu
cầu kĩ thuật cao hơn.
 Tiện lỗ ta có thể gia công được các loại lỗ lớn, lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ được tạo bằng đúc,
rèn, dập sẵn, lỗ côn, lỗ bậc, lỗ có rãnh, lỗ không thông hoặc định hình.
 Các chi tiết tiện lỗ thì phải có kết cấu dạng tròn xoay, không quá cồng kềnh hay quá
lớn về khối lượng hoặc khối tâm phân bố không quá xa so với lỗ gia công để tránh tình
trạng gây ra lực quán tính lý tâm lớn, lỗ không quá sâu hoặc nhỏ vì hạn chế của kích
thước và độ cứng vững dao.

 Chuẩn định vị khi tiện lỗ chỉ có thể là mặt ngoài hoặc mặt ngoài kết hợp với mặt đầu.
 Dao tiện lỗ phải có góc sau α lớn hơn so với góc sau α của dao tiện ngoài và thường
gá dao cao hơn tâm của chi tiết.
 Tiện lỗ có thể gia công trên các loại máy tiện, máy phay, máy doa.
Tiện lỗ

Khoan

Khoét

Doa

_Là phương pháp
gia công tạo lỗ chủ
yếu thực hiện trên
máy tiện, máy doa,
máy phay và đôi
khi cả máy khoan.

_Là phương pháp
tạo lỗ từ phôi đặc
trên các máy
khoan, tiện và đôi
khi cả trên máy
phay vạn năng.

_Là phương pháp
gia công mở rộng
lỗ trên máy khoan,
máy tiện, máy

phay hoặc doa
nhằm:

_Là phương pháp
gia công tinh các
lỗ đã được khoan,
khoét hoặc tiện.
Gồm: doa cưỡng
bức, doa tùy động.

+Nâng cao độ
chính xác và chất
lượng bề mặt.
+Chuẩn
doa.
_Dao tiện lỗ có
góc lớn hơn dao
tiện ngoài và
thường được gá
cao hơn tâm để
giảm ma sát mặt
sau của dao với bề

_Mũi
khoan
thường có độ cứng
vững thấp, gồm
các bộ phận:

bị

cho

_Dao khoét có
nhiều mũi cắt hơn
dao khoan do đó
có độ cứng vững
cao
hơn
mũi
khoan.
6

_Dao doa có lưỡi
cắt thường phân bố
không đối xứng,
góc trước lớn nên
có thể cắt được
phôi mỏng. (Ngoài
ra còn có dao doa


mặt lỗ đã gia công +Phần cán hình trụ
và giảm rung được lắp vào đầu
động.
kẹp mũi khoan

tay: dao doa tăng
dùng để doa các lỗ
phi tiêu chuẩn; dao

có lưỡi cắt thẳng
hoặc xoắn để doa
các lỗ tiêu chuẩn.

+Phần thân dùng
để truyền moment
xoắn và dẫn dung
dịch trơn nguội tới
phần cắt.
+Phần cắt
_Tiện lỗ chỉ có
hiệu quả khi lỗ có
đường kính phi
tiêu chuẩn, lỗ to,
ngắn; lỗ được tạo
thô
sẵn bằng
phương pháp đúc
hoặc rèn.

_Khoan có khả
năng tạo lỗ cho
đường kính từ 0.1
đến 80mm. Trong
sản xuất hàng loạt
người ta thường
tạo lỗ thô ban đầu
bằng đúc hoặc mở
rộng lỗ để đạt kích
thước.

_Khoét có thể gia
công được lỗ trụ,
lỗ bậc, lỗ côn và
mặt đầu vuông góc
với tâm lỗ tùy theo
kết cấu của dao.

_Chỉ nên doa các
lỗ có đường kính
dưới
80mm.
Không nên doa các
lỗ quá ngắn, không
nên doa các vật
quá cứng hoặc quá
mềm.

_Độ chính xác
không cao do rung
động trong quá
trình tiện lỗ.

_Độ chính xác
tương đối thấp
(cấp 12÷13, Ra =
3.2 ÷ 3.5 𝜇𝑚)

_Độ chính xác cao _Độ chính xác cao
hơn khoan. (cấp

(cấp 7 ÷ 9, Ra =
10÷12, Ra = 2.5 ÷
0.63 ÷ 1.25 𝜇𝑚)
10 𝜇𝑚)

4. Trình bày các phương pháp gá đặt trên máy tiện, ưu nhược điểm của chúng. Khi gá 1
đầu mâm cặp, 1 đầu chống tâm, cần làm gì để tránh siêu định vị?
 Phương pháp rà gá: có 2 trường hợp: Rà gá trực tiếp trên máy và rà theo dấu vạch sẵn.

Theo phương pháp này, người công nhân dùng mắt kết hợp với dụng cụ khác như
đồng hồ so, mũi rà, bàn rà hoặc hệ thống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để
xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt.
 Ưu điểm của phương pháp này:

Có thể đạt độ chính xác từ thấp đến cao, từ 0,005 đến 0,001 mm (bằng đồng hồ
so).
7




Có thể tận dụng được các phôi kém chính xác (như phôi đúc) bằng cách linh động
phân bố lượng dư.

Loại trừ ảnh hưởng của dao mòn do mỗi chi tiết đều được rà gá.

Không cần những đồ gá phức tạp.
 Nhược điểm của phương pháp:

Tốn nhiều thời gian rà vạch dấu.


Đòi hỏi thợ có tay nghề cao.

Đường vạch dấu có chiều rộng, nên khi rà theo đường vạch dấu sẽ gây ra sai số,
chỉ chính xác từ 0,2 – 0,5 mm.

Do vậy phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, trong trường
hợp bề mặt phôi quá thô, không dùng trên đồ gá được.
 Phương pháp tự động đạt kích thước:

Là phương pháp mà dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công
(tức là vị trí đã được điều chỉnh trước). Vị trí này đảm bảo cố định nhờ cơ cấu
định vị đồ gá và máy, dao được điều chỉnh sẵn.
 Ưu diểm của phương pháp này là:

Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm, độ chính xác ít phụ thuộc vào
trình độ tay nghề.

Năng suất cao, do chỉ cắt một lần, không tốn thời gian cắt thử.
 Nhược điểm:

Phí tổn về công việc hiệu chỉnh máy có thể vượt quá hiệu quả do phương pháp
này mang lại.

