QTCNSX ván có bảo quản tạm thời

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH LẠNG SƠN
SỞ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ

BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
VIỆN NGHIÊN CỨU CÔNG NGHIỆP RỪNG

CHƯƠNG TRÌNH KH & CN CẤP TỈNH

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN SÀN TỪ GỖ
THÔNG MÃ VĨ KẾT HỢP BẢO QUẢN TẠM THỜI VÀ XỬ LÝ BIẾN
TÍNH NANO SIO2

THUỘC NỘI DUNG ĐỀ TÀI: NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ
BIẾN TÍNH GỖ BẰNG VẬT LIỆU NANO SIO2 TRONG GIA CÔNG
THANH GỖ CƠ SỞ ĐỂ SẢN XUẤT VÁN SÀN GỖ THÔNG MÃ VĨ
TRÊN ĐỊA BÀN TỈNH LẠNG SƠN

CƠ QUAN CHỦ QUẢN:

SỞ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ LẠNG SƠN

CƠ QUAN CHỦ TRÌ:

VIỆN NGHIÊN CỨU CÔNG NGHIỆP RỪNG

CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI:

TS. VŨ VĂN THU

HÀ NỘI, 2019

Mục lục
I. Phạm vi áp dụng------------------------------------------------------------------------1
II. Lựa chọn quá trình công nghệ-----------------------------------------------------1
2.1. Công nghệ bảo quản sơ bộ gỗ tròn.----------------------------------------------1
2.2. Công nghệ bảo sơ bộ gỗ xẻ--------------------------------------------------------1
2.3.Tính lượng dư do gia công---------------------------------------------------------3
2.4. Mô tả các công nghệ tạo ván sàn-------------------------------------------------4
2.5. Hóa chất và yêu cầu kỹ thuật-----------------------------------------------------6
2.6. Xếp ván và vận hành thiết bị tẩm------------------------------------------------7
2.7. Sấy ván-------------------------------------------------------------------------------8
2.8. Đánh nhẵn--------------------------------------------------------------------------13
III. An toàn lao động--------------------------------------------------------------------16
Danh mục bảng:
Bảng 1: Kích thước ván sàn gỗ theo tiêu chuẩn Nhật Bản JAS – SE - 7..............3
Bảng 2: Chế độ sấy gỗ thông mã vĩ với chiều dày thanh 20mm.........................11
Danh mục hình:
Hình 1. Quy trình sản xuất ván sàn có xử lý bảo quản sơ bộ kết hợp biến tính
nano SiO2------------------------------------------------------------------------------------2
Hình 2. Nguyên tắc xếp đống gỗ sấy----------------------------------------------------9
Hình 3. Cách xếp đống gỗ sấy----------------------------------------------------------10
Hình 4. Vị trí các đầu đo độ ẩm gỗ trong lò sấy--------------------------------------10
Hình 5. Sơ đồ công nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm nano SiO2- -14
Hình 6. Quy trình thao tác sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm chân không
áp lực nano SiO2--------------------------------------------------------------------------15


