NADCA hướng dẫn phân loại và xử lý lỗi trong đúc die casting

NORTH AMERICAN DIE CASTING
ASSOCIATION


Mặc dù đã hết sức thận trọng trong việc cung cấp chính xác thông tin và cập nhật,
tuy nhiên cả tác giả và nhà xuất bản cũng như bất kỳ ai khác có liên quan đến ấn
phẩm này sẽ không chịu trách nhiệm về bất kỳ tổn thất, thiệt hại hoặc trách nhiệm
pháp lý gây ra hoặc được cho là đã gây ra trực tiếp hoặc gián tiếp đã bởi cuốn
sách này. Tài liệu có ở đây không nhằm mục đích đưa ra lời khuyên hoặc khuyến
nghị cụ thể cho bất kỳ tình huống cụ thể nào.
Bất kỳ ý kiến nào do tác giả bày tỏ không nhất thiết phải là ý kiến của NADCA.
Chú ý thương hiệu: Tên công ty hay sản phẩm có thể là thương hiệu hoặc nhãn
hiệu được đăng ký và chỉ được sử dụng để nhận dạng và giải thích chứ không có
ý định vi phạm cũng như chứng thực sản phẩm hoặc công ty.
Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ, Arlington Heights. Illinois. Đã đăng ký bản
quyền. Năm 2003.
Cuốn sách này cũng như bất kỳ phần nào đều không được sao chép hoặc truyền
tải dưới bất kỳ hình thức nào hoặc bằng bất kỳ phương tiện nào, điện tử hoặc cơ
học, bao gồm photocopy, vi phim và ghi âm, hoặc bằng bất kỳ hệ thống lưu trữ và
truy xuất thông tin nào, nếu không được nhà xuất bản cho phép bằng văn bản.

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.


Giới thiệu
Tổng quan về hướng xử lý sự cố ...................................................iii
Chương 1: Các bước để kiểm soát lỗi
Một số hoạt động cần thiết để giảm bớt hoặc loại bỏ
lỗi khi gia công đúc ................................................................ 1
Chương 2: Lỗi bề mặt

Cold Flows hoặc Non-Fills..................................................................... 3
Chương 3: Phân lớp
Lỗi phát sinh từ các lớp kim loại hình thành trong quá trình ............7
Chương 4: Rỗ khí
Rỗ bên trong do khí bị mắc kẹt ......................................................9
Chương 5: Rộp khí
Khí bị mắc kẹt trên bề mặt sản phẩm ........................................... 11
Chương 6: Dòng xốp
Độ xốp bên trên hoặc bên trong vật đúc
do điều kiện áp suất thấp… .................................................. 13
Chương 7: Độ xốp co ngót
Độ xốp gây ra do thể tích thay đổi
khi tính chất kim loại thay đổi .............................................. 15
Chương 8: Tản nhiệt
Bề mặt bị lõm do xốp khi co ngót ....................................................... 19
Chương 9: Rò rỉ
Phần xốp trong quá trình đúc ........................................................ 21
Chương 10: Nứt gãy
Vết nứt nhìn thấy và không nhìn thấy trong quá trình đúc ............. 23
Chương 11: Tạp chất
Vật liệu lạ có thể gây ra sự cố gia công ........................................... 27
© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

i


Chương 12: Dính khuôn
Tích tụ vật liệu đúc trên khuôn
gây hư hỏng bề mặt đúc .............................................. 29

Chương 13: Tích tụ Carbon
Tích tụ Carbon trên bề mặt vật đúc ............................................ 31
Chương 14: Xói mòn, lệch khuôn
Vật đúc biến dạng do khuôn biến dạng ......................................... 33
Chương 15: Thoát khí
Khí thoát ra từ vật đúc trong quá trình sơn,
hoặc các hoạt động hoàn thiện gây lỗi hoàn thiện bề mặt ...........35
Chương 16: Xốp cạnh
Độ xốp ở cổng ............................................................................37
Chương 17: Cong vênh
Vật đúc bị biến dạng sau quá trình đúc .......................................... 39
Chương 18: Bavia
Nhiều vật liệu đúc dư thừa ở mặt phân khuôn ................................ 41
Chương 19: Biến màu
Không giữ được độ sáng của vật đúc ................................................43
Chương 20: Gợn sóng, uốn lượn
Những khuyết tật nhỏ trên vật đúc
chỉ nhìn thấy dưới ánh sáng phản chiếu ...................................... 45
Chương 21: Xước
Bề mặt vật đúc bị xước do khuôn dính vật lạ .............................. 47
Chương 22: Biến dạng tại Pin đẩy
Vật đúc bị biến dạng tại vị trí chân Pin đẩy ................................. 49
Chương 23: Dư thừa Flux
Tạo xốp do Flux quá nhiều ................................................................... 51

