Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết thân

Lời Nói Đầu
Mơn học cơng nghệ chế tạo máy đóng vai trị quan trọng trong chương trình
đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các chi tiết
phục vụ các nghành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải vv...
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan
trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí.
Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn
công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: Máy công cụ dụng cụ cắt vv...
Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính tốn một quy
trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của cô phạm thị thiều thoa trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hồn thành. Tuy
nhiên việc thiết kế đồ án khơng tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo
thầy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để bài thiết kế của em được hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cảm ơn cô Phạm Thị Thiều Thoa đã tận tình chỉ bảo giúp
đỡ em hồn thành đồ án được giao.

Sinh viên thực hiện
Đỗ Hoàng Việt


MỤC LỤC
Lời nói đầu


THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Chương I.

Nhiệm vụ thiết kế

Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Thân đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
đã cho trong bản vẽ chi tiết.

Chương II.

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Thân thuộc họ chi tiết dạng trục nên chức năng làm việc trong điều kiện
không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia cơng chi tiết
trên các máy vạn năng thơng thường mà vẫn có thể đảm bảo các u cầu kỹ thuật
đã đặt ra .
Yêu câu kỹ thuật cơ bản :
- Độ bóng bề mặt đạt yêu cầu kỹ thuật là Rz20
- Độ đồng tâm giữa hai lỗ ø 48 và ø 33
- Đảm bảo độ khơng vng góc của đường tâm lỗ ø 48 và ø 33 không q
0.03mm

Chương III. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia cơng trong đó có nhiều bề mặt địi hỏi
độ chính xác, trên chi tiết cung có nhiều lỗ phải gia cơng, cơ bản về kết cấu của chi
tiết có đủ độ cúng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích bề
mặt cần gia cơng khơng có vấu lồi. Do vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm
bảo cho chi tiết hoat động tốt. Với chi tiết này trên ta co thể dùng phương pháp tạo
phôi.


Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau:
- Gia cơng các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và khơng thể gia
cơng trên máy nhiều trục chính, gia cơng khó đảm bảo độ đồng tâm giữa
các lỗ.

- Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để bị dỗ khí, phơi đúc đảm bảo
u cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.

Chương IV.

Xác định dạng sản xuất

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản
lượng của chi tiết hàng năm.
4.1. Trọng lượng của chi tiết:
Ta vẽ chi tiết trên phầm mềm Inventor với vật liệu Thép ta đo được
- Thể tích của chi tiết: 676006.209 mm3
- Trọng lượng của chi tiết là: 5.307 kg
4.2. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm tính theo công thức:
-

N0: số chi tiết sản xuất trong một năm. N=9999 (chi tiết)
N: số sản phẩm ( chi tiết máy, máy…) sản xuất trong một năm.
m: số chi tiết trong một sản phẩm. m = 1
β: số chi tiết đuợc chế tạo thêm để dự trữ. β = (5% ÷ 7%)
α: phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn. α = (3% ÷ 6%)

Vậy sản lượng hàng năm là: N= 9999.1.(1+ ) = 11341 (chiếc/năm).
Với sản lượng chi tiết trong một năm là 11341 chi tiết/năm, ta tra bảng 2.2
Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy.
Do đó, ta chọn sản xuất hàng loạt lớn.


Chương V.

Chọn phương pháp chế tạo phôi

Ta xét chi tiết được sản xuất hàng loạt lớn và có kết cấu đơn giản.
Do đó để đảm bảo năng suất và chất lượng, ta chọn phương pháp Đúc Phôi
trong khuôn kim loại và chi tiết Đúc chính xác cấp II.
- Ưu điểm:
+ Nâng cao năng suất lao động.
+ Giảm tiêu hao lao động cho việc chế tạo khn xuống 3÷5 lần.
+ Có thể loại trừ lao động thủ cơng và hồn tồn cho phép cơ khí hóa và tự
động hóa sản xuất cho việc chế tạo khn, khơng phụ thuộc vào kích
thước, hình dạng và loại chi tiết đúc.

Chương VI. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phơi
6.1. Lượng dư gia cơng
Tính lượng dư gia cơng cho bề mặt ø90±0.17:
Ta tính lượng dư khi gia cơng trục ø90, cịn tất cả các bề mặt gia cơng khác của chi
tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ:
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ là :
+ Gia cơng thơ
+ Gia cơng tinh
Tính tốn lượng dư:
Bề mặt gia cơng là mặt trịn ngồi đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là:
= 2. Rz i-1 + +
(Công thức [3-1] Sổ tay Công Nghệ chế tạo máy 1)
Trong đó:
: Chiều cao nhấp nhơ tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
: Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại
: Sai lệch vị trí khơng gian do bước cơng nghệ sát trước để lại

ε: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

Giá trị tổng cộng Rz i -1 + Ti-1 = 600µm cho phơi thép đúc (Bản 4.5 – Hướng
dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy )
Sau bước công nghệ đầu tiên với vật thép bằng dao tiện vậy sau khi tiện thơ
thì tiện tinh. Tra bảng 4.7 Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy
ta có T, Rz sau tiện thơ là 50 µm
+ Tính sai số gá đặt:
ε=
εk: Sai số kẹp, tra bảng 3.11. [7], với phôi đúc , ε = 130 (µm)
εc = 0 ( µm)
Với sai số gá đặt tiện thơ là:
ε = = = 130 ( µm)

- Sai lêch không gian của phôi được xác định:
ρ=
+ : sai số do lệch thao đúc tạo lỗ, = 0,5 mm=500µm
+: sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc, xác định theo hai phương
dọc trục và hướng kính,
=
k: độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 4-10
k=1.2µm/1mm chiều dài
d: đường kính trục d=90 mm
l: chiều dài gia cơng l=178mm
==239µm = 0.24mm
Sai lệch phơi do lấy tâm làm chuẩn và được theo công thức sau:


= =1.52mm

Sai lệch không gian của phôi sẽ là:
ρp = = 1.6(mm)

Sai lệch khơng gian cịn lại sau khi tiện thụ l
- Vi k= 0.06
ã àm
Sai lch cũn li sau khi tin tinh l:
- Vi k= 0.2
ã àm
ã Lng d nh nht khi tin thụ l
=1523àm=1.52mm
ã Lng d nh nht khi tiện tinh là
=1462µm=1.46mm

Xác định cột kích thước
Khi tiện tinh

d1 = 90,17(mm)

Khi tiện thô

d2 = 90,17 + 1,52 =91,69 (mm)

Phôi

dph =91,69 + 1,46 = 93.15 (mm)

Cột kích thước giới hạn xác định như sau : Ta lấy kích thước cuối cùng
cộng đi lượng dư khi tiện tinh, ta sẽ được kích thước khi tiện thơ, sao đó lấy kích
thước khi tiện thô cộng đi lượng dư khi tiện thô ta được kích thước phơi.

Tra bảng 2.7 và 3.3 Sổ tay Công Nghệ chế tạo máy 1, ta có:
Dung sai khi tiện tinh có cấp chính xác 7: δ= ±0.17 mm
Dung sai khi tiện thơ có cấp chính xác 12: δ= -0.35 mm
Dung sai phơi đúc: δ=0.8mm
Vậy ta có:

Sau khi tiện tinh : dmax=90.17 mm ;

dmin=89.83 mm

Sau khi tiện thơ: dmax=91.96 mm ;

dmin=91.61 mm

Kích thước phôi: dmax=93.15 mm ;

dmin=92.35 mm

Lượng dư giới hạn:
Khi tiện thô : 2Zmin=92.35-91.61= 0.74 mm
2Zmax=93.15-91.96= 1.19 mm
Khi tiện tinh: 2Zmin=91.61-89.83= 1.78 mm
2Zmax=91.96-90.17= 1.79 mm
Lượng dư tổng cộng: 2Z0min= 0.74+1.78 =2.52 mm
2Z0max= 1.19+1.79 =2.98 mm
Kiểm tra kết quả tính tốn:
2Z0max-2Z0min =2.98-2.52 =0.46 mm
δphơi-δct =0.8-0.17*2 =0.46 mm



