Nghiên cứu ứng dụng tinh gọn trong công nghiệp lắp ráp điện tử

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
--------------------

NGUYỄN XUÂN HIẾN

NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG TINH GỌN
TRONG CÔNG NGHIỆP LẮP RÁP ĐIỆN TỬ
Chuyên ngành: KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
Mã số: 8520117

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 01 năm 2020


CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA –ĐHQG -HCM
Cán bộ hướng dẫn khoa học: PGS. TS. Đỗ Ngọc Hiền. Chữ ký ................
Cán bộ chấm nhận xét 1: TS. Đỗ Thành Lưu. Chữ ký ...............................
Cán bộ chấm nhận xét 2: TS. Nguyễn Hữu Thọ. Chữ ký ..........................
Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp. HCM
ngày 05 tháng 01 năm 2020
Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị của Hội đồng chấm bảo vệ luận văn thạc sĩ)
1. Chủ tịch: TS. Đường Võ Hùng. Chữ ký ………………………………
2. Thư ký: TS. Dương Quốc Bửu. Chữ ký ………………………………
3. Ủy viên: PGS. TS. Đỗ Ngọc Hiền. Chữ ký ……………………………
4. Phản biện 1: TS. Đỗ Thành Lưu. Chữ ký …………...............................
5. Phản biện 2: TS. Nguyễn Hữu Thọ. Chữ ký …………………………..
Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên

ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

TRƯỞNG KHOA…………

i


ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
NAM Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ tên học viên : NGUYỄN XUÂN HIẾN ............................. MSHV : 1870589 ..........
Ngày, tháng, năm sinh : 21/06/1983 .......................................... Nơi sinh : Bắc Giang
Chuyên ngành : Kỹ thuật công nghiệp ...................................... Mã số : 8520117..........
I. TÊN ĐỀ TÀI :
NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG TINH GỌN TRONG CÔNG NGHIỆP LẮP RÁP ĐIỆN TỬ.
II. NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG :
1. Phân tích thực trạng hoạt động sản xuất của công ty nhằm xác định nhu cầu cải
tiến.
2. Nắm bắt hoạt động chuyền lắp ráp điện tử cho dịng sản phẩm đại diện (tơng đơ
điện tử).
3. Nhận dạng lãng phí và cơ hội cải tiến.
4. Xác định giải pháp tinh gọn giúp nâng cao hiệu quả của chuyền lắp ráp với các
công cụ sản xuất tinh gọn.
5. Tiến hành triển khai thử nghiệm cho đối tượng nghiên cứu thực tế, ghi nhận kết
quả ban đầu.

6. Đưa ra kết luận và kiến nghị cho công ty ứng dụng giải pháp tinh gọn.
III. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ : 19/08/2019
IV. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ : 08/12/2019
V. CÁN BỘ HƯỚNG DẪN : PGS. TS. Đỗ Ngọc Hiền

Tp. HCM, ngày . . . tháng. . . năm 20....
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO
TẠO

(Họ tên và chữ ký)

(Họ tên và chữ ký)

TRƯỞNG KHOA….………

(Họ tên và chữ ký)

ii


LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên tơi xin tỏ lịng biết ơn sâu sắc đến quý thầy cô trong bộ môn Kỹ
Thuật Hệ Thống Công Nghiệp, Trường đại học Bách Khoa Thành Phố Hồ chí Minh đã
giúp đỡ, tạo mọi điều kiện tốt nhất để tơi có thể thực hiện và hồn thành luận văn.
Tơi đặc biệt gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến PGS. TS. Đỗ Ngọc Hiền, người
đã động viên, chỉ bảo và nhiệt tình hướng dẫn tơi trong suốt quá trình học tập và
nghiên cứu tại trường cũng như trong suốt thời gian thực hiện đề tài.
Tôi xin gửi lời tri ân đến ban lãnh đạo và tập thể công ty Wahl Việt nam đã tạo

điều kiện thuận lợi để tơi hồn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Sau cùng, tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất đến gia đình và bạn bè đã ln bên
cạnh, động viên và đồng hành trong suốt thời gian học tập và thực hiện luận văn. Chúc
mọi người luôn dồi dào sức khỏe hạnh phúc và thành công trong cuộc sống.
Mặc dù đã cố gắng, nhưng chắc chắn luận văn vẫn cịn nhiều thiếu sót. Vì vậy, tơi
rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến từ q thầy, cơ, bạn bè và đồng nghiệp.
Một lần nữa, xin chân thành cảm ơn!

Tp. HCM, ngày 05 tháng 01 năm 2020

Học viên

Nguyễn Xuân Hiến

iii


TÓM TẮT LUẬN VĂN
Việc quản lý và nâng cao hiệu quả sử dụng nguồn lực luôn là vấn đề được quan
tâm hàng đầu tại mỗi doanh nghiệp sản xuất. Sản xuất tinh gọn là một phương pháp hữu
hiệu trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất cũng như cải thiện mơi trường làm việc. Mục
đích của nghiên cứu nhằm áp dụng các cơng cụ tinh gọn để phân tích thực trạng hoạt
động sản xuất tại công ty, nhận diện các dạng lãng phí sau đó đề xuất các phương án cải
tiến để loại bỏ các lãng phí đó nhằm nâng cao năng suất giảm chi phí sản xuất cho doanh
nghiệp.
Quá tình thực hiện triển khai sản xuất tinh gọn cho chuyền lắp ráp của 4 dịng sản
phẩm tại cơng ty Wahl Việt Nam bắt đầu từ việc thu thập dữ liệu, nghiên cứu thời gian
và phân tích hiện trạng, nhận diện các dạng lãng phí qua đó hình thành các ý tưởng cải
tiến như hợp lý hóa trạm làm việc, tái thiết kế chuyền lắp ráp, cân bằng chuyền theo
nhịp, chuẩn hóa thao tác… Các phương án cải tiến được thực hiện với mục tiêu giảm

thiểu các lãng phí, giảm thời gian chu kỳ, tăng tỷ lệ cân bằng chuyền, tạo điều kiện làm
việc thuận cho người công nhân và qua đó tăng năng suất và giảm chi vận hành.
Kết quả tích cực được ghi nhận sau khi triển khai: tăng trung bình 14% tỉ lệ cân
bằng chuyền, năng suất tăng 16% trong khi giảm 2 nhân công trên tổng 4 chuyền lắp
ráp (giảm từ 32 công nhân xuống 30 công nhân trên 4 chuyền lắp ráp), môi trường làm
việc được cải thiện và nhận được sự đánh giá tích cực từ người công nhân, quản lý và
ban lãnh đạo.

iv


ABSTRACT
Managing and improving the efficiency of using resource is always a top concern
in every manufacturing organization. Lean manufacturing is an effective method for
improving production efficiency as well as working environment. The purpose of this
study is to apply the Lean manufacturing technique to analyze the situation of actual
production, identify the type of wastes then propose the method to eliminate those waste
to improve productivity and reduce operation cost.
The Lean implementation was applied for 4 product families at Wahl Vietnam
factory begins from collecting data, time study, analyzing actual condition, identifying
type of waste then applying the Lean tools such as rationalizing manufacturing work
station, re-engineering assembly line, line balancing on Takt time, standardization…
The improvement plans are implemented with the goal of eliminate waste and unvaluedadded time, reduce cycle time, increasing the line balancing index, create comfortable
working environment and thus increase the productivity and reduce operation cost.
Some positive results have been recorded after implementation: increasing line
balancing index average 14%, increasing 16% daily productivity while reduce 2 direct
labors from 4 production lines (from 32 operators to 30 operators), working environment
was improved and get positive feedback from worker and management team.

v

LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan đề tài “Nghiên cứu ứng dụng công nghệ tinh gọn trong công
nghiệp lắp ráp điện tử” là cơng trình nghiên cứu của riêng tơi với sự hướng dẫn của
PGS. TS. Đỗ Ngọc Hiền. Các nội dung nghiên cứu và kết quả trong đề tài này là trung
thực và chưa được công bố dưới bất kỳ hình thức nào. Những số liệu, hình ảnh do
chính tôi thu thập từ dây chuyền lắp ráp tại công ty Wahl Việt Nam.
Tôi xin chịu trách nhiệm về nghiên cứu của mình nếu phát hiện có bất kỳ sự
gian lận nào.

Tp. HCM, ngày 05 tháng 01 năm 2020
Học viên

Nguyễn Xuân Hiến

vi


MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN ............................................................................................................ iii
TÓM TẮT LUẬN VĂN ...............................................................................................iv
ABSTRACT

..............................................................................................................v

MỤC LỤC

........................................................................................................... vii

DANH MỤC HÌNH ......................................................................................................xi
DANH MỤC BẢNG ...................................................................................................xiv
DANH SÁCH KÝ HIỆU, VIẾT TẮT ........................................................................xv
CHƯƠNG 1. MỞ ĐẦU .................................................................................................1
1.1. LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI .......................................................................1
1.2. MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI .................................................................................2
1.3. Ý NGHĨA CỦA ĐỀ TÀI ...................................................................................2
1.3.1.

Đối với tác giả ..........................................................................................2

1.3.2.

Đối với công ty ........................................................................................2

1.4. PHẠM VI VÀ GIỚI HẠN ĐỀ TÀI ...................................................................2
1.5. BỐ CỤC ĐỀ TÀI ...............................................................................................3
CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT & PHƯƠNG PHÁP LUẬN .............................4
2.1

TỔNG QUAN VỀ LEAN ..................................................................................4

2.1.1. Khái niệm Lean Manufacturing ......................................................................4
2.1.2. Lịch sử Lean Manufacturing ..........................................................................4
2.1.3. Lợi ích Lean Manufacturing ...........................................................................7
2.1.4. 7 Loại lãng phí theo Lean ...............................................................................7
2.2

CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI LEAN..................................................................13

2.3

CÁC CƠNG CỤ LEAN ÁP DỤNG ................................................................14

2.3.1. Sản xuất theo ô (Cellular Manufacturing) ....................................................14
2.3.2. Tiêu chuẩn hóa cơng việc .............................................................................15
vii


2.3.3. Cân bằng chuyền theo Takt time ..................................................................15
2.3.4. Đo lường lao động và thiết kế công việc ......................................................17
2.3.4.1 Nghiên cứu phương pháp ..............................................................................18
2.3.4.2 Thiết kế công việc .........................................................................................18
2.3.4.3 Nghiên cứu định mức ....................................................................................20
2.3.5. Chuyển đổi nhanh (SMED) ..........................................................................22
2.3.6. Kaizen ...........................................................................................................23
2.4

CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN .................................................................23

2.5

PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN .......................................................................26

CHƯƠNG 3. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY ..............................................................29
3.1

THÔNG TIN CHUNG VỀ CÔNG TY ............................................................29

3.1.1

Giới thiệu ...................................................................................................29

3.1.2

Lịch sử hình thành và phát triển ................................................................30

3.1.3

Tầm nhìn và sứ mệnh ................................................................................30

3.1.4

Sản phẩm ...................................................................................................34

3.1.5

Sự tăng trưởng Wahl Việt Nam qua các năm ...........................................36

3.1.6

Quy trình sản xuất chung ..........................................................................37

3.2

THỰC TRẠNG DOANH NGHIỆP VÀ LỰA CHỌN DÒNG SẢN PHẨM ..38

3.2.1

Thực trạng doanh nghiệp trong việc áp dụng và triển khai Lean .............38

3.2.2

Lựa chọn sản phẩm ...................................................................................39

CHƯƠNG 4. PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG...............................................................41
4.1. Quy trình sản xuất. ...........................................................................................41
4.1.1

Quy trình lắp ráp sản phẩm RT. ...................................................................41

4.1.2

Quy trình lắp ráp sản phẩm NT ....................................................................41

4.1.3

Quy trình lắp ráp sản phẩm CT ....................................................................42

4.1.4

Quy trình lắp ráp sản phẩm 2BTC ................................................................42

4.2. Phân tích hiện trạng .........................................................................................43
4.2.1

Hiện trạng chuyền lắp ráp sản phẩm RT ......................................................43

4.2.2

Hiện trạng chuyền lắp ráp sản phẩm NT ......................................................52

viii


4.2.3

Hiện trạng chuyền lắp ráp sản phẩm CT ......................................................59

4.2.4

Hiện trạng chuyền lắp ráp sản phẩm 2BTC..................................................65

4.3. Phân tích nguyên nhân: ....................................................................................73
CHƯƠNG 5. GIẢI PHÁP TINH GỌN NÂNG CAO HIỆU QUẢ SẢN XUẤT ....76
5.1. TINH GỌN CHUYỀN LẮP RÁP SẢN PHẨM RT........................................76
5.1.1

Cân bằng chuyền theo nhịp - sản phẩm RT ..................................................76

5.1.2

Chuẩn hóa cơng việc.....................................................................................84

5.2. TINH GỌN CHUYỀN LẮP RÁP SẢN PHẨM NT .......................................86
5.2.1

Cân bằng chuyền theo nhịp - sản phẩm NT .................................................86

5.2.2

Chuẩn hóa cơng việc.....................................................................................94

5.3. TINH GỌN CHUYỀN LẮP RÁP SẢN PHẨM CT........................................94
5.3.1

Cân bằng chuyền theo nhịp - sản phẩm CT ..................................................94

5.3.2

Chuẩn hóa cơng việc...................................................................................100

5.4. TINH GỌN CHUYỀN LẮP RÁP SẢN PHẨM 2BTC .................................101
5.4.1

Cải tiến trạm làm việc - sản phẩm 2BTC ...................................................101

5.4.2

Chuẩn hóa cơng việc...................................................................................106

5.5. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ SAU CẢI TIẾN ......................................................107
CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ...........................................................109
KẾT QUẢ ......................................................................................................109
BÀN LUẬN VỀ KẾT QUẢ ..........................................................................109
KIẾN NGHỊ ...................................................................................................109
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................111
PHỤ LỤC

..........................................................................................................114

Phụ lục A. Dữ liệu thời gian cho sản phẩm RT trước cải tiến ................................114
2.

Dữ liệu thời gian công đoạn 2 trước cải tiến. ................................................115

3.

Dữ liệu thời gian công đoạn 3 trước cải tiến .................................................116

4.

Dữ liệu thời gian công đoạn 4 trước cải tiến .................................................117

5.

Dữ liệu thời gian công đoạn 5 trước cải tiến .................................................118

6.

Dữ liệu thời gian công đoạn 6 trước cải tiến. ................................................119

ix


7.

Dữ liệu thời gian công đoạn 7 trước cải tiến .................................................120

8.

Dữ liệu thời gian công đoạn 8 trước cải tiến .................................................121

9.

Dữ liệu thời gian công đoạn 8 trước cải tiến. ................................................122

Phụ lục B: Dữ liệu thời gian cho sản phẩm NT trước cải tiến ................................123
Phụ lục C: Dữ liệu thời gian cho sản phẩm CT trước cải tiến.................................132
Phụ lục C: Dữ liệu thời gian cho sản phẩm 2BTC trước cải tiến ............................139
Phụ lục E: Tài liệu tiêu chuẩn hóa thao tác cho chuyền lắp ráp sản phẩm RT. ......146

x


DANH MỤC HÌNH
Bước 1 của Cân bằng chuyền theo Takt time .......................................16
Bước 2 của cân bằng chuyền theo Takt time ........................................17
Các giai đoạn triển khai SMED .............................................................22
Phương pháp thực hiện...........................................................................26
Công ty Wahl Việt Nam ..........................................................................29
Tầm ảnh hưởng của thương hiệu Wahl trên thế giới ..........................30
Các giá trị văn hóa của Wahl .................................................................32
Thị phần của Wahl so với đối thủ ..........................................................35
Sản phẩm của công ty Wahl Việt Nam .................................................36
Sự tăng trưởng của Wahl Việt Nam qua các năm ...............................37
Quy trình sản xuất chung công ty Wahl Việt Nam ..............................37
Pareto số lượng sản phẩm ......................................................................40
Hình 4.1

Quy trình lắp ráp sản phẩm RT hiện trước cải tiến ............................41

Hình 4.2

Quy trình lắp ráp sản phẩm NT ............................................................42

Hình 4.3

Quy trình lắp ráp sản phẩm CT ............................................................42

Hình 4.4

Quy trình lắp ráp sản phẩm 2BTC........................................................43

Hình 4.5

Phác họa trạng thái cân bằng trước cải tiến, sản phẩm RT................47

Hình 4.6

Tồn kho bán phẩm giữa công đoạn 2 và 6 - Sản phẩm RT .................48

Hình 4.7

Tồn kho bán phẩm giữa cơng đoạn 3 và 4 - Sản phẩm RT .................49

Hình 4.8

Thao tác thừa tại công đoạn 2 - Sản phẩm RT .....................................49

Hình 4.9

Sắp xếp trạm làm việc khơng hợp lý - sản phẩm RT ...........................50

Hình 4.10 Dịng di chuyển ngun vật liệu - sản phẩm RT...................................50
Hình 4.11 Cử động xoay người trạm 6 - sản phẩm RT .........................................51
Hình 4.12 WIP tại cơng đoạn 8 - sản phẩm RT .....................................................51
Hình 4.13 Cơng đoạn 9 - Sản phẩm RT ..................................................................52
Hình 4.14 Phác họa trạng thái cân bằng trước cải tiến – Sản phẩm NT .............56
Hình 4.15 Gấp mồi khay giấy ..................................................................................57

xi


Hình 4.16 Thao tác với đặt WIP ..............................................................................57
Hình 4.17 Cơng đoạn 9 - Sản phẩm NT ..................................................................58
Hình 4.18 Di chuyển tại cơng đoạn 2 - Sản phẩm NT ...........................................58
Hình 4.19 WIP giữa công đoạn 5 và 6 - Sản phẩm NT..........................................59
Hình 4.20 WIP tại cơng đoạn 2 – Sản phẩm NT ....................................................59
Hình 4.21 Phác họa trạng thái cân bằng trước cải tiến – Sản phẩm CT .............63
Hình 4.22 Cơng đoạn 5 hỗ trợ công đoạn 1 – Sản phẩm CT ................................64
Hình 4.23 Cơng đoạn 7 hỗ trợ cơng đoạn 5 ............................................................64
Hình 4.24 WIP tại cơng đoạn 4 ................................................................................65
Hình 4.25 WIP tại cơng đoạn 6 ................................................................................65
Hình 4.26 Phác họa trạng thái cân bằng trước cải tiến – Sản phẩm 2BTC ........69
Hình 4.27 Lãng phí do di chuyển và chờ đợi – Sản phẩm 2BT ............................71
Hình 4.28 Trạm làm việc NT1 (1) ............................................................................71
Hình 4.29 Trạm làm việc NT2 (1) ............................................................................71
Hình 4.30 Trạm làm việc NT1 (2) ............................................................................72
Hình 4.31 Trạm làm việc NT2 (2) ............................................................................72

Hình 4.32 Cơng đoạn T1 - Sản phẩm 2BTC ...........................................................72
Hình 4.33 Thao tác thừa NT2 ..................................................................................73
Hình 4.34 Thao tác thừa T3 .....................................................................................73
Hình 4.35 Cơng đoạn P1 - Sản phẩm 2BTC ...........................................................73
Hình 4.36 Biểu đồ xương cá sản lượng đầu ra thấp ..............................................74
Hình 5.1

Quy trình lắp ráp sản phẩm RT sau cải tiến ........................................76

Hình 5.2

Cơng đoạn 2 - Trước và sau cải tiến (Sản phẩm RT) ........................77

Hình 5.3

Cơng đoạn 5 - Trước và sau cải tiến (Sản phẩm RT) ..........................78

Hình 5.4

Công đoạn 8 - Trước và sau cải tiến (Sản phẩm RT) ..........................78

Hình 5.5

Chuyền lắp ráp sản phẩm RT - Trước và sau cải tiến.........................79

Hình 5.6

Trạng thái cân bằng sau cải tến – Sản phẩm RT .................................82

Hình 5.7

So sánh sản lượng thực tế trước và sau cải tiến – Sản phẩm RT .......85

Hình 5.8

Cơng đoạn 8 - Trước và sau cải tiến (Sản phẩm NT) ..........................86

xii


Hình 5.9

Hợp lý hóa trạm làm việc 8 và 9 – Sản phẩm NT ................................87

Hình 5.10 Chia sẻ cơng việc giữa trạm 8 và 9.........................................................87
Hình 5.11 Cơng đoạn 2 - Trước và sau cải tiến (Sản phẩm NT) ..........................88
Hình 5.12 Quy trình lắp ráp sản phẩm NT sau cải tiến ........................................89
Hình 5.13 Trạng thái cân bằng sau cải tiến – Sản phẩm NT ................................92
Hình 5.14 So sánh sản lượng thực tế trước và sau cải tiến – Sản phẩm NT .......94
Hình 5.15 Trạng thái cân bằng sau cải tiến – Sản phẩm CT ................................98
Hình 5.16 So sánh sản lượng thực tế trước và sau cải tiến - Sản phẩm CT ......100
Hình 5.17 Phương án cải tiến chuyền lắp – Sản phẩm 2BTC.............................101
Hình 5.18 Cải tiến trạm làm việc NT cho sản phẩm 2BTC ................................101
Hình 5.19 Cải tiến trạm làm việc T1 - Sản phẩm 2BTC .....................................102
Hình 5.20 Trạng thái cân bằng sau cải tiến – Sản phẩm 2BTC .........................105
Hình 5.21 So sánh sản lượng thực tế trước và sau cải tiến – Sản phẩm 2BTC .107

xiii

DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1.1 Lịch sử Lean Manufacturing ...................................................................5
Bảng 2.1.2 7 Loại lãng phí theo Lean .........................................................................8
Bảng 2.2

Các bước triển khai Lean theo James ...................................................13

Bảng 2.3.1 Các thao tác hiệu quả theo Therbligs ....................................................19
Bảng 2.3.2 Các thao tác không hiệu quả theo Therbligs ........................................20
Bảng 3.1

Bảng dự báo số lượng sản phẩm xuất 2019. .........................................39

Bảng 4.1

Nhịp sản xuất sản phẩm RT ...................................................................43

Bảng 4.2

Thời gian chu kỳ sản phẩm RT..............................................................44

Bảng 4.3

Nhịp sản xuất sản phẩm NT ...................................................................52

Bảng 4.4

Thời gian chu kỳ sản phẩm NT..............................................................53

Bảng 4.5

Nhịp sản xuất sản phẩm CT ...................................................................59

Bảng 4.6

Thời gian chu kỳ sản phẩm CT..............................................................60

Bảng 4.7

Nhịp sản xuất - Sản phẩm 2BTC ...........................................................65

Bảng 4.8

Thời gian chu kỳ sản phẩm 2BTC .........................................................66

Bảng 5.1

Thời gian thực hiện các công việc sau cải tiến – Sản phẩm RT ..........79

Bảng 5.2

So sánh chỉ số trước và sau cân bằng – Sản phẩm RT ........................83

Bảng 5.3

Thời gian thực hiện công việc sản phẩm NT – Sau cải tiến ................89

Bảng 5.4

So sánh chỉ số trước và sau cân bằng – Sản phẩm NT ........................93

Bảng 5.5

Thời gian thực hiện công việc – Sản phẩm CT sau cải tiến ................96

Bảng 5.6

So sánh chỉ số trước và sau cân bằng – Sản phẩm CT ........................99

Bảng 5.7

Thời gian công công việc sản phẩm 2BTC sau cải tiến......................102

Bảng 5.8

So sánh kết quả trước và sau cải tiến – Sản phẩm 2BTC..................106

Bảng 5.9

Tổng hợp kết quả sau cải tiến ..............................................................108

xiv


DANH SÁCH KÝ HIỆU, VIẾT TẮT
A: Allowance: Bù trừ cho phép
Brainstorming: Phương pháp động não nhóm
CĐ: Cơng đoạn
CT: Cord Trimmer: Tông đơ dùng điện
F: Frequency: Tần suất (số lần thực hiện trong n quan sát)

Lean Manufacturing (Lean): Sản xuất tinh gọn
N: Cỡ mẫu
NT: Normal Time: Thời gian chuẩn
NT: Nose Trimmer: Máy tỉa lông mũi
NVA: None Value Added: Giá trị không gia tăng
OT: Observation Time: thời gian quan sát
PP: Payback Period: Thời gian hoàn vốn
PDCA: Plan-Do-Check-Adjust: Chuẩn bị - Thực hiện – Kiểm tra – Điều chỉnh
RT: Rechargeable Trimmer: Tông đơ dùng pin sạc
RF: Hệ số đánh giá hồn thành cơng việc (tốc độ làm việc so với tốc độ trung bình kỳ
vọng)
T: Trimmer: Tơng đơ
Takt Time: Nhịp sản xuất
TPM: Total Productive Maintenance: Bảo trì năng suất tổng thể
SMED: Single Minute Exchange Dies: Chuyển đổi nhanh
ST: Standard Time: thời gian tiêu chuẩn
STT: Số thứ tự
Standard Work: Chuẩn hóa cơng việc
VA: Value Added: Giá trị gia tăng.
VNĐ: Việt nam đồng
VSM: Value Stream Mapping: Sơ đồ chuỗi giá trị
WIP: Work In Process: Bán thành phẩm
WVN: Wahl Việt Nam
2BTC: 2 Battery Trimmer Combo: Tông đơ dùng 2 Pin kết hợp

xv


Chương 1. Mở đầu

CHƯƠNG 1. MỞ ĐẦU
1.1.

LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI

Trong nền kinh tế ngày càng phát triển như hiện nay, sự cạnh tranh giữa các tổ
chức là điều tất yếu. Chi phí lao động, nguyên vật liệu, nhiên liệu ngày càng tăng cao
trong khi phải giữ giá bán hoặc thậm chí giảm giá để giữ chân khách hàng. Các doanh
nghiệp ln tìm cách nâng cao chất lượng, giảm chi phí, rút ngắn thời gian giao hàng và
thỏa mãn tối đa nhu cầu của khách hàng. Thực tế cho thấy, trong các phân xưởng sản
xuất thường gặp phải những vấn đề như: ln có một lượng lớn bán thành phẩm nằm lại
tại các trạm gia công, sắp xếp và phân bổ nguồn lực tại các trạm chưa hợp lý, thiếu sự
đồng bộ giữa các trạm gia công dẫn đến tắc nghẽn sản xuất, năng suất khơng ổn định…
Vì thế việc không ngừng cải tiến dây chuyền sản xuất là rất cần thiết đối với các nhà
máy cơng nghiệp, đó cũng chính là cách để nâng cao sức cạnh tranh của chính họ nhất
là trong bối cảnh tồn cầu hóa như hiện nay.
Sản xuất tinh gọn (Lean Production) được bắt nguồn từ hệ thống sản xuất của
Toyota (Toyota Production System) là một phương pháp tiếp cận có hệ thống nhằm cải
tiến liên tục chất lượng, chi phí,… dưới góc độ tổng thể của tổ chức bằng cách tìm kiếm
và loại bỏ tất cả các lãng phí, tạo thành dịng chảy trong hệ thống do đó tăng khả năng
đáp ứng khách hàng, tăng khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp. Điều này đã được
cơng nhận trên tồn thế giới và cụ thể qua dây chuyền sản xuất của hãng xe hơi nổi tiếng
Toyota.
Bằng cách áp dụng liên tục các nguyên tắc và cơng cụ của LEAN, doanh nghiệp
có thể đạt được những kết quả tốt hơn về chất lượng sản phẩm và dịch vụ, tăng năng
suất, giảm thời gian sản xuất và đáp ứng nhanh yêu cầu của khách hàng. Khi một doanh
nghiệp áp dụng LEAN có thể giúp tăng năng suất lao động của công nhân lên gấp đôi,
giảm tồn kho đến 90% và giảm tỷ lệ lỗi đến khách hàng 50% [5].
Công ty Wahl Việt Nam là công ty thuộc tập đoàn Wahl Clipper chuyên sản xuất
các sản phẩm tông đơ và các phụ kiện phục vụ cho việc chăm sóc râu, tóc. Được xây

dựng vào năm 2013 với mục tiêu đa dạng hóa nguồn cung cho nhu cầu ngày càng cao
của thị trường thế giới. Sản phẩm của các năm đầu tiên chủ yếu là chuyển giao từ phía
nhà máy Wahl Trung Quốc, các nguồn nguyên liệu chính cũng chủ yếu nhập từ Trung
Quốc trong khi giá bán thành phẩm không được phép cao hơn nơi mà nhà máy đã xây
dựng và phát triển trên 20 năm. Trước thách thức này, cơng ty bước đầu đã tìm hiểu và
áp dụng công cụ LEAN vào sản xuất. Tuy nhiên, cơng ty đang gặp khó khăn và chưa có
một phương pháp, cơng cụ nào để phân tích nhận dạng các lãng phí, cơ hội cải tiến. Các
lãng phí, q trình hoạt động sản xuất kém hiệu quả vẫn còn tồn tại và là một bài tốn
khó đối với cơng ty. Vì vậy, việc áp dụng các cơng cụ LEAN để giải quyết bài toán này
là rất cần thiết.
Do sự cần thiết từ phía cơng ty với mong muốn kiểm chứng tính hiệu quả của cơng
cụ đã học, tác giả thực hiện đề tài: “Nghiên cứu ứng dụng tinh gọn trong công nghiệp
1


Chương 1. Mở đầu

lắp ráp điện tử”. Đề tài còn giúp tác giả vận dụng được những kiến thức đã học vào trong
thực tế, so sánh sự khác nhau giữa lý thuyết và thực tế, từ đó rút ra được những bài học
thực tế cho bản thân.
1.2.

MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI

Mục tiêu chung của nghiên cứu:
Nâng cao hiệu quả hoạt động chuyền lắp ráp điện tử với giải pháp tinh gọn
Mục tiêu cụ thể:
Đề tài nhằm đạt được những mục tiêu cụ thể sau:
- Mục tiêu 1: Nâng cao năng suất.
- Mục tiêu 2: Giảm chi phí vận hành.

Tiêu chí đo lường:
-

Đối với mục tiêu 1: Tăng năng suất chuyền lắp ráp 10%

-

Đối với mục tiêu 2: Giảm số công nhân trong chuyền lắp ráp.

1.3.

Ý NGHĨA CỦA ĐỀ TÀI

1.3.1. Đối với tác giả
-

Thơng qua q trình tìm hiểu, nghiên cứu và thực hiện tác giả có cơ hội so sánh,
áp dụng lý thuyết được đào tạo trong quá trình học tập vào thực tế thông qua môi
trường sản xuất của cơng ty.

-

Trau dồi khả năng tổng hợp, phân tích, nhận diện vấn đề sản xuất, đề xuất các
phương án giải quyết các vấn đề này.

1.3.2. Đối với công ty
1.4.

Ứng dụng công nghệ tinh gọn vào thực tế nhằm nâng cao hiệu quả hoạt động sản
xuất.

PHẠM VI VÀ GIỚI HẠN ĐỀ TÀI

Thời gian:
-

Thực hiện đề cương: được thực hiện trong khoảng thời gian bắt đầu từ 28/02/2019
và kết thúc 21/06/2019.

-

Thực hiện đề tài: được thực hiện trong khoảng thời gian bắt đầu từ 19/08/2019
và kết thúc 08/12/2019.

Phạm vi thực hiện: Đề tài được thực hiện trên chuyền lắp ráp của 4 họ sản phẩm tông
đơ là: RT, 2BTC, CT và NT.

2


Chương 1. Mở đầu

Công việc: Thu thập dữ liệu để xây dựng sơ đồ quy trình, nhận diện các lãng phí và
phân tích nguyên nhân và thiết kế các biện pháp giải quyết, xây dựng quy trình mới,
chuẩn hóa cơng việc. Tổng kết và đưa ra các nhận xét, kiến nghị.
1.5.

BỐ CỤC ĐỀ TÀI

Với đề tài “Nghiên cứu ứng dụng tinh gọn trong công nghiệp lắp ráp điện tử”, tác giả sẽ
thực hiện đề tài thông qua 6 chương với các nội dung sau:

• Chương 1: Giới thiệu. Chương nêu ra lý do hình thành đề tài, mục tiêu, ý nghĩa
thực tiễn, phạm vi giới hạn và cấu trúc đề tài.
• Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận. Chương này giới thiệu một số
lý thuyết liên quan tới đề tài như lý thuyết về Lean Manufacturing và lý thuyết
về một số công cụ hỗ trợ thực hiện đề tài.
• Chương 3: Giới thiệu Cơng ty Wahl Việt Nam. Chương này sẽ trình bày hai
phần chính bao gồm giới thiệu chung Công ty Wahl Việt Nam và giới thiệu thực
trạng doanh nghiệp. Phần giới thiệu chung sẽ trình bày tổng quan về cơng ty, q
trình hình thành phát triển, quy trình sản xuất chung, lựa chọn sản phẩm.
• Chương 4: Nhận dạng lãng phí và phân tích nguyên nhân. Là quá trình thu thập
dữ liệu để đánh giá hiện trạng như việc chọn sản phẩm, xây dựng quy trình sản
xuất hiện tại, thơng qua các cơng cụ hỗ trợ để nhận dạng các loại lãng phí cũng
như phân tích và tìm hiểu các ngun nhân gây ra những lãng phí đã nhận dạng
được.
• Chương 5: Đề xuất và thực hiện giải pháp tinh gọn chuyền lắp ráp. Dựa vào việc
phân tích các nguyên nhân ở chương 4, chương này tác giả sẽ đề xuất và triển
khai một số giải pháp để giải quyết các lãng phí trên các chuyền thí điểm nhằm
nâng cao hiệu quả hoạt động cho cơng ty.
• Chương 6: Kết luận và kiến nghị. Chương này tổng hợp các kết quả đạt được
khi thực hiện đề tài và đưa ra một số kiến nghị có liên quan tới đề tài đang thực
hiện.

3


Chương 2. Cơ Sở Lý Thuyết & Phương pháp luận

CHƯƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT & PHƯƠNG PHÁP LUẬN
Chương 1 đã giới thiệu tổng quan về đề tài thực hiện bao gồm lý do hình thành đề tài,
mục tiêu, ý nghĩa, phạm vi của đề tài. Trong chương 2 sẽ tìm hiểu các lý thuyết liên quan

đến sản xuất tinh gọn, các nghiên cứu trước đây. Các lý thuyết này sẽ là cơ sở phân tích
ngun nhân, hình thành giải pháp trong những chương tiếp theo. Bên cạnh đó chương
2 cịn đưa ra phương pháp luận, quy trình thực hiện nghiên cứu.
2.1 TỔNG QUAN VỀ LEAN
2.1.1. Khái niệm Lean Manufacturing
Tầm quan trọng và lợi ích thực tiễn do Lean mang lại rất lớn và được áp dụng
rộng rãi trên toàn thế giới với rất nhiều các nghiên cứu ở các lĩnh vực khác nhau. Trong
q trình đó, các nhà nghiên cứu cũng đã đúc kết thành những quan điểm khác nhau:
-

Worley và Doolen định nghĩa Lean là loại bỏ lãng phí có hệ thống bởi tất cả các
thành viên của tổ chức từ tất cả khu vực của dòng giá trị [15]

-

Al-Balushi và cộng sự cho rằng Lean là một triết lý tái cấu trúc quy trình bao
gồm các nguyên tắc chỉ dẫn chiến lược và một bộ công cụ ở mức độ vận hành.
Lean là một hệ thống đòi hỏi ít thời gian hơn, ít hơn nỗ lực của con người, ít chi
phí hơn, ít khơng gian hơn, với ít tai nạn hơn và ít sai lầm hơn để tạo ra một tổ
chức thực hiện được nhiều hơn và làm những điều này tốt hơn [17].

-

Hobb nhận định Lean Manufacturing có khả năng sản xuất một số lượng sản
phẩm với ít nhất những hoạt động khơng tạo ra giá trị bao gồm thời gian và chi
phí [6].

-

Karim và ArifUz-Zaman xác định quá trình tinh gọn là một hệ thống kỹ thuật xã

hội tích hợp với mục tiêu chính là loại bỏ lãng phí bằng cách đồng thời giảm hoặc
giảm thiểu nhà cung cấp, khách hàng và biến động bên trong. Triết lý tinh gọn
tìm cách giảm lãng phí ở bất cứ đâu trong cơng ty, tối ưu hóa nguồn lực cốt lõi
và thiết lập văn hóa doanh nghiệp dành riêng cho việc xác định và không ngừng
thúc đẩy sự hài lịng của khách hàng [16].

Tóm lại: Lean Manufacturing, là một phương pháp tiếp cận có hệ thống nhằm cải
tiến liên tục năng suất, chất lượng, chi phí… dưới góc độ tổng thể của tổ chức bằng cách
tìm kiếm và loại bỏ tất cả các lãng phí, tạo thành dịng chảy trong hệ thống. Từ đó giúp
doanh nghiệp gia tăng khả năng đáp ứng khách hàng, gia tăng năng lực cạnh tranh của
doanh nghiệp. Lean giúp doanh nghiệp sử dụng ít nhất nguồn lực, năng lượng, thiết bị,
thời gian, không gian sản xuất, nguyên vật liệu và vốn để đáp ứng chính xác cái mà
khách hàng muốn và khách hàng cần.
2.1.2. Lịch sử Lean Manufacturing
Từ những năm 1950, người sáng lập Toyota (Kiichiro Toyoda) đã bắt đầu phát
triển Hệ thống sản xuất của Toyota (Toyota Production System - TPS) với nhiều nguyên

4


Chương 2. Cơ Sở Lý Thuyết & Phương pháp luận

lý và phương pháp mà Lean Manufacturing kế thừa sau này. Cùng với Taiichi Ohno,
TPS đã được triển khai rộng khắp trong toàn hệ thống của Toyota và mang lại những
thành tích kỳ diệu cho hãng xe này về năng suất và chất lượng.
Ở quy mơ tồn cầu, khái niệm Lean Manufacturing thực sự được thừa nhận một
cách rộng rãi khi giáo sư James Womack viết và cho xuất bản cuốn sách "Lean - The
Machine That Changed The World” vào năm 1990. Từ đó đến nay, Lean Manufacturing
đã được ứng dụng rộng rãi trên toàn thế giới như là một chiến lược cơ bản giúp các
doanh nghiệp cải thiện năng lực tác nghiệp để hướng đến mơ hình hồn hảo (Operational

Excellence). Cụ thể, Lịch sử Lean Manufacturing được tóm tắt trong bảng sau:
Bảng 2.1.1

Lịch sử Lean Manufacturing

Thời gian

Sự kiện

2000 - 2010 2007: Ứng dụng khái niệm sản xuất Lean trong sản xuất hàng loạt các bộ
phận cho ô tô sử dụng các công cụ: SMED, TPM, VSM... (công ty đặt ở
bắc Mexico)
2004: "Kaikaku" được trao giải Shingo do Norman Bodek xuất bản.
2003: “Better Thinking, Better Results” được Shingo trao giải thưởng
nghiên cứu và phân tích về Lean của cơng ty Wiremold.
1990s
1996: “Lean Thinking” ra đời bởi Womack and Jones.
1990: “The Machine That Changed the World” ra đời bởi Womack and
Jones
1980s
1988: Viện Kaizen của Mỹ tổ chức hội thảo kaizen tại Hartford Graduate
Trung tâm (Hartford, Conn.) Với các buổi TPS được giảng dạy bởi hiệu
trưởng từ Công ty TNHH Shingijutsu.
1988: Giải Shingo cho sản xuất xuất sắc được tạo ra bởi Norman Bodek
và Giáo sư Vern Buehler thuộc Đại học bang Utah.
1960s
1969: Bắt đầu bộ phận tư vấn quản lý hoạt động của Toyota.
1965: Toyota giành giải thưởng Deming cho chất lượng.
1961: Bắt đầu chương trình TQC (Quản lý chất lượng tồn diện) của công
ty Toyota.

1950s
1956: Shigeo Shingo bắt đầu các chuyến thăm thường xuyên để dạy “PCourse”
1951: J.M. Juran xuất bản tác phẩm của ông với tiêu đề Sổ Tay Kiểm Soát
Chất Lượng.
1940s
1946: Ford áp dụng phong cách quản lý GM và từ bỏ sản xuất tinh gọn
1943: Taiichi Ohno chuyển từ Toyoda Auto Loom sang Tập đoàn Toyota
Motor.
1940: Deming phát triển các phương pháp lấy mẫu thống kê.

5


Chương 2. Cơ Sở Lý Thuyết & Phương pháp luận

1930s

1920s

1910s

1900s

1890s
1850s

1800s

1790s

1760s

1939: Walter Shewhart xuất bản các phương pháp thống kê từ Quan điểm
Kiểm soát Chất lượng. Cuốn sách này giới thiệu khái niệm của ông về
Chu kỳ cải tiến Shewhart Plan-Do-Study-Act. Vào những năm 1950, đồng
nghiệp của ông W Edwards Demming thay đổi thuật ngữ một chút để trở
thành chu kỳ Plan – Do –Check – Action.
1938: Khái niệm JIT được thiết lập tại nhà máy Koromo / Honsha do
Kiichiro Toyoda. Sau đó, JIT bị gián đoạn nghiêm trọng bởi Thế chiến II.
1929: Sakichii Toyoda bán bản quyền nước ngoài cho nhà máy dệt và
Kiichiro Toyoda thăm Ford và các công ty châu Âu để tìm hiểu về kinh
doanh ơ tơ.
1926: Henry Ford xuất bản “Hôm nay và Ngày mai”
1914: Ford tạo ra dây chuyền lắp ráp di động đầu tiên, giảm thời gian lắp
ráp khung gầm từ hơn 12 giờ xuống dưới 3 giờ.
1912: Ford đưa ra Hệ thống sản xuất dựa trên ngun tắc “chính xác, dịng
chảy và độ chính xác”
1908: Ford giới thiệu Mơ hình T
1906: Nhà kinh tế học người Ý Vilfredo Pareto tạo ra một công thức tốn
học để mơ tả sự phân bố giàu có bất bình đẳng ở Ý. Anh ta nhận thấy rằng
80% của cải nằm trong 20% dân số.
1905: Frank và Lillian Gilbreth đặt nền móng cho sự nghiên cứu 18 yếu
tố cơ bản có thể mơ tả chuyển động cơ bản trong nơi làm việc.
1890: Sakichi Toyoda phát minh ra một khung, cử gỗ
1850: Tất cả các kho vũ khí của Mỹ đều chế tạo các bộ phận kim loại tiêu
chuẩn, nhưng vẫn phải làm thủ công nhiều do sự cầu độ chính xác. Do các
máy cơng cụ thời gian này không gia công được trên các kim loại cứng
1807: Marc Brunel ở Anh đã nghĩ ra 1 thiết bị làm các vật bằng gỗ đơn
giản như khối dây cho Hải quân Hoàng gia sử dụng được 22 loại máy sản
xuất các mặt hàng giống hệt nhau trong một chuỗi quá trình một lần.

1799: Whitney hồn thiện hơn nữa thiết kế tiêu chuẩn hóa cho các bộ phận
vũ khí qn sự. Qua đó, anh ta lấy hợp đồng từ Quân đội Hoa Kỳ để sản
xuất 10.000 chiếc súng hoa cải ở mức giá $ 13,40 mỗi chiếc.
1760: Tướng Jean-Baptiste de Gribeauval người Pháp đã nắm được tầm
quan trọng của thiết kế tiêu chuẩn hóa, tạo điều kiện thuận lợi cho việc
thay thế các bộ phận vũ khí quân sự.
(Jorge Luis García-Alcaraz, 2014 [11])

6


Chương 2. Cơ Sở Lý Thuyết & Phương pháp luận

2.1.3. Lợi ích Lean Manufacturing
Các nguyên lý tinh gọn giúp kiểm tra, đánh giá các quá trình sản xuất kinh doanh và
tập trung vào giảm thiểu các chi phí khơng cần thiết, giảm lãng phí và cải tiến các q
trình khơng hiệu quả. Việc áp dụng Lean đem lại các lợi ích sau:
-

Xác định các điểm nghẽn.

-

Tăng hiệu suất: Tập trung vào các hoạt động gia tăng giá trị.

-

Tiết kiệm chi phí: Cắt giảm các lãng phí.

-

Đơn giản hóa các q trình.

-

Tuân thủ các nội quy, quy định, quy tắc ứng xử.

2.1.4. 7 Loại lãng phí theo Lean
Lãng phí là những hoạt động tiêu tốn nguồn lực nhưng không tạo ra giá trị. Lãng
phí ngược lại với giá trị, là những thứ khơng tạo ra giá trị. Lãng phí có mặt ở khắp mọi
nơi trong hệ thống sản xuất và được chia thành 2 loại: [9]
Lãng phí loại 1: là các hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần thiết để duy trì
hệ thống. Các hoạt động khơng cần thiết cho khách hàng nhưng cần thiết cho những nhà
quản lý hay những người liên quan, ngoại trừ khách hàng, Lãng phí loại 1 dễ thêm vào
nhưng khó bỏ ra, ln cần được phịng ngừa. Nên giảm lãng phí loại 1 qua sự đơn giản
hóa.
Lãng phí loại 2: là các hoạt động khơng những khơng gia tăng giá trị mà cịn phá
hủy giá trị. Lãng phí loại 2 có xu hướng phát triển do sự bất cẩn, vô ý và cần được ưu
tiên loại bỏ.
Sau đây là 7 loại lãng phí cơ bản theo dạng bảng miêu tả phân loại nội dung,
nguyên nhân và cách giải quyết.

7


Chương 2. Cơ Sở Lý Thuyết & Phương pháp luận

Bảng 2.1.2

7 Loại lãng phí theo Lean

Dạng

Mơ tả

Lãng phí
do sản
xuất
thừa

“Tạo ra những thứ
khơng cần thiết khi
nó khơng cần thiết
với số lượng khơng
cần thiết”

Nội dung

Ngun nhân có thể

Cách giải quyết

• Làm trở ngại đến dịng
sản phẩm. Làm tăng tồn
kho (nghĩa rộng).

• Thừa nhân viên và hoặc
thừa thiết bị.

• Hệ thơng báo “đầy”.

• Lơ sản xuất lớn.

• Triệt để thực hiện.

• Khuyết tật xảy ra

• Máy móc q lớn và
chạy q nhanh.

• Kanban.

• Làm giảm tỉ suất doanh
thu.
• Mua nguyên vật liệu và
chi tiết trước thời hạn.
• Làm trở ngại đến sự linh
hoạt và sự hoạch định.

8

• Dịng 1 sản phẩm.

• Giảm cơng nhân theo
giờ.
• Sản xuất lơ nhỏ.


Chương 2. Cơ Sở Lý Thuyết & Phương pháp luận

Lãng phí Lãng phí do tồn kho
do tồn là khi bất kì nguyên
kho
vật liệu, chi tiết, bán
thành phẩm – được
giữ lại trong thời gian
kéo dài. Chúng
không chỉ bao gồm
những thứ được giữ
trong kho mà còn
gồm những thứ được
giữ lại giữa các cơng
đoạn.

• Thời gian giao hàng dài.

Lãng phí Được tạo bởi sự vận
do vận chuyển,
thuyên
chuyển chuyển, lấy hàng,
thiết lập, sắp xếp
hàng hóa và các di
chuyển hàng hóa
khơng cần thiết khác.
Đồng thời được tạo
ra bởi những vấn đề
liên quan đến khoảng

• Tận dụng khơng gian

• Bố trí mặt bằng kém.

• Tăng cường vận chuyển
liên quan đến cơng nhân
làm việc theo giờ.

• Sản xuất lơ lớn.

• Làm nổi bật vấn đề gốc rễ
cải tiến.

• Sự chấp nhận tồn kho
như là điều bình thường
hay “sự xấu xa cần
thiết”.

• Nhận thức mang tính
cách mạng liên quan
đến tồn kho.

• Dẫn đến việc vận chuyển
và kiểm tra khơng cần
thiết.

• Mặt bằng nhà máy bố trí
khơng tốt.

• Bố trí mặt bằng theo ơ
thiết bị làm việc hay bố
trí thiết bị dạng chữ U.

• Sản xuất lơ lớn.

• Sản xuất lơ nhỏ.

• Tăng phí vận chuyển.

• Sự tắc nghẽn dịng sản
xuất.

• Điều chỉnh dịng sản
xuất.

• Sản xuất trước thời hạn.

• Triệt để
Kanban.

• Lãng phí khơng gian.

• Ý tưởng dựa vào sản
xuất.

• Yêu cầu thêm thiết bị vận
chuyển.
• Làm việc cho các sản
phẩm bị mẻ hoặc hư
hỏng.

9

• Cơng nhân chỉ có 1 kỹ
năng.
• Cơng nhân ngồi khi làm
việc.
• Hệ thống vận chuyển có
tỷ lệ hữu ích thấp.

thực

hiện

• Chuyển đổi nhanh.
• Bố trí mặt bằng theo ơ
thiết bị hay bố trí thiết
bị theo dạng chữ U.
• Dịng sản xuất.
• Đào tạo cơng nhân đa
kỹ năng.
• Đứng khi làm việc.
• Tăng tỷ lệ hữu dụng.