Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Ổ Gá Dao Máy Tiện

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong
sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng
để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn
đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để
sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm
quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
chi tiết ổ gá dao máy tiện. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu
cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố
gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu
sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý
kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện

XYZ


Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – Ổ GÁ DAO MÁY TIỆN
1.1 Công dụng.
- Chi tiết cần chế tạo là ổ gá dao máy tiện, công dụng để gá đặt và kẹp chặt
dao tiện trong quá trình làm việc. Vật liệu chế tạo là Thép C45. Hình dạng của chi
tiết chế tạo rất phức tạp. Điều kiện làm việc phải đảm bảo các yêu cầu kỷ thuật cao,
độ vuông góc giữa các lỗ lắp dao, lỗ định vị chi tết so với mặt đáy dao.
- Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độ
cứng vững cao, chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn đảm bảo. Cấp chính xác, độ
bóng, độ song song giữa tâm trục và mặt đáy, độ vuông góc giữa các bền mặt, dung
sai của các bề mặt phải đảm bảo theo yêu cầu đặt ra của các chi cần chế tạo .
- Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao
động mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao nguyên vật liệu. Vì vậy ngay từ khi thiết
kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như :
- Hộp phải đủ cứng vững để gia công. Không bị biến dạng và có thể dùng
chế độ cắt cao để có năng suất cao.
- Các mặt gia công của hộp không có dấu lồi lõm, phải thuận lợi cho việc ăn
dao nhanh và thoát dao nhanh, kết cấu của bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia
công nhiều bề mặt cùng một lúc trên máy nhiều trục .
- Các lổ trên chi tiết dạng hộp phải kết cấu hình dạng đơn giản, không có
rảnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lổ không bị đứt quãng, các lổ nên có đường
kính giảm dần từ ngoài vào trong các lổ nên thông suốt và ngắn.
- Các lổ dùng để định vị chi tiết phải là các lổ tiêu chuẩn .
- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữa các gối
đỡ phải đảm bảo khi quay không bị lệch tâm, giảm rung động, nâng cao sức bền
mỏi cho trục.
- Yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi ổ gá dao máy tiện phải có độ chính xác cao, đủ
độ cứng vững để làm việc chính xác chịu va đập và làm việc tốt.
1.2 Điều kiện làm việc.
- Ổ gá dao máy tiện dùng để lắp đặt dao tiện, chịu tải trọng va đập lớn , rung
động .

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.


- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì vậy
yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Ổ gá dao làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục
quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của
các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật
sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các
yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:
+ Thuộc nhóm thép kết cấu
+ Thành phần carbon chiếm 0,45%
+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)
+ Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ;
Si : 0,17-0,37%
P : 0,045%
S : 0,045%
1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy , Giá
∇8

đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng
,độ nhám bề mặt lỗ Rz =
20µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Rz = 20 .

Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng (
Rz = 20µm .

∇3

) và độ nhám bề mặt

-Độ không vuông góc giữa lỗ Ø12 và Ø16 so với mặt đáy không vượt quá
0,05/100 mm .
-Độ không vuông góc giữa Ø35 so với mặt đáy không vượt quá 0,05/100
mm .

* Phân loại :
- ổ gá dao máy tiện là chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép
trên một hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Xác định dạng sản xuất
- Trong chế tạo máy dạng sản xuất của chi tiết thông thường có ba dạng cơ bản
+ Sản xuất hàng đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn – hàng loạt vừa – hàng loạt nhỏ )
+ Sản xuất hàng khối
- Mổi chi tiết có mổi dạng sản xuất , tính chất , đặt điểm về quy trình công nghệ
khác nhau và tính kinh tế cũng khác nhau . Vì vậy để xác định dạng sản xuất một

chi tiết với mục đích chọn ra phương án công nghệ gia công và phân bố , điều đó
trước hết cần phải biết sản lượng sản xuất thực tế của chi tiết hàng năm cũng như
là phương pháp chế tạo phôi và dạng sản xuất của chi tiết
- Công thức tính sản lượng hàng năm
×

×

N = N1 m ( 1 +

β
100

)

Trong đó : N : Số chi tiết sản xuất trong một năm
N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm
( N1 = 15000 chiếc / năm )
m : Số chi tiết trong một sản phẩm ( m = 1 )
β

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trử (
× ×

 Suy ra : N = 15000 1 ( 1 +

5
100

β

=5%)

) = 15750 ( chiếc / năm )


2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :
Q = Vct × γ

(kg)

Trong đó : γ =7,848 (kg/dm3) : trọng lượng riêng của thép.
Vct : thể tích của chi tiết, được tính như sau :
V1 = 130x130x35 = 591500 mm3
V2 = 130x130x10 = 169000 mm3
V3 = 80x80x35 = 224000 mm3
V4 = (3,14x352x80)/4 = 76930 mm3
V5 = (3,14x(162x5+122x30))/4 = 4396 mm3
→ V = V1 + V2 + V3 – V4 – 12xV5 = 854818 mm3
→ Q = 6,7kg

Tra bảng

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Chi tiết ổ gá do máy tiện được chế tạp từ vật liệu là thép C45, có thể chế
tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn thành sản
phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn cát,
mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác
kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này cho độ chính


xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với dạng sản xuất
loạt vừa.


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp
gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt vừa,
với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 15000 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm là
khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết
hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Phay mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính,
mặt đáy 1 yêu cầu độ nhám Rz20 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh.
- Phay mặt trên 2 đạt Rz20 cần kết hợp phay thô, tinh và bán tinh.