Như vậy kết quả tính tốn đúng

Ta có bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn:
Trìn
h tự
các

Các yếu tố của
lượng dư

Lượng Kích
dư
thước

Dun
g sai

Kích thước
giới hạn

Lượng dư
giới hạn

mm

mm

bước
Rz
cơng
a
nghệ
Phơi
Tiện
thơ
Tiện
tinh

600

600
600

T
a

tính
tốn

tính
tốn

mm

max

min

Zbmin

mm

Zbmin Zbmax

93.15

0.8

93.1
5

92.3
5

ρ

εgb

1600

13
0

96

13
0

1.52

91.69

-0.35

91.9
6

91.6
1

0.74 1.19

19.2

13
0

1.46

90.17

±0.1
7

90.1
7

89.8
3

1.79 1.79

Tổn
g

2.52 2.98

Tra lượng dư các bề mặt khác:
Tra bảng 3-103 và 3-106 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 :
Bề mặt
ø33
mặt bên
ø48

Lượng dư
3mm
4mm
3mm

Dung sai
±0.5mm
±1mm
±0.8mm


6.2. Bản vẽ lồng phơi

Chương VII. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
7.1. Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình cơng nghệ
được xây dựng theo ngun tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên
tắc phân tán ngun cơng thì quy trình cơng nghệ được chia ra các ngun cơng
đơn giản có thời gian như nhau hoặc bội số của nhịp sản xuất.
Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và
độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các
bước gia công, thứ tự các bước công nghệ. Khi chọn phương án gia công ta phải
chú ý tới dạng sản xuất. Do yêu cầu bài toán là sản xuất hàng loạt nhỏ do vậy ta
chọn phương pháp gia công cùng 1 vị trí, một dao và gia cơng tuần tự.


7.2. Chọn phương pháp gia cơng
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện
sản xuất ở nước ta hiện nay ta chọn phương án phân tán nguyên công và sử dụng
nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thơng dụng.
7.3. Lập quy trình chế tạo
Chọn chuẩn tinh:
Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và các thiết lập về trình tự gia cơng
việc chọn chuẩn trong q trình gia cơng sẽ quyết định đến độ chính xác của chi
tiết.
Ta thấy việc định vị và kẹp chặt chi tiết là mặt trụ ngồi vì vậy ta lấy chuẩn
tinh là mặt trụ ngồi của chi tiết.
7.4. Thiết kế ngun cơng
Ngun công I: Đúc phôi.
Nguyên công II: Tiên thô tinh: mặt đầu, biên dạng ngồi, lỗ ø33, doa lỗ ø33
Ngun cơng III: Tiện thơ, tinh: mặt đầu biên dạng, ngồi lỗ ø33 cịn lại, tiện rãnh
trong, Doa lỗ ø33
Ngun cơng IV: Phay mặt B65

Nguyên công V: Phay mặt B101
Nguyên công VI: Khoét và Doa lỗ ø48
Nguyên công VII: Phay mép lỗ ø14
Nguyên công VIII: Khoan lỗ ø10, phay lỗ ø14
Nguyên công IX: Phay mép lỗ ø14 cịn lại
Ngun cơng X: Khoan lỗ ø10, phay lỗ ø14 cịn lại
Ngun cơng XI: Phay rãnh B12
Ngun cơng XII: Nhiệt luyện
Ngun cơng XIII: Mài trịn biên dạng ngồi
Ngun cơng XI: Kiểm Tra


7.5. Nguyên công I: Đúc phôi:
Yêu cầu kỹ thuật:
Phôi không bị dỗ mặt, đạt độ bóng bề mặt chi tiết Rz80.
Phương án gia cơng:
Thép được nung nóng chảy và rót vào khuông đúc và ủ đẻ khử ứng suất dư
sau đó đem phơi ra làm sạch trước khi gia cơng cơ.

