Đồ án: Thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế năng suất 8 triệu đôi /năm
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (744.75 KB, 48 trang )
TRƯỜNG ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM
Trường Đại học Bách Khoa
Khoa: Công nghệ Vật liệu
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
Đề tài:
THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG
SẢN XUẤT GĂNG TAY Y TẾ
NĂNG SUẤT 8 TRIỆU ĐÔI /NĂM.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Nhóm SVTH:
Họ và tên
1. Lê Thị Phương
Linh
2. Nguyễn Tấn Lộc
3. Đào Thanh Tùng
MSSV
V1302072
SĐT
0932014210
Email
V1302205
V1304682
01646176579
0903947854
Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 06 năm 2017
Đề tài: Nghiên cứu tổng hợp in situ composite Silica/PolyStyrene tạo màng kháng thấm
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
TP. HCM,ngày…..tháng…..năm…..
Giảng viên hướng dẫn
TS. Võ Hữu Thảo.
3
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
TP. HCM,ngày…..tháng…..năm…..
Giảng viên phản biện
4
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
LỜI CẢM ƠN.
Không có sự thành công nào không gắn với sự giúp đỡ, hỗ trợ dù ít hay
nhiều, dù trực tiếp hay gián tiếp từ phía mọi người xung quanh. Trong suốt
thời gian thực hiện đồ án nghiên cứu “Khảo sát quy trình tổng hợp insitu
composite silica/PS tạo màng kháng thâm” tại trường Đại học Bách Khoa
(nhà C3, cơ sở Lý Thường Kiệt), chúng em đã nhận được sự quan tâm cũng
như giúp đỡ tận tình từ phía bạn bè, thầy cô cũng như các kỹ thuật viên tại
Phòng thí nghiệm trọng điểm vật liệu polymer & composite (nhà C6) để có thể
hoàn thành tốt đồ án nghiên cứu này.
Đầu tiên chúng em xin chân thành cảm ơn giáo viên hướng dẫn trực tiếp
– TS.Võ Hữu Thảo đã tạo mọi điều kiện hỗ trợ cho chúng em tìm hiểu đề tài
cũng như trong việc tìm kiếm nguyên liệu và những vấn đề gặp phải trong quá
trình thực hiện đồ án.
Cuối cùng nhưng không kém phần quan trọng, chúng em xin được gửi
lời cảm ơn đến phía nhà trường, đã tạo điều kiện về cơ sở vật chất – hạ tầng
cho chúng em kết thúc đồ án một cách tốt đẹp.
Đồ án – do là lần đầu tiên thực hiện nên không thể tránh khỏi những bỡ
ngỡ cũng như sai sót, kính mong quý thầy cô thông cảm và đóng góp ý kiến
giúp chúng em hoàn thiện bản thân mình về phương thức làm việc từ đó để
có thể làm việc với luận văn tốt nghiệp một cách chuyên nghiệp và tốt hơn
nữa.
Một lần nữa chúng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của tất cả mọi
người. Kính chúc toàn thể quý thầy cô cũng như Ban Giám Hiệu nhà trường
luôn luôn dồi dào sức khỏe, thành công trong sự nghiệp.
Tập thể nhóm xin chân thành cảm ơn!
5
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
MỤC LỤC
6
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
MỤC LỤC BẢNG BIỂU
7
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
MỤC LỤC HÌNH ẢNH
8
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
CÂN BẰNG VẬT CHẤT:
6.1. Tính toán năng suất nhà máy:
Trong quá trình sản xuất không thể tránh khói phế phẩm. Đặc biệt là trong
lĩnh vực y tế thì các yêu cầu lại càng khắt khe. Do đó ta chọn tỉ lệ phế phẩm là lớn.
Tuy nhiên, ta chọn tỉ lệ phế phẩm là 5%.
Vậy mỗi năm dây chuyền phải sản xuất 8000000/(10.05) = 8421052 đôi.
Số ngày trong năm: 365 ngày.
Số ngày lễ trong năm: 10 ngày.
Số ngày bảo trì máy định kì trong năm: 30 ngày.
Mỗi năm công ty tổ chức đi nghỉ cho công nhân: 5 ngày.
Số ngày hoạt động của phân xưởng trong tuần là: 7 ngày.
Mỗi ngày làm 3 ca, mỗi ca 8 giờ.
Vậy:
Số ngày làm việc trong 1 năm là: 365 ngày – (30 + 10 + 5) ngày = 320 ngày.
Số giờ làm việc trong năm: 320 ngày x 24 giờ = 7680 giờ.
Số lượng đôi găng tay trong một năm là: đôi/năm.
Sản lượng đôi găng tay trong một ngày: đôi/ngày.
Sản lượng đôi găng tay trong một giờ: đôi/giờ.
Khoảng cách giữa 2 khuôn liên tiếp trên dây xích là 0.2m
Tốc độ dây xích: (1097 đôi/giờ x 0.2mét)/60 = 3.7 mét/phút.
Chọn tốc độ thiết kế là 4 mét/phút.
9
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Bảng 6.. Năng suất của các cỡ găng tay.
Cỡ găng
Khối
Năng
Năng
lượng
suất
suất
(g/đôi)
(đôi/năm) (kg/năm)
6.5
7
7.5
8
8.5
9
Tổng cộng
Năng suất thực
Năng
suất
(đôi/ngày
)
14 1000000
14000
3125
15 1000000
15000
3125
16 1500000
24000
4687.5
17 2000000
34000
6250
18 1500000
27000
4687.5
19 1000000
19000
3125
133000
25000
8000000
8421052
140000
26315.79
Năng
Năng
Năng
suất
suất
suất
(kg/ngày) (đôi/giờ)
43.75
46.88
75.00
106.25
84.38
59.38
415.63
437.50
(kg/giờ)
130.21
130.21
195.31
260.42
195.31
130.21
1041.67
1096.49
1.82
1.95
3.13
4.43
3.52
2.47
17.32
18.23
6.2. Định mức nguyên liệu:
Khi chưa có hao hụt
Tính toán:
Nước trong hỗn hợp latex, nước pha chế, rửa khuôn (KOH, HNO3), dung
dịch NH3 và chất phá bọt bị bay hơi trong quá trình sấy nên không tính trong
khối lượng sản phẩm.
Canxi Nitrat khi sử dụng ở dạng ngậm nước Ca(NO3)2.4H2O nhưng sau khi
lưu hóa găng ở dạng Ca(NO3)2 . Vậy lượng Canxi Nitrat còn lại trong găng
trên 100kg cao su khô là 1.8x164/236=1.25kg
10
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Dung dịch clo 1150 ppm. 100kg cao su mất 3L dung dịch clo. 1150 ppm =
1150mg/l. 3L cần 3.45g Cl2. Mật độ khí d=3.2 g/l. Vậy cần 1.08L khí Clo.
Vậy, theo bảng số liệu ta thấy nguyên liệu đầu vào là 167kg latex sẽ sản
xuất ra được 113.29kg sản phẩm. Tương đương (đôi).
Từ đơn pha chế, ta tính được khối lượng nguyên liệu và phụ gia để sản xuất
cho 100kg cao su khô:
Bảng 6.. Khối lượng sử dụng và khối lượng thực tế trong sản phẩm trên
100kg cao su khô.
STT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
11
Nguyên liệu
Latex 60%
Chất nhũ hóa
Emulvin W
Lưu huỳnh
Kẽm oxit ZnO
Xúc tiến ZDEDC
Xúc tiến ZPEDC
Độn cao lanh
Bột TiO2
Chất phòng lão
2246
Chất trợ phân tán
Vultamol
Chất làm đặc
Gum Arabic
Dung dịch NH3
Chất phá bọt
Antifoam SDF
Canxi Nitrate
CaNO3
Dung dịch KOH
rửa khuôn
Khối lượng sử
dụng (kg)
169.196
0.284
Khối lượng trong
sản phẩm (kg)
100.000
0.280
1.632
0.112
1.600
1.173
1.071
4.081
2.041
1.204
1.150
1.050
4.000
2.000
0.325
0.223
0.426
0.305
1.827
0.670
0.110
1.180
0.320
0.220
1.800
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
16
17
Dung dịch HNO3
rửa khuôn
Dung dịch nước
clo 1150 ppm
0.244
0.00350
Tổng
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
0.00345
113.29 (kg)
Khi có hao hụt
Latex cao su thiên nhiên hao hụt là do:
Quá trình vận chuyển.
Quá trình lọc, ủ, châm nhủ, nhúng, tạo lớp màng trên bề mặt bể nhúng.
Lấy mẫu kiển tra các tính chất, yêu cầu của latex khi phối trộn.
Chọn tỉ lệ hao hụt latex là 3%.
Hóa chất, phụ gia khác:
Quá trình vận chuyển, cân, kiểm tra: hao hụt 2%.
Quá trình trộn, nghiền, phân tán: hao hụt 1%.
NH3 và cồn dễ bay hơi nên chọn hao hụt là 2%.
Nguyên tắc tính cân bằng vật chất:
Tổng nguyên liệu đầu vào = Tổng vật chất đầu ra + Tổng lượng hao hụt.
12
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Hình 6.. Nguyên tắc tính cân bằng vật chất.
Trong đó:
Q: khối lượng nguyên vật liệu đầu vào.
: nguyên vật liệu sau khi trải qua hao hụt và đưa vào sản xuất.
: hao hụt nguyên cả quá trình sản xuất.
v
v
Q=Q /(1h ).
Q
ngày
= Q x (năng suất thực ngày/năng suất thực giờ)= Q x (26315.79/6866).
Qnăm=Qngày x 320.
Bảng 6.. Tính lượng nguyên liệu sử dụng theo ngày, năm.
STT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
13
Nguyên liệu
Latex 60%
Chất nhũ hóa Emulvin W
Lưu huỳnh
Kẽm oxit ZnO
Xúc tiến ZDEDC
Xúc tiến ZPEDC
Độn cao lanh
Bột TiO2
Chất phòng lão 2246
Chất trợ phân tán Vultamol
Chất làm đặc Gum Arabic
Dung dịch NH3
Chất phá bọt Antifoam SDF
Qv(kg)
100,00
0,280
1,600
0,110
1,150
1,050
4,000
2,000
1,180
0,320
0,220
0,420
0,300
hv(%)
1,015
1,015
1,020
1,020
1,020
1,020
1,020
1,020
1,020
1,015
1,015
1,015
1,015
Q(kg)
101,518
0,284
1,632
0,112
1,173
1,071
4,081
2,041
1,204
0,325
0,223
0,426
0,305
Qngày(kg)
Qnăm (kg)
389,095
1,089
6,255
0,429
4,496
4,105
15,642
7,823
4,615
1,246
0,855
1,633
1,169
124510,405
348,322
2001,625
137,366
1438,668
1313,566
5005,289
2503,258
1476,689
398,608
273,506
522,483
374,078
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
14
15
16
17
Canxi Nitrate CaNO3
Dung dịch KOH rửa khuôn
Dung dịch HNO3 rửa khuôn
Dung dịch nước clo
14
1,800
0,660
0,240
0,00345
1,015
1,015
1,015
1,015
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
1,827
0,670
0,244
0,00350
7,002
2,568
0,935
0,013
2240,790
821,746
299,263
4,293
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
TÍNH CHỌN THIẾT BỊ VÀ MÁY MÓC:
7.1.
TÍNH TOÁN CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN NHÚNG:
Dây chuyền nhúng là sự kết nối liên tiếp của nhiều thiết bị liên quan, được
sắp đặt dạng hình hộp chữ nhật. Khung sườn của dây chuyền được đảm bảo vững
chắc và an toàn bởi kết cấu sắt thép.
Dây chuyền nhúng được thiết kế gồm 2 tầng. Băng xích nối hai đầu sẽ mang
khuôn đi qua lần lượt các thiết bị để lần lượt thực hiện các công đoạn. Băng xích
sẽ chuyển động nhờ động cơ chính truyền động qua các bánh răng lớn ở hai đầu
dây chuyền. Động cơ chính có bộ phận giảm tốc và hộp số để dễ dàng cài đặt tốc
độ của xích tùy theo yêu cầu.
Do tiếp xúc liên tục với các hóa chất nên vật liệu làm các thiết bị phải có tính
bền hóa chất cao. Bên cạnh đó, găng tay y tế đòi hỏi chất lượng rất cao về độ sạch
nên yêu cầu phải không có bất kì sự nhiễm bẩn nào (như các nguyên tố kim loại
đồng, sắt,…). Do đó, hầu hết các thiết bị chính phục vụ cho việc sản xuất găng tay
y tế làm từ thép không gỉ.
7.1.1.
Thiết bị rửa khuôn:
Công dụng: làm sạch các chất bẩn, bụi, hóa chất dư bám trên khuôn trong
quá trình sản xuất.
Công đoạn này gồm có 1 hệ thống phun và 4 bể rửa. Hệ thống rửa gồm:
Hệ thống phun nước Bể acid Bể nước Bể kiềm
Hệ thống chổi rửa Bể nước
Tạp chất trên khuôn có rất nhiều loại, nhưng nói chung có 2 loại chính là
các tạp chất tan trong acid và các tạp chất tan trong kiềm nên cần phải
qua 2 bể này, bể nước có tác dụng trung hòa, vệ sinh lần cuối cho khuôn
trước khi bắt đầu dây chuyền nhúng.
15
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
a.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Hệ thống phun nước:
Đầu vào: Khuôn sau khi được tháo, tiến hành chu kỳ mới.
Đầu ra: Khuôn đã được làm sạch sơ bộ.
Dưới tác dụng của tia nước áp lực cao, các chất bẩn được lấy ra một phần
trước khi qua bể acid.
Hệ thống phun nước gồm máy bơm và các đầu xịt rửa.
Thời gian khuôn đi qua hệ thống phun nước là 10 giây. Chiều dài tối thiểu
của hệ thống phun nước là .
Dựa vào kích thước khuôn (Cao, Lòng bàn tay, cổ tay: 400, 252, 205), ta thiết
kế hệ thống phun rửa Dài x Rộng x Cao = 0,6m x 0,8m x 0,5m.
Thiết kê máy bơm:
o
Kích thước máy bơm: Dài x Rộng x Cao = 16,5cm x 9,6cm x 6cm.
o
Công suất máy bơm: 60W.
o
Áp lực nước vào; ra: 0,2 MPa; 0,9 MPa.
o
Lưu lượng: 5L/phút.
o
Số lượng: 2 cái.
b.
Bể acid :
Đầu vào: Khuôn đã nhúng qua dung dịch acid nitric.
Đầu ra: Khuôn đã được trung hòa bởi kiềm KOH.
Công dụng: Trung hòa acid của bể rửa trước và hòa tan một số tạp chất
khác tan trong kiềm.
16
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Cấu tạo thiết bị: Hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ.
Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m.
Nồng độ kiềm trong bể: 0,3 – 1,2% (chọn 1%).
Nhiệt độ: Thường ở 70oC. Bể kiềm được gia nhiệt bằng điện trở, các
thanh điện trở được đặt ở đáy bể kiềm. Việc gia nhiệt nhằm tăng nồng
độ kiềm khi đó sẽ trung hòa acid tốt hơn. Bể kiềm được gia nhiệt vì
kiềm là hợp chất ít bay hơi do đó ít gây độc cho người lao động ngay cả
nhiệt độ cao.
Thời gian qua bể kiềm: khoảng 15 giây.
Dung dịch kiềm KOH được bổ sung định kì trong ca sản xuất để đảm
bảo mức dung dịch không đổi. Mức kiềm trong bể phải cao hơn mức
acid ở bể trước 5 – 10mm để đảm bảo trung hòa hoàn toàn lượng acid
trên khuôn.
Thay dung dịch và vệ sinh bể vào các ngày nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
c.
Bể nước:
Đầu vào: Khuôn đã được nhúng qua bể acid.
Đầu ra: Khuôn được lấy đi một phần acid.
Công dụng: Lấy đi một phần acid từ khuôn.
Cấu tạo thiết bị: hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ. Được đặt ngay
sau bể acid.
17
Thời gian khuôn qua bể nước: 15 giây. Chiều dài tối thiểu của bể .
Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m.
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Nhiệt độ: nước tại bể nước không được gia nhiệt.
Nước được bơm xả liên tục trong quá trình rửa. Mực nước ở bể này
phải cao hơn mực nước ở bể acid 5 – 10mm.
Thay hết nước và vệ sinh bể vào các tuần nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
d.
Bể kiềm:
Đầu vào: Khuôn đã được lấy đi một phần acid.
Đầu ra: Khuôn đã được trung hòa bởi kiềm KOH.
Công dụng: Trung hòa acid của bể rửa trước và hòa tan một số tạp chất
khác tan trong kiềm.
Cấu tạo thiết bị: Hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ. Được đặt ngay
sau bể nước.
Thời gian khuôn qua bể nước: 15 giây. Chiều dài tối thiểu của bể .
Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m.
Nồng độ kiềm trong bể: 0,3 – 1,2% (chọn 1%).
Nhiệt độ: Thường ở 70oC. Bể kiềm được gia nhiệt bằng điện trở, các
thanh điện trở được đặt ở đáy bể kiềm. Việc gia nhiệt nhằm tăng nồng
độ kiềm khi đó sẽ trung hòa acid tốt hơn. Bể kiềm được gia nhiệt vì
kiềm là hợp chất ít bay hơi do đó ít gây độc cho người lao động ngay cả
nhiệt độ cao.
Dung dịch kiềm KOH được bổ sung định kì trong ca sản xuất để đảm
bảo mức dung dịch không đổi. Mức kiềm trong bể phải cao hơn mức
acid ở bể trước 5 – 10mm để đảm bảo trung hòa hoàn toàn lượng acid
trên khuôn.
18
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Thay dung dịch và vệ sinh bể vào các ngày nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
e.
Hệ thống chổi rửa:
Đầu vào: Khuôn đã qua bể kiềm.
Đầu ra: Khuôn được cọ rửa.
Công dụng: Lấy đi các chất bẩn còn bám trên khuôn mà hóa chất không
lấy được mà phải cần đến yếu tố cơ học.
Cấu tạo thiết bị: Gồm 2 tấm hình tròn trên đó có lắp các chổi rửa. Chúng
xoay khi khuôn chạy quang qua. Được đặt ngay sau hệ thống chổi rửa.
Đường kính tối thiểu của 2 tấm hình tròn phải lớn hơn chiều dài găng
Chọn d=250mm.
Thời gian khuôn đi qua hệ thống chổi rửa
f.
Bể nước:
Có cấu tạo giống như bể nước được bố trí sau bể acid.
7.1.2.
Buồng sấy khuôn:
Khuôn đã được làm sạch hoàn toàn bằng tia nước, acid, kiềm, chổi rửa.
Đầu ra: Khuôn đã được làm sạch, sấy khô, chuẩn bị đi vào dây chuyền
nhúng.
Công dụng: Làm khô khuôn trước khi nhúng vào dung dịch đông kết giúp
dung dịch đông kết thấm trên bề mặt khuôn tốt hơn, đồng thời tránh
19
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
nước từ khuôn rơi vào bể đông kết làm giảm nồng độ dung dịch đông
kết.
Cấu tạo thiết bị: Thành buồng sấy được làm bằng sắt phủ một lớp sơn
dày để có tác dụng cách nhiệt. Tác nhân sấy là không khí nóng. Khuôn
được sấy khô bằng điện trở và hệ thống quạt thổi không khí hoàn lưu.
Thiết bị được bố trí cách bể nước 0,2m.
Để tiết kiệm năng lượng nhiệt và tăng hiệu quả sấy khô, buồng sấy
được thiết kế gồm 2 lớp để luân chuyển và tuần hoàn dòng khí. Lớp trên
và lớp dưới được ngăn cách bởi một tấm sắt có các khe hở theo chiều
ngang của buồng sấy.
Nhiệt độ buồng sấy được điều khiển giữ ở .
Thời gian qua buồng sấy: 40 giây. Chiều dài tối thiểu của buồng sấy.
Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 2m x 1,2m x 0,7m.
7.1.3.
Bể đông kết:
Đầu vào: Khuôn đã được làm sạch hoàn toàn và sấy khô.
Đầu ra: Khuôn đã được nhúng dụng dịch đông kết.
Công dụng: Tạo lớp đông kết trên bề mặt khuôn để tăng độ bám dính cho
latex lên khuôn từ đó latex có thể bám trên khuôn. Độ dày của sản phẩm
có thể điều chỉnh dễ dàng qua việc thay đổi loại chất đông kết và nồng
độ dung dịch đông kết.
Cấu tạo thiết bị: Được đặt sau buồng sấy, cách 0,2m.
Chất đông kết sử dụng là Ca(NO3)2, nồng độ khoảng 3,5 – 4,5% (chọn
4%).
20
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Nhiệt độ trong bể: 55 – 60oC.
Thời gian tối thiểu qua bể đông kết: 35 giây. Chiều dài tối thiểu của bể
đông kết .
Kích thước bể đông kết: Dài x Rộng x Cao = 2m x 0,5m x 0,4m.
7.1.4.
Buồng sấy đông kết:
Đầu vào: Khuôn đã được nhúng đông kết.
Đầu ra: Khuôn đã nhúng đông kết và sấy khô.
Công dụng: Tránh chất đông kết còn ướt rơi vào bể chứa mủ làm đông
mủ, gây biến động mủ, ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm, thậm chí là
cả lô hàng.
Cấu tạo thiết bị: tương tự buồng sấy sau khi giai đoạn rửa. Được đặt sau
bể đông kết, cách 0,1m.
Nhiệt độ làm việc: 8010oC.
Thời gian quy định: 50 giây. Chiều dài tối thiểu của buồng sấy đông kết
.
Kích thước buồng sấy đông kết: Dài x Rộng x Cao = 2,5m x 1,2m x 0,7m.
7.1.5.
Bể nhúng mủ latex:
Đầu vào: Khuôn đã nhúng đông kết và sấy khô hoàn toàn.
Đầu ra: Khuôn đã được nhúng latex.
Công dụng: Bể latex chứa các nguyên liệu chính cho cả quá trình sản
xuất găng.
21
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Cấu tạo thiết bị: Được làm bằng thép không gỉ. Thành hai lớp, bên trong
thành chứa nước lạnh tuần hoàn để duy trì nhiệt độ của hỗn hợp latex.
Nước trong thành để được làm lạnh nhờ một máy lạnh độc lập. Thành
bể dày khoảng 7cm. Bể được thiết kế thành 3 ngăn nhờ các tấm ngăn
bằng thép không gỉ đặt thẳng đứng dọc theo chiều dài của bể. Các tấm
ngăn cũng có cấu tạo hai lớp để chứa nước lạnh. Đoạn giữa bể có hai
động cơ khuấy đặt ở hai bên hông. Hoạt động của hai cánh khuấy cùng
với tác dụng của các tấm ngăn tạo nên sự luận chuyển liên tục của latex
trong bể, làm cho latex trong bể luôn luôn đồng nhất, tránh được sự sa
lắng của các hóa chất, phụ gia. Trên đường luân chuyển của latex dọc
theo hai ngăn bên ngoài có gắn các tấm lưới bằng nhựa ở các vị trí xác
định để cản bọt và các phần latex đông tụ không mong muốn, không cho
chúng xuất hiện trong ngăn giữa của bể. Được đặt sau buồng sấy đông
kết, cách 0,1m.
Nhiệt độ bể thường trong khoảng từ 22 đến 24oC vì:
Nhiệt độ cao hơn 24oC mủ cao su sẽ bị phân hủy và nó làm biến dạng
sản phẩm làm cho sản phẩm bị nứt.
Còn nếu nhiệt độ thấp hơn 22oC nó sẽ làm cho sản phẩm bị dính.
Thời gian quy định: 80 giây. Chiều dài tối thiểu của bể
.
Thông số kỹ thuật:
Dài x Rộng x Cao = 4,2m x 1,3m x 0,6m.
Thành bể dày: 70mm.
Thông số động cơ khuấy bên trong bể nhúng:
Công suất 2kW.
Số vòng quay: ____________
Thông số động cơ luận chuyển nước lạnh trong thành bể:
22
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Công suất: 0,2kW.
Số vòng quay: 1420 vòng/phút.
Dung dịch latex được bổ sung liên tục vào bể qua hệ thống máng dẫn đặt
2 bên bể mủ. Phải kiểm tra thường xuyên để mức dung dịch luôn ở mức
quy định.
7.1.6.
Buồng sấy găng nhúng:
Đầu vào: Găng tay vừa qua giai đoạn nhúng latex.
Đầu ra: Găng tay được sấy và định hình sơ bộ.
Công dụng: Định hình sơ bộ cho găng tay trên khuôn.
Cấu tạo thiết bị: Có cấu tạo tương tự buồng sấy và sấy đông kết, chỉ
khác ở kích thước và nhiệt độ làm việc. Được đặt sau bể nhúng mủ
latex, cách 0,1m.
Nhiệt độ làm việc: 100 – 130oC.
Thời gian quy định: 100 giây Chiều dài tối thiểu = .
Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 5m x 1,2m x 0,7m.
7.1.7.
Bể rửa găng:
Đầu vào: Găng đã qua nhúng latex và sấy sơ bộ.
Đầu ra: Găng đã nhúng latex, sấy sơ bộ được rửa sạch.
Công dụng: loại bỏ tạp chất trên găng, chất đông kết thấm từ bên trong
ra bề mặt găng.
Cấu tạo thiết bị: Làm bằng thép không gỉ. Cuối mỗi bể có một hệ thống
ống dẫn hơi gia nhiệt cho nước trong bể, đặt ở đáy bể để duy trì nhiệt
độ nước trong bể. Được đặt sau buồng sấy găng nhúng, cách 0,1m.
23
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Nhiệt độ nước trong bể: khoảng 50 – 80oC.
Thời gian quy định: 40 giây. Chiều dài tối thiểu
Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 2,2m x 0,4m x 0,6m.
Nước sạch được cấp liên tục vào phần cuối mỗi bể, ngược chiều
chuyển động của khuôn. Ở đầu mỗi bể có các rãnh dẫn chảy tràn lên
miệng bể để thải nước bẩn ra ngoài.
7.1.8.
Bộ phận se viền:
Đầu vào: Găng tay đã được rửa sạch.
Đầu ra: Găng tay được rửa sạch và se viền.
Công dụng:
Tăng độ bề của phần mép găng.
Giúp lột găng khỏi khuôn một cách dễ dàng.
Làm găng khi thành phẩm ôm sát tay người sử dụng, không bị tuột.
Cấu tạo: Là một chổi được đặt lệch một góc khoảng 15 o so với phương
chuyển động của xích. Nhờ đó găng tay được tạo viền ở mép găng.
Được đặt sau bể rửa găng, cách 0,1m.
Thời gian quy định: 15 giây. Chiều dài tối thiểu .
Kích thước dài: 0,6m.
Động cơ truyền động của chổi:
Công suất: 0,2 kW.
Số vòng quay: 1400 vòng/phút.
24
Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.
7.1.9.
GVHD: TS. Võ Hữu Thảo
Bộ phận lưu hóa:
Đầu vào: Găng đã được se viền.
Đầu ra: Găng đã được sấy lưu hóa.
Công dụng: Lưu hóa găng.
Cấu tạo thiết bị: Thành buồng sấy làm bằng thép có phủ một lớp sơn để
cách nhiệt. Do thời gian sấy lưu hóa dài nên chiều dài của thiết bị cũng
phải rất dài. Để tiết kiệm diện tích, buồng sấy sẽ được thiết kế gồm 3
tầng liên tiếp nhau, mỗi tầng sẽ cài đặt một chế độ nhiệt thích hợp.
Được đặt ngay sau bộ phận se viền.
Để tiết kiệm và tăng hiệu quả sấy, buồng lưu hóa cũng được thiết kế
nhằm luân chuyển và tuần hoàn dòng khí, nhưng khác với các buồng sấy
trước, trong buồng sấy lưu hóa không có các tấm ngăn ở giữa các tầng.
Lỗ khí hút ra được đặt đối xứng hai bên thành, tại vị trí của tầng sấy thứ
nhất. Lỗ thổi khí vào được đặt chính giữa trên nắp buồng sấy (tầng trên
cùng), nghĩa là không khí nóng được thổi vào từ phía trên xuống.
Tác nhân sấy là không khí nóng, được liên tục hút ra qua các lỗ hút khí ra
ở tầng dưới cùng, đi qua bộ phận gia nhiệt bởi hệ thống ống dẫn hơi
nước bão hòa, rồi được thổi trở lại vào tầng trên cùng của buồng sấy qua
lỗ thổi. Dòng khí nóng này lần lượt đi qua các tầng sấy rồi lại được hút
ra khi chúng đến tầng dưới cùng. Nhờ vậy không khí luôn được luân
chuyển. Trong mỗi chu trình chuyển động của tác nhân sấy, một phần
không khí nóng có hàm lượng ẩm cao sẽ thoát ra ngoài, đồng thời một
phần không khí bên ngoài được hút bổ sung và đi ra. Nếu cần thiết có thể
qua ống điều tiết gắn trên ống hút khí ngay trước khi dòng khí đi vào bột
phận gia nhiệt bằng hơi nước bão hòa.
25