I. Phạm vi áp dụng
Quy trình này được áp dụng để bảo quản tạm thời gỗ tròn, gỗ xẻ và kết hợp

biến tính thanh cơ sở (thông mã vĩ) bằng dung dịch nano SiO2 nhằm nâng cao độ
bền tự nhiên của gỗ đối với nấm mốc, côn trùng gây hại và nâng cao tính chất cơ
lý gỗ sau biến tính. Gỗ tròn được xử lý theo phương pháp phun, gỗ xẻ được xử
lý theo phương pháp nhúng sau đó ván sàn được xử lý tẩm theo phương pháp
tẩm chân không – áp lực, người vận hành thiết bị phải được đào tạo về vận hành
nồi hơi và an toàn lao động.
II. Lựa chọn quá trình công nghệ
2.1. Công nghệ bảo quản sơ bộ gỗ tròn.
Để đảm bảo gỗ sau chặt hạ không bị nấm mốc, côn trùng gây hại, trong
khoảng thời gian 1 tuần đợi gia công chế biến. Chúng tôi lựa chọn thuốc Cislin,
nồng độ 3% và bình phun nước áp lực nén hơi cầm tay. Ưu điểm của thuốc Cilin
hòa tan nhanh, khi tan dung dịch có dạng huyền phù do vậy phun lên gỗ tròn đã
bóc vỏ và chưa bóc vỏ hạn chế được sự trôi thuốc. Bên cạnh đó thiết bị phun
đơn giản nhỏ gọn, phù hợp cho việc khai thác gỗ tại nơi có địa Hình phức tạp,
nhược điểm trong quá trình phun thuốc lên gỗ không thu hồi được lượng thuốc
dư thừa cho việc tái sử dụng.
2.2. Công nghệ bảo sơ bộ gỗ xẻ
Gỗ tròn sau khi được đưa vào cưa vòng nằm xẻ ván, chúng tôi lựa chọn
thuốc LN5, nồng độ 5% và sử dụng bể tẩm inox để nhúng gỗ. Ưu điểm của thuốc
LN5 giá thành rẻ, không màu, không mùi sau khi nhúng lượng thuốc dư thừa hòa
toàn tái sử dụng nhiều lần. Nhược điểm trang thiết bị cồng kềnh, không phù hợp
với nơi có địa hình phức tạp.
- Công nghệ sản xuất ván sàn.
Căn cứ vào thực trạng sản xuất ván sàn của Việt Nam hiện nay, chúng tôi lựa
chọn quá trình công nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ có xử lý bảo quản
sơ bộ đối gỗ tròn và gỗ xẻ kết hợp biến tính như sau:


Phay bào 4 mặt

Xẻ quy cách

Phân loại

Phay cắt 2 đầu
Gỗ xẻ BQ đã sấy
Cắt ngắn

Thanh ván sàn
phôi

Tẩm chân không áp
lực

Chất hoạt động
bề mặt PAA

Hòa tan thành dung
dịch

Gỗ xẻ BQ theo pp
nhúng

Phun thuốc bq
xung quanh thân
gỗ và 2 mặt cắt

Hạt nano SiO2
Sấy

Đánh nhẵn

Ván sàn nano SiO2

Gỗ tròn sau khai
chặt hạ

Hình 1. Quy trình sản xuất ván sàn có xử lý bảo quản sơ bộ kết hợp biến
tính nano SiO2
* Quy trình công nghệ trên có một số ưu điểm sau:
+ Đầu tư thấp.
+ Công nghệ ngắn và đơn giản.
+ Tập trung khâu xẻ, bảo quản, sấy phôi vào các xưởng chuyên môn hóa.
Ván sàn có nhiều loại kích thước chiều dày, chiều rộng và chiều dài, với mỗi
loại kích thước khác nhau, yêu cầu về chế độ gia công của các công đoạn cũng
khác nhau, theo tiêu chuẩn về kích thước ván sàn của Nhật Bản được phân chia
theo các cấp tại bảng như sau:


Bảng 1: Kích thước ván sàn gỗ theo tiêu chuẩn Nhật Bản JAS – SE - 7
Kích thước

Cấp độ kích thước

Đơn vị

Chiều dày

3, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18, 20

mm

Chiều rộng

75, 90, 100, 110, 130, 150, 220, 300, 303

mm

Chiều dài

240, 300, 303, 800, 900, 1800, 1818

mm

Căn cứ vào tiêu chuẩn trên, kết hợp với khảo sát thực tế sử dụng hiện nay
trên thị trường Việt Nam và tính chất cơ học vật lý của gỗ nguyên liệu, chúng tôi
lựa chọn chiều dày sản phẩm 20 mm, chiều rộng là 130 mm. Tạo mộng và rãnh
thực hiện trên các máy phay mộng chuyên dùng, kích thước mộng – rãnh phụ
thuộc vào chiều dày ván sàn, thông thường:
+ Chiều rộng rãnh: 5 – 10 mm
+ Chiều sâu rãnh: 2 – 6 mm
Lựa chọn chiều rộng rãnh: 5mm, chiều sâu rãnh: 6mm.
2.3.Tính lượng dư do gia công
Tính toán lượng dư gia công nhằm mục đích xác định được kích thước phôi
hợp lý với từng loại sản phẩm khác nhau, qua đó giảm thiểu những sản phẩm
không đạt tiêu chuẩn và giảm lượng tiêu hao nguyên, vật liệu. Căn cứ vào lượng
ăn dao của mỗi công đoạn gia công, độ đồng phẳng của gỗ xẻ. Qua khảo sát thực
tế cho thấy ở mỗi bước công nghệ có một lượng dư gia công như sau:
- Cưa đĩa xẻ dọc yêu cầu lượng dư gia công là: w1 = 2mm.
- Bào 4 mặt yêu cầu lượng dư gia công theo chiều dày thanh và chiều rộng thanh

là: t2 = 2 mm.
- Máy đánh nhẵn yêu cầu lượng dư gia công theo chiều dày thanh là: t3 = 0,4 0,6 mm
Vậy để đạt được kích thước sản phẩm như trên, kích thước thước phôi trước khi
bào 4 mặt phải là:
+ Chiều dày phôi t = t1 + t1 + t2 + t3 = 22,5 mm
+ Chiều rộng phôi w = w1 + 2. w1 = 135 mm


+ Chiều dài phôi l = lsản phẩm + 10mm
2.4. Mô tả các công nghệ tạo ván sàn
Nguyên liệu sản xuất ván sàn là gỗ xẻ đã được xẻ theo quy cách chiều dày,
chiều rộng và chiều dài là bội số của kích thước phôi theo yêu cầu. Gỗ xẻ đã
được sấy đến độ ẩm 12 ± 2 %. Toàn bộ nguyên liệu được phân loại, kiểm tra
trước khi nhập. Nguyên liệu nano SiO2 được kiểm tra thời hạn sử dụng, độ vón
cục, màu sắc để đảm bảo hoạt tính sử dụng tốt của chúng.
+) Xẻ lại
Xẻ lại nhằm tạo kích thước phôi hợp lý cho từng loại sản phẩm khác nhau,
loại bỏ những khuyết tật vủa gỗ xẻ sau sấy. Sản phẩm sau xẻ lại phải có kích
thước phù hợp với kích thước yêu cầu của sản phẩm. Gỗ nguyên liệu sau sấy
thường có kích thước là bội số của kích thước phôi ván sàn. Vì vậy cần xẻ lại để
đạt được kích thước phôi theo yêu cầu của sản phẩm. Kích thước phôi sau xẻ lại
như sau:
+ Chiều dày phôi t = 22,5 mm
+ Chiều rộng phôi w = 135 mm
+ Chiều dài phôi l = lsản phẩm + 10mm
+) Phân loại
Trong quá trình gia công, một số khuyết tật của nguyên liệu và sai sót trong
quá trình gia công là không tránh khỏi. Vì vậy phân loại nhằm mục đích loại bỏ
hoặc chuyển nguyên liệu sang gia công loại sản phẩm có kích thước hợp lý, giúp
giảm thiểu lượng sản phẩm kém chất lượng, giảm tiêu hao nguyên, vật liệu. Gỗ

thông mã vĩ sau khi sấy đến độ ẩm theo yêu cầu, yêu cầu độ ẩm sau sấy là 12 ±
2%. Nguyên liệu được phân loại theo yêu cầu chất lượng sản phẩm, gỗ thanh sau
xẻ lại yêu cầu không bị mục, mọt, nứt đầu lớn hơn giá trị cho phép.
+ Độ lẹm cạnh nhỏ hơn 1%.
+ Độ nhẵn bề mặt lớn hơn (hoặc bằng) g4.
+ Độ cong các chiều nhỏ hơn (hoặc bằng) 1%.
+ Về kích thước: đảm bảo kích thước chiều dày ≥ 22,5 mm


+ Kích thước chiều rộng ≥ 135 mm
+ Kích thước chiều dài ≥ kích thước tinh + 10 mm.
Nếu một trong 3 kích thước trên không đảm bảo, gỗ được xẻ lại hoặc cắt
ngắn để phù hợp với loại sản phẩm có kích thước khác. Nếu kích thước thanh
theo chiều dày hoặc chiều rộng lớn hơn 25mm hoặc bị cong vênh, vặn xoắn quá
giới hạn cho phép phải được gia công trên bào 2 mặt hoặc bào thẩm trước khi
gia công trên bào 4 mặt. Nếu kích thước chiều dài lớn hơn 800 mm, phải cắt
ngắn trước khi bào nhằm tiết kiệm nguyên liệu và khó khăn trong quá trình phay
cắt 2 đầu.
+) Phay bào 4 mặt
Phay bào nhằm mục đích tạo kích thước chuẩn cho thanh ván sàn, tạo độ
nhẵn cho sản phẩm. Quá trình gia công được thực hiện trên máy bào bốn mặt.
Độ nhẵn bề mặt yêu cầu lớn hơn G8.
Để đạt được yêu cầu về độ nhẵn và một số yêu cầu khác, nên sử dụng gỗ đã
được phân loại gia công trên bào 4 mặt với tốc độ đẩy khống chế trong khoảng 5
đến 10 m/phút.
Để tránh hiện tượng sơ xước sau khi bào nhẵn, nên lựa chọn chiều thớ khi
đưa vào phay bào.
Phân loại: Loại bỏ các sản phẩm không đạt yêu cầu như: lẹm cạnh, nứt đầu, độ
nhẵn không đảm bảo và các khuyết tập khác phát sinh trong quá trình bào.
+) Phay cắt 2 đầu ván

Phay cắt 2 đầu ván nhằm mục đích tạo kích thước chuẩn cho thanh ván sàn
về chiều dài, đồng thời tạo rãnh âm dương cho sản phẩm. Nguyên liệu của công
đoạn phay cắt 2 đầu là phôi đã được lựa chọn qua công đoạn phay bào 4 mặt.
Phôi được đưa vào máy phay cắt 2 đầu tạo rãnh âm dương cho sản phẩm. Sản
phẩm yêu cầu không bị nứt đầu, sơ xước.


2.5. Hóa chất và yêu cầu kỹ thuật
+ Thuốc nhập ngoại Cislin, dung dịch nguyên chất, màu trắng, hòa tan tốt trong
dung môi nước, dung môi dầu, sử dụng để bảo quản sơ bộ gỗ tròn theo phương
pháp phun, nồng độ sử dụng 3%.
+ Thuốc LN5 sản xuất trong nước, dạng bột, màu trắng, hòa tan tốt trong dung
môi nước, sử dụng bảo quản ván gỗ xẻ theo phương pháp nhúng, nồng độ sử
dụng 5%.
+ Hóa chất: Hạt nano SiO2 kích thước trung bình 12nm, độ tinh khiết 99.8%
hãng Sigma – Aldrich sản xuất tại Mỹ
+ Dung môi: Polyacrylic acid (PAA): Dung dịch trong suốt không màu, với công
thức hóa học (C3H4O2)n, khối lượng phân tử khoảng 2000, sản xuất tại Trung
Quốc
+ Phụ gia: Sodium Lauryl benzene sulfonate (LAS): chất lỏng sệt màu vàng,
không cháy, tan trong nước, là chất hoạt động bề mặt để ổn định hạt nano trong
dung môi.
Bước 1: Pha hóa chất và các dung môi.
Mục đích của bước gia công này nhằm định lượng nano và chất hoạt động
bề mặt hợp lý với mỗi mẻ tẩm, khuếch tán được chúng trong nước và xếp ván
vào thiết bị ngâm tẩm. Yêu cầu của bước gia công này là xác định được lượng
hóa chất cần dùng cho mỗi mẻ ngâm tẩm riêng biệt, hạt nano được phân tán triệt
để trong môi trường nước và các bước xếp ván vào thiết bị ngâm tẩm hợp lý.
+ Định lượng nano
Căn cứ vào các nghiên cứu trước cho thấy, nồng độ hóa chất tối ưu cho

ngâm tẩm nguyên liệu sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ là 4,40g/l.
Căn cứ vào thể tích thực tế của buồng tẩm, thể tích gỗ thực tế cần tẩm để xác
định lượng nano SiO2 cần pha cho mỗi mẻ.
Tính toán lượng nano SiO2 cho mỗi mẻ ngâm tẩm:
- Thể tích thực tế của buồng tẩm: 0,6 x 0,6 x 3,14 x 2 = 2,26 m3
- Thể tích gỗ tẩm/mẻ: 1 m3.


- Thể tích thanh kê (khoảng 5% lượng gỗ tẩm): 0,05 x 1 = 0,05 m3.
- Thể tích dung dịch nano cần pha: 2,26 – 1 – 0,05 = 1,21 m3.
- Lượng nano SiO2 cho 1 mẻ: 4,40 x 1,21 = 5,3 kg.
+ Định lượng dung môi
- Tỷ lệ dung môi PAA và nano SiO2 1:1 do vậy để xử lý 1m3 thanh cơ sở phải sử
dụng 5,3 lít hóa chất nguyên chất sau đó được hòa tan với nước 1,21 m3.
+ Định lượng thuốc bảo quản
- Thuốc Cilin nồng độ dung dịch 3 %; Công thức tính:
* Cần 10 lít dung dịch thuốc nồng độ 3%; dùng cốc đong chia vạch ml; đong
300ml dung dịch đặt cislin hòa tan trong 10.000ml nước. Như vậy ta được 10 lít
dung dịch cislin 3%.
* Thuốc LN5 ta cũng áp dụng công thức trên: dùng 500 g thuốc bột khô pha với
10.000 g nước ta được 10 lít dung dịch nồng độ 5%.
Bước 2: Khuếch tán nano SiO2 trong nước
Cho từ từ khối lượng nano SiO2 đã tính vào trong thùng đã chứa 500l nước,
dùng máy khuấy với tốc độ 6.000 v/phút khuấy đều dung dịch trong vòng 2 giờ
tính từ khi khối lượng nano được đưa hết vào thùng.
Đưa 500l dung dịch nano đã hòa tan vào bể chứa 1,2 m 3 nước, sử dụng máy
khuấy với tốc độ 6.000 v/phút khuấy đều dung dịch trong vòng 1 giờ.
Sau khi pha xong dung dịch hóa chất, nếu chưa sử dụng phải tiếp tục khuấy 10
phút sau mỗi ca làm việc.
2.6. Xếp ván và vận hành thiết bị tẩm

Ván trước khi xếp vào bình tẩm phải được ngâm trong dung môi PAA 15
phút, sau đó dùng vải lau sạch bề mặt ván, khi xếp ván trong bình tẩm cần dùng
các thanh kê để tạo thành các khoảng trống cho dung dịch có thể tiếp xúc với cả
6 mặt của ván khi ngâm tẩm. Sau khi xếp xong phải chèn các thanh tránh hiện
tượng gỗ nổi lên trên dung dịch hóa chất. Đóng cửa và vặn chặt các khoá an
toàn, sử dụng bơm chân không để hút không khí bên trong bình tẩm và trong gỗ,
khi độ sâu chân không đạt 760mmHg, duy trì 15 (phút). Sau đó bơm dung dịch


nano SiO2 sao cho dung dịch hóa chất phải cao hơn bề mặt gỗ từ 2 – 3 cm. Sau
khi dung dịch tẩm đã được đưa vào bồn ngâm tẩm, tiến hành quá trình tẩm theo
các bước sau:
Bước 1: Tạo và duy trì áp lực tẩm
Khởi động hệ thống bơm áp suất để tăng áp cho bồn tẩm đến áp lực 7,61 bar.
Thời gian tẩm được bắt đầu tính từ lúc áp lực trong bồn tẩm đạt được trị số áp
lực theo yêu cầu. Áp lực tẩm được duy trì trong suốt thời gian 7,59h.
Bước 2: Ra ván
Sau khi hết thời gian tẩm, tiến hành hạ áp lực trong bồn tẩm. Khi áp lực
trong bồn bằng áp suất không khí (đồng hồ đo áp suất trở về 0), mở bồn tẩm.
Tháo nước trong buồng ngâm tẩm ra bể chứa để sử dụng cho mẻ tẩm tiếp theo.
Đưa ván sàn đã được tẩm vào lò sấy. Với dung dịch hóa chất thu hồi, để tránh
hiện tượng lắng các hạt nano, trước khi sử dụng cho mẻ tẩm tiếp theo phải
khuấy 10 phút sau đó mới sử dụng.
Bước 3: Kiểm tra chất lượng ván sau xử lý
Chất lượng ván sàn sau xử lý được thể hiện bằng các chỉ tiêu ngoại quan của
gỗ xẻ (độ cong vênh, vứt vỡ) và lượng thấm hóa chất xử lý gỗ. Lượng nano
thấm vào ván sàn của mỗi mẻ tẩm được tính trên cơ sở xác định lượng dung dịch
nano tiêu hao trước và sau xử lý và nồng độ dung dịch nano.
2.7. Sấy ván
Trong quá trình tẩm hóa chất, do dung môi là nước, nên một lượng nước

không nhỏ đã được gỗ hút trở lại. Vì vậy sấy ván nhằm mục đích loại bỏ nước
trong gỗ, đảm bảo sản phẩm có độ ẩm phất định. Do các hạt nano đã được đưa
vào gỗ, làm cho khả năng thoát hơi nước của gỗ kém đi so với ban đầu; vì vậy
nên dùng chế độ sấy mềm để sấy ở bước gia công này.
Ván sau khi ngâm tẩm hóa chất được đưa vào lò sấy, sấy bằng chế độ sấy
mềm để hạn chế tối đa các khuyết tật xảy ra trong quá trình sấy. Yêu cầu sản
phẩm sau sấy có độ ẩm 12±2%.
* Quy trình sấy được thực hiện qua các bước sau:


Bước 1: Xếp gỗ và bố trí điểm đo độ ẩm
- Xếp gỗ phải đảm bảo nguyên tắc:
+ Các thanh gỗ sấy phải được ép phẳng (bằng trọng lực của các thanh ở trên và
hệ thống van kẹp gỗ).
+ Phải tạo được kênh dẫn khí hợp lý xuyên qua đống gỗ theo hướng tuần hoàn
của môi trường sấy.
+ Khi xếp gỗ, các thanh kê trên và dưới phải chồng khít lên nhau tạo thành cột
thẳng đứng, tránh hiện tượng làm cho thanh gỗ sau sấy bị cong, vênh.
+ Kích thước thanh kê theo tiết diện ngang: 15 x 15 mm, thanh kê đặt cách đầu
ván 30 mm, khoảng cách giữa các thanh kê 30 – 40 cm tùy thuộc vào chiều dài
ván.
+ Đống gỗ sau khi xếp xong phải tạo thành một khối liên kết vững chắc (Hình
2).
ĐÚNG

SAI

SAI

ĐÚNG

Hình 2. Nguyên tắc xếp đống gỗ sấy

SAI


SAI

ĐÚNG

ĐÚNG

SAI

Hình 3. Cách xếp đống gỗ sấy
Bố trí vị trí của các đầu đo: khoan lỗ trên mặt thanh gỗ với đường kính mũi
khoan là d = 3,5mm, chiều sâu mũi khoan bằng 1/3 chiều dầy thanh gỗ. Khoảng
cách hai điểm đo trên ván là 30 mm. Vị trí đặt các đầu đo được bố trí theo Hình
4.

ĐÚNG

ĐÚNG

SAI

SAI

Hình 4. Vị trí các đầu đo độ ẩm gỗ trong lò sấy

Bước 2: sấy ván
Với loại gỗ là gỗ thông mã vĩ, qua khảo nghiệm chúng tôi lựa chọn chế độ
sấy với lò sấy hơi nước được điều khiển bằng Computer, chúng tôi đặt chế độ
sấy như sau:
Bảng 2: Chế độ sấy gỗ thông mã vĩ với chiều dày thanh 20mm
Stt
1
2
3
4
5
6
7
8
Tổn

Độ ẩm gỗ Nhiệt độ
(%)
45
36
26
20
12

(0C)
25
40
45
50

52
56
60

Độ ẩm thăng bằng

Nhiệt độ khô

Thời gian sấy

(%)

(0C)

17,0
15,0
12,2
8,3
5,0

2.1
2.1
2.4
2.8

(giờ)
0
12
16
16

18
18
24
20

g

124

- Giai đoạn 1, 2: giai đoạn này là giai đoạn làm nóng gỗ lên đến 40 0C với thời
gian là 12 giờ.
- Giai đoạn 3: là quá trình xung kích ẩm và làm nóng gỗ lên 45 0C với thời gian
là 16 giờ. Trong đó chế độ xung kích ẩm đặt là sau 30 phút phun ẩm 10 phút.
Mục đích giai đoạn này là làm cho gỗ nóng vào đến tâm thanh gỗ nhờ hơi nước
trong môi trường sấy. Đây là giai đoạn rất quan trọng nó ảnh hưởng rất lớn đến
chất lượng gỗ sấy sau này.
- Giai đoạn 4: là giai đoạn rút ẩm trong gỗ từ 45÷36% với nhiệt độ tăng lên đến
50 0C trong thời gian 16 giờ và độ ẩm thăng bằng giảm xuống 15%.
- Giai đoạn 5: giai đoạn tiếp tục rút ẩm ngày một nhiều hơn từ 36÷26% đồng
thời tăng nhiệt độ lên đến 52 0C trong thời gian 18 giờ độ ẩm thăng bằng giảm
xuống 12,2%.


- Giai đoạn 6: tiếp tục tăng nhiệt độ lên 56 0C rồi duy trì trong khoảng thời gian
18 giờ. Trong đó có xử lý giữa chừng bằng cách phun ẩm trong thời gian 10
phút bắt đầu từ giờ thứ 5 của giai đoạn này. Khi đó độ ẩm trong thanh giảm
xuống 20% và độ ẩm thăng bằng là 8,3%.
- Giai đoạn 7: tiếp tục tăng nhiệt độ lên 60 0C rồi duy trì trong khoảng thời gian
22 giờ. Khi đó độ ẩm trong thanh giảm xuống 12% và độ ẩm thăng bằng là 5%.
- Giai đoạn 8: đây là quá trình làm nguội gỗ đến khi nhiệt độ của thanh gỗ gần

đạt tới nhiệt độ của môi trường. Khi đó các van cung cấp nhiệt được đóng lại,
các cửa xả, hút ẩm đều mở. Thời gian của giai đoạn này là 20 giờ, khi nhiệt độ
trong lò và ngoài lò xấp xỉ bằng nhau thì tiến hành mở cửa chính từ từ đến khi
nhiệt độ cân bằng thì cho phép ra lò. Ván được vận chuyển đến kho chứa để bảo
quản, cân bằng ẩm nhiệt.
Bước 3: kiểm tra chất lượng sản phẩm sau sấy.
Việc kiểm tra chất lượng của sản phẩm được tiến hành theo từng công đoạn như
sau:
- Kiểm tra biên động độ ẩm cuối cùng (%): lấy ngẫu nhiên 20 thanh gỗ sau sấy
theo các vị trí khác nhau làm sao cho các thanh này đại diện được toàn bộ số gỗ
đã sấy. Sau đó tiến hành đo độ ẩm của từng thanh, đánh giá chất lượng của gỗ
sau sấy theo đúng chỉ tiêu trên.
- Kiểm tra chênh lệch độ ẩm trong ván (%): thực tế đây là sự chênh lệch độ ẩm
bề mặt thanh gỗ và độ ẩm trong trung tâm thanh gỗ. Từ 20 mẫu ngẫu nhiên đó
chúng ta tiến hành cắt 5 lớp theo chiều dày thanh từ ngoài vào trong tâm. Xác
định đường cong phân bố độ ẩm theo chiều dày.
- Kiểm tra các chỉ tiêu còn lại: bao gồm các chỉ tiêu sau: nứt đầu, nứt trong, biến
màu.. bằng mắt thường rồi đối chiếu với các chỉ tiêu để đánh giá.
Một số lưu ý trong qua trình sấy:
- Trong quá trình sấy thì nhiệm vụ phòng chống cháy nổ là một yếu tố rất quan
trọng, vì vậy phải theo dõi liên tục trong quá trình sấy.
- Đề phòng hiện tượng mất điện trong quá trình sấy, nếu mất điện ta tiến hành
các thao tác tuần tự như sau:


+ Tắt nguồn nhiệt cung cấp cho lò sấy.
+ Đặt chế độ tạm dừng cho lò sấy, đóng hết cửa sổ vào máy tính điều khiển.
+ Đóng cửa xả ẩm và hút ẩm.
+ Tắt toàn bộ hệ thống.
+ Trường hợp Computer bị hỏng thì ta chuyển chế độ điều khiển bán tự động

bằng cách đặt chế độ trực tiếp trên tủ điều khiển.
2.8. Đánh nhẵn
Đánh nhẵn nhằm tạo độ nhẵn cho bề mặt sản phẩm, đồng thời định kích
thước chuẩn về chiều dày cho sản phẩm, công đoạn gia công này được thực hiện
trên máy đánh nhẵn kiểu băng. Thông thường, ván sàn được đánh nhẵn 2 lần
theo các cấp độ: đánh nhẵn thô và đánh nhẵn tinh. Đánh nhẵn thô dùng loại giấy
ráp số P80 và P120, điều chỉnh tốc độ đẩy phôi 8 m/phút, đánh nhẵn tinh dùng
giấy ráp số P150 và P180, điều chỉnh tốc độ đẩy phôi 6 m/phút.
Ván sau sấy được ra lò và để cân bằng nhiệt ẩm trong thời gian 48h, sau đó
tiến hành đánh nhẵn. Mục đích của đánh nhẵn là tạo độ nhẵn cho bề mặt ván.
Ngoài ra, còn tạo kích thước chuẩn về chiều dày cho ván.
Yêu cầu ván sau khi đánh nhẵn có độ nhẵn bề mặt lớn hơn g8.
Loại bỏ những thanh khuyết tật như: nứt nẻ, cong vênh, lẹm cạnh.


Quy trình công nghệ tạo ván sàn gỗ thông mã vĩ có ngâm tẩm nano được
thể hiện qua sơ đồ sau:

Gỗ xẻ sau

sấy
(1) Xẻ lại
(2) Phân loại
(3) Phay bào 4
mặt
(4) Phay cắt 2 đầu

Nano SiO2
Dung môi PAA

(5) Hòa tan với nồng độ
2,40g/l.

(6) Tẩm chân không áp lực
Độ sâu chân không 760 mmHg (15phút)
Áp lực tẩm 7,6 bar; thời gian tẩm 7,60 giờ

(7) Sấy ván đến độ ẩm 12±2%
(8) Đánh nhẵn
Sản phẩm

Hình 5. Sơ đồ công nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm nano SiO2


Gỗ xẻ thông mã vĩ

Xẻ lại

Phân loại

Phay bào 4 mặt

Phay cắt 2 đầu

Tẩm chân không áp lực

Hóa chất PAA, Nano
SiO2

Pha theo nồng độ yêu

cầu

Sấy ván

Đánh nhẵn

Sản phẩm

Hình 6. Quy trình thao tác sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm chân
không áp lực nano SiO2


Tóm lại:
Dựa trên thực trạng sản xuất ván sàn của Việt Nam hiện nay, chúng tôi đã
xây dựng được quy trinh công nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ có biến
tính bằng phương pháp ngâm tẩm hạt nano SiO2, bao gồm các bước: gỗ xẻ sau
sấy, xẻ lại, phân loại ván, phay bào 4 mặt, phay cắt 2 đầu, pha nano, pha chất
hoạt động bề mặt, ngâm tẩm chân không áp lực, sấy ván, đánh nhẵn và cuối
cùng ra sản phẩm. Quy trình công nghệ này cho phép người sử dụng thao tác
hoặc chỉ đạo sản xuất để tạo được sản phẩm đạt chất lượng theo yêu cầu. Căn cứ
vào quy mô sản xuất, kích thước sản phẩm, có thể điều chỉnh các thông số công
nghệ cho phù hợp với khối lượng và chủng loại sản phẩm.
III. An toàn lao động
- Kiểm tra hệ thống thiết bị tẩm chân không, áp lực trước mỗi ca làm việc.
- Vận hành thiết bị tẩm theo đúng các bước quy định.
- Cán bộ kỹ thuật làm công tác xử lý gỗ phải mang bảo hộ lao động, rửa tay
bằng xà phòng sau khi kết thúc quá trình làm việc.
- Dung dịch hóa chất thừa, nước rửa dụng cụ đổ xuống bể chứa riêng để tiêu huỷ
thuốc, không đổ xuống ao hồ, sông, suối.