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

ii

Giới thiệu
“Hướng dẫn khắc phục sự cố về lỗi đúc khuôn” là một công cụ mới dành
cho người vận hành sử dụng trong phân xưởng sản xuất. Nó cung cấp cho
người vận hành đúc khuôn, người giám sát và công nhân sửa chữa nhanh
chóng và dễ thực hiện đối với các lỗi đúc khuôn thường gặp. Bao gồm các
bức ảnh đúc để xác định cụ thể 22 loại khuyết tật và hình thể của chúng,
sau đó mô tả ngắn gọn về từng khuyết tật và nguyên nhân của chúng. Kế
tiếp, cuốn sách sẽ hướng dẫn người dùng thực hiện một loạt các bước xử
lý theo quy trình để giúp sửa lỗi.
Ấn phẩm này là một phần của “Thư viện Các lỗi NADCA”. Đối với các
mô tả kỹ thuật về nguyên nhân và biện pháp khắc phục các lỗi, nên tham
khảo tập mang tên “Khuyết tật đúc khuôn”: Nguyên nhân và Giải pháp.
Đĩa CD “Thư viện lỗi” chứa tất cả các hình ảnh và những hình ảnh được
chụp dưới kính hiển vi các lỗi, và văn bản của cả tài liệu này.
Tác giả và NADCA mong muốn ghi nhận những đóng góp của
Bodycote Taussig, Inc. và K&L Engineering, vì sự hỗ trợ vô giá của
họ trong việc chuẩn bị tất cả các tài liệu của “Thư viện lỗi”. Họ cũng
cảm ơn rất nhiều sự đóng góp của thợ đúc khuôn bằng cách cho phép
chụp ảnh và tái tạo các khuôn đúc của họ trong các tài liệu này .

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

iii


© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

iv


1

Chương 1

Các bước cơ bản để kiểm soát lỗi
Bạn không thể hiệu chỉnh và kiểm soát các lỗi
nếu không đo lường và báo cáo chúng từ đầu.
Hệ thống báo cáo phế liệu phải được thiết lập cho những người phải
làm cải tiến, chứ không phải cho dân kế toán (người làm tài chính). Tất
cả mọi người trong nhà máy sẽ có báo cáo về phế phẩm này. Thực ra
nên dán lên bảng tin nhà máy để mọi người cùng xem.
Báo cáo phế phẩm hàng ngày tối thiểu phải có các tính năng sau:
1. Phải có báo cáo ngày hôm trước ngay trong buổi sáng.
2. Phải phân loại được các lỗi (tối thiểu):


Theo loại lỗi



Theo mã sản phẩm/ mã phụ tùng



Theo khuôn



Theo ca sản xuất



Theo người vận hành

Theo máy
Hệ thống báo cáo phế liệu phải hiển thị các xu hướng dài hạn và có
thể dự đoán các từ chối của khách hàng dựa trên hoạt động phế liệu hiện
tại - biểu đồ Pareto là cách tốt để hiển thị các vấn đề.
Báo cáo phải bao gồm các khuyết tật không được phát hiện cho đến
khi các bộ phận được hoàn thiện (chẳng hạn như tại một hoạt động gia
công hoặc mạ được thực hiện sau đó). Một hệ thống nên được phát triển
để có thể theo dõi những khuyết tật này theo ca và máy tạo ra chúng.
Tất cả các lần gia công phải được báo cáo, thậm chí cả quá trình khởi
động và phế liệu được đưa trở lại lò nung tại máy (chúng được tính trong
hao tổn khuôn).
Quá trình này rất phức tạp và một hệ thống báo cáo liên tục phải được
thiết lập để cung cấp phản hồi theo thời gian thực và kiểm soát quá trình
hiệu quả nếu cần kiểm soát các lỗi.
Hai khuyết tật lớn trong quá trình đúc khuôn là chất lượng bề mặt và độ xốp.
Cả hai điều này đều yêu cầu các quyết định đánh giá về mức độ nghiêm
trọng.


© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

1

Các bước cơ bản để kiểm soát lỗi

chương

1

Điều này có nghĩa là một phương pháp đo lường mức độ
nghiêm trọng của các khuyết tật là một yêu cầu và phải được
nghĩ ra cho nhiều tình huống
Hệ thống đánh giá nhằm mục đích cho bạn biết các vấn đề khiếm khuyết đang
trở nên tốt hơn hay tồi tệ hơn, hoặc liệu những thay đổi được thực hiện trong
quy trình có tạo ra sự khác biệt hay không. Những gì bạn đang tìm kiếm là khả
năng theo dõi bất kỳ thay đổi hoặc xu hướng nào và biết khi nào cần điều chỉnh.
Hệ thống này cũng cho phép sửa chữa trước khi mức độ lỗi trở thành tồi tệ.
Các tiêu chuẩn được sử dụng cho hệ thống đánh giá có thể không trùng với các
tiêu chuẩn của khách hàng hoặc tiêu chuẩn chất lượng. Những xếp hạng này
dành cho một mục đích khác và không cần phải trùng nhau. Ví dụ: bạn có thể
xếp hạng khiếm khuyết về độ xốp từ xấu nhất đến tốt nhất với thứ hạng từ 1 đến
5. Một nghiên cứu năng lực có thể được thực hiện như sau:


Lấy 6 bộ mẫu gồm 5 mẫu đúc liên tiếp trong khoảng thời gian ½ giờ. đến 2 giờ.



Đánh giá mỗi lần đúc và tính trung bình trên tổng số. Điều này cho thấy mức
chất lượng trung bình và kết quả này cần được đối chiếu với các nghiên cứu
tương tự để xác định xem quá trình đang cải thiện hay thoái hóa.

Bạn cũng có thể sử dụng dữ liệu này để ước tính độ lệch chuẩn, do đó có được một
thước đo về độ ổn định của quá trình. Loại theo dõi này đặc biệt quan trọng .
Lưu ý rằng người chịu trách nhiệm sửa chữa các vấn đề lỗi có thể phải thiết
lập một hệ thống đánh giá cho những lỗi này vì đó sẽ là một yêu cầu để cải
thiện các lỗi .

Bạn không thể cải thiện nếu bạn không thể đo lường nó.
Một trong những vấn đề khó khăn nhất trong việc phát triển hệ thống đánh giá là
tìm ra phương pháp báo cáo và đánh giá độ xốp. Các phương pháp điển hình nhất
là chụp bằng fluoro (x-ray), gia công hoặc cưa.
Một phương pháp rẻ và hiệu quả là sử dụng một máy tiện cũ để sao chép gần
như gia công của khách hàng.
Luôn chọn các vật mẫu cho hệ thống đánh giá và lưu chúng. Chúng không
được sử dụng cho bất kỳ mục đích nào khác.
Điểm mấu chốt:


Việc sửa lỗi phải bắt đầu với một hệ thống báo cáo phế phẩm tốt.



Việc phát triển hệ thống này bắt đầu với việc xác định tên của các lỗi, có nghĩa là một
bảng có các mẫu và tên lỗi tương ứng.



Đối với một số công việc nhất định, có thể yêu cầu thiết lập một hệ thống đánh giá chỉ
nhằm mục đích theo dõi các nguyên nhân và sửa chữa lỗi.
© Copyright 2003. All rights reserved.

No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

2


Chương 2

Các lỗi bề mặt

2

Các lỗi bề mặt:
Dòng lạnh, vòng lạnh, làm mát, không điền đầy, sự xoáy, v.v…

Nguyên nhân:
Phần vật liệu ngoài bề mặt vật đúc sẽ đông đặc nhanh hơn, gây nên sự xếp chồng các lớp.

Khắc phục:
1. Tăng nhiệt độ khuôn - đặc biệt tại vị trí có vấn đề, kiểm tra các tác nhân làm nguội
khuôn như sau:
Cycle time giảm
Nước làm mát quá mức
 Phun bụi nước quá mức
 Thêm dòng chảy tràn* để thêm nhiệt. *Dòng chảy tràn là các hốc và các đoạn
trong khuôn đóng vai trò như lỗ thông hơi cho không khí thoát ra ngoài và giữ
dòng kim loại dư thừa. Dòng chảy tràn làm giảm/ ngăn ngừa độ rỗng trong khuôn
đúc và thúc đẩy kim loại lấp đầy vào các phần xa của khoang.



2. Giảm thời gian làm đầy (chú ý: mỗi hành động được liệt kê sau ảnh hưởng đến
điều gì đó khác ngoài thời gian lấp đầy: yêu cầu tính PQ2):
Tăng tốc độ pittong.
 Tăng kích thước pittong.
 Tăng cổng vào liệu.
 Tăng áp suất thủy lực.
3. Thay đổi cấu trúc dòng chảy (hệ thống rót):


Hướng dòng chảy tại khu vực có sự cố bằng cách di chuyển cổng.
Thay đổi hướng dòng chảy.
 Thay đổi lưu tốc tại cổng (thử tăng trước).
 Thêm dòng chảy tràn để giữ kim loại nguội.



© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

3


Các lỗi bề mặt

Chương

2

4. Kiểm tra nhiệt độ kim loại thấp:
 Tìm sự trì hoãn làm kim loại nguội

 Tìm các biến đổi nhiệt độ lò (biên độ nhiệt thấp)
 Tăng nhiệt độ (cẩn thận, các vấn đề khác có thể xuất hiện)
5. Áp suất thấp khi kết thúc shot – kiểm tra:
Xước tips – bavia
Tình trạng ống ngoài xi lanh xấu
 Bôi trơn ống ngoài xi lanh quá ít hoặc không đều.
 Tích tụ vẩy hàn bên ngoài ống xi lanh.
6. Áp suất được nạp trước trong hệ thống thủy lực quá thấp hoặc quá cao.
7. Vỏ khuôn mỏng
8. Bavia lớn.
9. Sủi bọt và hỗn loạn trong buồng nóng - vòng đệm kém hoặc cổ ngỗng* kém.
*Cổ ngỗng là vòi nối giữa nồi hoặc khoang kim loại với vòi phun hoặc lỗ phun



trên khuôn mà qua đó, kim loại nóng chảy bị ép trên đường tới khuôn.
10. Kiểm tra thêm:
 Đối với các hợp kim nhôm
— Silicon ở mức cao cấp nếu có thể
— Độ tinh khiết
 Đối với các hợp kim kẽm:
— Hàm lượng nhôm cao cấp
— Các thành phần cấu tạo
 Các lỗ thông hơi mở và có kích thước chính xác
 Chân không
 Thành bộ phận mỏng:
— Kiểm tra độ dày tối thiểu của thành bộ phận để biết thời gian làm đầy và
nhiệt độ.
— Lỗi thiết kế, nhà thiết kế không biết về vấn đề đúc.
— Lỗi công cụ (kích thước không như mong đợi)

— Thành không đều (thiết kế kém)

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

4


Các lỗi bề mặt

chương

2

Lỗi bề mặt phổ biến
(dòng lạnh).

Lỗi bề mặt phổ biến
(dòng lạnh).

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

5


Các lỗi bề mặt

chương

2

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

6


Chương 3

Sự phân lớp
3

Lỗi:
Sự phân lớp: Các lớp kim loại bên trong và bên ngoài vật đúc.

Nguyên nhân:
Thường là do kiểm soát dòng kim loại kém, tuy vậy vẫn có một số nguyên nhân khác.

Khắc phục:
1.

2.
3.

Kiểm tra các thông số bơm/phun:
Công tắc bắt đầu bơm nhanh sẽ bắt đầu khởi động nhanh để kim loại được
tăng tốc trước khi kim loại đến cửa (bắt đầu phun sớm)
Thời gian làm đầy nhanh rất quan trọng, tính toán để kiểm tra
Lưu tốc tại cửa vào thích hợp

Cửa vào: cấu trúc dòng chảy tốt – không có khoảng cách dòng chảy dài và
trộn lẫn cách xa cửa.
Nhiệt độ khuôn tốt: nên nhất quán khắp các phần có sự cố; tốt nhất nếu
ở phần cao.