Phí tổn do chế tạo phôi chính xác không được bù lại nếu số chi tiết gia công quá
ít.

Nếu chất lượng dụng cụ, máy thấp, mau mòn thì kích thước đã điều chỉnh sẽ bị
phá vỡ nhanh, phải điều chỉnh lại, như thế sẽ gây tốn kém, phiền phức. Nếu điều
chỉnh bằng tay thì phí tổn thời gian tăng lên và độ chính xác sẽ thấp.

 Phương pháp này thường áp dụng cho sản xụất hàng loạt và hàng khối.
4.2. Khi gá 1 đầu mâm cặp, 1 đầu chống tâm cần làm gì để tránh siêu định vị?
 Siêu định vị xảy ra chi tiết bị khống chế hơn 6 bậc tự do, có nghĩa là 1 bậc tự do nào
đó bị lặp lại.
BỔ SUNG THÊM 1

8


5. Trình bày phương pháp gia công mặt côn ngoài, côn trong trên máy tiện?
a) Khái nệm:
- Trong kỹ thuật người ta dùng rất nhiều chi tiết có mặt côn, các bề mặt côn có thể dùng
để lắp ghép, để định vị, để cải thiện kết cấu chi tiết hoặc để tăng tính thẩm mỹ.
- Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố cơ bản:
+ Góc côn: là góc tạo bởi hai đường sinh đối xứng qua trục của mặt côn.
+ Góc nghiêng: là góc tạo bởi đường tâm trục và đường sinh của mặt côn.
+ Độ côn: độ côn được xác định theo công thức:
𝐷−𝑑

k=

𝑙

trong đó: D là đường kính lớn nhất của mặt côn
d là đường kính đầu mút nhỏ của mặt côn
l là chiều dài của mặt côn
+ Độ nghiêng: độ nghiêng được xác định theo công thức
𝐷−𝑑

Y=

2𝑙

b) Gia công chi tiết côn bằng cách tiến dao kết hợp bằng tay
- Nguyên lý:
Mặt côn được gia công bằng cách dùng tay thực hiện tiến dao dọc kết hợp tiến dao
ngang thông qua các tay quay trên bàn xe giao. Độ côn được xác định bằng hai kích
thước chuẩn là đường kính đầu mút lớn và đường kính đầu mút nhỏ.
- Đặc điểm:
+ dễ thực hiện, không yêu cầu dụng cụ, đồ gá phức tạp.
+ độ chính xác không có
9


+ thường dùng để gia công các mặt côn chuyển tiếp trên chi tiết dạng trục
- Kỹ thuật:
Trong quá trình tiện khi cắt người ta đồng thời tiến dao theo hai hướng: ngang bằng
cách quay tay quay của bàn dao ngang và dọc bằng cách quay tay quay của bàn xe dao.
c) Gia công chi tiết côn bằng dao rộng bản
- Nguyên lý
Dùng một dao có lưỡi cắt chính thẳng và chiều dài lớn khi cắt lưỡi cắt nghiêng một
lượng bằng nửa góc côn so với trục quay của chi tiết.
- Đặc điểm
+ đơn giản, dễ thực hiện với độ chính xác cao
+ độ chính xác phụ thuộc vào lưỡi cắt chính của dao và dưỡng so dao
+ dùng để gia công chi tiết côn có chiều dài bé hơn 20-25 mm
- Kỹ thuật
Để có mặt côn chính xác thì lưỡi cắt phải có chiều dài lớn hơn chiều dài mặt côn cần
gia công và phải thẳng. Để xác định độ côn người ta dùng một dưỡng so dao khi gá,
dưỡng được áp sát vào mặt trụ theo một đường sinh, điều chỉnh dao sao cho lưỡi cắt

chính trùng khít hoặc song song với cạnh còn lại của dưỡng. Sau khi điều chỉnh góc
nghiêng xong, bỏ dưỡng ra và tiến hành cắt. Khi cắt người ta thực hiện tiến dao ngang
hoặc tiến dao dọc tùy theo góc côn.
d) Gia công chi tiết côn bằng cách xoay ổ dao trên
- Nguyên lý
Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục
quay của chi tiết. Việc tiến dao thực hiện bằng ổ dao trên đã được xoay một góc bằng
nửa góc côn
- Đặc điểm
+ phức tạp do phải tính toán, điều chỉnh xoay ổ dao
+ độ chính xác của mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác của mặt chia trên ổ dao
+ dùng để gia công bề mặt côn có độ dài khoảng 100 mm
- Dao được gá trên ổ dao, thả lỏng hai vít kẹp của ổ dao trên, xoay ổ dao trên một góc
bằng với góc nghiêng của mặt côn ( xoay phải hay xoay trái tùy theo hướng nghiêng
của mặt côn), góc nghiêng được xác định trên vạch chỉ thị được khắc trên đế quay hoặc
trên bàn dao ngang. Dao được tiến bằng tay bằng cách quay tay quay của ổ dao. Để tiện
các chi tiết côn có độ chính xác cao.
e) Gia công chi tiết bằng thước côn
- Nguyên lý
Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục
quay của chi tiết. Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao (tiến dao dọc), quỹ
đạo của dao sẽ được quyết định bởi một thanh trượt dẫn hướng cho bàn dao trên, lắp
cứng trên máy, được gọi là thước côn
10


- Đặc điểm
+ thực hiện phức tạp
+ có thể thực hiện tiến dao tự động
+ dùng để gia công các mặt côn có độ dai khá cao (đến khoảng 500-600 mm) và có độ

