Thiết kế và chế tạo dao phay lăn răng trục vít (TM+CAD)

Lời nói đầu
Trong công cuộc công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nớc, các ngành
kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ s và các cán bộ kỹ
thuật có kiến thức tơng đối rộng và biết vận dụng sáng tạo những kiến thức đã
học để giải quyết những vấn đề thờng gặp trong thực tế.
Trong ngành chế tạo máy, bánh răng là một chi tiết máy rất phức tạp vì
yêu cầu thiết kế và chế tạo các loại bánh răng trụ, côn thẳng, côn xoắn . . . đợc
dùng nhiều trong truyền động ô tô , máy kéo, máy bay, máy công cụ, trong
ngành đo kỹ thuật và nhiều ngành khác.
Dụng cụ cắt răng là một yếu tố quan trọng để gia công bánh răng và là
nhân tố quan trọng có ảnh hởng quyết định đến độ chính xác của chi tiết. Thiết
kế và chế tạo dụng cụ cắt răng có chất lợng tốt và giá thành hạ là yêu cầu cần
thiết của ngành chế tạo máy ở nớc ta. Thiết kế dụng cụ cắt răng là khâu quan
trọng và đầu tiên cung cấp cho công nghệ chế tạo những dụng cụ cắt răng có
chất lợng tốt.
Môn học Dụng cụ cắt vật liệu kỹ thuật là một trong những môn chính của
sinh viên chuyên ngành chế tạo máy. Trong quá trình 5 năm học tập và rèn luyện
tại trờng, thời gian làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về môn
học, trang bị cho sinh viên những kiến thức cơ bản và khả năng vận dụng sáng tạo
những kiến thức để làm đồ án cũng nh trong công tác sau này. Là một sinh viên
chuyên ngành cơ khí , trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp, em đợc giao nhận
"Thiết kế và chế tạo dao phay lăn răng trục vít" do cô giáo Thạc sỹ Hà
Thị Mai hớng dẫn.
Đây là một đề tài khá phức tạp nhng đợc sự chỉ bảo tận tình của cô hớng
dẫn và các thầy cô giáo trong bộ môn cùng với sự nỗ lực của bản thân, đến nay
em đã hoàn thành đồ án của mình. Mặc dù vậy bản đồ án của em vẫn không
tránh khỏi những vấp váp và thiếu sót. Em rất mong đợc sự chỉ bảo thêm của cô
giáo hớng dẫn và các thầy cô trong bộ môn, giúp em hiểu sâu hơn về môn học
cũng nh các phơng pháp khác để thiết kế và chế tạo dụng cụ cắt một cách hợp
lý hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!
Thái nguyên, ngày 10 tháng 11 năm 2006
Sinh viên

Phùng văn đồng.

1

Tài liệu tham khảo
1. PGS.TS. Trần Văn Địch
Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, 2002
2. Trịnh Khắc Nghiêm
Nguyên lý và dụng cụ cắt
Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên, 1990
3. PGS.TS. Trần Hữu Đà, TS. Nguyễn Văn Hùng, ThS. Cao Thanh Long
Cơ sở chất lợng của quá trình cắt
Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên, 1998
4. PGS.TS. Trần Văn Địch
Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt
Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên, 1995
5. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân
Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1,2,3
Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật Hà Nội, 2005
6. Trịnh Khắc Nghiêm
Hớng dẫn thiết kế đồ án dao
Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên, 1990
7. PGS.TS. Trần Văn Địch
Atlas đồ gá

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, 2003
8. PGS.TS. Trần Văn Địch, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Trần Xuân Việt
Đồ gá gia công cơ
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, 2002
9.Trịnh Chất - Lê Văn Uyển
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí ,T1
Nhà Xuất Bản Giáo Dục 2003
10. Ninh Đức Tốn
Dung Sai Và Lắp Ghép
Nhà Xuất Bản Giáo Dục 2001
2

Phần I
Tổng quan về bánh răng
và các phơng phấp gi a công bánh răng
A. Truyền động Bánh răng:
Truyền động bánh răng thực hiện truyền chuyển động và tải trọng nhờ sự ăn
khớp của các răng trên bánh răng hoặc thanh răng. Truyền động bánh răng đợc
dùng nhiều và phổ biến trong ngành cơ khí do nó có các u điểm nổi bật so với
các dạng truyền động cơ khí khác.
- Kích thớc nhỏ gọn khả năng tải lớn.
- Tỉ số truyền động không thay đổi.
- Hiệu suất cao có thể đạt (0,97 - 0,99).
- Tuổi thọ cao làm việc tin cậy.
Tuy nhiên truyền động bánh răng cũng có các nhợc điểm sau:
- Chế tạo tơng đối phức tạp.
- Đòi hỏi độ chính xác cao.
- Có nhiều tiến ồn khi vận tốc lớn.
Truyền động bánh răng đợc dùng nhiều trong các máy móc từ những đồng hồ
khí cụ cho đến các máy hạng nặng.Truyền động bánh răng có thể truyền đợc

công xuất từ nhỏ đến lớn (300MW) vận tốc có thể từ thấp đến rất cao
(200m/s). Chất lợng truyền động phụ thuộc vào độ chính xác chế tạo bánh răng,
và độ chính xác của bánh răng gia công phụ thuộc vào độ chính xác của dụng
cụ cắt răng.
B. Các phơng pháp gi a công Bánh răng:
- Theo phơng pháp gia công răng và cách hình thành Prôpin răng nguời ta chia
làm làm các loại sau:
i. Cắt răng theo phơng pháp chép hình.
ở đây prôfin của dụng cụ hoặc hình chiếu của prôfin đó là bản chép lại
nguyên hình của prôfin rãnh giữa các răng của bánh răng đợc gia công. Trong
quá trình cắt prôfin của dụng cụ cắt ở tất cả các điểm đều trùng với prôfin rãnh.
1. Dao phay vấu cắt răng:
có năng xuất và độ chính xác thấp, nó đợc sử dụng để cắt bánh răng chữ V
và bánh răng với mô đun lớn hơn 50mm.
2. Dao phay đĩa (môđun) :
3
n

đợc chế tạo với các răng hớt lng có kết cấu liền răng (với thân) hoặc ghép
răng. Các răng của dao có prôfin thân khai hay hình thang. Dao dùng để gia
công thô hoặc tinh bánh răng thẳng. Nó đợc chế tạo thành bộ gồm 8 hoặc
15 số hiệu, độ chính xác không cao, năng xuất thấp chỉ dùng trong sản xuất
đơn chiếc.

3. Dao chuốt để gia công bánh răng.
Phơng pháp chuốt đợc sử dụng để gia công bánh răng thẳng và nghiêng ăn
khớp trong và ngoài.


* u điểm của phơng pháp chép hình:

thao tác đơn giản, có thể thực hiện trên các máy phay vạn năng, máy phay
chuyên dùng với đầu phân độ vạn năng hoặc đĩa chia độ đơn giản.
* nhựợc điểm phơng pháp chép hình:
năng xuất cắt thấp vì có chuyển động quay phân độ, độ chính xác gia công
thấp chỉ đạt cấp chính xác 7 8, dùng cho bộ truyền tốc độ thấp không lớn
hơn 5 (m/s)
ii. Cắt răng theo phơng pháp bao hình.
ở đây prôfin của bánh răng đợc gia công đợc hình thành bởi đờng bao của
các vị trí liên tiếp các lỡi cắt của dao trong quá trình cắt răng.
4
z
S
t
v
n
p
s
n
d
s
n
ct
d
n

1. Dao xọc răng.
dùng để cắt bánh răng hình trụ có thể cắt tất cả các răng cùng một lúc, cắt
răng trên bánh răng có bậc hoặc vai nhô lên , cắt bánh răng ăn khớp trong,
cắt bánh răng chữ V với răng liên tục không có rãnh thoát dao, cắt thanh
răng v.v. . .năng xuất gia công cao.

2. Dao phay lăn răng.
dùng để gia công bánh răng ăn khớp ngoài ( và một phần cho bánh răng ăn
khớp trong ) răng thẳng, răng nghiêng (răng xoắn) , bánh răng chữ V và gia
công bánh vít .
* u điểm của phơng pháp bao hình:
có độ chính xác gia công và năng xuất cắt cao vì quá trình bao hình là một
quá trình liên tục và điều hoà , không có chuyển động phân độ, không có
khoảng chạy không của bàn máy. Đồng thời có thể dùng một dao để cắt các
5
S
S
n
d
n
d
n
d
S
1

bánh răng có cùng mô đuyn nhng có số răng khác nhau. Vì trong quá trình
bao hình, hình dáng răng dao không phụ thuộc vào số răng của bánh răng
gia công.
Dao phay lăn răng là một trong những dao cắt theo phơng pháp bao hình.
3. Công dụng phạm vi sử dụng và phân loại dao phay lăn răng.
a) Công dụng và phạm vi sử dụng.
Dao phay lăn răng là dụng cụ gia công răng đợc dùng phổ biến nó dùng
để gia công bánh răng ăn khớp ngoài (và một phần cho bánh răng ăn khớp
trong), răng thẳng, răng nghiêng , răng xoắn, bánh răng chữ V và bánh vít.
Dạng prôfin răng dao phay phụ thuộc vào dạng prôfin răng của bánh răng gia

công vì vậy dạng prôfin của răng dao phay có thể là thân khai , nôvicốp ...
b) Phân loại.
Dựa vào số đầu mối phân thành dao phay một đầu mối và dao phay nhiều
đầu mối. Dựa vào dạng prôfin của trục vít, ngời ta phân biệt dao phay lăn
ácsimét, côvôliut, thân khai. Về mặt kết cấu phân thành dao phay nguyên
khối chuôi dời hoặc chuôi liền ở loại này dao phay đợc chế tạo từ một phôi hoàn
chỉnh và dao phay ghép ở đây chỉ có răng dao đợc chế tạo bằng vật liệu phần cắt
các răng đợc lắp vào thân nhờ các cơ cấu kẹp chặt. Dao phay ghép đợc chế tạo
để cắt các bánh răng có môđun lớn ( m > 10 mm)
c) Nguyên lý làm việc của dao phay lăn.
Quá trình hình thành prôfin của răng bánh răng bằng dao phay lăn răng t-
ơng tự nh quá trình ăn khớp của bánh răng gia công với trục vít (trục vít có thể
coi nh bánh răng nghiêng với số răng bằng số đầu mối của trục vít). Để tạo ra
mặt trớc của răng và lỡi cắt ta làm các rãnh xoắn, để tạo ra góc sau ta hớt lng
mặt sau của răng.
Muốn cho cặp bánh răng nghiêng ăn khớp chính xác thì răng của chúng
phải ăn khớp chính xác với một thanh răng không gian. Nh vậy hai bánh răng
này phải có bớc răng và góc prôfin bằng nhau đo trong tiết diện NN thẳng góc
với hớng răng của thanh răng. Trong tiết diện thẳng góc với hớng xoắn trên mặt
trụ chia trung bình dao phay phải có bớc răng t
u
và góc prôfin
u
tơng ứng bằng
bớc t
1
và góc prôfin
1
của tiết diện pháp tuyến theo mặt trụ chia của bánh răng
gia công tức là t

1
=t
u
,
1
=
u
, m
u
=m
1
. Theo sơ đồ gia công dao phay và bánh
răng gia công quay liên tục quanh trục của chúng. Giả sử có k đầu mối gia công
bánh răng có z răng ta có : 1vòng daok/z vòng phôi
6

Khi quay trục vít một đầu mối sẽ lần lợt ăn khớp với tất cả các răng của
bánh răng. Do đó mỗi răng của bánh răng đợc gia công bởi với tất cả các răng
của dao phay một đầu mối. Khi dùng dao phay nhiều đầu mối mỗi đờng ren
cũng gia công một rãnh răng nhng sau đó đờng ren này không cắt rãnh tiếp theo
mà cắt rãnh nằm cách rãnh đó một số rãnh bằng số đầu mối của dao phay.
Những rãnh ở giữa sẽ đợc gia công bởi các ren khác của dao phay nhiều đầu
mối. Nh vậy sau một vòng quay của dao phay bánh răng sẽ quay một số bớc
răng và số rãnh răng đợc gia công bằng số đầu mối của dao phay. Vì các răng
dao đợc sắp xếp theo đờng xoắn vít nên quỹ tích của mỗi răng sẽ di động dọc
theo trục dao phay.
Phần ii
Thiết kế kết cấu dao phay lăn răng
7

i. Chọn vật liệu làm dao.
A- Những yêu cầu chung.
1. Tính năng cắt.
a) Độ cứng : là một trong những chỉ tiêu quan trọng của vật liệu dụng cụ
cắt. Muốn cắt đợc vật liệu phần cắt phải cứng hơn vật liệu gia công khoảng
HRC 25. Độ cứng phần cắt của dao thờng đạt HRC 60 ữ 65. Nâng cao độ
cứng phần cắt của dao cho phép tăng khả năng chịu mòn và tăng tốc độ cắt.
b) Độ bền nhiệt : là khả năng giữ đợc độ cứng cao và các tính năng cắt khác
ở nhiệt độ cao trong khoảng thời gian dài. Ngoài ra nó còn quyết định việc
duy trì khả năng cắt của dao trong điều kiện nhiệt độ và áp lực rất lớn ở vùng
cắt. Độ bền nhiệt phụ thuộc chủ yếu vào hàm lợng các nguyên tố hợp kim
nh: vonfram, crom, vanadi, coban, molipđen . . .
c) Độ bền cơ học : trong quá trình cắt do ảnh hởng của máy, dao, đồ gá, chi
tiết dẫn đến tình trạng lỡi cắt bị phá huỷ sớm do mẻ , gẫy, vỡ, mòn. . vì vậy
để nâng cao tính năng cắt và tuổi bền của dao, vật liệu dụng cụ cắt cần phải
có độ bền cơ học cao.
d) Độ bền mòn : độ bền mòn vật liệu dụng cụ cắt đợc đặc trng bởi khả năng
giữ vững hình dáng và thông số hình học phần cắt trong quá trình gia công.
Để tăng độ bền mòn cần thêm vào thành phần của thép một số nguyên tố
hợp kim nh vonfram, vanađi. . .
e) Độ dẫn nhiệt : độ dẫn nhiệt của vật liệu dụng cụ cắt càng cao thì nhiệt l-
ợng đợc truyền khỏi vùng cắt càng nhanh. Do đó giảm sự tập trung nhiệt trên
vùng cắt, nâng cao tốc độ cắt .
2. Tính công nghệ.
Dụng cụ cắt thờng có hình dáng hình học phức tạp đòi hỏi những yêu cầu
kỹ thuật khá cao về độ chính xác hình dáng, kích thớc, độ nhẵn bề mặt. Vì vậy
vật liệu dụng cụ cắt cần phải có tính công nghệ tốt.
3. Tính kinh tế.
Vật liệu dụng cụ cắt thờng đắt tiền do đó cần phải chọn vật liệu dụng cụ
cắt phù hợp với yêu cầu của dao và chi tiết gia công nhằm giảm chi phí chế tạo

dao cho một đơn vị chi tiết gia công.
B- Các loại vật liệu dụng cụ cắt.
1. Thép cacbon dụng cụ.
Độ cứng bề mặt đạt đợc sau khi nhiệt luyện HRC 60 ữ 65 trong lõi đạt
HRC 40
8

Độ bền nhiệt thấp 200 ữ 250
0
C
Tốc độ cắt V= 4ữ 10 m/p
* u điểm : dễ mài sắc, dễ đạt độ nhẵn bề mặt cao và giá thành rẻ.
* nhợc điểm : vì độ thấm tôi thấp nên phải tôi trong nớc hoặc trong hỗn
hợp nớc và muối. Do đó tốc độ nguội nhanh nên khi tôi thờng bị biến dạng, nứt,
vỡ, nhạy cảm với sự quá nhiệt.
2. Thép hợp kim dụng cụ.
Thép hợp kim dụng cụ tôi ở nhiệt độ 820 ữ 850
0
C trong dầu. Sau khi
nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 62 ữ 66.
Độ bền nhiệt khoảng 350
0
C ữ 400
0
C.
Tốc độ cắt V= 12ữ 15 m/ph.
Để chế tạo dụng cụ cắt thờng dùng các loại thép hợp kim dụng cụ sau :
9XC, XB, X121 . . . trong đó thép 9XC đợc sử dụng rộng rãi vì nó có.
* Ưu điểm:
Rẻ tiền

Độ thấm tôi và tính thấm tôi tốt nên sau khi tôi có thể làm nguội trong
dầu , dụng cụ cắt ít bị biến dạng cong vênh.
Phân bố cácbít đồng đều nên độ bền nhiệt cao cho phép nâng cao tốc độ
cắt.
* Nhợc điểm :
Độ cứng ở trạng thái ủ cao (HB 217 ữ 235) do đó khó gia công.
khi nhiệt luyện rễ sinh ra lớp thoát cacbon do đó ảnh hởng sấu đến độ
cứng tại những chỗ mỏng trên phần cắt của dao.
3. Thép gió.
Là loại thép có hợp kim hàm lợng hợp kim cao, nhất là vonfra (6ữ 19% )
và crôm (3 ữ 4.6%). Sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt HRC 62 ữ 65. Thép gió
có độ thấm tôi lớn độ bền mòn và độ bền cơ học cao. Độ bền nhiệt khoảng
600
0
C vì vậy dao thép gió có thể cắt tốc độ lớn gấp 3 ữ 4 lần dao thép cacbon
dụng cụ. Tốc độ cắt lớn nhất V
max
= 50 m/ph.
Thép gió đợc chia làm hai loại :
+ Thép gió năng xuất thờng : P18, P9, P6M5
+ Thép gió năng xuất cao: P182, P95, P9K10
Thép gió P18 và P9 đợc dùng phổ biến chúng có độ bền nhiệt và tính năng
cắt nh nhau. Do đó tuổi bền khi cắt ở vùng tốc độ cao là nh nhau. Còn khi cắt ở
9

vùng tốc độ thấp dao thép gió P18 có tuổi bền cao hơn dao thép gió P9 vì độ
chịu mòn ở trạng thái nguội của thép gió P18 cao hơn P9.
Thép gió P9 có hàm lợng vanadi cao hơn nên cứng hơn khó mài hơn khi
mài sắc dễ sinh hiện tợng cháy bề mặt làm độ cứng giảm. Thép gió P9 có hàm
lợng vonfram ít hơn nên rẻ tiền hơn . Mặt khác do ít vonfram nên lợng cacbit d