4. Cường độ thích hợp và nhất quán.
5. Khuôn không bị cong (khuôn có thể bị cong do áp suất tăng) - kiểm tra
để có sự hỗ trợ phù hợp.
6. Kiểm tra để đảm bảo bavia không còn lại trên khuôn (thường thì khuôn
phải được làm sạch mỗi shot)
7 . Kiểm tra xem có lớp oxit hay không.

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

7


Sự phân lớp

chương 3

Sự phân lớp từ dòng
chảy không đều hoặc
chậm do bavia đông
đặc theo thời gian thành
một lớp trước khi làm
đầy.

Sự phân lớp do khuôn

bị xì hoặc cong.

Bavia mắc lại phía dưới
vỏ.
© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

8


Chương 4

Rổ khí
Lỗi:
Rổ khí.

4

Nguyên nhân:
Khí mắc kẹt lại trong dòng kim loại trong quá trình làm đầy khuôn.

Khắc phục:
1 . Khí đến từ không khí bị kẹt, hơi nóng hoặc dầu bôi trơn khuôn – Kiểm
tra những nguồn khí bị kẹt:


Rót đều

Trì hoãn sau khi rót – giảm thiểu bắn tung tóe trong ống xi lanh
(xem những gợn sóng)

 Gia tốc để điều chỉnh tốc độ bắn chậm (sử dụng gia tốc như đã tính toán được bởi
dữ liệu NADCA)


Dùng tốc độ chậm then chốt
Gia tốc chậm dần đều
(tùy thuộc vào tình huống)
2. Kiểm tra sự mượt mà của dòng chảy:



Không có góc sắc nhọn
Không có vật chắn, không có lỗ, rãnh
 Luôn giảm diện tích được sử dụng cho dòng chảy
3 . Kiểm tra lỗ thông hơi:



Đúng kích thước (vừa đủ to)
Giữ lỗ thông hơi mở (không bavia)
 Nằm ở điểm cuối cùng khi làm đầy, sử dụng các shot ngắn hoặc dự đoán
bằng máy tính để xác định
 Hơi thông ra bên ngoài mép của khuôn



© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

9

Rổ khí

chương

4

Một số rổ khí thường
gặp, phô ra những cái lỗ
đôi lúc nhẵn bóng hoặc
đôi lúc xù xì do oxit.

Nhiều khí bị kẹt hơn thành
một nhóm các bong
bóng không liên kết, và
có thể lẫn một số tạp
chất.

4 . Chân không:
a. Các kênh chân không đủ lớn
b. Các kênh chân không nằm ở vị trí cuối khi làm đầy
c. Bộ lọc được làm sạch và mở
d. Van chân không hoạt động
e. Mức chân không phù hợp (phải được đo và ghi lại v.v..
5 . Kiểm tra khí từ chất bôi trơn:
f.

Kiểm tra xem pittong có bôi trơn dư thừa, (bánh đúc bị đổi màu) – đảm
bảo ở mức tối thiểu có thể

g. Tránh bôi trơn phía trước tips
h. Tìm cách bôi trơn đều
i. Kiểm tra chất bôi trơn hoặc keo chống vẩy hàn dư thừa trên khuôn
6 . Kiểm tra hơi nước (nước trên khuôn):
j.
k.
l.
m.
n.

Kiểm tra xem khuôn có khô khi đóng khuôn
Sử dụng nhiều chế độ thổi khí, cả bằng thủ công hoặc tự động
Đặt các lỗ thoát trên khuôn nơi mà dầu (nước) có thể tích tụ
Kiểm tra rò rỉ nước sau khi khóa khuôn (mở thử khuôn, kiểm tra
độ ẩm)
Kiểm tra rò rỉ từ hệ thống phun, xi lanh thủy lực v.v…

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

10


Chương 5

Rộp khí
Lỗi:
Rộp khí

Nguyên nhân:

Khí bị mắc kẹt ngay dưới bề mặt kim loại trong quá trình làm đầy khuôn.

5

Khắc phục:
1 . Rộp khí là một phiên bản khác của rổ khí; vì thế các cách khắc phục sẽ
được áp dụng tương tự như với rổ khí.:
Giảm khí bị kẹt (xem phần khắc phục rổ khí)
 Giảm phun và bôi trơn pittong
 Khử nước trên khuôn
 Khắc phục các sự cố thông hơi và chân không


2 . Giải pháp lâu dài nhất cho vấn đề phồng rộp khí là khắc phục sự cố rổ
khí. Tuy nhiên, trong ngắn hạn, các vết phồng rộp có thể được che giấu
bằng các cách sau:


Làm nguội khuôn ngay lập tức tại vị trí xuất hiện các vết rộp khí bằng cách:
— Xịt làm nguội vùng rộp trên khuôn
— Làm nguội vùng rộp bằng cách điều chỉnh đường nước
— Làm nguội toàn bộ khuôn bằng cycle time chậm
— Thêm vòi phun hoặc van nước trong vùng rộp



Làm nguội vật đúc trong nước ngay khi tách khuôn (sẽ giúp vỏ chắn chắn và
chống hình thành rộp khí).

3 . Giảm nhiệt độ kim loại (nhưng phải chú ý các vấn đề khác):




Giữ quy trinh nhất quán
Nếu rộp khí có liên kết với các xoáy kim loại và khí bắt nguồn từ dòng liệu; cố gắng
khắc phục sự cố về cửa liệu hoặc lỗ thông hơi hoặc thêm chân không.

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

11


Rộp khí

chương

5

Rộp khí điển hình.

Rộp khí điển hình.

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

12


Chương 6

Dòng xốp
Lỗi:
Dòng xốp.

Nguyên nhân:
Dòng chảy kim loại quá chậm, quá lạnh hoặc có dạng dòng chảy kém; và để lại
khoảng trống (độ xốp) giữa các dòng kim loại đông đặc.

Khắc phục:
1. Đây là lỗi về dòng chảy kim loại, nên cách khắc phục tương tự như với các lỗi bể
mặt đã được liệt kê (xem Chương 2).
2. Các khoảng trống giữa các dòng kim loại có thể xuất hiện trên bề mặt (lỗ) hoặc
bên trong vật đúc (độ xốp):
Yếu tố lớn nhất là thời gian làm đầy – tính và đo lường để chắc chắn
rằng thời gian làm đầy đủ nhanh – nếu nghi ngờ, hãy giảm thời gian này
nhiều nhất có thể.
3 . Ổn định hoạt động của lò (giảm biến thiên tối đa xuống +/- 10°F), sử
dụng chính xác nhiệt độ kim loại:




Nhiệt độ kim loại ở cửa là quan trọng, đối với nhôm, hãy để ý mất nhiệt ở nồi rót
và ống nối – hãy thêm nhiệt.

4 . Ổn định nhiệt độ khuôn, và chạy nhiệt độ khuôn cao (>400°F) .
5 . Xem lại và điều chỉnh áp suất kim loại:


Xem lại áp suất tĩnh của kim loại, phải trên 2000 psi đối với kẽm và 3000 psi đối
với nhôm và magie.



Kiểm tra hoạt động của bộ tăng áp.



Đậm đặc (quan trọng nhất)



Đủ nhanh (đo và đánh giá thời gian đạt áp suất tối đa, thời gian vật đúc
bắt đầu biến đổi hình dạng)



Cài đặt áp suất đủ lớn (áp suất cuối cùng >6000 psi là được,
>9000 psi là tốt nhất)

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

13


Dòng xốp

chương

6

Bề mặt do dòng chảy
kém gây ra bởi pittong
bị kẹt cứ sau 10 shot
hoặc hơn.

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

14


Chương 7

Độ xốp co ngót
Lỗi:
Độ xốp co ngót.

Nguyên nhân:
Vật liệu đúc ở trạng thái rắn có thể tích ít hơn so với ở trạng thái lỏng,,và các
khoảng trống sẽ xuất hiện tại các vị trí nóng trong vật đúc.

Khắc phục:
1 . Tăng áp lực lên kim loại thể bán rắn (tại nơi xốp) trong quá trinh đông đặc.
2 . Kiểm tra các sự cố áp suất:
 Đúng áp suất tĩnh của kim loại:
— >3000 tối thiểu đối vói Al và Mg
— >2000 tối thiểu đối với Zn (>1500 có thể được)

