Đồ án Môn Công nghệ Chế tạo máy Kinh tế Kỹ thuật công nghiệp

Lời nói đầu
Mơn học cơng nghệ chế tạo máy đóng vai trị quan trọng trong chương trình đào
tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các
ngành công nghiệp, giao thông vận tải…
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối
với sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà
các môn học khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt…
Đồ án còn giúp sinh viên hiểu được dần về thiết kế và tính tốn một quy trình
cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy trong bộ mơn cơng nghệ chế tạo máy đến nay
đồ án mơn học của em đã hồn thành.
Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi những sai sót, em rất mong được
sự chỉ bảo của thầy và các bạn. Em xin chân thành cảm ơn thầy: đã giúp nhóm em hồn
thành nhiệm vụ được giao.
Hà nội, ngày ….
Sinh viên :

NỘI DUNG MƠN HỌC VÀ TÍNH TỐN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
Chương I: Xác định phương pháp gia công


và xác định dạng sản xuất
1.1. Phân tích chức năng điều kiện của chi tiết
- Theo đề bài thiết kế: bích chặn với sản lượng 10000 chi tiết / năm điều kiện sản xuất tự
do.
Bích chặn là một chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp, chúng là một loại chi tiết có một

hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau.
Điều kiện làm việc địi hỏi khá cao:
+ Ln chịu ứng suất thay đổi theo chụ kỳ

+ Ln chịu lực va đập tuần hồn.


1.2. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết

Bề mặt làm việc chủ yếu của bích chặn là các bề mặt trong của lỗ và các bề mặt làm việc
của bích chặn.
Qua các kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét cơng nghệ điển hình gia công chi tiết
như sau:
+ Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững
+ Với bích chặn, với kích thước khơng lớn lắm phơi nên chọn phơi đúc và vì để đảm
bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của bích chặn.
+ Chiều dài cơ bản của các lỗ nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng nên chọn
hai mặt phẳng song song với nhau là tốt .
+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vng góc cần phải
thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N1 m(1+ /100)


Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1: Số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong một năm.
m: số chi tiết trong một sản phẩm.
 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%đến 7%)
 N=10000.1.(1 + 6%) =10600( sản phẩm)
Sau khi xác định được sản lượng hằng năm ta phải xác định sản lượng của chi tiết.

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. = 0,139.7,4 = 1 kg
Trong đó:
 : Trọng lượng riêng của vật liệu . gang = (6,8...7,4) kg/dm.
V: Thể tích chi tiết.
Q.
Theo bảng 2 /13 TKCNCTM, ta có:
Bảng 1. Cách xác định dạng sản xuất
Q1- Trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất
Đơn chiếc

> 200kG
4 – 200 kG
Sản luợng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
<10

< 4 kG
<100

Hàng loạt nhỏ

55- 100

10 -200

100 – 500

Hàng loạt vừa

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

Hàng loạt lớn

300 – 1000

500 – 5000

5000- 50000

Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn
Chương II: Xác định phương pháp chế tạo phôi và phương pháp lồng phôi
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi:


Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu
cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt, … của chi tiết. Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn
phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia cơng các bề mặt, kích thước, dung sai
cho q trình chế tạo phơi
Với vật liệu chế tạo mặt bích chặn là GX 15-32 có ưu điểm và nhược điểm về
tính chất như tăng độ chịu mịn, chống rung động tốt, giảm độ co ngót ,độ bền ,dẻo
dai kém, chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng lọat lớn có kết cấu hình dáng tương đối
phức tạp rất phù hợp cho phương pháp đúc .Cho nên ta chọn phôi đúc là phù hợp .
2.2. Chọn phương pháp chọn phơi
*Phơi ban đầu đúc: Vì dạng sản xuất hàng loạt nên chi tiết được đúc trong khn kim

loại q trình sản xuất được tra trong sổ tay công nghệ đặc biệt
Từ cách chế tạo phơi ta có thể tra lượng dư theo bảng 3-9 (Lượng dư phôi cho vật đúc
khuôn) sổ tay cơng nghệ chế tạo máy. Các kích thước của vật đúc khuôn, được xác
định với các bề mặt gia cơng của chi tiết khi làm trịn sẽ tăng lượng dư lên với độ
chính xác: +0,5mm. Trị số lượng dư cho trong bảng đối với bề mặt Rz = 40; nếu bề
mặt gia cơng có Rz = 20  40 thì trị số lượng dư tăng 0.3  0.5 mm; nếu các bề mặt có
độ nhấp nhơ hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5  0.8 mm. Trong trường hợp này bề
mặt gia cơng của ta có Ra = 2,5 (cấp nhẵn bóng : 6. có:Rz = 40).


R22,5

41,5

38 ±0,02

±0,5

4

28±0,02

128±0,03

32±0,5

131±0,5
3
1

28 ±0,02

32 ±0,5

5
5

Ø22,5
Ø25

2


CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT
3.1. Chọn phương pháp gia công
Do điều kiện sản xuất tại Việt Nam nên việc chọn các phương pháp gia công chi tiết phải
phù hợp. Các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối muốn nâng cao
năng suất thì phải tiến hành phân tán nguyên cơng (số các bước trong mỗi ngun cơng
ít). Kết hợp máy vạn năng, máy chuyên dùng với đồ gá chuyên dùng. Nghiên cứu kĩ chi
tiết để xác định các bề mặt cần gia công, xác định số lượng nguyên công chọn các
phương pháp gia công phù hợp với từng nguyên công. Chọn phương pháp gia công phải
chú ý đến cấp chính xác và độ bóng của chi tiết, đối với bích chặn ta chọn phương pháp
gia cơng cơ.
3.2. Lập tiến trình công nghệ
3.2.1. các nguyên tắc cơ bản khi lập tiến trình công nghệ
Các nguyên tắc:
1. Đầu tiên chọn chuẩn thơ để gia cơng các bề mặt có thể dùng làm chuẩn tinh (cố gắng
chọn số mặt làm chuẩn tinh thống nhất). Nếu không chọn được chuẩn tinh thống nhất,
sau một vài ngun cơng phải đổi chuẩn thì phải chú ý đến độ chính xác về vị trí tương
quan giữa các bề mặt.

2. Nếu các bề mặt yêu cầu độ chính xác cao khơng chịu ảnh hưởng từ các bề mặt có độ
chính xác thấp thì gia cơng trước. Nếu các bề mặt có độ chính xác thấp ảnh hưởng đến
các bề mặt có u cầu độ chính xác cao thì nên gia cơng mặt có độ chính xác cao sau
3. Gia cơng những mặt có lượng dư lớn để phát hiện biến dạng của chi tiết
4. Bề mặt càng chính xác tiến hành gia cơng cuối cùng, chia thành hai giai đoạn: Gia
cơng thơ trước sau đó gia cơng tinh
5. Cuối cùng gia cơng bề mặt có độ chính xác cao nhất, có ý nghĩa nhất khi sử dụng chi
tiết


6. Các lỗ có ren để bắt vít nên tiến hành gia cơng sau khi gia cơng lỗ chính
7. Trên cùng một máy không nên gia công thô và tinh đối với dao định kích thước
8. Sử dụng phương pháp phân tán nguyên công, dùng máy vạn năng và đồ gá chuyên
dùng
3.2.2. