Công nghệ tạo phôi trong ngành cơ khí chế tạo tại việt nam

Công nghệ tạo phôi trong ngành cơ khí chế tạo tại Việt Nam
Tóm tắt: Công nghệ tạo phôi trong chế tạo máy bao gồm công nghệ đúc, hàn và gia công
áp lực, nó có một vai trò rất quan trọng trong các công nghệ cơ bản, nhờ nó có ta có thể tạo hình
ban đầu các chi tiết máy một cách hợp lý, góp phần quan trọng đến chất lượng của các chi tiết.
Để biết được năng lực của ngành chế tạo cơ khí ở Việt Nam hiện tại, cần phải biết được
hiện trạng các công nghệ cơ bản trong đó có công nghệ tạo phôi. Trong bài viết này chúng tôi
giới thiệu hiện trạng công nghệ tạo phôi ở Việt Nam sau khi khảo sát tỉ mỉ hiện trạng của công
nghệ này tại hàng loạt các doanh nghiệp cơ khí chế tạo tiêu biểu. Để thỏa mãn được một phần
yêu cầu về chế tạo máy trong thời gian tới , bài viết cũng giới thiệu xu thế phát triển của công
nghệ tạo phôi tại các doanh nghiệp cơ khí chế tạo ở Việt Nam giai đoạn 2011 – 2020.
I. Lịch sử hình thành và phát triển ngành cơ khí chế tạo ở Việt Nam.
Ngành cơ khí chế tạo ở Việt Nam mới bắt đầu được xây dựng từ năm 1956, tính đến nay
mới chỉ có 53 năm xong lại trải qua gần 20 năm chiến tranh hết sức khốc liệt do Mỹ tiến
hành .Tuy thế nhờ sự lãnh đạo sáng suốt của Đảng và Chính phủ, chúng ta đã tranh thủ tối đa sự
giúp đỡ của các nước trong phe xã hội chủ nghĩa trước đây, đứng đầu là các nước thuộc Liên
Xô cũ để xây dựng được nhiều Nhà máy cơ khí chế tạo khá lớn, rải khắp các tỉnh ở miền Bắc
nước ta. Nhiều nhà máy đã từng và đang là niềm tự hào của ngành công nghiệp nước ta, nó đã
đóng góp một phần không nhỏ cho việc xây dựng cơ sở vật chất của chủ nghĩa xã hội ở miền
Bắc và là hậu thuẫn vững chắc cho công cuộc kháng chiến giải phóng miền Nam, thống nhất
đất nước. Tiêu biểu cho các nhà máy cơ khí chế tạo máy là Công ty Cơ khí Hà Nội, Công ty
Diezen Sông Công, Công ty Cơ khí trung tâm Cẩm Phả, Công ty cơ khí ô tô Vườn Cam, Công
ty Chế tạo đầu máy toa xe Gia Lâm, Công ty đóng tàu Bạch Đằng, Công ty đóng tàu Hạ
Long…, và hàng trăm các Nhà máy cơ khí lớn nhỏ khác của Công nghiệp Quốc phòng và một
số ngành kinh tế khác. Sau năm 1975 khi đất nước thống nhất, chúng ta tiếp thu một số Công ty
Cơ khí chế tạo do địch để lại ở miền Nam nước ta, trong đó đáng kể nhất là Công ty chế tạo
động cơ Diezen nhỏ Vinappro và Vikino ở Biên Hòa và một số công ty Cơ khí sửa chữa thuộc
quân đội Ngụy để lại như Z751, Đóng tàu Bason…Từ năm 1975 đến nay chúng ta không đầu tư
lớn cho ngành cơ khí, cá biệt có một số ngành trong đó có ngành dầu khí, ngành công nghiệp
cao su do yêu cầu về chế tạo phụ tùng hoặc tự chế các thiết bị cho chính mình nên họ có trang
bị thêm một số lượng máy công cụ nhất định. Một cách tổng quát, hiện tại ngành cơ khí chế tạo
đang quản lý một số lượng máy công cụ khoảng trên dưới 50.000 chiếc. Tuyệt đại đa số các

máy công cụ thuộc thế hệ từ năm 1970 trở về trước, nghĩa là các hệ điều khiển chủ yếu là cơ
điện kết hợp với thao tác thủ công của người công nhân. Các kích thước gia công của từng chi
tiết đều do người công nhân quyết định. Vì vậy rất khó đạt được sự ổn định cho độ chính xác
gia công. Có rất ít máy công cụ có thiết bị đo tích cực gắn trên máy. Gần đây nhiều doanh
nghgiệp có trang bị một số máy tiện và phay được trang bị hệ thống điều khiển tự động CNC,
xong chưa có vai trò quan trọng trong sản xuất. Đây là một bức tranh phản ánh hiện trạng của
ngành cơ khí chế tạo ở Việt Nam, nó vừa yếu lại vừa thiếu, khó đáp ứng được các yêu cầu phát
triển của ngành công nghiệp trong giai đoạn công nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước.
Để nắm được chính xác năng lực của ngành cơ khí chế tạo của nước ta hiện nay, cần phải
biết rõ thực trạng của các công nghệ cơ bản của nó, sau đó để thỏa mãn yêu cầu của các ngành
kinh tế đối với ngành cơ khí chế tạo, cần phải phát triển các công nghệ cơ bản như thế nào là
hợp lý. Tuy nhiên do giới hạn của bài viết chúng tôi chỉ xin mạnh dạn trình bày hiện trạng công
nghệ tạo phôi trong ngành chế tạo máy ở Việt Nam hiện nay và xu thế phát triển chúng.
II. Hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ tạo phôi trong ngành chế tạo cơ khí.


Công nghệ tạo phôi của ngành chế tạo cơ khí có thể chia ra các nhóm sau:
1. Công nghệ đúc
2. Công nghệ hàn
3. Công nghệ gia công áp lực ( hay còn gọi là gia công biến dạng dẻo)
II – 1. Hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ đúc:
II– 1-1. Hiện trạng công nghệ đúc tại Việt Nam
Đúc là một loại công nghệ tạo phôi quan trọng nhất. Trước năm 1985 công nghệ này ở
nhiều nhà máy còn tương đối lạc hậu, còn dùng lò đứng đốt bằng than đá để nấu gang, khuôn
đúc được thực hiện trên nền cát cố định, phế phẩm của sản phẩm đúc thường rất cao ( từ 20% –
30%). Tuy nhiên sau năm 1985, nhờ sự đổi mới của Đảng và Nhà nước, nền kinh tế chuyển dần
sang nền kinh tế thị trường có định hướng xã hội chủ nghĩa, các nền kinh tế đều phát triển mạnh
trong đó có ngành cơ khí chế tạo. Để đáp ứng đòi hỏi chất lượng vật đúc ngày càng cao, công
nghệ đúc đã có sự đổi mới mạnh mẽ về công nghệ và thiết bị. Cho đến nay hầu hết các Nhà
máy chế tạo Cơ khí lớn nhỏ đều đã trang bị các lò điện hồ quang, các lò trung tần để nấu gang,

thép. Các lò hồ quang hiện có, có dung lượng nấu từ 0,5 tấn /mẻ -30 tấn / mẻ, nghĩa là cho đến
nay khả năng về đúc của Việt Nam có thể đúc được các chi tiết có trọng lượng đến trên 20 tấn
( nếu kể đến các công ty chuyên đúc phôi thép cán thì chúng ta đã trang bị nhiều lò hồ quang
có dung lượng nấu đến trên 50 tấn / mẻ). Chúng ta đã trang bị rất nhiều lò trung tần để nấu gang
và thép chất lượng cao. Các lò trung tần này có dung lượng từ 200kg/mẻ; 500kg/mẻ;
750kg/mẻ; 1000kg/mẻ và 1500kg/mẻ. Có nhiều nhà máy trang bị đến hai cặp lò có dung lượng
mỗi cặp là 1500kg/mẻ. Như vậy nếu áp dụng công nghệ nấu song song hai lò thì ta có thể đúc
các chi tiết thép hoặc gang chất lượng cao có trọng lượng đến 2 tấn. Ngay cả khi nấu kim loại
mầu ( hợp kim đồng, hợp kim nhôm) phần lớn các Công ty Cơ khí cũng đã dùng lò điện tần số
hoặc lò điện ( trước đây thường dùng lò đốt bằng dầu hoặc than). Chỉ còn một số làng nghề còn
dùng lò than để nấu đồng.
Song song với việc đổi mới các thiết bị nấu luyện, công nghệ làm khuôn cũng có đổi mới
quan trọng, từ bỏ công nghệ làm khuôn trên nền cát cố định, hầu hết các Công ty Cơ khí chế
tạo đã sử dụng công nghệ khuôn tươi, trong đó mỗi lần làm khuôn đúc việc chuẩn bị vật liệu
mới được thực hiện tỉ mỉ, làm khuôn trên các hòm khuôn riêng, nhiều Nhà máy ứng dụng
khuôn cát với nước thủy tinh, một số nhà máy đã áp dụng thành công công nghệ làm khuôn
Furan cho đúc gang.
Nhờ áp dụng thành công các công nghệ làm khuôn tiên tiến nên chất lượng vật đúc được
nâng lên rõ rệt, phế phẩm vật đúc do rổ khí chỉ còn khoảng 5% – 10% ( đối với chi tiết phức
tạp). Để kiểm tra thành phần cũng như để điều chỉnh thành phần vật đúc trong quá trình nấu
luyện nhiều doanh nghiệp cơ khí chế tạo đã trang bị quang phổ phát xạ, cho phép phân tích
nhanh mẫu thép gang ở ngoài lò, từ đó kịp thời điều chỉnh ngay trong quá trình nấu. Có thể
khẳng định, chúng ta đã có khả năng đúc được tất cả các loại thép tốt mong muốn.
Tóm lai, mặc dầu trong những năm gần đây ngành cơ khí chế tạo luôn có những khó khăn
chồng chất vì chưa có sự quan tâm đúng mức của Chính phủ, song chúng ta luôn cố gắng bươn
trải để tồn tại và phát triển, đổi mới thiết bị và công nghệ ngành đúc, gần tiếp cận với các nước
có nền công nghiệp phát triển. Các doanh nghiệp cơ khí đã trang bị các lò tiên tiến để nấu thép,
gang và hợp kim mầu, đã sử dụng khá phổ biến công nghệ tiên tiến để làm khuôn, như khuôn
phuran, khuôn tự cứng, khuôn cát tươi, có một số xí nghiệp có sản lượng lớn đối với chi tiết sản
xuất đã sử dụng thiết bị làm khuôn và thiết bị phá khuôn sau đúc. Nhiều xí nghiệp đã trang bị

các thiết bị phân tích nhanh để phân tích và điều chỉnh thành phần ngay trong quá trình đúc, đã
trang bị thiết bị siêu âm để phát hiện các vết nứt và rỗ của vật đúc. Những tồn tại của công nghệ


đúc hiện nay là tuyệt đại đa số các lò nấu đều chưa trang bị thiết bị kiểm tra nhiệt độ kim loại
đúc, chưa trang bị thiết bị điều khiển tự động nhiệt độ nước kim loại lỏng, không khống chế
được nhiệt độ hợp lý khi rót kim loại, gây ảnh hưởng không nhỏ đến chất lượng vật đúc. Việc
vận hành lò và đúc rót còn thủ công. Vấn đề chuẩn bị vật liệu làm khuôn tuy đã được nhiều xí
nghiệp quan tâm, song chưa thật đồng đều. Việc cơ giới hóa trong các xưởng đúc còn rất yếu.
II-1-2. Xu thế phát triển của công nghệ đúc
Để khắc phục các tồn tại của công nghệ đúc ở Việt Nam, xu hướng phát triển của công
nghệ đúc sẽ nhằm vào các điểm sau đây:
– Điều khiển hóa khâu nhiệt độ cho các lò nấu cho cả kim loại đen và mầu, một số xí
nghiệp chuyên đúc hoặc các xí nghiệp cơ khí lớn nên trang bị thêm các lò hồ quang dung tích
lớn để có thể đúc được các chi tiết có trọng lượng từ 30- 40 tấn.( gallet lò nung của các nhà
máy xi măng công suất lớn hoặc các vành răng lớn cho các máy nghiền, phụ tùng nhiệt điện và
thủy điện v.v..) trang bị thêm các lò trung tần có dung lượng lớn đến 5 tấn /mẻ trang bị các lò
giữ nhiệt để đảm bảo nhiệt độ rót kim loại ổn định.
-Trang bị đầy đủ thiết bị phân tích nhanh bằng quang phổ phát xạ cho các xí nghiệp có
xưởng đúc, tạo điều kiện quyết định cho chất lượng hợp kim đúc.
-Các xưởng đúc lớn hoặc các nhà máy chuyên đúc nên được trang bị phòng thí nghiệm
vật liệu làm khuôn, giúp cho việc làm khuôn đạt chất lượng tốt, ổn định và giảm tối thiểu
khuyết tật vật đúc do rổ khí.
- Đẩy mạnh cơ giới hóa trong làm khuôn, trong đúc rót kim loại và khám phá khuôn sau đúc.
- Phổ biến rộng rãi các công nghệ làm khuôn tiên tiến cho tất cả các xí nghiệp đúc, phân
tích kỹ càng ưu – khuyết của từng phương pháp công nghệ để khi cần sử dụng các xí nghiệp có
thể lựa chọn các phương pháp thích hợp.
- Việc nghiên cứu khoa học và đào tạo cán bộ công nhân ngành đúc cần phải đẩy mạnh và
quan tâm nhiều hơn.
II –2. Hiện trạng và xu hướng phát triển công nghệ hàn tại Việt Nam

II -2-1.Hiện trạng công nghệ hàn tại Việt Nam
Công nghệ hàn cũng là một trong những công nghệ tạo phôi rất quan trọng: tạo phôi các
chi tiết dạng khung và hộp có kích thước lớn, vỏ hộp giảm tốc lớn, thân máy ép thủy lực đến
hàng nghìn tấn, thân máy dập dạng hộp, than máy động cơ Diezen với công suất đến hàng chục
nghìn mã lực, toàn bộ than vỏ tàu thủy v.v…Ngoài nhiệm vụ tạo phôi nhiều loại sản phẩm kể
trên, công nghệ hàn còn có nhiều vai trò đặc biệt khác như phục hồi các chi tiết mòn, đắp trên
bề mặt một chi tiết mới một lớp kim loại có tính năng đặc biệt, tạo cho chi tiết đó có khă năng
chống mòn cao, chịu nhiệt độ cao, v.v…
Sau khi khảo sát hiện trạng công nghệ hàn tại rất nhiều doanh nghiệp cơ khí chế tạo tiêu
biểu chúng tôi có thể đưa ra các nhận xét như sau:
Trong khoảng gần 20 năm trở lại đây, nhằm đáp ứng đòi hỏi của chất lượng sản phẩm các
donag nghiệp cơ khí chế tạo đã có sự đầu tư rất đáng ghi nhận về thiết bị và công nghệ hàn.
Chúng ta không dùng các biến thế hàn cũ kĩ hay các máy hàn một chiều kiểu con lớn như 20
năm trước đây nữa. Thay vào các thiết bị cũ kĩ và lạc hậu nói trên là các thiết bị chỉnh lưu có
thể cho dòng điện một chiều với sự thay đổi dòng điện vô cấp. Các nguyên lý mới và vật liệu
mới đã được ứng dụng để chế tạo máy hàn Inventor, nó cho phép thu nhỏ kích thước và trọng
lượng máy hàn xuống nhiều lần so với các máy hàn trước đây, rất tiện lợi cho việc vận chuyển ,
mang vác và đặc biệt hiệu quả khi phải thực hiện việc hàn ở trên cao.
Các công nghệ hàn bán tự động với khí bảo vệ là CO2 hoặc argon, các phương pháp hàn
bán tự động dưới lớp xi măng đang được sử dụng rất phổ biến ở nhiều doanh nghiệp, đặc biệt là


tại các Nhà máy đóng tàu, Nhà máy chế tạo các khung dầm thép, các Nhà máy chế tạo thùng
tháp, các Công ty lắp máy Việt Nam v.v…Các thiết bị này thường được nhập từ các hãng nổi
tiếng như: Thụy Điển ( ESAB), Pháp (Air Liquide), Mỹ ( Lincold), v.v…Hầu hết các thiết bị
này còn rất tốt và đang được khai thác có hiệu quả. Công nghệ hàn điểm cũng được sử dụng rất
rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô.
- Một số loại công nghệ hàn tiên tiến khác như hàn Plasma, hàn siêu âm, hàn điện xỉ,
v.v…cũng đã được nhập vào Việt Nam. Tuy nhiên việc khai thác các thiết bị và công nghệ này
còn khá khiêm tốn.

- Công tác kiểm tra chất lượng mối hàn cũng được các doanh nghiệp cũng được các doanh
nghiệp cơ khí chế tạo quan tâm. Hầu hết các doanh nghiệp sử dụng nhiều công nghệ hàn đều đã
trang bị thiết bị siêu âm, thiết bị phát tia X để kiểm tra chất lượng mối hàn.
- Công tác nghiên cứu khoa học và đào tạo thuộc lĩnh vực công nghệ hàn cũng được quan
tâm ở các Viện và các trường Đại học.
Tóm lại, việc đổi mới công nghệ và thiết bị hàn còn tập trung ở hàn thủ công, hàn
bán tự động dưới lớp khí bảo vệ (MIG, MAG, TIG), hàn tự động dưới lớp xỉ (SAW), hàn
điểm. Các phương pháp hàn tiên tiến khác nhau như hàn Plasma, hàn Lade, hàn điện xỉ,
hàn bán tự động dây lõi bột, tuy đã nhập song việc khai thác còn chưa được quan tâm
đúng mức.
II -2-2.Xu hướng phát triển công nghệ hàn trong thời gian tới
Song song với việc sử dụng rộng rãi các loại công nghệ hàn như hiện tại, trong thời gian
sắp tới cần đẩy mạnh hơn việc ứng dụng công nghệ hàn tự động dưới lớp xỉ bảo vệ (SAW) kết
hợp với việc sử dụng xứ lót hàn; cần nghiên cứu công nghệ hàn bán tự động dây lõi bột có khí
bảo vệ cho các mối hàn leo chất lượng cao. Cần tập trung nghiên cứu và đưa vào ứng dụng
công nghệ nối ống tự động khi ống không quay. Đây là một nhiệm vụ quan trọng khi xây dựng
và lắp đặt các đường ống dẫn khí hoặc dẫn chất lỏng cho ngành dầu khí. Tôi được biết, tại
phòng thí nghiệm trọng điểm về xử lý bề mặt của Viện nghiên cứu Cơ khí đã có một thiết bị
hàn nối ống khi ống không quay. Đây là một điều kiện vô cùng thuận lợi để sớm đưa thiết bị
này vào phục vụ sản xuất và nhân rộng.
- Có thể cần tập trung nghiên cứu ứng dụng công nghệ hàn Plasma dnạg dây và dạng bột
để đắp lên bề mặt chi tiết một lớp mỏng hợp kim có tính năng đặc biệt này. Đây cũng là một
công nghệ tiên tiến rất cần được áp dụng nhằm tạo cho chi tiết có tính năng đặc biệt: chống
mòn cao, chịu nhiệt,…( hiện ta chưa có máy hàn Plasma dạng thanh).
- Có thể đẩy nhanh vào sản xuất công nghệ hàn điện xỉ để tạo phôi các chi tiết dạng tấm,
dạng hộp có chiều dầy lớn, v.v… Hiện nay ở Việt Nam đã có nhiều thiết bị hàn điện xỉ, song
không hiểu vì lí do gì mà công nghệ này chưa được áp dụng vào sản xuất.
- Cần đẩy mạnh việc nghiên cứu chế tạo vật liệu hàn trong đó có dây hàn, dây hàn lõi bột,
xỉ hàn nhăm thay thế dần các sản phẩm nhậo khẩu.
Bổ sung cán bộ khoa học ngành hàn cho phòng thí nghiệm trọng điểm hàn và sử lý bề mặt

để có điều kiện khai thác tốt các thiết bị hiện có của phòng thí nghiệm, mặt khác có thể từ đây
sẽ đào tạo được các cán bộ khoa học về hàn có trình độ tốt hơn, đáp ứng được yêu cầu phát
triển của ngành hàn.
II-3.Hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ gia công áp lực ở Việt Nam
II-3-1. Hiện trạng gia công áp lực tại Việt Nam
Công nghệ gia công áp lực trong ngành chế tạo cơ khí là một loại công nghệ rất quan
trọng, nó cho phép ta tạo phôi các chi tiết với lượng dư gia công rất ít, tiết kiệm kim loại, năng


lượng và chi phí lao động đồng thời cải thiện thớ và cấu trúc kim loại từ đó nâng cao được độ
bền của chi tiết so với phôi đúc.
Công nghệ gia công áp lực bao gồm: Rèn, dập thể tích, dập tấm, ép chẩy, ép thủy tĩnh ở
trạng thái nguội và trạng thái nóng, ép chẩy thủy động, cán chu kỳ (cán kéo bình thường là 2
công nghệ thuộc ngành luyện kim).
Qua khảo sát của rất nhiều doanh nghiệp cơ khí chế tạo, chúng ta thấy ở nước chỉ sử dụng
công nghệ rèn tự do bằng máy búa hơi để tạo phôi các chi tiết có khối lượng nhỏ (dưới 100kg).
Một số ít doanh nghiệp cơ khí có số lượng sản phẩm cùng loại tương đối lớn đã bắt đầu dùng
công nghệ dập trong khuôn (Nhà máy Disoco có dây chuyền rèn phôi trục khuỷu cho xe
Honda). Một số doanh nghiệp thuộc quân đội và doanh nghiệp sản xuất ngành cơ kim khí có sử
dụng công nghệ dập tấm và dập sâu. Một số doanh nghiệp chuyên ép các sản phẩm từ hợp kim
nhôm và đồng đã có dùng công nghệ ép chẩy ở trạng thái nóng. Chưa có một cơ sở nào áp dụng
công nghệ ép chảy thủy tĩnh và thủy động để tạo phôi chi tiết, cũng chưa có một doanh nghiệp
nào sử dụng công nghệ cán chu kì để tạo phôi sơ bộ cho khâu rèn dập tiếp theo.
Các thiết bị cho rèn tự do được sử dụng tại Việt Nam đa số tuyệt đối là các búa hơi có sức
đập từ 50kg -750kg. Một số ít các công ty cơ khí lớn có trang bị máy búa từ một tấn đến 3 tấn.
Đặc biệt tại Công ty Disoco có trang bị máy búa 10 tấn. Bên cạnh các búa hơi trong các xưởng
rèn của nhiều doanh nghiệp còn trang bị các máy dập ma sát và máy dập trục khuỷu có lực dập
từ 100 tấn – 600 tấn. Cá biệt một số Công ty cơ khí có trang bị máy dập trục khuỷu có lực dập
đến 1600 tấn. Với các thiết bị rèn dập rất nhỏ bé, ngoài ra tại các xưởng rèn lại không trang bị
các tay máy và các thiết bị nâng vận chuyển thích hợp do đó không thể nào rèn được các chi tiết

có khối lượng đến 200kg (mặc dầu với máy búa 10 tấn có thể rèn được chi tiết có khối lượng
lớn hơn song vì không có tay máy nên không thể nào thao tác được).
Ở một số doanh nghiệp đã nhập những máy ép thủy lực nằm ngang với lực ép tối đa đến
1650 tấn (ép chi tiết khung nhôm, ống hợp kim nhôm ,v.v…Số lượng máy ép ngang có lực ép
lớn như vậy cũng chỉ có khoảng 10 thiết bị trong cả nước. Bên cạnh những máy ép thủy lực
nằm ngang, tại một số doanh nghiệp cũng nhập các máy ép thủy lực đứng với lực ép từ 20 tấn,
40 tấn, 100 tấn -1000 tấn. Các thiết bị ép đứng này được sử dụng rất đa dạng: để nắn thẳng, để
tạo hình biến dạng ở trạng thái nguội , để ép vật liệu bột nhằm tạo hình chi tiết trong lĩnh vực
luyện kim bột, v.v…
Đội ngũ cán bộ khoa học công nghệ ngành gia công áp lực đều là các kỹ sư đều là các kỹ
sư được đào tạo ở trong và ngoài nước. Số lớn trong họ có kiến thức và kinh nghiệm song cũng
đã khá nhiều tuổi, các kỹ sư trẻ chuyên ngành gia công áp lực rất ít.
Tóm lại, công nghệ gia công áp lực tại các doanh nghiệp cơ khí của nước ta còn quá yếu
cả về công nghệ , thiết bị và đội ngũ cán bộ. Các doanh nghiệp chỉ trang bị các búa hơi nhỏ, đa
số thường dưới 450 kg, rất ít doanh nghiệp cơ khí trang bị búa đến 750 kg. Số lượng doanh
nghiệp trang bị búa hơi lớn từ 1 tấn – 10 tấn chỉ vào khoảng 10 doanh nghiệp (tiêu biểu Công ty
Disoco, cơ khí chế tạo máy mỏ TKV, Công ty xe lửa Hà Nội, Z111 Quân đội, v.v…) Những
doanh nghiệp được trang bị các búa lớn lại không có các thiết bị nâng vận chuyển, các tay máy
nên cũng không thể rèn được các chi tiết có khối lượng lớn.
Rất ít doanh nghiệp áp dụng công nghệ rèn khuôn, dập thể tích. Một số doanh nghiệp đã
trang bị một số máy thủy lực có lực ép lớn từ 1000 tấn -1650 tấn song chỉ dùng vào mục đích
rất hẹp, không khai thác được hết năng lực của thiết bị (tất nhiều máy chỉ hoạt động 30% công
suất và thời gian) Các công nghệ tiên tiến trong gia công áp lực đều chưa được áp dụng. Hàng
mấy chục năm nay công nghệ và thiết bị gia công áp lực đều chưa được đổi mới và tăng cường.
II -3-2. Xu hướng phát triển công nghệ gia công áp lực trong thời gian tới


- Rất khác với công nghệ đúc và công nghệ hàn, đổi mới công nghệ trong gia công áp lực
đòi hỏi phải đầu tư các thiết bị tương ứng. Các thiết bị trong gia công áp lực thường rất đắt, do
đó khi đổi mới công nghệ gia công áp lực là phải đầu tư lớn.

- Công nghệ rèn tự do cho năng suất thấp, chát lượng sản phẩm về hình dáng hình học
không cao, song nó phù hợp với sản xuất đơn chiếc hoặc loại nhỏ, phù hợp với đặc thù của các
doanh nghiệp cơ khí chế tạo ở nước ta, mặt khác đầu tư cũng không lớn. Vì vậy nên trang bị
đầy đủ và đồng bộ hơn cho công nghệ rèn tự do để có thể rèn được các chi tiết lớn hơn.
- Nên đầu tư một xưởng rèn lớn với máy búa hơi đến 30 tấn, 20 tấn, 10 tấn, 3 tấn, 1,5 tấn,
1 tấn, 750kg, 450kg với số lượng phù hợp để đảm bảo rèn các chi tiết lớn cho cả nước. Nên đầu
tư một số máy rèn ép thủy lực lớn đến 5000 tấn trang bị đồng bộ các lò buồng cần thiết để
nung phôi với khối lượng đến 10 tấn. Các lò này có thể dùng nhiên liệu lỏng hoặc rắn. Việc
đưa phôi vào lò và lấy phôi ra phải cơ khí hóa. Trong xưởng rèn việc cặp phôi và điều khiển rèn
phải được trang bị các cần cẩu quay và tay máy.
- Các phân xưởng rèn của các doanh nghiệp cơ khí lớn như Disoco, Cơ khí Trung tâm
Cẩm Phả, Xe lúa Gia Lâm, Công ty cơ khí Hà Nội HAMECO cần được đầu tư cải tạo lò nung,
các thiết bị nâng, tay máy để có thể phát huy khả năng rèn hiện có. Đặc biệt chú ý khâu cơ giới
hóa trong rèn tự do.
- Đẩy mạnh việc áp dụng công nghệ dập thể tích trong khuôn kín để chế tạo các chi tiết có
sản lượng lớn như phôi bánh răng của ô tô, phôi van hút xả của xe máy và ô tô, phôi trục chữ
thập, v.v… Công nghệ dập thể tích trong khuôn kín là loại công nghệ cho năng suất rất cao, phù
hợp với loại hình sản xuát lớn. Tuy nó phải đầu tư lớn song do số lượng sản phẩm lớn và khả
năng thu hồi vốn rất nhanh (kinh nghiệm DISOCO).
- Hiện nay ở Việt Nam có rất nhiều liên doanh về chế tạo ô tô, xe máy, nếu ta quan hệ tốt
với đối tác liên doanh và đề nghị họ cho phép ta chế tạo một vài loại chi tiết nêu trên, chúng ta
sẽ tự thiết kế và nhờ họ tư vấn để nhập thiết bị dập phù hợp. Sản lượng chi tiết đó đáp ứng cho
thị trường rộng lớn của họ chứ không giới hạn ở thị trường Việt Nam.(có thể lúc đầu họ giám
sát cả quá trính sản xuất).
- Bước đầu áp dụng công nghệ ép chẩy thủy động ở trạng thái nóng và ấm để chế tạo bánh
răng ô tô, xe máy với m≤ 4 và đường kính D e≤100mm (phôi đã có cả răng độ nhám bề mặt cấp
5, sau đó chỉ cần phay tinh hoặc mài. Tiếp sau áp dụng rộng rãi công nghệ này cho các sản
phẩm thích hợp.
Sản lượng càng lớn hiệu quả càng cao (từ 100.000 sản phẩm trở lên) có thể hình thành một
số dây chuyền đồng bộ từ chuẩn bị phôi, lò nung phôi, máy dập khoảng 400 – 600 tấn (trục

khuỷu). Các khâu chuẩn bị môi trường truyền lực (ép bánh graphit) v.v…
- Áp dụng công nghệ ép thủy tĩnh ở trạng thái nóng và nguội để tạo các thanh ống kim loại
một lớp và hai lớp phục vụ cho nhiều mục tiêu khác nhau của nền kinh tế trên cơ sở mở rộng
việc sử dụng các máy ép ngang 1000 -1600 tấn hiện có ở Việt Nam (hiện nay mới chỉ sử dụng
hết 30%).
- Áp dụng công nghệ cán dát mỏng để tạo phôi vành răng lớn chất lượng cao.
- Để thực hiện được các mục tiêu trên cần phải đẩy mạnh khâu đào tạo cán bộ khoa học
công nghệ cho ngành công nghệ gia công áp lực.
Trên đây chúng tôi đã trình bày hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ tạo phôi của
ngành cơ khí chế tạo Việt Nam, mong rằng các doanh nghiệp cơ khí chế tạo quan tâm và hy
vọng sẽ nhận được sự đồng tình của các doanh nghiệp cơ khí trong việc phát triển của mình.