 Điều chỉnh áp suất bộ tăng áp:
— Áp suất kim loại cuối cùng >8000 (>6000 có thể được)
Kiểm tra cài đặt bộ tăng áp:
— Sử dụng hệ thống theo dõi giám sát để xác minh đúng áp suất
— Ăcqui được sạc đúng cách, xi lanh không chạm đáy.
— Kiểm tra thời gian đạt áp suất tối đa trên màn hình (đặt tiêu
chuẩn mong muốn), đảm bảo bộ tăng áp hoạt động đủ nhanh,
kiểm tra cài đặt các công tắc.
— Áp suất sạc trước chính xác.
 Các vấn đề về pittong làm giảm áp suất:
— Tình trạng đầu pittong kém (even if there is no blow by)
— Tình trạng ống pittong kém
— Bavia đọng trong ống pittong
— Kiểm tra độ co của ổng pittong do nhiệt (ống bị khuôn ép)


© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

15

7


Độ xốp co ngót

chương

7

Hình dạng độ xốp co ngót
điển hình được thể hiện
trong vật đúc cát vì độ
xốp lớn này cho thấy rõ
được cấu trúc.

Độ xốp co ngót điển hình
trong khuôn đúc. Cấu
trúc đuôi gai dọc theo
mép hầu như không
thể nhìn thấy được.
Các tinh thể nhôm
hình thành trong quá
trinh đông đặc của
hợp kim 380. Những
tinh thể lớn bất thường
này hình thành như một
cái gáo được lấp đầy
một phần sót lại trong
đáy lò nung. Nhiệt độ
không giảm xuống nhiệt
độ hóa rắn, điều này
làm thành phần có nhiệt
độ hóa rắn khác các
thành phần còn lại
trong hỗn hợp thoát ra.

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

16


Độ xốp co ngót

chương

7

Bức ảnh này cho thấy
cấu trúc đuôi gai trên
thành trong hầu hết các
trường hợp lỗi xốp co
ngót.
— Làm nguội pittong không hoạt động
— Bôi trơn không đủ
— Làm nguội ống pittong kém
— Chamber nóng – kiểm tra các vòng pittong
— Chamber nóng – nếu đáy và vòng pittong còn tốt, thay gooseneck.
3 .Nạp kim loại bổ sung tại vị trí sự cố:
 Có thể bổ sung ghim ép?
 Có thể đưa một cửa bổ sung đến gần vị trí sự cố?
 Có thể làm thành dày hơn giữa cửa và điểm xảy ra sự cố?
4 . Vỏ khuôn mỏng, hoặc kích thước thay đổi quá nhiều.

5 . Kiểm tra chênh lệch nhiệt độ giữa vị trí có độ xốp và xung quanh:
 Gia nhiệt các điểm nguội xung quanh
 Làm nguội điểm nóng (vị trí có độ xốp)
 Kiểm tra chênh lệch nhiệt độ giữa các phần của khuôn.
6 . Nhiệt độ thấp hơn khi bơm liệu có thể giúp ích, nhưng hãy cẩn thận để không

gây ra các vấn đề khác .

7 . Kiểm tra thành phần hợp kim (silicon, iron) .
8. Kiểm tra biên độ dao động nhiệt độ của kim loại (chú ý biên độ lớn, nhiệt độ cần phải ổn
định).

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

17


Độ xốp co ngót

chương

7

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

18


Chương 8

Tản nhiệt
Lỗi:
Tản nhiệt (độ xốp co ngót).

Nguyên nhân:
Các vết nứt co ngót ngay dưới bề mặt.

Khắc phục:
1 . Xem độ xốp co ngót, những kĩ thuật đó sẽ được áp dụng với lỗi này.
2 . Làm nguội điểm nóng trực tiếp nơi xảy ra tản nhiệt – sử dụng các cách sau:
Lỗ phun (ưu tiên)
 Xịt khuôn
3 . Vỏ khuôn mỏng, tình trạng pittong kém (chamber nóng hoặc


lạnh) .
4 . Nhiệt đối lập với vật đúc:


Tắt nước

 Ngưng xịt
8
5 . Kiểm tra nhiệt độ không đồng đều giữa các phần của khuôn, đặc biệt là tại
vùng tản nhiệt
Trong quá trinh đông đặc, sử dụng áp suất để nạp thêm kim loại đến khu vực có sự
cố:






Điều chỉnh bộ tăng áp

Di chuyển cửa
Thay đổi áp suất tĩnh
Tìm cách cào bằng (áp suất thấp)
Kiểm tra sạc lại ăcqui (áp suất thấp)

© Copyright 2003. All rights reserved.
No part of this guide may be reproduced by any means without written permission from the publisher.

19