dốc.
+ dùng để chế tạo chi tiết hàng loạt
- Kỹ thuật
Khóa chặt giá đỡ thước côn vào thân máy. Chú ý vị trí của giá đỡ thước côn ở nơi thích
hợp khi gia công. Dao được gá thẳng trên ổ dao, ăn khớp giữa vít và đai ốc của bàn dao
ngang (mở vít khóa đai ốc với bàn dao ngang) để cho bàn dao ngang có thể trượt tự do
Xiết đai ốc kẹp trên con trượt của thước côn, thả lỏng hai vít kẹp thước côn trên giá đỡ,
xoay thước côn một góc bằng nửa góc côn (xem vạch chỉ thị trên giá đỡ). Xiết hai vít
kẹp sau khi đã điều chỉnh xong
Khi gia công ta cho xe dao tiến dọc, do tác dụng của thước côn lên con trượt làm cho
bàn xe dao ngang di chuyển. Kết quả làm dao chuyển động theo phương hợp với trục
quay của chi tiết một góc bằng nửa góc côn
f) Gia công chi tiết côn bằng cách đánh lệch ụ động
- Nguyên lý
Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục
quay của chi tết. Việc tiến dao được thực hiện bằng bàn xe dao (tiến dao dọc), mặt côn
sẽ được tạo nhờ vào độ lệch trục quay của chi tiết với phương chuyển động chạy dao
dọc
- Đặc điểm
+ dùng để gia công các chi tiết dài, có độ côn rất nhỏ
+ có thể chạy dao tự động
+ không gia công được côn trong lỗ
- Kỹ thuật
Phôi được gá trên hai mũi chống tâm. Thả lỏng kẹp ụ động trên thân máy, dịch chuyển
ụ động bằng cách vặn hai vít điều chỉnh ở hai bên sườn ụ động (đầy ụ động ra xa để tiện
côn ngược và đẩy ụ động vào gần để tiện côn xuôi).
Dao được gá thẳng và tiến dao bằng bàn xe dao
6. Đặc điểm và nguyên lý gia công phay? Nêu các giải pháp nâng cao năng suất khi phay
mặt phẳng?
a) Đặc điểm

- Phay là phương pháp gia công cắt gọt trong đó dụng cụ cắt quay tròn tạo ra chuyển động
cắt. Chuyền động tiến dao thông thường do bàn máy, cũng có khi do dao hoặc do dao cùng
bàn máy thực hiện theo các hướng khác nhau.
11


- Phay là phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng khá phổ biến trong ngành chế tạo máy.
Thường máy phay chiếm khoảng 20% trong tổng số các máy công cụ.
- Nguyên công phay được thực hiện trên các loại máy phay như: máy phay đứng, máy phay
ngang, máy phay vạn năng, máy phay tổ hợp nhiều trục, máy phay giường, máy phay CNC
v.v
- Dụng cụ cắt khi phay được gọi là dao phay. Dao phay có nhiều loại như: dao phay trụ, dao
phay mặt đầu, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay ngón, dao phay lăn răng, dao phay
định hình.
b) Nguyên lý gia công phay
- Phay là phương pháp gia công cắt gọt trong đó dụng cụ cắt quay tròn tạo ra chuyển động
cắt. Chuyền động tiến dao thông thường do bàn máy, cũng có khi do dao hoặc do dao cùng
bàn máy thực hiện theo các hướng khác nhau.
- Phay là phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng khá phổ biến trong ngành chế tạo máy.
Thường máy phay chiếm khoảng 20% trong tổng số các máy công cụ.
- Nguyên công phay được thực hiện trên các loại máy phay như: máy phay đứng, máy phay
ngang, máy phay vạn năng, máy phay tổ hợp nhiều trục, máy phay giường, máy phay CNC
v.v
- Dụng cụ cắt khi phay được gọi là dao phay. Dao phay có nhiều loại như: dao phay trụ, dao
phay mặt đầu, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay ngón, dao phay lăn răng, dao phay
định hình.
Các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng
- Phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc: dùng nhiều dao trên một trục dao (thường dùng
trên máy vạn năng) hoặc máy chuyên dùng để tận dụng hết công suất của máy, giảm thời
gian gá đặt.

- Phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá theo cách gá tuần tự, cách gá song song hay cách
gá phối hợp
- Sử dụng đồ gá thích hợp để giảm thời gian gá và tháo chi tiết. Có thể gia công nhiều bề
mặt cùng một lúc hoặc bố trí sao cho thời gian phụ trùng với thời gian gia công cơ bản
- Khi dùng đồ gá quay liên tục cần đảm bảo vận tốc quay của đồ gá phải nhỏ hơn hoặc bằng
lượng chạy dao cho phép:
+ đảm bảo độ nhám bề mặt theo yêu cầu
+ đảm bảo đủ thời gian cho công nhân tháo và gá chi tiết
7. Liệt kê các loại dao phay và công dụng?
a) Theo đặc điểm công nghệ
- Dao phay mặt phẳng: gồm dao phay mặt đầu và dao phay trụ. Dùng để phay những mặt
phẳng
- Dao phay rãnh và bậc: gồm dao phay ngón, dao phay đĩa, dao phay đuôi én và dao phay
rãnh chữ T. Tạo rãnh và bậc
12


- Dao phay bề mặt định hình: gồm dao bo góc, bán cầu lồi, dao moodun, dao góc đơn, dao
góc kép, dao bán cầu lõm. Dùng để phay những hình dạng mong muốn
- Dao phay bánh răng và ren: gia công tạo bánh răng và cắt ren
- Dao phay tạo lỗ: tạo lỗ
- Dao phay cắt vật liệu: cắt gọt vật liệu (phay thô hoặc phay tinh)
b) Theo đặc điểm cấu tạo hướng của răng dao phay
- Dao răng thẳng: răng song song với trục dao
- Dao răng nghiêng: răng thẳng nằm nghiêng một góc so với trục dao
- Dao răng xoắn: răng nằm ở vị trí xoắn ốc
- Dao răng sole: mỗi răng nghiêng theo hướng khác nhau và cách nhau không đều
c) Theo đặc điểm cấu tạo toàn bộ dao phay
- Dao phay liền khối: thân và răng dao chế tạo cùng một loại vật liệu
- Dao phay răng ghép: răng được chế tạo bằng vật liệu khác ghép vào thân dao

d) Theo đặc điểm cấu tạo chuôi dao
- Chuôi dao rời: thân dao có lỗ để lắp chuôi và được cố định bằng then và vít
- Dao liền chuôi
- Đầu phay: loại dao răng ghép, không có chuôi, được lắp trực tiếp vào trục chính
e) Theo điều kiện cắt gọt của dao phay
- Dao phay mặt trụ: lưỡi cắt chính nằm ở mặt trụ của dao và trục dao song song với bề mặt
gia công
- Dao phay mặt đầu: lưỡi cắt chính nằm ở mặt đầu của dao và trục dao vuông góc với bề mặt
gia công

8. Cho biết đặc điểm, công dụng, khả năng công nghệ của phương pháp bào? So sánh bào
với phương pháp phay? Công dụng của dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong?
a) Đặc điểm:
- Có chuyển động của dao họăc phôi tịnh tiến khứ hồi do đó nên không thể làm việc với vận
tốc cắt lớn
- Có hành trình chạy dao không
- Thường không cần đến đồ gá và các loại dao cắt phức tạp
b) Khả năng công nghệ
- Máy bào có khả năng gia công các mặt ngang , đứng , nghiêng, mặt phẳng có bậc. Ngoài
ra máy còn có thể gia công cắt đứt, cắt những rãnh thẳng có nhiều hình dạng khác nhau
như rãnh chữ T. Trong vài trường hợp đặc biệt bào có thể gia công những rãnh định hình,
gia công một số bánh răng thẳng với môđun răng tương đối lớn với yêu cầu độ chính xác
prôfin răng không cao, gia công các trục then hoa
- Bào có các dạng bào thô, bào tinh, bào tinh mỏng và bào tinh rộng bản
c) Ứng dụng
13


- Thường được dùng rộng rãi trong sản xuất loạt nhỏ hoặc sản xuất đơn chiếc
- Thích hợp trong trường hợp cần gia công các chi tiết có chiều dài tương đối lớn và chiều

rộng tương đối nhỏ
So sánh giữa bào và phay
-

-

d) Giống nhau:
Có thể gia công thô và gia công tinh
Chỉ gia công được các bề mặt phẳng đạt chất lượng như nhau
e) Khác nhau:
Phay:
+ chuyển động của dao là xoay tròn
+ cho năng suất cao, áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
+ có thể phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc bằng cách dùng nhiều dao trên một
trục dao
+ phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá theo cách gá tuần tự hoặc cách gá phối hợp
+ cắt phôi liên tục
+ chi tiết nhỏ đạt độ chính xác cao
Bào:
+ chuyển động của dao là tịnh tiến
+ cho năng suất thấp
+ không dùng các loại đồ gá
+ cắt phôi không liên tục
+ dùng để sản xuất hàng loạt nhỏ
+ chi tiết lớn đạt độ chính xác cao.
 Dao bào có 2 loại:dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong

Dao bào đầu thẳng thường dễ chế tạo hơn dao bào đầu cong,khi làm việc dưới tác
dụng của tải trọng dao bào có xu hướng uốn cong về phía mặt tì của dao với đầu
bào tạo nên một cung quay quanh điểm uốn. Do đó dao bào đầu thẳng khi cắt có

xu hướng ăn sâu vào bề mặt gia công.

Để bảo vệ bề mặt gia công cung quay này cần phải tiếp tuyến với bề mặt gia công.
Muốn vậy mũi dao phải nằm trên mặt phẳng đi qua tâm quay của thân dao(bề mặt
tì của dao với đầu bào).Điều này chỉ có ở dao bào đầu cong vì vậy trong thực tế
người ta thường sử dụng dao bào đầu cong.

9. Nguyên lý gia công và ứng dụng của xọc răng?
9.1. Nguyên lý gia công:
 Xọc răng bao hình được thực hiện bằng dao dạng bánh răng (hình chậu) hoặc dao dạng
thanh răng (hình lược) trên máy xọc bao hình.
14




Xọc răng bằng dao dạng bánh răng:

Phương pháp này dựa theo nguyên lý ăn khớp của hai bánh răng thì khi dao xọc
quay đi một răng, bánh răng được gia công cũng phải quay đi một răng. Như vậy,
dao xọc và bánh răng gia công thực hiện các chuyển động quay cưỡng bức xung
quanh trục của chúng theo hướng ngược nhau ( khi gia công bánh răng ăn khớp
ngoài) và cùng hướng (khi gia công bánh răng ăn khớp trong). Dao thực hiện
chuyển động thẳng đi lại (khi gia công bánh răng thẳng) và chuyển động xoắn đi
lại (khi gia công bánh răng nghiêng). Khi dao đi xuống là quá trình cắt phoi, còn
khi dao đi lên là quá trình chạy không.
 Xọc răng bằng dao dạng răng lược:

Phương pháp này dựa trên nguyên lý ăn khớp của thanh răng và bánh răng gia
công. Dụng cụ cắt có dạng thanh răng với profin hình thang thực hiện chuyển

động cắt theo hướng vuông góc với mặt đầu của bánh răng gia công, còn chi tiết
thực hiện chuyển động quay bao hình.
9.2. Ứng dụng của xọc răng:
 Phương pháp xọc răng cho phép gia công bánh răng thẳng, bánh răng nghiêng, bánh
răng nhiều bậc có khoảng cách giữa các bậc nhỏ và đối với xọc răng bằng dao dạng
bánh răng ứng dụng nhiều để gia công bánh răng ăn khớp trong.
10.Trình bày công dụng của khoan, khoét, doa? Khi nào dùng mũi khoan ruột gà. Mũi
khoan ruột gà bao gồm bao nhiêu lưỡi cắt. Vẽ hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt
đó.
10.1.
Công dụng của khoan, khoét, doa:
 Khoan, khoét, doa đều là các phương pháp gia công lỗ những khả năng công nghệ
khác nhau do đó phạm vi sử dụng cũng khác nhau.
 Khoan là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, máy tiện, máy phay vạn
năng,… Khoan đạt độ chính xác thấp vì mũi khoan có độ cững vững kém, phần cắt và
phần cán có độ lệch tâm, lưỡi cắt không đều nhau.
 Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện máy phay hoặc
máy doa nhằm:

Nâng cao độ chính xác và chát lượng bề mặt lỗ.

Chuẩn bị cho doa để đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn.

Khoét có khả năng đạt độ chính xác cấp 10 – 12, Ra = 2.5 – 10 𝜇𝑚
 Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ được khoan, khoét hoặc tiện. Doa thường
được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc máy doa. Lượng dư doa thô
khoảng 0.25 đến 0.5, doa tinh khoảng 0.05 – 0.15 mm. Doa có thể đạt độ chính xác
cấp 9 – 7, Ra = 0.63 – 1.25 𝜇𝑚. Khi chọn chế độ cắt hợp lý có thể đạt cấp 6.
10.2.
Khi nào dùng mũi khoan ruột gà. Mũi khoan ruột gà bao gồm bao nhiêu lưỡi cắt. Vẽ

hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt đó.
15








Để gia công các lỗ có 𝑙/𝑑 ≤ 10 người ta dùng mũi khoan ruột gà có hai lỗ xoắn theo
hai bên dẫn dung dịch trơn nguội trực tiếp vào vùng cắt.
Mũi khoan ruột gà có năm lưỡi cắt: hai lưỡi cắt chính, hai lưỡi cắt phụ, một lưỡi cắt
ngang.
Kết cấu chung của mũi khoan ruột gà gồm có hai rãnh xoắn cách nhau bởi hai me trên
có mang hai lưỡi cắt hông, rãnh xoắn tạo nên mặt trước của lưỡi cắt chính của mũi
khoan. Phía mặt đầu của mũi khoan được mài côn để tạo mặt sau của lưỡi cắt chính,
giao tuyến của hai mặt sau của hai lưỡi cắt ở ngay giữa đỉnh mũi khoan được gọi là
lưỡi cắt ngang, lưỡi cắt ngang gây cản trỡ rất nhiều trong khi cắt nhưng nó luôn có bởi
vì hai rãnh xoắn không thể tiếp xúc nhau được.
Đặc điểm của lưỡi cắt là có góc trước và góc sau thay đổi theo đường xoắc ốc.

16


11.Cho biết có bao nhiêu phương pháp doa? Ứng dụng của các phương pháp đó?
12.1 Các phương pháp doa: Có 2 phương pháp doa là:
 Doa cưỡng bức:

Doa được lắp cứng với trục máy, có thể có hoặc không có bạc dẫn.


Doa cưỡng bức thường xảy ra hiện tượng rộng lỗ do:

Có độ lệch tâm giữa trục dao và trục máy

Dao mài không tốt nên xảy ra hiện tượng lọe dao

Dao doa bị mòn

Vật liệu có độ cứng không đều, hoặc chế tạo từ vật liệu dẻo làm biến dạng bề
mặt không đều khi doa.
 Doa tùy động:

Trục doa được với trục máy bằng khớp tùy động, nghĩa là giữa trục doa và trục
máy có chuyển động lắc tương đối với nhau theo cả hai phương. Khi doa dao được
định hướng nhờ bề mặt lỗ của chi tiết do đó khắc phục được ảnh hưởng sai lệch
của trục chính và ảnh hưởng của độ không đồng tâm giữa trục dao và trục chính.
 Doa tay:

Khi doa tay dao được định vì vào bề mặt lỗ đã gia công, chi tiết được kẹp chặt
trên ê tô hoặc bàn máy, bản chất quá trình cắt và chuyển động giống như doa máy
nhưng ở đây chuyển động do tay người công nhân thực hiện. Dao doa tay có nhiều
lưỡi và góc 𝜑 nhỏ hơn so với góc 𝜑 của dao doa máy, phần dẫn dài.
11.2.
Ứng dụng của các phương pháp doa:
 Doa cưỡng bức:

Doa được các lỗ khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn.
 Doa tùy động:


Đạt độ chính xác cao vì có khả năng tự lựa theo lỗ đã gia công.

Khắc phục ảnh hưởng sai lệch của trục chính và ảnh hưởng của độ không đồng
tâm giữa trục dao và trục chính gặp phải khi doa cưỡng bức.
 Doa tay

Có thể đạt độ chính xác cao hơn doa máy với thợ có tay nghề cao.

Phù hợp trong sản xuất đơn chiếc hoặc trong sửa chữa.

Doa được các lỗ tiêu chuẩn hoặc phi tiêu chuẩn.
12.Liệt kê các loại đồ gá dùng định vị kẹp chặt trên máy phay?
 Đồ gá vạn năng: là đồ gá có thể sử dụng cho nhiều loại chi tiết khác nhau. Đồ gá vạn
năng như

Vấu kẹp

Thiết kế kẹp cơ khí hình thành từ nhiều bộ phần khác nhau như: đòn kẹp, gối
đỡ, bu lông kẹp với đầu T.
17






Để đỡ các chi tiết gia công thường sử dụng các gối đỡ.
Dùng những tâm kẹp mỏng để kẹp những chi tiết gia công mỏng và bề mặt
của nó phải được để trống cho dao vào gia công.
Êtô



























Ê tô có thể được quay từng góc 90o trên màn máy.
Vị trí có thể được thay đổi.
Chi tiết được kẹp có thể dịch chuyển dọc theo trục z, x.

Đầu phân độ
Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay mà đặc biệt là các máy
phay vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều.
Dùng để gá trục của chi tiết gia công dưới một góc cần thiết so với bàn máy.
Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia thành
các phần bằng nhau hoặc không bằng nhau)
Dùng đầu chia độ khi chế tạo các dụng cụ cắt (dao phay, dao doa, dao khoét)
Quay liên tục chi tiết khi gia công rãnh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng.
Bàn gá xoay
Bàn máy là nơi định vị, gá lắp chi tiết gia công hay gọi là đồ gá. Nhờ sự
chuyển động linh hoạt và chính xác của bàn máy mà khả năng gia công trên
máy CNC được tăng lên rất cao, nó có khả năng gia công được những chi tiết
rất phức tạp.
Đa số các máy CNC hay trung tâm gia công hiện đại thì bàn máy thường có
dạng xoay được, nó có ý nghĩa như là trục thứ 4 hay 5 của máy. Nó làm tăng
tính vạn năng cho máy CNC.
Bàn máy phải có độ cứng vững, độ ổn định và được điều khiển chính xác.
Bàn từ tính
Vị trí chi tiết trên bàn máy có thể được xác định một cách tự do.
Các chi tiết kẹp phải có từ tính.
Modul Gá
Vị trí chi tiết trên bàn máy có thể thay đổi.
Các phần tử kẹp có thể xác định như là một modul. Vị trí kẹp do người sử
dụng xác định
Đồ gá khí nén, thủy lực:
Những Ê tô NC có độ chính xác cao, tạo ra lực kẹp bằng các xy lanh thủy lực
và khí nén, được sử dụng cho các máy công cụ CNC. Các Ê tô NC vận bằng
bằng khí nén có độ chính xác cho cho phép rút ngắn thời gian đóng và mở Êtô. Để tạo lực kẹp lớn ta dùng thiết bị kẹp thủy lực, điều chỉnh áp lực để tạo
ra lực kẹp theo yêu cầu.
Ê tô sử dụng dễ dàng và chắc chắn, có thể được dùng để kẹp những chi tiết

nhỏ, Việc căn chỉnh chi tiết có sự hỗ trợ của đồng hồ so.
18





Ngoài ra còn có đồ gá kẹp bằng chất dẻo để gia công các chi tiết có bề mặt phức
tạp.
Đồ gá chuyên dùng: là đồ gá chỉ duy nhất sử dụng cho một loại chi tiết.

13.Thế nào là lượng chạy dao răng, lượng chạy rao phút và dao vòng, căn cứ vào đó giải
thích hiện tượng tại sao các răng gãy liên tiếp nhau trong quá trình gia công. Trong
trường hợp cần thiết, dùng dao phay bị gãy lưỡi để gia công ta phải làm gì?
13.1.
Lượng tiến dao răng (Sz, mm/răng)
 Lượng tiến dao răng là lượng dịch chuyển tương đối của dụng cụ với chi tiết gia công
khi dao quay được một răng, lượng tiến dao răng chỉ có ở phương pháp gia công phay.
Lượng tiến dao răng quyết định độ nhẳn bề mặt gia công khi phay bằng mặt bên của
dao phay như: phay phẳng bằng dao phay trụ, phay răng , phay bằng dao phay định
hình.
13.2.
Lượng tiến dao phút (SM, mm/phút)
 Lượng chạy dao phút là lượng dịch chuyển tương đối của dụng cụ với chi tiết gia công
trong một phút. Lượng chạy dao phút thông thường được dùng ở những máy có chuyển
động chính và chuyển động chạy dao độc lập với nhau (do hai nguồn dẫn động khác
nhau). Người ta thường dùng lượng chạy dao phút để tính toán thời gian công nghệ và
năng suất.
13.3.
Lượng tiến dao vòng (So, mm/vòng)

 Lượng tiến dao vòng là lượng dịch chuyển tương đối của dụng cụ với chi tiết gia công
sau một vòng quay của chi tiết hoặc dao tùy theo phương pháp gia công. Lượng chạy
dao vòng thường gặp ở những máy có chuyển động chính và chuyển động chạy dao
có chung nguồn dẫn động, ta thường gặp lượng chạy dao này trên các máy tiện (nhất
là khi tiện ren), máy phay có một động cơ dẫn động, máy khoan đứng, máy khoan cần.
Lượng tiến dao vòng quyết định độ nhẳn của bề mặt gia công.
 Hiện tượng các răng gãy liên tiếp nhau trong quá trình gia công là do?( chém)
Khi cắt phoi, mỗi răng sẽ cắt các phoi đều nhau về độ dày. Độ dày của phoi hay lượng ăn
dao của mỗi răng, cùng với số răng của dao phay, là cơ sở để xác định lượng chạy dao.
Công thức tính lượng chạy dao như sau:
Sd= Z x Sr x n
Với Sd: lượng chạy dao
Z: Số răng của dao phay
Sr: Lượng chạy dao trên mỗi răng
19


n: Số vòng quay của trục chính (r/min).
Do mỗi răng sẽ cắt các phoi đều nhau, khi 1 răng bị gãy thì phần phoi của của răng bị gãy
để sẽ làm cho răng tiếp theo của nó cắt luôn cả phần phôi của răng bị gãy, lượng phôi dày
thêm sẽ dẫn tới dao bị gãy và gãy liên tiếp nhau.
 Trường hợp cần thiết dùng dao phay bị gãy lưỡi ta phải làm sao?
Chia số dao còn sử dụng được ra đều để mỗi răng sẽ cắt các phoi đều nhau về độ dày mới
có thể gia công được.
BỔ SUNG THÊM 2

14.Các hiện tượng sai lệch hình dạng và độ nhẵn bề mặt khi gia công bằng dao phay mặt
đầu, cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế
nào khi điều chỉnh chế độ cắt?
 Khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng, nếu đường tâm trục

chính không vuông góc với bàn máy trong mặt phẳng vuông góc với phương chạy dao
thì bề mặt gia công không song song với mặt phẳng định vị. Nếu đường tâm trục chính
không vuông góc với bàn máy theo phương chạy dao thì bề mặt gia công sẽ bị lõm.
Độ lõm phụ thuộc vào đường kính dao phay, vào độ không vuông góc và chiều rộng
phay.
20




Độ mòn của dao gây ra sai số gia công trên chi tiết dưới dạng sai số hệ thống biến đổi.
Độ mòn của dao vừa gây sai số kích thước, vừa gây ra sai số hình dáng hình học.
 Với các dụng cụ định hình độ mòn tại các điểm trên lưỡi cắt khác nhau, gây ra sai số
về biến dạng dao nên sẽ gây ra sai số biến dạng trên chi tiết gia công.
 Trong quá trình cắt, lưỡi cắt của dụng cụ cắt sẽ trượt trên bề mặt phôi để hớt đi 1 lượng
phoi, sự tiếp xúc ma sát sẽ tạo ra những vết xước cực nhỏ trên bề mặt gia công, tức bề
mặt gia công sẽ có độ nhám.
14.2.
Cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như
thế nào khi điều chỉnh chế độ cắt?( phần này chém nhak)
 Đối với dao nhiều răng:

Chiều sâu cắt lớn để làm tăng năng suất gia công, nhưng làm giảm độ bền của
dao do nhiệt cắt lớn, chất lượng bề mặt gia công kém (độ chính xác và độ nhẵn).

Lượng tiến dao nhỏ thì năng suất gia công giảm nhưng chất lượng bề mặt cao (độ
nhẵn cao).

Tốc độ cắt nhanh.
 Đối với dao một răng:


Chiều sâu cắt nhỏ làm giảm năng suất gia công. Lượng tiến dao nhỏ thì năng suất
gia công giảm nhưng chất lượng bề mặt cao ( độ nhẵn cao).

Lượng tiến dao lớn thì năng suất gia công tăng nhưng chất lượng bề mặt kém (độ
nhám tăng).

Tốc độ cắt chậm.

15.Cho biết đặc điểm, khả năng công nghệ, ứng dụng của phương pháp bào? So sánh
phương pháp bào với phương pháp phay?
 Chuyển động cắt chính là chuyển động tịnh tiến Đi – Về do dao thực hiện: bào theo
phương nằm ngang
 Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang chi tiết gia công
khi dao thực hiện được một hành trình Đi – Về.
 Bào và xọc là những phương pháp gia công được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng
loạt nhỏ và đơn chiếc.
 Những công việc được thực hiện trên máy bào không cần tới đồ gá và dao cụ phức tạp
như khi thực hiện trên các loại máy khác. Bào là phương pháp gia công cắt gọt những
phôi có mặt phẳng.


Tuy nhiên phương pháp này ngày nay ít dùng vì có nhiều nhược điểm nên trong các
nhà máy cơ khí chiếm tỷ lệ ít.
21














15.2.









Bào là phương pháp gia công có tính vạn năng cao và có khả năng công nghệ cũng
khác nhau. Tuy nhiên, năng suất của chúng đều thấp vì những lí do sau đây:
Số lưỡi cắt tham gia cắt gọt ít;
Tốn nhiều thời gian cho hành trình chạy dao không;
Vận tốc cắt thấp vì thực hiện chuyển động thẳng khứ hồi với vận tốc lớn sẽ vô cùng
khó khăn do lực quán tính sẽ rất lớn khi đổi chiều chuyển động.
Đa số các máy bào có vận tốc cắt khoảng từ 12 – 22 m/ph, còn vận tốc cắt của máy
xọc không vượt quá 12 m/ph. Đối với các máy bào hiện đại vận tốc cũng không vượt
quá 50 m/ph. Riêng với máy bào giường cao tốc đặc biệt thì vận tốc cắt có thể tới 90
m/ph, song máy khá phức tạp và không phổ biến.
Hiện nay bào còn sử dụng rất ít, chủ yếu trong dạng sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc.
Bào có ưu điểm là khi chuyển từ gia công mặt hàng này sang mặt hàng khác thì mọi

phí tổn và thời gian chuẩn bị đều ít nên thích hợp.
Bào thường dùng để gia công mặt phẳng và các mặt định hình có đường sinh thẳng.
Với các rãnh hẹp và dài thì gia công trên máy bào có năng suất hơn phay. Còn xọc thì
chủ yếu để gia công các mặt trong lỗ lớn như rãnh then tren bánh răng (hình 3.17).
Bào có thể gia công thô, tinh và tinh mỏng. Bằng dao bào rộng bản có thể gia công lần
cuối đạt độ chính xác và độ nhẳn bóng cao.
So sánh phay và bào:
Về mặt năng suất:
Thời gian phụ của bào lớn hơn phay, nhưng thời gian chuẩn bị kết thúc của phay lớn
hơn bào, do đó trong sản xuất hàng loạt nên dùng phay thay thế bào, trong sản xuất
đơn chiếc và loạt nhỏ nên dùng bào thay thế phay, đặt biệt khi gia công các chi tiết dài
và hẹp, các chi tiết từ phôi đúc có lượng dư lớn.
Tốc độ cắt của phay cao hơn bào, dao phay có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt đồng
thời, khi phay có thể sử dụng nhiều biện pháp gia công khác nhau để nâng cao năng
suất, vì thế trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phay hầu như hoàn toàn thay thế
bào.
Về chất lượng: khi gia công mặt phẳng phay và bào đều đạt chất lượng như nhau. Đối
với chi tiết vừa và nhỏ có độ chính xát thấp hơn cấp 9 thì phay dễ đạt hơn. Ngược lại
gia công chi tiết lớn trên máy bào giường dễ đạt chính xát hơn khi gia công trên máy
phay giường.
Khi phay tinh có thể đạt độ chính xác cấp 6 ÷ 7, Ra = 1,25 ÷ 0,63 mm

16.Công dụng của dao bào đồng phẳng và dao bào đồng tâm?
 Dao bào có hai loại: dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong.

22










Dao bào đầu thẳng dễ chế tạo hơn dao bào đầu cong. Khi làm việc, dưới tác dụng của
tải trọng, dao bào có xu hướng bị uốn cong về phía mặt tỳ của dao với đầu bào tạo nên
một cung quay quanh điểm uốn.
Do đó, dao bào đầu thẳng khi cắt có xu hướng ăn sâu vào bề mặt gia công. Để bảo vệ
bề mặt gia công, cung quay này cần phải tiếp tuyến với bề mặt gia công. Muốn vậy,
mũi dao phải nằm trên mặt phẳng đi qua tâm quay của thân dao (bề mặt tỳ của dao với
đầu bào). Điều này chỉ có được ở dao bào đầu cong. Vì vậy, thực tế thường sử dụng
dao bào đầu cong.
Trong qúa trình cắt do tác dụng của lực cắt thân dao thẳng có thể bị biến dạng và bị
uốn. Kết quả là bề mặt đang gia công bị cắt lẹm làm hụt kích thước của chi tiết gia
công.
Để tránh hiện tượng trên người ta dùng dao bào có thân dài được uốn cong ở vị trí gần
đầu dao. Với dao có thân cong khi dao bị uốn do lực cắt bề mặt của chi tiết sẽ không
bị cắt lẹm.

17.Nguyên lý gia công và dụng của phương pháp mài? Đặc điểm, phương pháp của mài
tròn ngoài có tâm và không tâm?
17.1.
Khái niệm: là pp cắt gọt kim loại thực hiện với vô số cạnh sắc,hình dáng hình học
không xác định,trực tiếp tạo hình dáng ,kích thước cho đối tượng.
17.2.
Đặc điểm :

Có nhiều lưỡi cắt không giống nhau.


Khó thoát phoi.

Tốc độ cắt rất cao, đá mài có khả năng tự mài sắc, sinh nhiệt lớn.

Điều chỉnh quá trình mài khó khan.

Có thể gia công mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, ren, răng.
 Ứng dụng: giúp đạt được các độ chính xác cao và độ nhám bề mặt cao theo yêu cầu
của người gia công trong các chi tiết trục, chốt, trụ …
17.3.
Mài tròn ngoài có tâm
 Đặc điểm :

Có tính vạn năng cao

Có thể gá dùng. Khi mài có thể gá chi tiết trên hai mũi tâm hoặc một đầu trên
mâm cặp,một đầu trên mũi tâm.Nên dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất để
lượng dư gia công đều và đảm bảo đồng tâm giữa các bậc trục. Sau khi nhiệt luyện
cần nắn thẳng và sửa lại lỗ tâm trước khi mài.