7.6. Nguyên công II & III: Tiện thô, tinh: mặt đầu, biên dạng ngoài, khoét lỗ
ø33, lỗ bậc, vắt mép, Doa lỗ ø33
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự
do.
Chọn máy và dụng cụ cắt
• Chọn máy gia cơng là máy tiện 1k62 cơng suất 10kw và hiệu η=0,75.
• Chọn dao tiện mặt đầu và tiện trụ bậc là dao thép hợp kim cứng T15K6,
Có H=25, B=20, L=140, m=8, a=47, r=1.
• Chọn dao doa thép hợp kim cứng T15K6 liền khối và đuôi cơn theo bảng (447) sổ tay CNCTMT I ta có các thông số dao là:

+ Đường kính dao d=33mm
+ Chiều dài tồn dao là L=180mm
+ Chiều dài phần cắt l=30mm chọn thời gian làm việc của dao T=80phút
• Dao tiện rãnh trong có gắn mảnh hợp kim cứng B=3mm, L= 50mm,
l=37mm.
Chế độ cắt cụ thể
Tiện mặt đầu:
Chiều sâu cắt t=2mm
Tra bảng 5-60 stcnctm2 ta có S=1.2 mm/vịng
Tra bảng 5-64 stcnctm2 ta có V=188 m/p
Ta có tốc độ quay của trục chính là:
Chọn theo máy n=675 v/p
Vậy ta có chế độ cắt khi phay là:

t= 2 mm
S=1.2 mm/vịng
n= 675 v/p

Bước tiện thơ biên dạng ngồi:
ta có chiều sâu cắt t=1 mm
tra bảng 5-60 sổ tay cơng nghệ CTMT2 ta có lượng chạy dao
Sb=0,8mm/vịng
Vận tốc cắt được tính bởi biểu thức:

Tra bảng 564 sổ tay cơng nghệ chế tạo máy 2, ta có vận tốc cắt là:
Vb=260 (m/phut)


Từ đó ta có vận tốc tính tốn là:

Vt=Vb.K1.K2.K3=260.0,8.0,9.1=187 (m/phút)
Trong đó: K1=0,8 là hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao
K2=0,9 là hệ số phụ thuộc vào phơi có vỏ cứng
K3=1 là hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao
=>Vận tốc trục chính tính tốn là:
Chọn theo máy ta có N=630(vịng/phút)
Tính lại vận tốc cắt thực tế:

Vậy chế độ cắt khi tiện thô là:
t=1 mm
S=0,8 mm
n=630 v/p
Vt=178 m/p
Bước tiện tinh:
Bước tiện tinh phải gọt đi lượng dư là Zb=1 (mm). Từ đó ta có chiều sâu cắt
khi tiện tinh là: t= 0,5(mm).
Tra bảng 5-62 sổ tay CNCTM 2 ta có lượng chạy dao Sb=0,35(mm/vg)
Chọn theo máy ta có S=0,35(mm/vg).
Vận tốc cắt được tính nhờ biểu thức:
Tra bảng 517 sổ tay CNCTMT2 ta có:
Từ đó ta có vận tốc tính tốn là:Vt=Vb.K1.K2.K3


=>Vt=417.0,9.0,8.1=300 (m/p)
Trong đó: K1=0,8 là hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao
K2=0,9 là hệ số phụ thuộc vao phoi của vỏ cứng.
K3=1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao.
=>Vận tốc trục chính được tính tốn là:
Chọn theo máy ta có: n=1250 (v/p)
Tính lại vận tốc cắt thực tế:

• chế độ cắt khi tiện tinh là: t=0,5 mm
S=0,35 mm
n=1250 v/p
Tiện trong
Phải gọt đi lượng dư là Zb=3.8mm ta phân ra cho bước tiện thô là
Zb=2.8mm từ đó ta có chiều sâu cắt t=2.8mm tra bảng sổ tay cơng nghệ CTMT2 ta
co lượng chạy dao Sb=0,4mm/vịng
Vận tốc cắt được tính bởi biểu thức:

Tra bảng 564 sổ tay cơng nghệ chế tạo máy 2 ta có vận tốc cắt là:
Vb=231 (m/phut)
Từ đó ta có vận tốc tính toán là:
Vt=Vb.K1.K2.K3=56.0,8.0,9.1=166 (m/phút)


Trong đó: K1=0,8 là hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao
K2=0,9 là hệ số phụ thuộc vào phơi có vỏ cứng
K3=1 là hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao
=>Vận tốc trục chính tính tốn là:
Chọn theo máy ta có N=630(vịng/phút)
Tính lại vận tốc cắt thực tế:

Vậy chế độ cắt khi tiện thô là: t=2.8 mm
S=0,4 mm
n=630 v/p
tính tốn chế độ cắt khi doa lỗ ø33
chiều sâu cắt như sau: t=0,2 mm.
ta bảng (5112) sổ tay CNCTM2: S=1mm/vg
Tốc độ cắt được tính nhờ biểu thức:

Ta tra bảng 5-113 ta có V=5m/ph
=> tốc độ vịng quay của trục chính là:
=>Nt=48.25v/p
Chọn theo máy ta có; n=50 v/p
Vậy chế độ cắt khi doa tinh là:

t=0,2mm

s=1.2m/vg


n=50v/p
Tiện rãnh trong:
ta có chiều sâu cắt t=3 mm
tra bảng 5-60 sổ tay cơng nghệ CTMT2 ta có lượng chạy dao:
Sb=0,13 mm/vịng
Vận tốc cắt được tính bởi biểu thức:

Tra bảng 574 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2, ta có vận tốc cắt là:
Vb=193 (m/phut)
• Vận tốc trục chính tính tốn là:

Chọn theo máy ta có N=700 (vịng/phút)
Tính lại vận tốc cắt thực tế:

Vậy chế độ cắt khi tiện thô là:
t=3 mm
S=0,8 mm
n=700 v/p
Đồ gá:

Nguyên công 2:


Nguyên công 3:

7.7. Nguyên công IV & V: Phay mặt B65, B101
Yêu cầu kỹ thuật


Bề mặt được gia cơng đạt độ bóng Rz20 kích thước cần đạt là 65±0,15
Bề mặt gia công đạt độ bóng Rz20. Kích thước cần đạt là 101±0,15.
Định vị và kẹp chặt
Định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do
Trong đó có 1 khối V tỳ vào mặt bậc bên hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp ở mặt trên chi tiết
Chọn máy và dụng cụ cắt
Chọn máy gia công là máy phay vạn năng 6H12 với các thông số như sau:
Công suất máy N=7KW
Hiệu suất η=0,75
Chọn dao phay ngón thép gió đi trụ theo bảng 471 sổ tay CNCTM T1 ta
có:
Đường kính D=50 mm
Chiều dài daoL=100 mm
Chiều dài làm việc của dao l=30 mm
Số răng Z=6 răng
Tính tốn chế độ cắt
Ta có lượng dư gia cơng là Zb=12 mm
Chiều sâu mỗi lát cắt là t=3 mm
Lượng chạy dao Sz=0,15 mm/răng.
+ Vận tốc cắt tính theo cơng thức

Tra bảng 5-147 cnctm2 V=53m/ph
Ta có tốc độ quay của trục chính là:
Chọn theo máy n=375 v/p


Vậy ta có chế độ cắt khi phay là:

t=2 mm
S=377 mm/vg
n=375v/p

Đồ gá :
Nguyên công 4 :

Nguyên công 5 :


7.8. Nguyên công VI: Khoét và Doa lỗ ø48
Yêu cầu kỹ thuật:
Phương án gia công:
Khoét thô Z=1mm
Khoét tinh Z=0.4mm
Doa Z=0.1mm
Định vị và kẹp chặt:
Định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do
Trong đó có 1 khối V tỳ vào mặt bậc bên hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp ở mặt trên chi tiết
Chọn máy:

Máy khoan đứng 2A150, N=5.2KW
Chọn dụng cụ cắt:
- Dao khoét thép gió liền khối và đi cơn theo bảng (447) sổ tay CNCTMT I ta có
các thơng số dao là:
+ Đường kính dao: - Kht thơ: d=47 mm
- Kht tinh: d=47.8 mm
+ Chiều dài toàn dao là L=170mm
+ Chiều dài phần cắt l=30mm chọn thời gian làm việc của dao T=80phút
Chọn dao doa thép gió liền khối và đi cơn theo bảng (447) sổ tay CNCTMT I ta
có các thơng số dao là:
+ Đường kính dao d=48mm
+ Chiều dài tồn dao là L=170mm
+ Chiều dài phần cắt l=30mm chọn thời gian làm việc của dao T=80phút
a. Khi khoét thô là 2Zb=2mm
Chiều sâu cắt: t=1 mm
Ta tra bảng (527) sổ tay CNCTMT II với D=47 mm, vật liệu Thép
- Ta có lượng chạy dao Sb=1.2 mm/vg
Vận tốc khi khoét thô được tính bởi biểu thức:
V =

Cv ⋅ D q
⋅ Kv
T m ⋅t x ⋅ S y

Tra bảng (529) ta có Cv=16,3; q=0,3; x=0,2; y=0,5; m=0,3 và Kv=1 :
=>
Tốc độ vòng quay trục chính là
Chọn theo máy là n=90vg/p
Vậy chế độ cắt khi doa là:

t=1mm


S=1.2mm/vg
n=90vg/p
b. khoét tinh:
Chiều sâu cắt: t=0.4 mm
Ta tra bảng (5104) sổ tay CNCTMT II với D=47.8 mm, vật liệu Thép
- Ta có lượng chạy dao Sb=0.8 mm/vg
Vận tốc khi khoét thơ được tính bởi biểu thức:
V =

Cv ⋅ D q
⋅ Kv
T m ⋅t x ⋅ S y

Tra bảng (529) ta có Cv=16,3; q=0,3; x=0,2; y=0,5; m=0,3 và Kv=1 :
=>
Tốc độ vịng quay trục chính là
Chọn theo máy là n=125vg/p
Vậy chế độ cắt khi doa là:

t=0.4mm
S=0.8mm/vg
n=125vg/p

Doa lỗ:
Chiều sâu cắt: t=0.1mm
Ta tra bảng (527) sổ tay CNCTMT II với D=48mm, vật liệu Thép
- Ta có lượng chạy dao Sb=1.5 mm/vg

Vận tốc khi doa được tính bởi biểu thức:
V =

Cv ⋅ D q
⋅ Kv
T m ⋅t x ⋅ S y

Tra bảng (529) ta có Cv=10,5; q=0,3; x=0,2; y=0,65; m=0,4 và Kv=1 :
=>


Tốc độ vịng quay trục chính là
Chọn theo máy là n=52vg/p
Vậy chế độ cắt khi doa là:

t=0,1mm
S=1.5mm/vg
n=52vg/p

Đồ gá :

7.9. Nguyên công VII & IX: Phay mép các lỗ ø14
Yêu cầu kỹ thuật
Mặt phẳng phay đủ rộng, phẳng và song song với bàn máy.


Định vị và kẹp chặt
Định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do
Trong đó có 1 khối V tỳ vào mặt bậc bên hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp ở mặt trên chi tiết

Chọn máy và dụng cụ cắt
Chọn máy gia công là máy phay vạn năng 6H12 với các thông số như sau:
Công suất máy N=7KW
Hiệu suất η=0,75
Chọn dao phay ngón thép gió đi trụ theo bảng 471 sổ tay CNCTM T1 ta
có:
Đường kính D=14 mm
Chiều dài dao L=100mm
Chiều dài làm việc của dao l=20 mm
Số răng Z=3 răng
Tính tốn chế độ cắt
Lượng chạy dao Sz=0,15 mm/răng.
Tra bảng 5-147 cnctm2 ta có: V=15m/ph
Ta có tốc độ quay của trục chính là:
Chọn theo máy n=375 v/p
Vậy ta có chế độ cắt khi phay là:

t=2 mm
S=170 mm/vg
n=375v/p

Đồ gá: