Báo cáo thực tập tại nhà máy mía đường Kiên Giang

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

LỜI MỞ ĐẦU
Đường có vai trò rất quan trọng trong sinh hoạt hằng ngày cũng như sản xuất.
Ngày nay, với sự bùng nổ của các ngành sản xuất bánh kẹo, nước giải khát, cũng như
nhiều mặt hàng thiết yếu khác trên thị trường thì nhu cầu cung ứng đường cho các ngành
sản xuất này là rất lớn. Điều này đã mở ra bước tiến và sự thuận lợi cho ngành sản xuất
đường ở nước ta.
Hiện nay, nước ta đã thoát khỏi tình trạng thiếu đường trong sinh hoạt và sản
xuất. Tuy nhiên ngành mía đường nước ta luôn không ngừng cải tiến trang thiết bị và
công nghệ để đáp ứng việc sản xuất và cung ứng đường trên thị trường trong và ngoài
nước.
Với sự tiến bộ mạnh mẽ về khoa học kỹ thuật và công nghệ thì ngành đường nói
chung và những nhà máy đường nói riêng cần phải luôn nâng cao về mặt quy mô lẫn chất
lượng để đáp ứng yêu cầu ngày càng nhiều, càng cao của người tiêu dùng. Trong xu
hướng phát triển trên, nhà máy đường Kiên Giang luôn không ngừng cải tiến, đổi mới
trang thiết bị, hiện đại hóa dây chuyền sản xuất để đạt được nhu cầu cấp thiết đó.
Nhà máy đường Kiên Giang là một trong những nhà máy có công nghệ sản xuất
hiện đại trong khu vực đồng bằng Sông Cửu Long được đầu tư thiết bị, công nghệ từ
nhiều nước tiên tiến trên thế giới như Úc, Pháp, Nhật… Quy trình sản xuất tự động và
bán tự động cao. Ngay từ lúc bắt đầu sản xuất cho đến nay nhà máy đã có nhiều cải tiến
và thay đổi trong dây chuyền sản xuất nhằm tạo ra những sản phẩm chất lượng tốt phù
hợp thị hiếu người tiêu dùng.
Nhận thức được nhân lực là yếu tố quyết định cho sự phát triển của nhà máy, cho
nên bên cạnh việc không ngừng đổi mới, hiện đại hóa trang thiết bị và dây chuyền sản
xuất, nhà máy đường Kiên Giang luôn có những đầu tư lớn trong đào tạo cán bộ kỹ thuật,
công nhân chuyên nghiệp trong ngành đường, mọi người vận hành trong nhà máy đều
hiểu rõ các quy trình sản xuất của nhà máy.
Em đang là sinh viên ngành Công nghệ thực phẩm của Trường Đại học Cần Thơ,
sau hai tuần thực tập ở nhà máy đường Kiên Giang đã mang đến cho em sự kết hợp giữa
lý thuyết và thực tiễn tốt hơn, vận dụng những kiến thức học được ở trường lớp để hiểu

rõ hơn những quy trình sản xuất của nhà máy và có được những kiến thức cơ bản về quy
trình, công nghệ sản xuất đường.
Em xin chân thành cảm ơn những thầy cô trong Bộ môn Công nghệ thực phẩm,
thầy cô hướng dẫn thực tập đã cung cấp cho em những kiến thức cơ bản và những cán bộ,
công nhân ở nhà máy đường Kiên Giang đã giúp em hiểu rõ hơn từng công đoạn của quy
trình sản xuất, qua đó đã giúp em có thể hoàn thành tốt khóa thực tập của mình. Tuy
nhiên, do đây là lần đầu tiên em được cọ xát với thực tiễn, kết hợp thực tế với lý thuyết
nên khó tránh khỏi những thiếu sót, kính mong các thầy cô giúp đỡ và chỉ dẫn thêm.
1


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG KIÊN GIANG
I/ Khái quát về nhà máy đường Kiên Giang:
Nhà máy đường Kiên Giang đã được khởi công xây dựng vào ngày 17/01/1997 và
đến ngày 8/01/1998 hoàn thành thực tế xây dựng cơ bản. Đến tháng 11/1998 nhà máy
chính thức đưa vào sản xuất.
Được sự đầu tư thiết bị và công nghệ kỹ thuật cao của công ty Stg của Úc và FCB
của Pháp, nhà máy đường Kiên Giang là một trong những nhà máy hiện đại tại Việt Nam.
Toàn bộ dây chuyền được trang bị hệ thống tự động và bán tự động cao. Theo thiết kế
ban đầu, công suất nhà máy đạt 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày.
Để đạt được công suất trên thì nguyên liệu là một trong những yếu tố quan trọng
cần được đảm bảo. Hiện nay các huyện cung cấp nguyên liệu chính cho nhà máy là An
Minh, An Biên, Vĩnh Thuận, Hòn Đất thuộc tỉnh Kiên Giang. Ngoài ra, lượng mía
nguyên liệu cũng được cung cấp từ nhiều nơi khác như: Gò Quao, Giồng Riềng, Vị
Thanh, Trà Vinh, Sóc Trăng,… Khoảng cách từ nguồn nguyên liệu đến nhà máy khá xa,
gây không ít trở ngại cho nhà máy về chí phí cũng như sự thất thoát đường trong vận
chuyển. Tuy nhiên, nhà máy cũng có một số lợi thế, mặt bằng sản xuất thoáng và thuận
lợi về giao thông thủy lẫn bộ giúp cho viêc vận chuyển nguyên liệu cũng như sản phẩm

rất dễ dàng, bên cạnh đó nguồn nước cung cấp cho sản xuất, vệ sinh, xử lý chất thải luôn
được đảm bảo.
Nhà máy đường Kiên Giang có đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn
cao. Nhà máy đã đưa một số kỹ sư sang Úc để học hỏi và tiếp cận công nghệ hiện đại,
nhằm mục tiêu hiện đại hóa quy trình sản xuất. Đội ngũ công nhân được đào tạo chuyên
về ngành mía đường, hầu hết đều gắn bó với nhà máy ngay từ ngày đầu thành lập nên
hiểu rất rõ từng công đoạn của quy trình sản xuất.
Trong quá trình sản xuất và đặc biệt là sau khi chuyển giao công nghệ, nhà máy đã
không ngừng cải tiến kỹ thuật, công nghệ và dây chuyền sản xuất để phù hợp với điều
kiện sản xuất hơn, đạt công suất thiết kế ban đầu, cho ra sản phẩm đáp ứng nhu cầu và thị
hiếu của người tiêu dùng.

2


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

II/ Bộ máy tổ chức nhà máy đường Kiên Giang:
Giám đốc

Phó giám đốc
nguyên liệu
Phòng nông
nghiệp
Kỹ thuật nông
nghiệp

Khuyến nông

Thu mua

Phòng tổ chức
hành chánh
Tổ chức

Lao động tiền
lương

Hành chánh

Quản trị

Bảo vệ

Phòng tài
chánh kế toán
Tài chánh

Kế toán

Phòng kế hoạch kinh
doanh và xây dựng cơ
bản

Kế hoạch

Kinh doanh

Xây dựng cơ
bản

Vật tư kho tàng

Phó giám đốc
kỹ thuật
Phòng kỹ thuật và
kiểm tra chất
lượng

Xưởng đường

Xưởng cơ nhiệt
điện

Hình 1: Sơ đồ bộ máy tổ chức của nhà máy

3


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

III/ Sơ đồ mặt bằng nhà máy đường Kiên Giang:

Xưởng cơ khí
Kho vật tư
Phòng
điện

Turbin phát điện

Kho đường
Lò hơi
Nhà công nghệ
Khu ép

Khu chuẩn bị mía
Phòng hóa nghiệm
Phòng kỹ thuật
Phòng nông vụ

Căn tin

Khu hành chính

Cổng

Hình 2: Sơ đồ mặt bằng nhà máy

4


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

PHẦN II: SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG
KIÊN GIANG
I/ Nguyên liệu mía:
Các giống mía đã và đang được sử dụng để sản xuất đường ở đồng bằng Sông Cửu
Long nói chung và tỉnh Kiên Giang nói riêng bao gồm:
Giống Comus (mía mít):
- Nguồn gốc: được lai giữa giống ORAMBOC và Q.813 của Úc nhập vào

Việt Nam từ năm 1965.
- Đặc điểm: Thân cây to, mọc thẳng, lóng hình trống lồi, màu tím xám, vỏ
hơi mốc trắng, không hoặc ít trổ cờ, chín sớm (khoảng 11-12 tháng có khi chỉ 9-10 tháng
sau khi trồng), năng suất 80-100 tấn/ha.
Giống Hà Lan tím.
- Còn gọi là giống CO 175 được lai giữa giống POJ.2878 và giống CO.331
cảu Ấn Độ.
- Đặc điểm: Thân to đường kính thân khoảng 3 cm, mọc thẳng lóng hình trụ,
màu tím, chín muộn (16 tháng), ít trổ cờ, năng suất 80-100 tấn/ha.
Giống Quế đường 11 ( QĐ 11)
- Nguồn gốc: được nhập từ vùng Quế Lấm, Quảng tây - Trung Quốc.
- Đặc điểm: thân to, phần gốc có màu tím nhạt, phần ngọn có màu tím hồng,
không trổ cờ, có thời gian trồng từ 11 đến 12 tháng, hàm lượng saccarose 13-18%, năng
suất 150 tấn/ha.
Giống ROC.1
- Nguồn gốc: được lai tạo từ giống F116 và CP 58-48 của viện nghiên cứu
mía đường Đài Loan.
- Đặc điểm: thân to màu xanh nhạt đến màu xanh vàng. Khi chín sớm hàm
lượng saccarose 14%, khi chín muộn hàm lượng saccarose 17%, năng suất 90-100 tấn/ha.

5


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

II/ Thành phần hóa học của cây mía:
Nhóm
Đường

Xơ

Hợp chất N2

Chất béo & sáp
Protein
Acid tự do
Acid kết hợp

Chất vô cơ

Thành phần
Saccarose
Glucose
Fructose
Cellulose
Pentosan
Arban
Linhin
Protein
Amid
Acid amin
Acid nitric
NH3
Xantin

Succinic, malic
SiO2
K2 O
Na2O
CaO

MgO
Fe2O
P2O5
SO3
Cl

Nước

%
12,00
0,90
0,50
5,50
2,00
0,50
2,00
0,12
0,07
0,21
0,01
Vết
Vết
0,20
0,20
0,08
0,12
0,25
0,12
0,01
0,02

0,01
Vết
0,07
0,02
Vết
74,5

III/ Thu hoạch và bảo quản mía:
Xác định độ chín của mía:
Mía chín lúc hàm lượng đường trong mía đạt đến mức cao nhất, hàm lượng đường
khử còn lại ít nhất khoảng 0,3-1 % (chủ yếu ở ngọn), lúc này hàm lượng đường ở ngọn và
ở gốc tương đương với nhau.
Hàm lượng đường cao nhất khi mía chín chỉ trong khoảng 15 ngày cho đến 2
tháng, khi mía quá chín có hiện tượng trổ cờ làm hàm lượng đường giảm nhanh.
Các phương pháp xác định độ chín của mía:

Dựa vào kinh nghiệm: quan sát những biểu hiện bên ngoài của cây
mía (màu sắc của thân, dóng mía,…) để có thể phán đoán độ chín thu hoạch.
6


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang


Kiểm định tại ruộng : Sử dụng chiết quang kế được tính toán đơn
giản bằng công thức:
Độ chín = (Nồng độ nước mía ở đoạn ngọn / Nồng độ nước mía ở đoạn gốc) * 100%
Nếu tỉ lệ := 80% thì mía bắt đầu chín; >80% mía chín tới; = 90 – 100% mía chín kỹ;
>100% mía quá chin.
 Phương pháp hóa nghiệm

Áp dụng cho ruộng mía cố định, giống mía không đổi, mẫu được lấy thường
xuyên kiểm tra các chỉ tiêu: độ khô, thành phần đường mía, xơ,… Tích lũy số liệu, thống
kê, tìm ra quy luật có thể phán đoán thời gian chín tương đối chính xác.
Thu hoạch và bảo quản mía
Sau thu hoạch các hoạt động sống và hô hấp không ngừng xảy ra, bên cạnh đó
dưới tác dụng của vi sinh vật sẽ làm hàm lượng đường trong mía giảm đáng kể, ngoài ra
còn phân hủy tạo ra một số hợp chất có hại làm giảm chất lượng mía.
Trong vòng 14 ngày tồn trữ, lượng đường có thể mất từ 12 – 50% so với nguyên
liệu tươi. Nếu mía còn giữ nguyên cuốn lá trong 9 ngày, lượng mất mác tối đa có thể tới
37%, sự hao hụt này chủ yếu là giảm trọng lượng, giảm hàm lượng đường saccarose dẫn
đến làm giảm độ tinh khiết của nguyên liệu.
Để hạn chế những mất mác, ta nên thu hoạch mía đúng thời điểm và tốt nhất là
không nên để chất đống nhiều ngày mới đưa vào sản xuất. Trong quá trình hoạt động của
nhà máy, nếu xảy ra sự cố làm gián đoạn sản xuất, bị ứ đọng, ta có thể sử dụng lá mía phủ
lên trên hoặc sử dụng nước tưới, phun vào giảm bốc hơi.
IV/ Thành phẩm:
Sản phẩm chủ yếu của nhà máy đường Kiên giang là đường RS. Những hạt đường
có kích thước nhỏ được đem đi xay nhuyễn làm mầm (magma) cho các nồi nấu đường.
Gần đây nhà máy đã cải tiến công nghệ, cho ra sản phẩm mới được gọi là đường vàng mơ
có màu sắc, kích thước hạt, chất lượng được thị trường ưa chuộng hơn.

PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY
I/ Quy trình công nghệ nhà máy đường Kiên Giang:
1. Quy trình công nghệ:
1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ nhà máy đường kiên Giang

7


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Mía cây

Cẩu 1

Cân

Cẩu 2

Bã ẩm 50%

Lược

Bã lược

NMHH

Gia nhiệt 1

Hiệu 2

Hiệu 1

Hiệu 3

Hiệu 4

Búa

Siro W

Lắng chìm

Lọc chân không

Nước bùn

Bùn

Nồi A

Ly tâm

Hồi dung

Đường A

Phân vi sinh

Mật A

H3PO4

Giống W

Magma B

Khỏa bằng 2

Tản hơi

TL trộn

Bồn P.Ư

Đóng bao

Băng tải

Gia nhiệt 2

Bã mía

Gia nhiệt

Sục khí

Tách từ

Nước lắng trong

Sirô hỗn hợp

Lắng nổi

Dao chặt

Gia vôi

Nước gộp

Bọt nổi

Khỏa bằng 1

Lò hơi

Ép (có TT)

Cân

Bàn lùa

Nồi W

Sàng phân loại

Ly tâm W

Sấy

Đường trắng

Đường B

Ly tâm

Giống C

Mật B

Mật rỉ

8

Mật W

Ly tâm C

Nồi B
Nồi C
Trợ tinh

Magma C
Đường C


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

1.2 Thuyết minh quy trình:
Mía nguyên liệu sau khi vận chuyển đến nhà máy được cẩu đưa lên bàn cân. Máy
tính của cân cho biết trọng lượng của mía, sau đó mía được lấy mẫu tại trạm khoan lấy
mẫu. Người vận hành máy lấy mẫu sẽ trích lấy vài mẫu đại diện ngẫu nhiên bằng một
dụng cụ lấy mẫu (máy khoan lấy mẫu) và được chuyển đến phòng đo chữ đường.
Sau khi cân xong, mía được cẩu đưa lên bàn lùa. Bàn lùa của nhà máy hơi dốc,
giúp nguyên liệu mía nằm ổn định hơn, tuy nhiên cần phải khéo trong việc nạp liệu để có
thể đảm bảo mía được kéo lên dễ dàng. Kế đến mía được bàn lùa đẩy xuống băng tải 1, đi
ngang qua khỏa bằng 1 đưa đến bộ dao chặt quay ngược chiều băng tải để chặt mía tơi
nhỏ ra. Mía sau khi đã được chặt nhỏ đi qua khỏa bằng 2 rồi đến băng tải 2 chuyển mía
ngang qua máy tách kim loại nhằm loại những mảnh kim loại ra trước khi rơi vào búa
đập. Mía chặt nhỏ này rơi vào máy nghiền búa. Sau khi qua máy nghiền búa, mía đã được

đánh tơi ra rất nhuyễn được chuyển qua băng tải 3 để qua khâu ép.
Mía được đưa đến hệ thống ép gồm 4 bộ trục ép. Sử dụng phương pháp ép có thẩm
thấu ngược bằng nước nóng 800C-820C, nhằm ép kiệt hết đường. Độ ẩm của bã mía sau
khi ép phải nhỏ hơn 50%.
Sau khi qua dàn ép, bã mía được cho vào đốt lò hơi, tạo năng lượng cung cấp cho
hệ thống phát điện và nhiều quy trình hoạt động khép kín của nhà máy. Phần nước mía
vừa ép lẫn khá nhiều bã mía được bơm lên dàn lược được nước mía hỗn hợp và phần bã.
Phần bã được đưa trở lại băng tải 3 đưa đến dàn ép tiếp tục, còn nước mía hỗn hợp được
đưa lên hệ thống cân nhằm xác định lượng mía cho vào sản xuất, từ đó tính được năng
suất của một dây chuyền sản xuất. Nước mía chuyển xuống thùng chứa trung gian, sau đó
được bơm qua thùng chứa nước mía hỗn hợp với dung tích là 20m 3. Tiếp đến, nước mía
hỗn hợp được gia nhiệt 1 đến 80 0C, tiếp đến chúng được gia vôi đến pH từ 7,5-7,8, rồi
qua gia nhiệt 2 đến 1050C. Mục đích của gia nhiệt 1 đến 80 0C là để tạo điều kiện cho
phản ứng tạo kết tủa giữa vôi và H 3PO4 là tốt nhất, và khi gia nhiệt 2 đưa nhiệt độ hỗn
hợp lên 1050C là để kết tủa xảy ra hoàn toàn.
Sau đó hỗn hợp được cho qua thiết bị tản hơi làm giảm nhiệt độ xuống khoảng
90 C, nhằm làm giảm nhiệt độ xuống dưới điểm sôi của hỗn hợp không gây xáo trộn
trong quá trình lắng do trường trọng lực khi cho hỗn hợp vào thiết bị lắng chìm liên tục.
0