ít và có sự phân bố cacbit đồng đều hơn nên có tính gia công tốt ở trạng thái
nóng, dễ rèn, dễ cán.
Nhợc điểm của thép gió là sự phân bố không đồng nhất của cacbit sinh ra
trong quá trình biến cứng của thép đúc. Do đó làm giảm chất lợng và cơ tính
của thép gió dẫn đến lỡi cắt dễ bị mẻ, gãy, làm giảm tuổi bền của dao. Vì vậy
trớc khi gia công cơ phôi thép gió cần đợc rèn đi rèn lại nhiều lần để phân bố lại
cacbit cho đồng đều.
Thép gió năng xuất cao đợc chế tạo theo hai hớng :
Thêm côban và thêm vanađi.
Ngoài ra để giảm hàm lợng vonfram có thể tăng môlipđen theo định mức
1% môlipđen thay thế cho 2% vonfram và nhận đợc loai thép gió môlipđen. Nói
chung thép gió môlipđen có tính năng cắt nh thép gió vonfram, thép gió
môlipđen có độ không đồng nhất cacbit nhỏ hơn thép gió vonfram. Song nhợc
điểm cơ bản của thép gió môlipđen là làm giảm nhiệt độ tôi và tăng sự thoát
cacbon bề mặt khi tăng hàm lợng môlipđen. Vì vậy để tránh làm hỏng lớp bề
mặt của dao cần tiến hành tôi trong lò có môi trờng bảo vệ.
4. Hợp kim cứng.
Hợp kim cứng đợc chế tạo bằng phơng pháp luyện kim bột thành phần
chủ yếu của hợp kim cứng là cacbit vonfram một số loại có cacbit titan, cacbit
tantan.
Hợp kim cứng có độ cứng lớn HRA 87 ữ 92 (lớn hơn HRC 70).
Độ bền nhiệt 1000
0
C.
Tốc độ cắt cao : 100 ữ 500 m/ph .
Năng xuất cắt cao hơn thép gió 2 ữ 3 lần.
Nhợc điểm cơ bản của Hợp kim cứng là độ bền uốn kém độ dẻo thấp. Do
đó dao hợp kim cứng cần làm việc trong điều kiện không có va đập, tránh tải
trọng thay đổi và hệ thống công nghệ cần phải đảm bảo cứng vững.
Qua việc phân tích tính chất,đặc điểmvà ứng dụng của một số vật liệu th-

ờng đợc sử dụng để chế tạo dụng cụ cắt. Thấy rằng dao phay lăn răng có kết cấu
tơng đối phức tạp, làm việc trong điều kiện trung bình, vận tốc cắt không cao.
10

Nên ta chọn vật liệu làm dao là thép gió P18, thoả mãn yêu cầu đối với vật liệu
làm dao:
- Tốc độ cắt (25ữ35) m/ph.
- Tính chống mài mòn và tuổi bền cao (gấp 8ữ10) lần so với thép hợp
kim dụng cụ.
- Độ thấm tôi cao (tôi thấm với tiết diện bất kỳ).
- Độ cứng sau khi tôi HRC 62ữ64.
- Cắt gọt đợc ở nhiệt độ đến 600c.
- Tính công nghệ tốt : gia công bằng cắt gọt đợc, tính mài mòn cao.
ii. Các dạng mặt vít cơ sở của dao phay lăn trục vít.
1. Các mặt vít cơ sở.
Trong việc thiết kế dụng cụ cắt ngời ta u tiên áp dụng các mặt vít kẻ tức
là bề mặt tạo nên khi đờng thẳng ( gọi là đờng sinh thẳng ) có chuyển động
xoắn vít.
a) Mặt vít acsimet kín :
Đợc tạo nên bởi chuyển động vít của đờng sinh thẳng cắt trục chuyển
động vít dới một góc , nếu = 90
0
tức là đờng sinh thẳng làm với trục OO một
góc vuông thì mặt vít acsimet sẽ có dạng mặt helicoit thẳng . Mặt vít acsimet
không thể khai triển trên mặt phẳng đợc do đó không thể gia công nó bằng cách
dùng mặt phẳng hay một mặt bất kỳ khác mà chỉ có thể dùng một đờng ( lỡi
cắt ) tạo nên.
khi cắt mặt vít bằng mặt phẳng đi qua trục ta đợc đờng thẳng nghiêng
với trục một góc nhất định.
ở tiết diện thẳng góc với đờng vít mặt vít acsimet sẽ có dạng đờng cong.

11
Mặt vít
acsimet kín
o
O
O

O
A- A
A
A A
=90
A
O

b) Mặt vít hở (convoliut) :
Đợc tạo nên bởi chuyển động vít của đờng sinh thẳng không cắt trục
chuyển động vít nhng nghiêng với trục này một góc . Trong quá trình chuyển
động đờng sinh thẳng luôn luôn tiếp tuyến với mặt trụ gọi là mặt định hớng.
mặt vít convoliut không trải đợc trên mặt phẳng và do đó không thể dùng
mặt phẳng để gia công đợc. Tiết diện thẳng góc với đờng vít hoặc rãnh có dạng
thẳng. ở tiết diện hớng trục, mặt convoliut có dạng đờng cong. ở tiết diện thẳng
góc với trục là đờng cong, gọi là đờng thân khai kéo dài.
c) Mặt vít thân khai:
Trong trờng hợp đặc biệt khi đờng sinh thẳng nghiêng với trục này một
góc bằng góc nghiêng của đờng vít trên trụ dẫn hớng thì ta có mặt convoliut
trải đợc trên mặt phẳng và có thể dùng mặt phẳng để gia công đợc, mặt vít này
gọi là mặt vít thân khai.
Đờng sinh thẳng luôn luôn tiếp tuyến với đờng vít đó trên mặt trụ định h-
ớng. Mặt vít thân khai có thể trải trên mặt phẳng và do đó có thể dùng mặt

phẳng để gia công.
Trong tiết diện thẳng góc với trục, mặt vít cho ta đờng thân khai.
12
Đường thân
khai kéo dài

O
B
O
A
B
B'
A'
C-C
CC
Đường thân khai
Mặt trụ dẫn hướng
B


* Qua việc phân tích trên ta thấy :
- Khi góc = 0 ( góc là góc đợc tạo nên bởi chuyển động vít của đờng
sinh thẳng không cắt trục chuyển động vít nhng nghiêng với trục này một
góc ) ta có mặt vít thân khai.
- Khi bán kính của mặt trụ định hớng bằng không thì mặt vít convoliut sẽ trở
thành mặt vít acsimet.
Nh vậy ta thấy hai mặt vít acsimet và mặt vít thân khai là trờng hợp đặc
biệt của mặt vít convôliut.
- Nếu mặt trớc của dao phay là convoliut thì góc trớc > 0 do đó việc chế
tạo cũng nh việc mài sắc sẽ khó khăn hơn so với góc trớc = 0 ( khi = 0

mặt trớc của dao phay là mặt xoắn acsimet ).
- việc kiểm tra prôfin dao phay trong tiết diện hớng trục sẽ dễ dàng hơn
trong tiết diện pháp tuyến.
Do hai u điểm sau nên ta chọn mặt vít acsimet.
iii. Tính toán kết cấu của dao phay.
1. Các kích thớc prôfin răng dao phay.
a) Bớc theo phơng pháp tuyến : Nếu góc prôfin của dao phay
u
bằng góc
prôfin

của dạng sinh bánh răng thì khi cắt, vòng lăn gia công trùng với
vòng chia của bánh răng đợc chế tạo. Do đó bớc răng của dao phay t
u
trong
tiết diện pháp tuyến bằng bớc răng t
1
trong tiết diện pháp tuyến của bánh
răng đợc chế tạo theo vòng chia.
t
u
= * m* n = *3,5*1 = 10,995 (mm)
trong đó : n-là số đầu mối.
m- mô đun của dao.
b) Chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến :
chiều dày răng dao trong tiết diện pháp tuyến S
n
bằng chiều rộng rãnh
răng bánh răng trong tiết diện pháp tuyến.
c) Chiều cao đầu răng dao phay :

13
( )
mmS
n
497,5
2
5,3*
2
5,3*
===


Đầu răng của dao sẽ gia công chân răng bánh răng. Do đó chiều cao đầu
răng dao phay sẽ bằng chiều cao chân răng bánh răng.
h
1
= 1,25*m*f
trong đó : f- là hệ số chiều cao của răng khi ăn khớp tiêu chuẩn f = 1
thay số: h
1
= 1,25*3,5*1 = 4,375 ( mm )
d) Chiều cao chân răng dao phay :
chân răng dao phay sẽ gia công đầu răng của bánh răng. Muốn cho đáy
rãnh răng dao phay không cắt mặt ngoài của bánh răng gia công thì giữa chúng
phải có khe hở C
u1
= 0,25* m . Do đó chiều cao chân răng dao phay bằng: h
2
=
m*f + C

u1
thay số : h
2
= 3,5*1 + 0,25*3,5 = 4,375(mm).
e) Chiều cao toàn bộ prôfin răng dao phay :
h = h
1
+ h
2
trong đó : h
1
- là chiều cao đầu răng dao.
h
2
- là chiều cao chân răng dao.
thay số: h = 4,375 + 4,375 = 8,75 (mm).
f) Trị số góc prôfin theo mặt trớc :

1
= +
trong đó : - góc ăn khớp ( = 20
0
)
: tra bảng 20 (TKDCC) có = 0
vậy
1
= 20
0
g) Bán kính vê đầu răng:
r

1
= 0,25*m = 0,25*3,5 = 0,875 (mm).
h) Bán kính lợn chân răng :
r
2
= 0,3*m = 0,3*3,5 = 1,05 (mm).
i) Đờng kính vòng tròn đỉnh răng của dao phay :
Để tăng độ chính xác prôfin răng của bánh răng gia công và tăng năng
xuất cắt gọt, cần phải tận dụng dùng dao phay có đờng kính lớn. Ngoài việc
tăng đờng kính dao ra. Ta thấy góc vít của dao phay giảm xuống và nh vậy làm
giảm các sai số về kết cấu dao phay, giảm đợc chiều cao độ nhấp nhô sinh ra
khi gia công dọc theo răng, làm tăng số răng theo vòng tròn dao phay và nh vậy
cải thiện đợc điều kiện cắt và thoát phoi, tăng đờng kính lỗ gá do đó tăng đờng
kính trục gá đảm bảo độ cứng vững tốt hơn, chế độ cắt tăng , cải thiện điều kiện
làm nguội lỡi cắt.
14

Tra bảng 4-106(STCNCTM tập 1) với m=3,5 (mm), cấp chính xác A
chọn D
e
= 90 (mm)
j) Số răng :
Số lợng răng dao phay ảnh hởng đến số lợng lát cắt tạo nên prôfin răng
bánh răng, ảnh hởng đến chiều cao nhấp nhô sinh ra trong quá trình cắt, ảnh h-
ởng đến chiều dày phoi do mỗi răng dao cắt ra, ảnh hởng đến điều kiện làm việc
của dao phay (rung động,tính năng cắt). Nhng đối với dao phay hớt lng điều này
không phải bao giờ cũng đạt đợc.
Ta có :
Vậy : = 34
0

4
thay vào (1) ta có:
z = 360
0
/ 34
0
4

= 10,4 (răng)
Tra bảng 4-106(STCNCTM tập 1) với m=3,5 (mm), cấp chính xác A
chọn
z = 10 (răng).
k) Lợng hớt lng khi tiện :
Để tăng độ chính xác của prôfin răng và tuổi bền dao, dao phay lăn đợc
chế tạo với các răng có prôfin mài. Khi mài hớt lng có thể xảy ra các hiện tợng
cắt lẹm vào các răng sau hoặc yên ngựa lng răng. Để tránh hiện tợng này ngời ta
tiến hành hớt lng theo hai trị số hớt lng k và k
1
trị số hớt lng k đợc xác định theo
công thức sau:
: là góc sau ở đỉnh =12
0
thay số:
Chọn k =6 (mm).
l) lợng hớt lng khi mài :
k
1
=(1,2ữ1,4)*k =(1,2ữ1,4)*6 =(7,2ữ8,4) chọn k
1
=8 (mm).