Nên tiến đá dọc trục

Khi chi tiết ngắn, đường kính lớn,độ cứng vững cao, có thể tiến đá hướng kính.
 Phương pháp:
23









17.4.





Chi tiết khi mài có tâm thường được gá bằng hai lỗ tâm hoặc mâm cặp kết hợp lỗ
tâm.Do đó trước khi mài ta phải sửa lại lỗ tâm và nắn thẳng lại chi tiết( nếu cong)

Chuyển động cắt do chuyển động quay của đá mài tạo nên, vận tốc cắt thường
khoảng v=25 đến 50( m/s).

Chi tiết cũng quay với chiều ngược lại với đá mài nhưng vận tốc quay nhỏ, khoảng
vct= (1 đến 3%)v.
Khi mài có tâm thường dùng hai phương pháp ăn dao: dọc và ngang.
Mài có tâm chạy dao dọc:

Phương pháp chạy dao dọc thường dùng khi mài các bề mặt có chiều dài lớn hơn
so với chiều rộng đá mài.Sau mỗi hành trình chạy dao dọc,đá mài mới tiến sâu
vào 1 lượng chạy dao ngang.Phương pháp này rất thông dụng, đạt độ chính xác
cao, độ sâu cắt nhỏ nên lực mài bé.

Lượng tiến dao dọc được chọn theo chiều rộng đá,khi mài thường lấy (Sd=0.3
đến 0.7), khi mũi tinh lấy Sd=(0.2 đến 0.3).


Khi mài tinh ở những lần chạy dao cuối ta không cho đá tiến sâu vào nữa mà vẫn
tiếp tục mài đến khi tắt hoa lửa mới thôi.
Mài có tâm chạy dao ngang:

Thường dùng phương pháp này khi mài chi tiết có đường kính lớn, chiều dài bề
mặt cần mài ngắn hơn chiều rộng đá mài,sản lượng lớn.

Cách mài này đòi hỏi độ cứng vững chi tiết lớn, máy có công suất lớn, đá rộng
bản và sửa đá thật tốt.

Ưu điểm của mài này là đạt năng suất cao, có thể kết hợp mũi mặt bậc và ngỗng
trục đông thời hoặc mài các bề mặt định hình.Tuy nhiên độ chính xác bề mặt
không cao và phụ thuộc vào chế độ sửa đá.
Mài tròn ngoài không tâm:
Đặc điểm :

Đặc điểm nổi bật nhất của mài vô tâm là chuẩn định vị chính là mặt đang gia
công hay còn được gọi là lấy bề mặt đang gia công làm chuẩn định vị.

Chi tiết gia công được đạt giữa hai đá mài, một đá làm nhiệm vụ mài phôi, một
đá cung cấp cho chi tiết 2 chuyển động quay tròn và tịnh tiến dọ trục gọi là đá dẫn.

Mài vô tâm được sử dụng khi mài các chi tiết dạng ống trơn và thường có độ dài
trục lớn.
Phương pháp: có 2 phương pháp : mài không tâm chạy dao dọc và mài không tâm chạy
dao ngang.
Mài vô tâm tiến dao dọc : sử dụng khi mài các chi tiết trơn.Chi tiết được cấp và chuyển
động liên tục giữa 2 đá mài có chuyển động quay tròn

Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh dẫn có dạng hypecbôlôit tròn xoay có

trục đặt lệch với trục chi tiết một góc alpha= 1độ 12 phút đến 3 độ 30 phút.Chi
24






tiết được gá cao hơn tâm đá mài một khoảng từ H=(0.5đến 1)R nhờ thanh đỡ ở
dưới đặt song song với tâm chi tiết với R là bán kính chi tiết,còn đá mài thực hiện
chuyển động cắt.
Mài vô tâm tiến dao ngang: sử dụng để mài các chi tiết có dạng có hình dáng đa
dạng như hình trụ, mặt côn,mặt định hình.Chi tiết được đặt sao cho quá trình mài
xảy ra trên toàn bộ chiều dài của nó
Tương tự như mài có tâm chạy dao dọc nhưng bánh dẫn có dạng là mặt trụ và
đường tâm đá dẫn được gá song song với đường tâm với đá cắt và đá cắt chỉ có
chuyển động chạy dao ngang. Với phương pháp này,khi sửa đá chính xác có thể
mài được mặt côn và mặt định hình.

18.Trình bày kết cấu đá mài, vật liệu dùng làm đá mài? Ứng dụng?
1. Cấu Tạo Đá Mài
Đá mài được chế tạo từ vật liệu mài kết hợp với chất kết dính kết được tạo hình và thêu kết
trong những điều kiện và đảm bảo quan hệ:
Vhạt mài + Vdính kết +Vlỗ rỗng = 100%
Trong đó
Vhạt mài – thể tích hạt mài
Vdính kết – thể tích chất kết dính
Vlỗ rỗng – thể tích lỗ rỗng trong toàn bộ viên đá
2. Vật Liệu Dùng Làm Đá Mài
Đá mài được tạo thành từ hạt mài và chất kết dính

1. Hạt mài
Hạt mài được chế tạo từ các vật liệu có độ cứng rất cao. Hại mài thường được chế tạo từ các
loại vật liệu sau đây:
+ Nhóm vật liệu corun:
- Corun trắng gồm gồm 99,9% Al2O3 có độ cứng và độ ròn cao thích hợp cho việc mài các
mác thép thường, thép không nhiệt luyện và gang
- Corun đỏ là vật liệu trên cơ sở corun trắng có chứa thêm các oxit kim loại, đặc biệt có
chứa Cr2O3 làm tăng độ cứng, thích hợp với việc mài các loại thép hợp kim cao và thép
định hình
- Corun nâu có chứa 94-95% Al2O3, thích hợp cho việc mài các thép thường, thép không
nhiệt luyện và gang
+ Cacbit silic có độ cứng và độ giòn cao hơn corun, thích hợp mài các loại thép cacbon có lượng
cacbon thấp và trung bình
+ Nitrit bo
+ Diaman
+ Kim cương: tự nhiên hoặc nhân tạo
25