Trong quá trình lắng, người ta cho thêm vào hỗn hợp chất trợ lắng nhằm làm kết
bông các kết tủa giúp quá trình lắng xảy ra tốt hơn. Thể tích thùng lắng là 70m 3, sau khi
lắng ta được nước mía lắng trong và bùn. Bùn sẽ được đưa vào lọc chân không và nước
lọc được đưa về nước mía hỗn hợp còn bã bùn thì được tận dụng làm phân vi sinh. Phần
nước mía lắng trong sau khi chảy qua lượt sàng loại bỏ những tạp chất không lắng chìm,
thành nước chè trong sẽ được đưa vào hệ bốc hơi gồm 4 hiệu. Từ đây ta nhận được sirô,
độ Bx >55% và được đưa đi nấu đường A.
9

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Sau khi nấu A thu được đường non A, ly tâm đường non A ta thu được mật A và
đường A. Đường A sẽ được hòa tan ở thiết bị hồi dung, qua hệ thống lắng nổi cho ra sirô
trắng. Một phần sirô trắng được mang đi nấu giống trắng, một phần cho vào nồi trắng.
Sau đó, giống trắng tiếp tục được cho vào nồi trắng để nấu tạo thành đường non trắng.
Đường non trắng sẽ được ly tâm cho ra đường trắng và mật trắng. Đường trắng được sấy
bằng thiết bị sấy thùng quay, tiếp đến xuống gàu tải rồi qua vít tải để đến sàng phân loại.
Nhà máy dùng sàng 2 lưới, dùng đề sàng lấy những hạt đường có kích thước đạt yêu cầu,
đưa vào thùng chứa, cân, đóng bao và cho vào kho. Còn loại đường to và đường bụi sẽ
được hồi dung tiếp tục nấu đường. Phần mật trắng, một phần có thể cho vào hồi dung
hoặc thùng chứa siro hỗn hợp khi độ Brix của đường hồi dung và siro hỗn hợp không đạt
yêu cầu.
Mật A thì mang đi nấu B. Sau khi ly tâm sẽ được đường B và mật B. Đường B
được hòa với nước tạo magma B đem đi nấu A, còn mật B sẽ cùng với giống C nấu C.
Sau khi nấu C, do kích thước đường non C còn bé dễ bị lọt qua lưới ly tâm làm giảm
năng suất thu đường, vì thế người ta bơm đường non C qua thiết bị trợ tình nhằm làm
tăng kích thước hạt đường trước khi cho vào thiết bị ly tâm. Sau khi ly tâm ta thu được
đường C và mật rỉ. Đường C sẽ được hòa với nước tạo magma C cho vào nồi nấu B, còn
mật rỉ thì cho vào bồn chứa để bán cho các cơ sở sản xuất các sản phẩm khác.
3. Một số chỉ tiêu kỹ thuật của Nhà Máy:
Các chỉ tiêu kỹ thuật chung cho toàn bộ quá trình sản xuất:
Tổng công suất của nhà máy: 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày.
Đường trắng: 5 tấn/h.
Khu chuẩn bị mía và ép mía
Năng suất mía xuống băng tải SO1-CV-01
Nước thẩm thấu
Nhiệt độ nước thẩm thấu
Ẩm bã
Pol bã

Nước mía hỗn hợp
Chất diệt khuẩn DTE

46 tấn / h
12 m3 / h
80 – 820C
<50%
<2.5
Bx: 12 - 15 %
10 ppm

Gia nhiệt và bốc hơi :
Lưu lượng nước mía gia nhiệt
Nhiệt độ gia nhiệt I
Nhiệt độ gia nhiệt II
Nước mía gia vôi
Nước chè trong
Chân không hiệu IV
Áp lực hơi gia nhiệt hiệu I

46 tấn /h
800C
1050C
pH = 7.5-7.8; độ đục <18
pH 6,9 - 7,2
-80 đến -85 kPa
<160 kPa
10

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

<1300C
Bx : >55%, AP : 80% - 83%

Nhiệt độ hơi thứ vào hiệu I
Sirô sau khi bốc hơi
Lọc chân không:

10-14 m3 / h
1.5 tấn / h
1.05 tấn / h
1,2 %
-50 kPa
70-800C

Lưu lượng bùn lắng đến
Trọng lượng bùn đã lọc
Lượng nước rửa
Pol bùn
Chân không lọc bùn
Nhiệt độ nước rửa
Nấu đường và ly tâm:

Lượng hơi cài đặt ở các nồi nấu phụ thuộc vào người vận hành, được kiểm soát
bằng lượng nước ngưng ở từng nồi.
Nồi nấu A
Chân không
Kích thước hạt đường non
Đường non

Mật A

>-80 kPa
0,80 mm
Bx 92%-94%, AP 80-82%
Bx : 75%, AP: 68-72%
Nồi nấu B

Chân không
Kích thước hạt đường non
Đường non
Mật B

>-80 kPa
0,5 mm
Bx : 93-95%, AP: 72-74%
Bx : >75%, AP: 52-54%
Nồi nấu C

Chân không
Kích thước hạt đường non
Đường non
Mật C

>-80 kPa
0,35 mm
Bx: 97-99%, AP: 55-58%
Bx : 82%, AP: <32%
Nồi đường trắng

Chân không
Kích thước hạt đường non
Đường non
Mật trắng

>-80 kPa
0,8 mm
Bx: >88%, AP :>98%
Bx: >70%, AP:>90%
Đường trắng thành phẩm

Bx : >99,95%, Pol > 99,7%
Độ ẩm

<0,05%
< 140 Icumsa đối với loại 1 và từ 140-180
đói với loại 2
>0,8 mm (đồng đều)
< 0,002%

Độ màu
Kích cỡ hạt
Tro
11


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Đường thô thành phẩm
Bx: >99.8%; Pol: 98.2-98.4%

Độ ẩm
Độ màu

<0.3%
< 2000 Icumsa
Giống trắng

Bx : >89%, AP : >98%
Chân không
Độ màu
Kích cỡ hạt

>-80 kPa
< 1200 Icumsa
0,4 mm
Giống C

Bx: 92-94%, AP: 65-68%
Chân không
Kích cỡ hạt

>- 80 kPa
0,2 mm

Magma B
Bx: 90-92%; AP: 92-94%
Magma C
Bx: 90-92%; AP: 76-78%
Đường hồi dung
Bx: 60-65%; AP: >98%; độ màu: <1400 Icumsa

Lắng nổi
Nhiệt độ gia nhiệt
850C
pH gia vôi
7.6-7.8
Trung hòa acid H3PO4, nồng độ tùy thuộc vào hàm lượng P2O5 của nước mía hỗn hợp
bổ sung sao cho nước mía đạt từ 350ppm- 400ppm.
500 gram/1 bồn định mức. (lưu ý : nước
Nồng độ chất trợ lắng
pha chất trợ lắng phải có độ cứng thấp )
Lưu lượng khí sục vào
0,2 m3/ h
Bề dày lớp bọt
5 -8 cm
Sirô trắng
Bx: >60%; AP: >97%
Độ màu
< 1200 Icumsa
pH
7-7.2
Trợ tinh C
Nhiệt độ đầu ra
60-650C
Quá trình giải nhiệt
500C
Nhiệt độ nước nóng cung cấp
70-750C
Ly tâm
Nhiệt độ nước rửa
800C

Áp lực hơi thứ
100 kPa
Nhiệt độ đường sau ly tâm
65-700C
Thùng sấy
Đường sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ : 34 0C, chất đường tùy thuộc vào quy
trình nấu thô hai nấu W
12


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

II/ Thiết bị chính từng khâu công nghệ:
1. Khâu cân ép mía:
1.1 Sơ đồ quy trình cân- ép mía:
Mía cây

Cẩu 1

Cân

Cẩu 2

Bàn lùa

Nước mía hỗn hợp

Khỏa bằng 1

Cân

Dao chặt

Lược

Khỏa bằng 2

Ép (có TT)

Băng tải

Tách từ

Búa

Bả lược

Bã
Lò hơi

13


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

1.2 Thuyết minh quy trình:
Mía cây được các phương tiện vận chuyển đến bến của nhà máy và được cẩu cẩu
lên bàn cân cho biết trọng lượng của mía. Sau đó, mía sẽ được lấy mẫu tại trạm khoan lấy
mẫu và được chuyển đến phòng đo chữ đường.
Mía tiếp tục được cẩu đến bàn lùa, bàn lùa sẽ lùa mía xuống băng tải 1, theo băng

tải 1, mía sẽ được thiết bị khỏa bằng 1 (có tác dụng khỏa đều mía, làm lớp mía trên băng
tải đều đặn, điều tiết lượng mía vào dao chặt ổn định, tránh tình trạng quá tải), sau đó tiến
đến bộ dao chặt mía gồm 56 lưỡi dao, quay ngược chiều với băng tải 1, giúp chặt mía tốt
hơn. Băng tải tại bộ dao chặt mía được cất lên một góc khoảng 35 0 nhằm làm giảm lượng
mía chui qua dưới gầm băng tải, mía không bị chặt nhỏ. Mía được đưa đến thiết bị khỏa
bằng 2, rồi qua băng tải 2. Nguyên liệu mía sẽ đi qua máy tách từ, đây là một nam châm
điện được cung cấp và ngắt điện từ một trạm điều hành cục bộ. Tác dụng của máy tách
kim loại là loại bỏ những mẫu kim loại xuất hiện trong quá trình thu hoạch cũng như
trong vận chuyển, tránh những mẫu kim loại rơi vào búa đập làm hư hỏng búa đập do búa
đập có tốc độ quay rất lớn. Mía được chặt nhỏ này sẽ được nạp vào búa đánh tơi. Máy
đập búa của nhà máy đường Kiên Giang như một máy nghiền, trong đó có một roto tròn
có 4 cánh, 16 dàn động và 4 dàn tỉnh với 8 lưỡi, bên dưới có những cái đe, lưỡi được gia
công bằng những hợp kim cứng và có thể thay thế được. Sau khi qua búa đánh tơi, mía đã
được đánh thành những sợi nhỏ, nhuyễn và tiếp tục được chuyển đến băng tải 3 để được
chuyển đến khâu ép.
Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép nằm liền kề nhau,
bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu phía dưới. Sau đó
qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trước trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường ống dẫn nước
nóng thẩm thấu vào nguyên liệu nhằm ép kiệt hết đường trong bã mía. Nước mía ra khỏi
bộ trục ép 4 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3.
Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 2 để
thẩm thấu cho ép 2. Nước mía thu nhận tại bộ trục ép 1, 2 còn lẫn rất nhiều bã sẽ được
bơm đến thiết bị lược vụn cám mía. Sau khi qua thiết bị lược, nước mía đã được tách bã
sẽ chảy vào bồn cân (xác định khối lượng nước mía), sau đó chảy xuống bồn chứa 1.
Phần bã có độ ẩm cao được tách khỏi thiết bị lược sẽ theo một vích tải để dẫn tuần hoàn
về băng tải 3 và lại tiếp tục vào hệ thống ép. Phần nước mía chứa trong bồn chứa 1 sẽ
được bơm về thùng chứa 2 (thùng chứa nước mía hỗn hợp). Riêng phần bã ra khỏi bộ
trục ép 4 có độ ẩm phải thấp hơn 50% được dẫn sang lò hơi làm chất đốt cung cấp năng
lượng cho hệ thống phát điện của nhà máy, hơi thứ sau khi qua tua bin máy phát điện
được sử dụng để gia nhiệt cho rất nhiều hệ thống của nhà máy.

1.3 Thiết bị:
1.3.1 Bàn lùa:
14


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang
CẤU TẠO BÀN LÙA MÍA

1

1

Mục đích:
Nhận mía từ cẩu, chuyển mía xuống băng tải, vận hành bàn lùa để băng tải mía
luôn đầy mía bằng với mức máy khỏa bằng, ổn định lượng mía tới dao chặt.
Thông số kỹ thuật của bàn lùa:
Kích thước: rộng 8000 * dài 6000
Tốc độ chuyển động của bàn lùa: ~ 3 m/phút
Công suất: 46 tấn/giờ
Động cơ: 2.2kWh
Nguyên tắc hoạt động:
Bàn lùa mía có nhiệm vụ điều chỉnh lượng mía vào băng tải 1 một cách đều dặn,
tránh hiện tượng thiếu hụt cũng như quá tải đối với dao chặt, đồng thời cũng là thiết bị
tiếp nhận mía từ cẩu trục.
Mía được chuyển đến trục sang bằng bởi 8 hàng xích có móc kép. Trục sang bằng
được quay bằng motor, phân phối lượng mía vào băng tải 1 đều đặn.
Nguyên lý vận hành:
Giàn che ép cài đặt tốc độ cho hệ thống chuẩn bị mía. Mục đích tổng quát là duy
trì máng nạp liệu cho giàn che ép. Do đó phải kiểm tra, điều chỉnh tốc độ 3 băng tải.
Người vận hành bàn lùa phải giữ băng tải luôn đầy mía, phải điều chỉnh tốc độ bàn

lùa phù hợp với tốc độ băng tải. Chân gạt mía ở phía trước bàn lùa khống chế lượng mía
đi vào băng tải. Người vận hành quan sát lượng mía vào băng tải mà điều chỉnh tốc độ
của bàn lùa và chân gạt sao cho phù hợp.
15


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

1.3.2

Dao chặt mía

Mục đích:
Làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía, phá vỡ cấu trúc tế bào của mía, băm mía thành
từng lát nhỏ, xé tơi phần cellulose trong cây mía giúp quá trình ép mía đạt hiệu quả cao.
Đặc tính kỹ thuật :
Kích thước lưỡi dao: dài 485 * rộng 175
Đường kính dao chặt: 1500
Số lưỡi dao: 8 hàng * 7 lưỡi = 56 lưỡi
Tốc độ quay: 500 vòng/phút
Khoảng cách dao tới băng tải: 20 – 25 mm
Công suất: 46 tấn/giờ
Động cơ dao: 150 kW
Các lưỡi dao được đặt đối xứng nhau và các lưỡi dao có dạng hình chữ nhật. Hiện
nay nhà máy đã có sự thay đổi trong cách gắn các lưỡi dao khác với bản vẽ, các lưỡi dao
được gắn theo hướng thẳng đứng, xuyên qua trục dao.
Nguyên tắc hoạt động:
Mía xuống băng tải qua khỏa bằng để dàn đều mía rồi qua dao chặt, dao chặt quay
ngược chiều với băng tải, tuy làm tải nặng thêm cho motor truyền động nhưng sẽ giúp

16


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

mía được chặt nhỏ tốt hơn, tránh hiện tượng chặt mía sống, sau đó mía được chuyển
xuống băng tải 2.
Nguyên lý vận hành:
Lượng mía qua dao chặt được điều chỉnh bởi người điều khiển bàn lùa và băng tải
1 sao cho phù hợp với tốc độ của các công đoạn khác của nhà máy.
Tùy theo chất lượng của mía và độ xơ của mía mà người điều khiển cài đặt tốc độ
của dao thích hợp.
1.3.3 Búa đánh tơi:
Mía vào

3

4

1

2
5

6

Mía ra

1. Vỏ máy

4. Chốt định vị

2. Búa đập (đĩa búa liền với búa đập)

5. Đe

3. Trục búa

6. Tấm kê
17


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Mục đích:
Tiếp tục làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía triệt để hơn, làm mía được đánh tơi
nhuyễn hơn giúp cho quá trình ép mía đạt hiệu quả cao.
Đặc tính kỹ thuật:
-

Kích thước: Φ 1170 mm , rộng 600mmm

-

Tốc độ: 1470 vòng/phút

-

Số búa đập: 16 búa, 4 hàng lưỡi

-

Độ xé tơi: 80-85%

-

Công suất: 46 tấn/giờ

-

Động cơ môtơ : 75kW/h

-

Vỏ, đĩa làm bằng thép mềm

-

Bộ phận gắn búa, chốt làm bằng duaplate

-

Trục làm bằng thép đĩa tôi K1030

-

Búa đập làm bằng gang

-

Chốt định vị bằng thép không rỉ 431.
Nguyên tắc hoạt động:

Sau khi qua dao chặt, mía vẫn chưa đủ nhỏ để đưa vào ép nên cần phải qua búa
đánh tơi để tiếp tục xé nhỏ nhưng không làm thất thoát nước mía. Trước khi đến búa đánh
tơi, mía được cho qua bộ phận tách từ nhằm loại bỏ những mẫu kim loại lẫn trong mía
nguyên liệu. Búa đánh tơi đặt ở cuối tải 2 và đầu tải 3. Búa đánh tơi là một dạng búa
xoay, bên sườn của vỏ có gắn nhiều miếng sắt dọc theo thân máy và được coi là tấm kê
của búa. Độ xé tơi sau khi qua búa đạt từ 80-85%. Tùy vào công suất ấn định và tính chất
của mía, đặc biệt là độ xơ của mía mà người ta điều chỉnh độ hở của đe và búa đập cho
phù hợp.
Nguyên lý vận hành:
Điều khiển toàn bộ trên máy tính tại văn phòng điều khiển trung tâm.

18


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

1.3.4 Trục ép:
1
2
3
16

4
6

1. Cẩu mía
10. Búa đập

2. Khoan lấy mẫu
11. Băng tải 3
3. Bàn cân
12. Trục nạp liệu cưỡng bức
4. Bàn lùa
13. Trục ép
5. Băng tải 1
14. Trục xới
6. Khỏa bằng
15. Bơm
7. Dao chặt
16. Lược sàng cong
8. Băng tải 2
17. Thùng chứa
9. Nam châm hút kim loại

9

Nước nóng
5

Lò hơi
12

7

8

13
14

Bã mía
10
11

17

NƯỚC MÍA
HỖN HỢP

15

Mục đích:
Ép trích lấy tối đa lượng đường có trong cây mía.
Đặc tính kỹ thuật:
-

Đường kính trục 772 x 570 mm.

-

Công suất : 50 t/h.

-

Trục nạp đường kính trục Φ 724mm.

-

Bước răng 22 – 26mm.

-

Chiều cao răng 25 – 32 mm.

-

Tốc độ quay : 0 ÷ 8 vòng / phút

19


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Áp lực nén:
-

Trục 1 : 130 bar.

-

Trục 2 : 125 bar.

-

Trục 3 : 125 bar.

-

Trục 4 : 133 bar.

Cấu tạo

Là hệ thống máy ép 4 bộ trục, 1 bộ trục có 2 trục, mỗi trục đều có motor truyền
động: trước máy ép 1 là trục nạp liệu cưỡng bức có 3 trục, trước máy ép 2, 3 và 4 là các
trục xới có 2 trục ngoài ra còn có các lược đáy và hộp xĩa bã để vệ sinh rảnh răng, trục
làm tăng ma sát kéo. Và mỗi bộ trục còn có các xi lanh thủy lực điều chỉnh miệng ép.
Nguyên lý hoạt động:
Hệ thống máy ép gồm 4 bộ trục ép, mỗi bộ trục ép gồm 2 trục ép. Trước trục 2, 3,
4 có 2 trục xới mía có tác dụng xới mía và kéo mía vào trục ép nhằm giúp trục ép nhận
nguyên liệu dễ dàng và tạo điều kiện thẩm thấu tốt. Ở mỗi bộ trục ép có xilanh thủy lực
điều chỉnh miệng ép. Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép
nằm liền kề nhau, bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu
phía dưới. Sau đó qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường
ống dẫn nước nóng thẩm thấu vào nguyên liệu theo hướng từ dưới lên nhằm tách hết
đường trong nguyên liệu. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 4 sẽ tuần hoàn về trục nạp liệu của
bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ tuần hoàn về trục
nạp liệu của bộ trục ép 2 để thẩm thấu cho ép 2. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 1, 2 còn lẫn
rất nhiều bã sẽ được máy bơm bơm lên thiết bị lọc vụn cám mía. Bã mía ra khỏi hệ thống
ép (có độ ẩm phải thấp hơn 50%) sẽ được dẫn qua lò hơi để làm nguyên liệu đốt.
 Chú ý
Nhiệt độ nước thẩm thấu từ 80 oC – 82C làm hòa tan đường trong mía, làm vỡ các
mao mạch của mía giúp ép mía kiệt đường hơn. Nếu nhiệt độ thấm quá cao thì bã trương
nở, sản sinh nhiều chất keo gây khó khăn cho việc ép. Nếu nhiệt độ quá thấp không trích
hết đường trong bã, làm giảm hiệu suất trích và bã bị ướt gây khó đốt lò.
Nguyên lý vận hành:
Trước tiên khởi động băng tải bã, lần lượt khởi động các máy ép từ máy ép cuối
ngược lại đến máy ép 1. Sau khi mía vào phễu ép, đều chỉnh tốc độ trục nạp để lượng mía
vào máy ép đều đặn và đạt năng suất. Theo yêu cầu chỉnh nước thẩm thấu, người vận
hành phải thường xuyên theo dõi bã ra khỏi băng tải phải khô và phải đảm bảo đủ bã cho

20


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

cấp lò để đảm bảo duy trì vận hành của nhà máy. Thông thường lượng nước thẩm thấu
khoảng 12m3/h.
1.3.5 Lọc vụn cám mía ( lược sàng trong ) :

Mục đích:
Lọc sơ bộ bã mía trong dung dịch nước mía vừa ép xong.
Đặc tính kỹ thuật:
Kích thước: rộng 1200 mm * dài 2500 mm
Công suất: 60 m3/giờ
Nguyên lý hoạt động:
Nước mía sau khi ép sẽ được bơm lên trên đỉnh vào thiết bị sẽ chảy xuống vào bề
mặt lưới (là một bề mặt cong), bã mía sẽ trượt theo bề mặt cong do tác dụng của lực trọng
trường. Nước mía được lọc qua các lỗ của lưới lọc rồi đỗ về bồn chứa. phần bã mía được
dẫn trở lại theo băng tải 3 về hệ thống ép.
1.3.6

Hệ thống cân nước mía:

Hệ thống cân nước mía là một đồng hồ đo lượng nước mía bơm đi qua, đồng hồ
đo lưu lượng là một dụng cụ điện từ. Nhờ hệ thống cân này để tính được hiệu suất của
quy trình sản xuất.
Công suất : 70 m3 / h.
21

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

2. Khâu lắng chìm – Lọc chân không:
2.1 Sơ đồ quy trình:
Nước mía hỗn hợp

Gia nhiệt 1 (800C)

Gia vôi (pH 7,5-7,8)

Chất trợ lắng 3ppm

Gia nhiệt 2 (1050C)

Nước lọc

Tản nhiệt ( khoảng 900C)

Lọc chân không

Bả bùn

Lắng chìm

Bùn

Phân vi sinh

Lược sàng không lắng
chìm

Bả mịn

Chè trong
2.2 Thuyết minh:
Nước mía từ bồn chứa trung gian sẽ được bơm sang bồn chứa nước mía hỗn hợp.
H3PO4 cũng được cho trực tiếp vào bồn này. Sau đó, nước mía hỗn hợp được gia nhiệt
đến nhiệt độ khoảng 800C ở thiết bị gia nhiệt 1 sử dụng hơi thứ từ hiệu 3. Sau gia nhiệt 1,
nước mía sẽ được gia vôi vào để tạo pH trung tính đồng thời làm kết tủa các cặn bẩn,
ngoài ra, vôi còn có tác dụng ngăn cản đường saccharose chuyển hóa thành các đường
khử không mong muốn. Nước mía tiếp tục được dẫn qua thiết bị gia nhiệt 2 và đạt nhiệt
độ khoảng 1050C, phản ứng vôi hóa xảy ra hoàn toàn. Sau đó, nước mía hỗn hợp lại qua
thiết bị tản hơi, giảm nhiệt độ còn khoảng 90 0C cho vào bồn lắng chìm. Tại đây, cặn bẩn
hình thành sẽ lắng xuống đáy bồn và chuyển sang hệ thống lọc bùn. Phần nước trong qua
thiết bị lược sàng trong, phần bã không chìm bị lược sàng giữ lại và chuyển sang hệ
thống lọc bùn, còn phần nước chè trong sẽ được dẫn xuống bồn chứa nước chè trong.
22


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Phần bùn sẽ được bơm lên vích tải bùn phối trộn với bã mía mịn qua thiết bị sàng bên
khu lò hơi. Bùn hỗn hợp được cho vào thiết bị lọc bùn. Nước gộp cho ngược trở lại thùng
nước mía hỗn hợp, phần bã bùn bị cuốn xuống bể lắng bùn và được tận dụng làm phân vi
sinh.
2.3 Thiết bị :
2.3.1 Hệ thống pha chế sữa vôi:

 Mục đích:
Mục đích:

Pha chế sữa vôi bổ sung vào dung dịch nước mía, làm trung hòa nước mía hỗn
hợp, làm kết tủa các cặn bẩn.
Đặc tính kỹ thuật:




Bể chứa sữa vôi

Kích thước: Φ 2000 * cao 2500
Công suất bơm: 2 m3/giờ
Vận tốc cánh khuấy: 80 vòng/phút
Bể chứa không đậy nắp có cánh khuấy để khuấy đều sữa vôi.


Băng chuyền vôi

Kích thước: Φ 300 * dài 3000
Tốc độ quay của băng chuyền: 1-5 vòng/phút
23


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang

Động cơ motor: 0.55 kWh


Thiết bị hòa chế vôi

Kích thước: Φ 1200 * dài 2500

pH = 8
Công suất: 100 kg vôi cục/giờ
Thể tích làm việc: 0.39 m3
Tốc độ quay của cánh khuấy: 8-12 vòng/phút
Vôi cục được vích tải vôi đưa vào thùng hòa chế và trộn với nước, trong thùng có
cánh khuấy khuấy trộn làm tan vôi cục.
Chuẩn bị sữa vôi và cách vận hành:




Chuẩn bị sữa vôi:

Chuẩn bị dung dịch sữa vôi ổn định thường từ 10-15 độ Brix, sử dụng một dung
dịch gồm vôi và nước gọi là sữa vôi, sữa vôi được tạo thành bằng cách trộn vôi sống với
nước trong thiết bị trộn vôi. Vôi sống được kéo lên thùng chứa vôi sống và được đưa vào
bồn qua một cửa và một tấm lưới ở trên đỉnh bồn. Lưới dùng để làm bể các cục vôi lớn,
một vít tải tải vôi đến thiết bị trộn.
Hệ thống sữa vôi được xác định kích cỡ để cung cấp sữa vôi trong ngày vì thế sau
ca ngày bồn chứa sữa vôi phải có sữa vôi cho ca đêm.


Cách vận hành

Vận hành từng mẻ: khi cần trộn mẻ mới (bồn chỉ còn dưới một nữa)
Kiểm tra lưu lượng vôi qua khỏi bồn, nếu vôi ra không đều thì gõ vào phễu cấp
vôi ở đáy bồn.
Lấy mẫu sữa vôi sau khi ra khỏi thiết bị trộn vôi để kiểm tra độ đông đặc nếu cần
thiết điều chỉnh lưu lượng nước cho phù hợp.
Độ Brix của sữa vôi khoảng từ 10-15%, nước được đo bằng cách sử dụng một que

đo. Người vận hành có một ống lấy mẫu bằng kim loại có tay cằm và ống để lấy vôi.


Phương pháp gia vôi:

Nước mía hỗn hợp đã bổ sung thêm một lượng P 2O5 dưới dạng H3PO4 với liều
lượng thích hợp để dung dịch đạt 350-400ppm, nhằm bổ sung thêm lượng P 2O5 có sẵn
trong cây mía, gia vôi có tác dụng tạo thành kết tủa Ca 3(PO4)2 có khả năng hấp thụ chất
keo và chất màu cùng kết tủa.
Ca ( H 2 PO4 ) 2 + Ca ( OH ) 2 → Ca 3 ( PO4 ) 2 + H 3 PO 4 + H 2 O
24


Báo cáo thực tập Nhà máy đường Kiên Giang



Tác dụng của sữa vôi:

Trung hòa acid vô cơ và hữu cơ trong nước mía hỗn hợp tạo muối không tan, ngăn
ngừa sự chuyển hóa đường saccharose, kết tủa những chất không đường như protein,
pectin và các hợp chất màu, có khả năng hấp phụ, kéo theo những chất không đường lơ
lững khác.
Sát trùng nước mía, chỉ cần 0,3% CaO là có thể ức chế phần lớn các vi sinh vật.
2.3.2 Thiết bị gia nhiệt I, II ( trực tiếp):

 Mục đích:
Làm tăng nhiệt độ của nước mía hỗn hợp, giúp cho quá trình phản ứng vôi hóa dễ
xảy ra.
 Đặc tính kỹ thuật:

Kích thước: Φ600 x cao 2500
 Nguyên lý hoạt động :
Nước mía hỗn hợp được bơm vào hệ thống gia nhiệt, hơi nước nóng từ hiệu 1, 3 sẽ
làm cấp nhiệt trực tiếp cho nước mía hỗn hợp.
Gia nhiệt 1 đạt nhiệt độ 800C, lấy hơi thứ của hiệu 3
Gia nhiệt 2 đạt nhiệt độ 1050C, lấy hơi thứ của hiệu 1
Nước mía hỗn hợp được bơm lên thiết bị gia nhiệt 1. Nước mía qua gia nhiệt 1 sẽ
được gia vôi để tăng độ pH. Tốc độ gia vôi được đo lường và điều khiển, nước mía được
gia nhiệt tiếp ở thiết bị gia nhiệt 2. Sau đó nước mía qua bồn tản hơi làm hạ nhiệt độ.
25