Quy trinh van hanh MC 3AP1FG 145

Chương I : Giới thiệu máy cắt
I. Đặc điểm kỹ thuật
1. MC lại 3AP1FG -145kV là loại MC do hang Siemens chế tạo, có điện áp định
mức là 245kV, đặt ngoài trời theo tiêu chuẩn IEC- 56 và 694.
2. MC dung khí SF6 để cách điện và đập hồ quang, buồng dập hồ quang có hai
nguyên lý dập hồ kiểu thổi.
3. MC gồm có 3 trụ cực chung 1 bộ truyền động , BTĐ loại lò xo. BTĐ đã được lắp
ráp và hiệu chỉnh toàn bộ ở nhà chế tạo cùng với các trụ cực.MC có 1 tủ điều khiển
cho cả 3 pha, tủ điều khiển đặt tại pha B của MC.
4. Tủ điều khiển MC có 1 đồng hồ đo áp lực khí SF6 . Tất cả các chi tiết trong trụ
cực đã được lắp ráp, hiệu chỉnh, thí nghiệm xuất xưởng và nạp khí SF6 bảo quản từ
0,3 – 0,5 bar ở 200C.
5. MC có 1 mạch đóng, 1 cuộn đóng, 2 mạch cắt, 2 cuộn cắt làm việc song song.
6. MC có mạch chống đóng lặp lại nhiều lần : tránh MC không đóng lại vào điểm sự
cố ( MC cắt do bảo vệ mà lệnh đóng vẫn duy trì).
7. MC có trang bị sấy chống ngưng tụ ẩm (đóng điện thường xuyên) đặt tại tủ BTĐ.
8. MC có 3 đồng hồ đo áp lực khí SF6 ở mỗi pha MC.
9. MC có mạch tín hiệu báo khi áp lực khí SF6 xuống thấp cấp 1 và khóa thao tác
khi khí SF6 xuống cấp 2.
10. Điều kiện môi trường làm việc của máy cắt
- Nhiệt độ môi trường từ : -300 tới 550C
- Độ cao so với mực nước biển ≤ 1000m

1


II MÔ TẢ MÁY CẮT (xem hình 1)
MC 3AP1FG – 145kV có 3 trụ cực ứng với 3 pha, khi lắp mỗi trụ cực chung 1
BTĐ nằm trên 1 trụ đỡ riêng, tủ điều khiển máy cắt ở pha B.
Lò xo đóng và lò xo cắt nằm trong BTĐ, để đóng được MC cần tích năng cho lò
xo đóng bằng tay hoặc bằng động cơ nằm trong BTĐ, lò xo cắt được tích năng

trong quá trình đóng.
Trong BTĐ lắp 1 khối van dùng để nạp khí SF6 cho trụ cực MC qua ống dẫn khí
bằng đồng đến chân trụ cực. Mỗi trụ cực có 1 bộ giám sát mật độ khí SF6, từ đây có
đầu cáp để báo tín hiệu đi xa về áp lực khí SF6 trong MC.
Các tấm đầu đấu dây cao áp đầu cực MC bằng nhôm, được chế tạo để thuận lợi
cho đấu dây từ cả 2 phía MC.
Trên mỗi giá đỡ của MC có 1 chỗ để quan sát chỉ vị trí MC :
I – Đóng,
O – Cắt
Để thuận lợi cho việc lắp đặt khi xuất xưởng các trụ cực MC và BTĐ được đánh
số sêri giống nhau. Số sêri của BTĐ ghi trên tấm nhãn của MC ở trước của BTĐ
giống số sêri của trụ cực MC ghi ở chân trụ cực.
11. Giá đỡ MC
12. Tủ điều khiển
16. Trụ sứ đỡ
15.1 Bộ truyền động ( BTĐ)
22. Buồng cắt
52. Giá đỡ cáp

Hình 1 : Các bộ phận chính của MC 3AP1FG – 145kV
2


III. Thông số kỹ thuật
1. Thông số lỹ thuật
TT
Thông số
1 Điện áp định mức
2 Tần số định mức
3 Dòng định mức

4 Dòng cắt định mức
5 Dòng cắt không tải
6 Thời gian chịu được dòng ngắn mạch
7 Chu trình làm việc định mức
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Khả năng chịu dòng xung sét
Khả năng chịu dòng điện áp công nghiệp
Điện áp điều khiển, điện áp của cuộn đóng, cuộn cắt
Điện áp thử nghiệm đối với mạch điều khiển
Điện áp của động cơ tích năng
Điện áp bộ sấy trong tủ BTĐ
Công suất của bộ sấy
- BTĐ
- Tủ điều khiển
Khối lượng máy cắt
Khối lượng khí SF6/ MC
Khối lượng hạt lọc/ trụ cực

Đơn vị
kV

Hz
A
kA
A
S
S
kV
kV
VDC
VDC
VDC
VAC

Số liệu
145
50
3150
40
50
3
C-0,3s-Đ,C3 phút Đ,C
1050
460
220
2000
220
220

W
W

Kg
Kg
Kg

60
80
3x980
18
0,75

Đơn vị
Ms
Ms
Ms
Ms
Ms

Tiêu chuẩn
≥ 80
58 ± 8
37 ± 4
≤ 19
60±10

Ms

276

Ms
µΩ

≤ 15
So sánh với
biên bản TN
xuất xưởng
So sánh với
biên bản TN
xuất xưởng

2. Số liệu thí nghiệm, kiểm tra, hiệu chỉnh :
TT
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Thông sô
Chiều dài xung điều khiển
Thời gian đóng
Thời gian cắt riêng
Thời gian dập hồ quang
Thời gian tiếp xúc trong chu trình Đ-C khi có đồng thời
xung đóng và cắt ( Thời gian chết )
Thời gian không tiếp xúc trong chu trình TĐL ( thời
gian chết )

Thời gian tích năng lò xo
Điện trở tiếp xúc
Điện trở cách điện
- Buồng cắt ( MC ở vị trí cắt )
- Trụ sứ đỡ

MΩ

3


Khí SF 6
1
2
3
4

0

Áp lực khí SF6 định mức ở 20 C
Áp lực khí SF6 báo tín hiệu ở 200C ( áp lực thấp cấp 1 )
Áp lực khí SF6 khóa thao tác ở 200C ( áp lực thấp cấp 2)
Áp lực nhỏ nhất cho phép thao tác cơ khí

Hình 2 : Đặc tính quan hệ giữa áp lực khí SF6 theo nhiệt độ.
a. Áp lực nạp ( đường định mức )
b. Áp lực báo tín hiệu SF6 thấp
c. Đường cong hóa lỏng khí SF6

4

Bar
Bar
Bar
Bar

6
5,2
5
3


Chương II: CÁC QUY TẮC AN TOÀN KHI LẮP ĐẶT
VẬN HÀNH, SỬA CHỮA VÀ BẢO DƯỠNG MÁY CẮT
Điều 1: Các nhân viên vận hành, lắp đặt và bảo dưỡng MC phải nắm vững
quy trình này, hiểu rõ những nguy hiểm có thể xảy ra khi lắp ráp, vận hành và
sửa chữa cạnh MC.
Điều 2: Các dụng cụ an toàn phải để ở nơi cố định thuận tiện sử dụng và
được kiểm tra chất lượng thường xuyên.
Điểu 3: MC phải được vận hành ở lưới điện đúng thông số kỹ thuật quy
định.
Điều 4: Không được thao tác không tải BTĐ, chỉ được thao tác BTĐ khi
nó đã nối với MC và MC đã được nạp đủ áp lực.
Điều 5: Không thao tác MC kể cả đóng cắt không điện khi áp lực khí SF6
trong trụ cực < 0,6 Mpa ( 6,0 bar).
Điều 6: Khi MC bị xì khí mạnh không được đứng dưới luồng khí để tránh
bị ngạt và các bụi sản phẩm của khí SF6 sinh ra sau khi dập hồ quang.
Điều 7: Không cẩu hoặc chuyên chở MC có áp lực trong sứ ≥ 1,25 bar /
0,125 Mpa.
Điều 8: Sử dụng loại cẩu, mác cẩu và dây cẩu phù hợp với tải trọng của

MC.
Điều 9: Không đứng dưới tải trọng khi đang cẩu.
Điểu 10: Lần thao tác thử đầu tiên sau khi lắp đặt, đại tu, sửa chữa có cẩu
trụ cực MC xuống, mọi người phải đứng cách xa MC ít nhất 40m để đảm bảo
an toàn.
Điều11: Không kê thang lên trụ cực MC để trèo lên MC.
Điểu 12: Không dùng dụng cụ gõ vào sứ, không gây rung động va đập vào
sứ.
Điều 13: Các dụng cụ thiết bị dùng cho lắp đặt, bảo dưỡng MC phải đúng
loại, kích cỡ.
Điều 14: Các chi tiết để thay thế sử dụng khi bảo dưỡng và loại mỡ bôi
trơn phải đúng như nhà chế tạo cấp.
Điều 15: Khi mở buồng dập hồ quang nhân viên sửa chữa phải mặc quần
áo bảo hộ lao động kín, đeo kính, đi găng, đeo khẩu trang tránh không tiếp
xúc với bụi khí hoặc hít bụi trắng sản phẩm rắn của khí SF6 do hồ quang tạo
thành.
Điều 16: Các bụi trắng sản phẩm rắn của khí SF6 do hồquang tạo thành
bám vào các chi tiết trong buồng dập hồ quang phải được thu gom vào 1 túi
giấy đem trung hoà trong dung dịch kiểm (4g NaOH trong 1 lít nước hoặc 1
Na/ 10 lít nước).

5


Chương III: VẬN HÀNH MÁY CẮT
3.1. Trước khi đưa máy cắt vào vận hành:
Điều 17: MC sau khi lắp đặt, đại tu phải được kiểm tra, thí nghiệm, hiệu
chỉnh đạt các thông số kỹ thuật cho ở mục I.3 chương I và có đầy đủ các biên
bản kèm theo và phải được nghiệm thu với chữ ký đầy đủ của đại diện các
đơn vị lắp máy, quản lý vận hành, chuyên gia chế tạo ( nếu máy mới).

Điều 18: Các rơ le trong mạch điều khiển và bảo vệ phải được thử nghiệm
kiểm tra đảm bảo hoạt động tốt, mạch điều khiển và bảo vệ sẵn sàng làm việc.
Điều 19: Kiểm tra các bộ sấy ở tủ BTĐ đã đưa vào hoạt động tốt và duy trì
liên tục trong suốt quá trình vận hành. Kiểm tra các áptômát cấp nguồn đúng
trạng thái.
Điều 20: Kiểm tra các thông số làm việc của MC đúng theo định mức.
Điều 21: Kiểm tra các điều kiện an toàn để MC sẵn sàng đóng điện.
Điều 22: Đóng/cắt thử MC 3 lần bằng khoá điều khiển. Đưa khoá chế độ
thao tác về vị trí “ từ xa” ( Remote).
Điều 23: Ghi số lần thao tác MC trước khi đóng điện ở bộ đếm.
3.2. Kiểm tra máy cắt trong vận hành:
Điều 24: Sau mỗi lần thao tác MC bằng khoá điều khiển hoặc do bảo vệ cần
kiểm tra tại chỗ MC các hạng mục sau:
1. MC đã đóng/ cắt tốt đúng vị trí thao tác ( ON: đóng; OFF: cắt).
2. Áp lực khí SF6 không có biến động bất thường hoặc có hiện tượng bị
xì khí ở trụ cực.
3. Lò xo đóng đã ở vị trí tích năng.
4. Ghi số lần thao tác trên bộ đếm.
Điều 25: Mỗi ngày 1 lần vào giờ quy định nhân viên vận hành phải kiểm tra
tình trạng làm việc bình thường của MC các hạng mục sau:
- Tình trạng sứ: Xem có vết phóng điện, sứt mẻ sứ hay không.
- Tình trạng các đầu cực chắc chắn không bị phát nhiệt, nên kiểm
tra phát nhiệt các đầu cực MC vào ban đêm.
- Tình trạng tiếp địa: Chắc, đủ.
- Tình trạng lò xo đóng đã ở vị trí tích năng.
- Áp lực khí SF6: Đủ theo điều kiện môi trường lúc kiểm tra.
- Tủ BTĐ đóng kín.
Điều 26: Ghi chép đầy đủ số lần đóng cắt MC, số lần MC nhày do sự cố vào
sổ theo dõi MC.
Chương IV: BẢO DƯỠNG SỬA CHỮA VÀ THÍ NGHIỆM MC

4.1 Thời hạn và khối lượng công việc bảo dưỡng sửa chữa máy cắt.
4.1.1 Bảo dưỡng loại A:

6


Sau 1-2 năm tại nơi đặt MC, tiến hành kiểm tra bằng mắt và làm các
công việc sau: Kiểm tra bên ngoài phải được sạch sẽ (sứ, trụ cực, giá đỡ,
BTĐ). Áp lực khí SF6 , van một chiều và không có rò rỉ.
4.1.2 Bảo dưỡng loại B:
Thực hiện bảo dưỡng với chu kì từ 3÷6 năm hoặc 2000 lần đóng cắt.
1. Kiểm tra bằng mắt: Kiểm tra bên ngoài, bộ phận sấy, áp lực khí gas,
van và rò rỉ. Không cần sử dụng công cụ đặc biệt.
+ Kiểm tra điện trở sấy tốt.
+ Kiểm tra mạch sấy tốt.
+ Kiểm tra rơ le nhiệt làm việc tốt.
2. Bảng thông số định mức. Số serial
3. Số lần đóng cắt.
4. Kiểm tra bằng mắt bộ truyền động: Kiểm tra không bị mất bulông,
chắc chắn không có rò rỉ dầu của bộ phận cản dịu. Nếu có rò rỉ phải thay toàn
bộ bộ cản dịu. Không cần công cụ bảo dưỡng đặc biệt. Xem thêm tài liệu bảo
dưỡng bộ truyền động.
5. Kiểm tra ăn mòn và rỉ sét: Kiểm tra bằng mắt. Loại bỏ rỉ sét và sơn
chống gỉ.
6. Bôi trơn: Đưa máy cắt về vị trí cắt và giải trừ tích năng lò xo đóng và
tiến hành bôi trơn theo quy định.
7. Soi phát nhiệt: Mang tải máy cắt và cắt máy cắt, kiểm tra sự tăng
nhiệt độ của các bộ phận. Sai lệch cho phép lớn nhất giữa các pha là 5 0C.
Dùng camêra soi phát nhiệt. Dòng tải phải được kiểm tra trong quá trình đo
cũng như dao động tải trong vòng 3-4 giờ trước khi đo.

8. Kiểm tra vận hành: Kiểm tra vận hành nếu có thể kết hợp với đo thời
gian đóng cắt và so sánh với bảng thông số định mức.
Chú ý: Khi làm các công việc có trèo lên trụ cực xiết mặt bích trụ cực,
xử lý rò rỉ khí SF6, phải xả bớt áp lực khí SF6 xuốn dưới 1,25 bar ( 0,125
Mpa).
4.1.3 Bảo dưỡng loại C:
Công việc bảo dưỡng có thể tiến hành tại chỗ hoặc trong xưởng, bao
gồm các công việc sau:
1. Kiểm tra sứ cách điện:
- Kiểm tra bằng mắt và vệ sinh: Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng
cắt có khí ( hoặc khi cần thiết kiểm tra sứ theo điều kiện môi trường, khí hậu).
Tiến hành lau sứ bằng xịt hoặc bàn chải, kiểm tra các bu lông, ê cu bắt trụ
cực.
- Kiểm tra bằng máy siêu âm: Sau 30 năm hoặc 10.000 lần thao tác đóng
cắt cơ khí: Tiến hành kiểm tra sứ cách điện bằng máy siêu âm để phát hiện ra
rạn, nứt sứ.
7


2. Kiểm tra khí SF6:
- Nạp khí SF6 khi cần thiết, dùng dụng cụ nạp chuyên dùng.
- Kiểm tra độ ẩm khí SF6: Sau 2-4 tuần sau khi nạp khí và sau 15 năm
hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, tháo đồng hồ đo tỷ trọng, nối dụng cụ
đo điểm ngưng sương của khí SF6, kết quả đo điểm ngưng sương ≤ -50C.
3. Đo điện trở tiếp xúc:
- Ghi số lần thao tác đóng cắt MC < 100 lần/ 1 năm: Thì sau 15 năm phải
tiến hành đo RTX của MC, dòng điện đo > 200A DC.
- Khi số lần thao tác đóng cắt máy cắt > 100 lần/1 năm: Thì sau 6 năm,
hoặc sau 2500 lần thao tác đóng cắt không đồng thời, hoặc 5000 lần thao tác
đóng cắt đồng thời, phải tiến hành đo R TX của MC, dòng điện đo > 200A DC,

nếu RTX đo được cao hơn RTX cho phép thì cho phép vận hành MC với dòng
điện thường xuyên nhỏ(≤ 400 A).
Điện trở tiếp xúc cho phép được quy định theo công thức sau:
R= Rn×( In/I)1,65
Với R: Mức tăng điện trở cho phép
Rn : Điện trở tiếp xúc lớn nhất xác định trong giá trị vận hành.
In : Dòng điện định mức ( ghi trên nhãn máy)
I: Là dòng điện qua MC.
4. Đo nhiệt độ ở các đầu cực máy cắt:
Sau 6 năm hoặc 2500 lần thao tác đóng cắt cơ khí, dùng máy đo nhiệt
độ đo tại các đầu cực của máy cắt, phải chú ý đến dòng tải khi đo cũng như sự
thay đổi của dòng tải 3-4h trước khi đo.
5. Kiểm tra cơ cấu cơ khí ở vị trí mở:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, kiểm tra các lỗ kiểm
tra của tay đòn bên ngoài thẳng hàng với lỗ ở khoang cơ kí trên đế trụ cực.
6. Kiểm tra thời gian thao tác:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, đo thời gian đóng,
thời gian cắt, thời gian đóng-cắt.
7. Các kiểm tra khác:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí:
- Kiểm tra các hệ thống thanh kéo, các mô men vặn chặt của các bu lông,
ê cu trong hệ thống thanh kéo.
- Kiểm tra thao tác máy cắt ở điện áp thấp, xác định giá trị điện áp nhỏ
nhất mà MC vẫn thao tác được:
Khi đóng thử ở điện áp thao tác < 85% giá tri Uđm
Khi cắt thử ở điện áp thao tác < 70% giá trị Uđm.
- Kiểm tra rơ le chống đóng lại nhiều lần: Khi MC cắt đồng thời xung
đóng và xung cắt trong 30s, MC đóng và cắt ra ngay, không đóng lại. Đo điện
áp vận hành nhỏ nhất của rơ le.

8


- Đo dòng điện của động cơ tích năng cho lò xo đóng, thời gian tích năng
của động cơ phải < 15s, động cơ phải tích năng được ở điện áp thấp= 85%
Uđm.
- Kiểm tra giảm chấn cắt, kiểm tra mức dầu, rò rỉ dầu trong quá trình vận
hành.
- Kiểm tra bộ số đóng, bộ số cắt, và tiếp điểm phụ của máy cắt.
- Kiểm tra hệ thống sấy, đo điện trở sấy.
- Kiểm tra bộ giám sát mật độ khí SF6, kiểm tra sự làm việc của các cặp
tiếp điểm báo tín hiệu và khoá mạch thao tác MC khi mật độ khí SF6 thấp.
8. Kiểm tra trong vận hành: Sau 5 năm hoặc theo quy định riêng của
người vận hành, có thể đo thời gian thao tác của MC ( thời gian đóng, thời
gian cắt, thời gian đóng- cắt).
9. Kiểm tra hệ thống mạch nhị thứ, các rơ le bảo vệ, hàng kẹp…, thử
đóng cắt bằng điều khiển và bảo vệ.
4.1.3. Bảo dưỡng loại D:
- Theo 1 trong các điều kiện sau:
- Sau 30 năm vận hành.
- Sau 10.000 lần thao tác đóng cắt cơ khí.
- Khi dòng cắt ngắn mạch thoả mãn công thức sau:
Σn × I2 = 20.000 ( Ka)2
- Theo quan hệ giữa số lần cắt ngắn mạch cho phép với giá trị dòng điện cắt ngắn mạch tại n ơi đặt máy cắt
( xem hình 1-2)
Số lần đóng cắt

dòng ngắn mạch
Hình 1-2: Quan hệ giữa số lần đóng cắt ngắn mạch cho phép n với giá trị dòng điện cắt ngắn mạch In

9


* Khối lượng công việc khi đại tu MC:
1. Tách MC khỏi lưới, làm các biện pháp an toàn.
2. Xem sổ theo dõi vận hành về những khuyết tật còn tồn tại trong thời
gian vận hành để có biện pháp khắc phục.
3. Rút khí SF6.
4. Mở buồng cắt và tháo các chi tiết trong buồng. Kiểm tra bằng mắt các
tiếp điểm và xi lanh thổi. Nếu có bất kỳ chi tiết nào bị mòn hoặc hồ quang
đánh cháy phải thay thế.
5. Thay bộ lọc.
6. Lắp lại buồng cắt, vệ sinh sứ.
7. Rút chân không và nạp lại khí SF6.
8. Kiểm tra đồng hồ áp lực khí, trong quá trình nạp khí SF6 kiểm tra và
hiệu chỉnh áp lực làm việc của tiếp điểm điện của động hồ.
9. Kiểm tra độ ẩm của khí SF6.
10. Kiểm tra rò rỉ khí SF6.
11. BTĐ:
- Kiểm tra tất cả các chi tiết trong BTĐ, các chi tiết không bị mòn, han
rỉ, nếu rỉ phải khử rỉ và bôi mỡ chống rỉ mới.
- Kiểm tra các khớp truyền động, ổ trục. Bôi mỡ vào các ổ trục.
- Kiểm tra cơ cấu nhả lẫy đóng, nhả lẫy cắt, cơ cấu tích năng.
- Kiểm tra giảm chấn cắt.
- Kiểm tra hoạt động của các bộ sấy chống ngưng tụ ẩm.
- Kiểm tra tất cả các hàng kẹp, các đầu nối mạch trong tủ BTĐ.
12. Kiểm tra mạch nhị thứ, mạch điều khiển, bảo vệ và tín hiệu, các rơ le
điều khiển, bảo vệ…
13. Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu máy cắt, nếu bề mặt không sáng phải
làm sạch, bôi trơn bề mằt tiếp xúc bằng 1 lớp Vaserline không a xít.

14. Sơn lại các chỗ sơn bị bong.
15. Thí nghiệm kiểm tra MC trước khi đưa vào vận hành.
Chú ý:
- Nếu đại tu MC và BTĐ để nhằm đạt tới mục đích 10.000 lần vận hành
đóng/cắt tiếp theo thì phải thay thế tất cả các phần động của MC.
- Nếu đại tu MC và BTĐ để nhằm đạt mục đích 2000 lần vận hành
đóng/cắt tiếp theo thì chỉ thay thế một số chi tiết đã mọn, hỏng.
4.2 Thí nghiệm máy cắt trước khi đưa vào vận hành:
MC sau lắp đặt, đại tu phải thực hiện các hạng mục thí nghiệm sau và so
sánh với các giá trị xuất xưởng hoặc tiêu chuẩn:
1. Đo điện trở cách điện các cực với đất và giữa 2 cực khi máy cắt cắt.
2. Đo điện trở tiếp xúc các cực khi máy cắt đóng.
3. Đo thời gian đóng, cắt của MC, thời gian tiếp xúc trong chu trình- cắt
và thời gian không tiếp xúc trong chu trình tự động đóng lại của máy cắt.
4. Đo thời gian tích năng cho lò xo đóng của máy cắt.
10


5. Đo điện trở 1 chiều cuộn đóng, cuộn cắt.
6. Đo điện trở 1 chiều và điện trở cách điện cuộn dây động cơ MC.
7. Đo điện áp thao tác nhỏ nhất của máy cắt khi đóng- cắt.
8. Kiểm tra các chức năng tín hiệu áp lực khí SF6 khi xuống thấp cấp 1,
cấp2.
9. Kiểm tra chức năng chống đóng lặp lại MC vào điểm sự cố.
10. Kiểm tra mạch sấy và điện trở sấy.
11. Đo điện trở cách điện mạch nhị thứ máy cắt.
12. Đo độ ẩm khí SF6.
13. Đo hàm lượng không khí trong khí SF6.
Nếu thông số đo được không đạt đúng như số liệu cho ở mục 1.3
chương I, phải báo các cho hãng gần nhất để hiệu chỉnh lại (nếu là thí nghiệm

sau lắp đặt hoặc trong thời hạn bảo hành) hoặc phải xử lý lại MC nếu là thí
nghiệm sau đại tu.

11