15


=
tg
z
D*
k
e
( )
mmtgk 612
10
90*
0
==

( )
1
360
0

=
z
825.0
90
1*5,3
5.41
*5,3
5.41cos
===

e
D
f

k=6

m) Đờng kính trung bình tính toán :
Dựa vào đờng kính trung bình để xác định các góc nghiêng của rãnh dọc,
góc vít của dao phay và các trị số khác. khi mài sắc lại nhiều lần, đờng kính dao
phay giảm xuống và đờng kính trung bình thực tế của prôfin răng cũng giảm
xuống, do đó góc vít của dao phay và góc nghiêng của rãnh dao cũng thay
đổi. Để giảm sai số của các kích thớc thực tế và so với tính toán, đờng kính
trung bình của dao phay khi thiết kế phải chọn trong tiết diện cách mặt trớc một
khoảng bằng (0,1ữ0,25) bớc vòng (tức là bằng 0,25*D/z = 7,065(mm).
d
tbtính
= D
e
- 2h
1
- 2 k
Trong đó :
h
1
=6,25 (mm): chiều cao đầu răng dao phay.
: hệ số, =( 0,1ữ0,25) theo tiêu chuẩn OCT 932460 chọn = 0,15.
k : hệ số hớt lng.
thay số : d
tbtính
= 90 - 2*4,375 - 2*0,15*6 =79,5 (mm).

n) Góc nghiêng lý thuyết của rãnh xoắn :
Trong đó : n là số đầu mối ren
thay số
vậy: = 2
0
31.
o) Bớc của răng vít theo chiều trục :
Thay số
16
0440,0
79,5
1*5,3
sin
==

tbt
d
n*m
sin
=

=
cos
t
t
n
k =8
1

p) Chiều sâu rãnh chứa phoi :

trong đó:
h : là chiều cao toàn bộ prôfin
r : bán kính đáy rãnh chứa phoi
k : lợng hớt lng thứ nhất
k
1
: lợng hớt lng thứ hai
thay số :
q) Đờng kính lỗ gá :
Lỗ dùng để kẹp chặt và định vị dao phay trên trục gá. Để tăng độ cứng
vững kẹp chặt, đờng kính lỗ phải chọn càng lớn càng tốt.
d = ( 0,2 ữ 0,45 )D
e
= (0,2 ữ 45)*90
= 18 ữ 40,5 (mm).
Tra bảng 4-106 (STCNCTM tập 1) ta chọn d = 32 (mm).
r) Đờng kính lỗ không lắp ghép :
d
1
= 1,05 d
thay số : d
1
= 1,05*32 =33,6 (mm) chọn d
1
=34 (mm).
s) Đờng kính gờ :
Mặt bên của dao phay có làm gờ nó dùng để kiểm tra độ đảo của dao khi
lắp trên máy, không thể dùng mặt sau của răng để kiểm tra độ chính xác lắp dao
vì mặt sau của răng là mặt hớt lng .
Tra bảng 4-106 (STCNCTM tập 1) với m = 3,5 ta chọn D

1
= 50
(mm).
t) Chiều dài gờ :
L

= (3 ữ 6) (mm) chọn L

= 5 (mm).
x) Chiều dài phần làm việc của dao phay lăn :
17
r
kk
hH
+
+
+=
2
1
( )
mmH 25,175,1
2
86
75,8
=+
+
+=
)(11
'312cos
995,10

0
mmt
n
==

Chiều dài dao phay phải đảm bảo tạo hình đúng các răng bánh răng và
đảm bảo cắt sơ bộ kim loại ra khỏi rãnh răng mà không xảy ra hiện tợng quá tải
ở các răng ngoài cùng. Chiều dài tối thiểu của dao phay phải bằng chiều dài l
của đoạn trên đó xảy ra quá trình ăn khớp.
l = h*cotg
0
trong đó : h là chiều cao răng dao ( h = h
1
+ h
2
)

0
là góc ăn khớp (
0
= 20
0
)
h
1
là chiều cao đầu răng dao
h
2
là chiều cao chân răng dao
Thay số có : l = 8,75*cotg 20

0
= 24,03 (mm).
Để tránh hiện tợng quá tải ở các răng tạo hình đầu tiên, để tăng tuổi thọ
và tuổi bền cho dao cần phải tăng chiều dài thêm một lợng bằng hai lần bớc
răng tức là bằng 2m.
Vậy chiều dài toàn bộ dao phay là
L = l + 2 L

+ 2m = 24,03 + 2*5 + 2**3,5 = 56,01 (mm)
Tra bảng 4-6 (STCNCTM tập 1) lấy L = 112 (mm)
với d = 32 tra bảng 7-23 (TKCTM) ta có :
- Bề rộng then ( với sai lệch giới hạn là H9 ): b = 10
+0,015
(mm).
- Chiều dài kích thớc kín của then là: d +t
2
=35,6
+0,2
(mm).
2. Các rãnh dọc của dao phay.
Muốn có góc trớc bằng nhau ở hai bên răng thì rãnh dọc phải chế tạo
theo đờng vít. Mặt trớc của rãnh thẳng góc với đờng vít của hình trụ trung bình
tính toán nghĩa là trên mặt trụ tính toán thì góc nghiêng của rãnh bằng góc vít
.
Bớc của rãnh xoắn :
S
k
= *d
tbt
*cotg = *79,5*cotg2

0
31 = 6188,3 (mm).
18

3. Số lợng răng, dạng của răng và rãnh dao phay.
Số răng z = 10(răng) và có số rãnh bằng 10 rãnh.
Góc giữa hai răng liên tiếp = 360
0
/z =360
0
/10 = 36
0
.
Để tránh nứt khi nhiệt luyện ta phải lợn đáy rãnh với r = 2(mm).
Góc của rãnh thoát phoi = 25
0
.
4. Các góc cắt .
Trên mỗi răng dao có 3 lỡi cắt một lỡi cắt ở đỉnh răng và hai lỡi bên.
a) Góc trớc trên đỉnh răng :
Thờng trọn
đ
= 0
0
từ đó ta thấy mặt trớc là mặt xoắn acsimet.
b) Góc sau ở đỉnh và ở mặt bên :



Góc sau ở đỉnh và ở mặt bên đợc đảm bảo bằng cách hớt lng răng theo đ-

ờng xoắn acsimet.
Góc sau ở đỉnh răng phụ thuộc vào trị số hớt lng k. Quan hệ giữa chúng
có thể biểu thị bằng công thức


Thay số:

Vậy
đ
= 11
0
9 .
19
2123,0
100*
10*6
==


d
tg
e
d
d
e
D
zk
tg
tg
z

D
k
*
*
*




=
=
A-A
A
A
b

B-B

'
đ

e
B
B

đ

Vì mặt sau của răng là mặt xoắn nên góc sau thực tế phải đợc xác định
theo hớng đờng vít của dao phay trong tiết diện B-B.
tg

đ
= tg
đ
*cos
e
(1)

e
: góc vít của dao phay trên mặt trụ đỉnh răng D
e
thay số đợc :

e
= 2
0
02.
Thay vào (1) có :
tg

đ
= tg 11
0
9*cos 2
0
02 = 0,20986
Vậy

đ
= 11

0
85.
góc sau ở lỡi cắt bên tại tiết diện A-A thẳng góc với lỡi cắt đợc xác định
theo công thức.
tg
b
= tg
c
*sin
u
*cos
c
=(R
e
/R
c
)*tg
đ
* sin
u
*cos
c
(2)
Trong đó :

u
: góc áp lực
u
= 20
0

c
: góc vít của dao phay trên mặt trụ có đờng kính D
c
Tại điểm C có đờng kính D
c
= D
e
- k = 90- 6 = 84(mm)
Thay số
Vậy
c
= 2
0
02

Thay vào công thức (2)
Vậy
b
= 4
0
39.
5. Xác định prôfin răng dao phay.
Bánh răng thân khai chỉ có thể ăn khớp đúng với trục vít thân khai mà
mặt xoắn của trục vít này là mặt xoắn thân khai. Do đó profin của răng dao
phay cần phải đợc xác định theo các bớc sau :
20
0760,0022cos*20sin'*8511*
84
90

'000
==
tgtg
b

=

=
tg
D
d
D
t
tg
e
tbt
e
e
0
=
tg
D
d
tg
c
tb
c
0353,0'312
90
5,79

0
==
tgtg
e

0353,0'312
90
5,79
0
==
tgtg
e


a) Xác định phơng trình của bề mặt trục vít cơ bản
b) Xác định phơng trình mặt trớc các răng dao phay _ rãnh dọc.
Đối với dao phay có góc trớc = 0, mặt trớc của rãnh là mặt xoắn acsimet
c) Hình dáng lỡi cắt dao phay là giao tuyến của mặt trục vít cơ bản và mặt tr-
ớc của rãnh
d) Hình dáng mặt sau của các đờng vít của dao phay đợc xác định từ các
điều kiện :
Mặt sau phải là một mặt xoắn mà giao tuyến của nó với mặt trớc phải tạo
nên lỡi cắt trên bề mặt của trục vít cơ bản
Để đảm bảo trị số của góc, prôfin không thay đổi khi mài lại ngời ta sử
dụng hai phơng pháp hớt lng hớng kính và hớt lng hớng trục. Hiện nay phơng
pháp hớt lng hớng kính đợc sử dụng rông rãi phơng pháp hớt lng hớng kính chỉ
bảo đảm tạo đúng đợc các mặt sau xoắn trong trờng hợp lỡi cắt có prôfin thẳng.
do đó dao phay lăn dùng gia công bánh răng trụ đợc thiết kế theo phơng pháp
gần đúng
Một số phơng pháp gần đúng để tạo hình dao phay lăn răng :

- Prôfin thẳng trong tiết diện hớng trục
- Prôfin dao phay có dang thẳng trong tiết diện pháp tuyến của rãnh răng
Do việc kiểm tra Prôfin răng dao phay trong tiết diện hớng trục dễ dàng
hơn trong tiết diện pháp tuyến. Vì vậy ta chọn phơng pháp tạo hình dao phay
lăn răng là : Prôfin thẳng trong tiết diện hớng trục
Trong phơng pháp này prôfin cong ở tiết diện hớng trục của dao phay lăn
đợc thay bằng đờng thẳng. trục vít thân khai đợc thay bằng trục vít thẳng ở tiết
diện hớng trục_ trục vít acsimet
Ta khảo xát tiết diện của mặt xoắn thân khai khi cắt bởi mặt phẳng qua
trục dao phay lăn. Trong tiết diện chiều trục mặt xoắn thân khai có dạng đờng
cong. Muốn xác định nó, trong mặt cắt thiết lập hệ toạ độ vuông góc có trục ox
21
A
A
n
n
N-
N
A-A

ph

tr

trùng với trục của trục vít , và trục oy đi qua giao điểm của đờng cong tiết diện
prôfin với mặt trụ cơ bản bán kính r
0
. Trong hệ toạ độ đã chọn, đờng cắt đợc
xác định nh sau

Cho tung độ y
k
của điểm bất kỳ k, ta xác định hoành độ của điểm đó theo
phơng trình
x
k
= p*inv
k
Dấu cộng tơng ứng với mặt bên phải
Dấu trừ tơng ứng với mặt bên trái
Trong đó :
Chọn y
k
= r
u
= 1 /2 *d
tbt
= 79,5/2 = 39,75
Trong đó :
: Góc vít ; = 2
0
31'.
d
0
: Đờng kính mặt trụ cơ bản của trục vít thân khai
cos
0
= cos* cos

: Góc áp lực trên vòng lăn,

=
u
= 20
0
cos
0
= cos2
0
31' * cos20
0
= 0,9387186
0
= 20
0
1
Vậy : cos
k
= 4,8/39,75 = 0,120

k
= 83
0
07.
Thông số mặt vít :

22
k
k
y
r
cos
0
=

cos22
0
m
t
p
==
0
0
cos*cos

m
d
=
).(8,4
2
58,9
120'*312cos
5.3
0
0
'00

0
mm
d
r
tg
d
====

Hình trụ chia
X
K
Y
C
Y
K
Y
B
r
0
X
B


K

C
X
C
B
B

C
h
P
+0,5K h
P

B
h
P1
h
P1
C

Trong đó :
- t
0
: bớc chiều trục của mặt vít dao phay
- m : mô đun của dao m = 3,5
- = : góc nghiêng của rãnh = 2
0
31
p = 3,5/2*cos2
0
31 =1.748
Vậy :
x
k
= 1.748*inv 83
0
07

Khi thay bằng trục vít acsimet, đờng sinh của nó đi qua hai điểm B và C
của profin răng dao phay. hai điểm này sẽ gia công các điểm ngoài cùng B và
C của đoạn thân khai trên profin của răng bánh răng. Điểm B trên đầu răng dao
phay đợc chọn trên tiết diện tính toán ( mặt trớc ). Điểm C thuộc chân răng dao
phay đợc quy định từ các kích thớc của răng đã đợc mài sắc lại một đoạn bằng
0.5 bớc vòng tính từ tiết diện đầu tiên. Khoảng cách từ đờng sinh của mặt trụ
trung bình tính toán của dao phay đến điểm B bằng chiều cao của đoạn làm việc
theo chân răng của bánh răng h
p

còn khoảng cách đến điểm C thì bằng tổng
chiều cao của đoạn làm việc ở đầu răng bánh răng h
p

và một lợng hớt lng tính
đến một nửa bớc vòng 0.5k tức là bằng h
p

+ 0.5k
Toạ độ của các điểm tính toán prôfin răng dao phay bằng :
x
B
= p*inv
B
y
B
= r
u
+ h
p

x
C
= p*inv
C
y
C
= r
u
- ( h
p
+ 0.5k)
h
p

chiều cao chân răng bánh răng h
p

= m = 3,5 (mm)
h
p

chiều cao đầu răng bánh răng h
p

= m = 3,5 * 1,25 = 4,375(mm).
Trong đó :
Trong đó :
r
u

= 39.75
d
0
: đờng kính mặt trụ cơ bản của trục vít thân khai dùng làm cơ sở để
thiết kế dao phay
Thay vào công thức (1)

B
= 86
0
8.
23
( )
)1(
2
cos
"
0
pu
B
hr
d
+
=

( )
055.0
5,375,392
8,4
cos

=
+
=
B

( )( )
( )
074.0
)6*5,05,3(75,392
8,4
5.02
cos
'
0
=
+
=
+
=
khr
d
pu
C



C
= 85
0
73

Vậy toạ độ của các điểm tính toán prôfin răng dao phay bằng :
x
B
= 1,748*inv 86
0
8
x
C
= 1,748*inv 85
0
73
y
B
= 29,75 + 3,5 = 43,25
y
C
= 39,75 (3,5 + 3,0) = 33,25
yêu cầu kỹ thuật:
1- Vật liệu thép gió P18. Nhiệt luyện đạt độ cứng 62 ữ 65 HRC
2- Sai lệch bớc răng theo phơng pháp tuyến 0,01
3- Sai số tích luỹ giới hạn trên độ dài 3 bớc răng 0,015
4- Độ đảo hớng kính trong giới hạn một đờng vít 0,03
5- Sai lệch theo góc prôfin răng 0,015
6- Độ đảo hớng kính của vòng gờ 0,02
7- Độ đảo mạch đầu của gờ 0,04
8- Sai lệch chiều dầy răng 0,025
9- Sai lệch góc cắt 15' ữ 25'
10- Sai lệch chiều cao răng 0,4
11-Độ nhám các bề mặt:
- Mặt trớc,mặt sau, mặt lỗ, mặt đầu :

16,0
- Các mặt còn lại :
63,0
phần III
thiết kế quy trình công nghệ gia công
dao phay lăn răng
I. Phân tích tính công nghệ.
24

Dao phay lăn răng là dụng cụ cắt kim loại dùng để gia công bánh răng,
dao làm việc trong điều kiện lực cắt lớn, tải trọng thay đổi, va đập mạnh, nhiệt
độ tập trung ở vùng cắt lớn.
Dao phay lăn răng là chi tiết dạng trục nên khi lập quy trình công nghệ
gia công nó ta phải dựa vào quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Răng dao đợc hình thành bằng cách tạo rãnh chứa phoi ( xoắn hoặc
thẳng) và mặt sau. Khi phay xong rãnh chứa phoi ta đợc mặt trớc và góc trớc.
Để tạo ra mặt sau và góc sau ta tiến hành việc cắt ren vít và tiện hớt lng
răng dao theo đờng cong ácsimet
Để làm cho cấu trúc thép (P18) tốt hơn giảm độ không đồng nhất các bít
và nâng cao tuổi bền của dao phay thì phôi nên qua 3 lần rèn hoặc cán nóng
Để đảm bảo độ cứng của dung cụ cắt phải qua nguyên công nhiệt luyện.
Vật liệu làm dao bằng thép gió do đó rất khó khăn trong quá trình nhiệt luyện
nên khi nhiệt luyện phải tránh hiện tợng cong vênh, nứt độ cứng sau nhiệt luyện
phải đạt HRC 62-64
Để đảm bảo độ chính xác prôfin răng cắt thì phải mài hớt lng đỉnh răng
và hai mặt bên. khi gia công để đảm bảo độ chính xác của dao phay ta dùng
chuẩn công nghệ là lỗ và mặt đầu
Độ đảo mặt đầu không vợt quá 0.03mm
Độ chính xác của lỗ đạt cấp chính xác 7. độ nhẵn bề mặt R
z

=0.01mm nên
phơng pháp gia công lỗ là tiện trong, chuốt và mài
Sau khi nhiệt luyện nguyên công cuối cần phải mài các mặt làm chuẩn
công nghệ, mặt trớc, mài hớt lng các mặt bên, mài lỗ
II. Xác định dạng sản xuất
Xác định dạng sản xuất đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình chế
tạo sản phẩm ảnh hởng rất nhiều đến chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Nó phản ánh mối
qua hệ giữa tính chất và nhiệm vụ sản xuất cùng với các biện pháp tổ chức quản
lý sản xuất
1. Xác định sản lợng cơ khí
Sản lợng cơ khí hàng năm Ni
Trong đó :
25







+







+=
100

1
100
1
ii
ii
**m*NN