- Khoan, khoét 12 lỗ bâc Ø12 và Ø 16 bằng mũi khoan ruột gà và dao
khoét,doa đạt Rz20, dung sai H6.
- Phay 4 mặt bên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20.
- Phay 4 mặt trong bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20.
- Khoét, doa tinh, vát mép lỗ 6 đạt kích thước Ø35+0.02, đạt độ bóng Ra =
1,25


3.1.2 Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø35 so với mặt đáy không quá 0,06/100
mm
- Độ không song somg giữa tâm lỗ Ø12 và tâm lỗ Ø35 không vượt quá
0,05/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :


Chi tiết có thể được gia công theo trình tự sau:
* PHƯƠNG ÁN I:
- Phay thô, tinh mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu.
- Phay thô, tinh mặt 2
- Khoan, khoét 12 lỗ 3
- Phay 4 mặt bên 4,5
- Phay 4 mặt bên 6
- Khoét, doa lỗ 7
- Kiểm tra
* PHƯƠNG ÁN II :
- Phay thô, tinh mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu.
- Phay thô, tinh mặt 2

- Khoét, doa lỗ 7
- Khoan, khoét 12 lỗ 3


- Phay 4 mặt bên 4,5
- Phay 4 mặt bên 6
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ.
Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 gia công không theo chuẩn tinh
chính. Phương án 1 thời gian gá đặt lâu hơn nhưng đạt được yêu cầu như bản vẽ do
sử dụng đúng chuẩn tinh chính. Vì thế ta chọn phương án 1 làm quy trình công
nghệ gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công 2 : Phay thô, tinh mặt 2
- Nguyên công 3 : Khoan, khoét 12 lỗ 3
- Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên 4
- Nguyên công 5 : Phay 2 mặt bên 5
- Nguyên công 6 : Phay 2 mặt bên 6
- Nguyên công 7 : Phay 2 mặt bên 6
- Nguyên công 8 : Khoét, doa lỗ 7
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
Nguyên công I :Phay mặt đáy 1
1.Định vị :
- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc tự
do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1
bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự
do ( tịnh tiến theo Ox).

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
Sd

n

2. Chọn máy :

- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
74 − 75

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm


+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
5 − 126

[V ]
114

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
chọn
dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như
sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra lượng dư :

- Tra bảng

3.17
[ IV ]
190

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :

+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía
cho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

5.125

[V ]
113

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng


* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.

Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]

114

:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng
5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0

5 − 126
[V ]
114

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180
=
= 297
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:

:


Sz =

Sp
z × nm

=

1180
= 0,2
5 × 1180

(mm/răng)

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

5.37
[V ]
231

ta có

S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.

Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12

+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]
114

:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng
5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0

5 − 126
[V ]
114

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 401,2
=
= 1597
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút

:


Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1500
=
= 376,8
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:

Sz =

Sp
z × nm

=

680
= 0,09
5 × 1500

(mm/răng)

Nguyên công II :Phay mặt đáy 2
1.Định vị :
- Dùng 3 chốt tì có đầu phẳng để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc tự
do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1
bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự
do ( tịnh tiến theo Ox).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


Sd

n

2. Chọn máy :

- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
74 − 75

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg


+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
5 − 126
[V ]
114

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
chọn
dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như
sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút

+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra lượng dư :

- Tra bảng

3.17
[ IV ]
190

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :

+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía
cho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

5.125
[V ]
113

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)


- Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.

Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]
114

:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0

5 − 126
[V ]
114

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180

=
= 297
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:

:


Sz =

Sp
z × nm

=

1180
= 0,2
5 × 1180

(mm/răng)

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

5.37
[V ]
231

ta có

S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.

Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. Tra bảng
K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

5 − 126
[V ]

114

:

:

K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng
5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng
K4=1,0

5 − 126
[V ]
114

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

:


nt =

1000 × Vt 1000 × 401,2

=
= 1597
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1500
=
= 376,8
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

680
= 0,09
5 × 1500

(mm/răng)

Nguyên công III : Khoan, khoét 12 lỗ bậc
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 2 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 2 chốt tì khía nhám định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do
- Dùng 1 chốt tì khía nhám định vị bên khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


Sd

2. Chọn máy :

- Tra bảng

9.22
[VI ]
46

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :


3. Chọn dao :
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 12 mm
+ Chiều dài dao : 295 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 195mm
- Tra bảng
như sau :

4.47
[ IV ]
332

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số

+ Đường kính dao : D = 16 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4. Tra lượng dư :
- Khi khoan lỗ 12 : t = d1/2 = 12/2 = 6 mm
- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (16-12)/2 = 2mm

5. Tra chế độ cắt :
a, bước 4 : Khoan lỗ Ø12
+ Chiều sâu cắt t = 6mm

+ Lượng chạy dao S = 0,23 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 37 m/vòng (Bảng
n=

+ Số vòng quay :

5.86
[V ]
83

5.25
[V ]
21

)

)

1000 × V 1000 × 37
=
= 748,15
3,14 × d
3,14 × 12

Theo thuyết minh máy chọn n = 800 vòng/ phút

vòng/phút


b, Bước 5 : khoét lỗ Ø16 :
- Khoét lỗ Ø16; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 2mm

+ Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 56 m/vòng (Bảng
n=

+ Số vòng quay :

5.105
[V ]
96

5.104
[V ]
95

)

)

1000 × V 1000 × 56
=
= 1273

3,14 × d
3,14 ×16

vòng/phút

Theo thuyết minh máy chọn n = 1200 vòng/ phút
Nguyên công IV & V : Phay 4 mặt bên :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 2 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trám định vị mặt lỗ ø12 khống chế 1 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trụ định vị mặt lỗ ø12, khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


Sd
n

2. Chọn máy :

- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
72

chọn máy phay ngang 6H81, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút

+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :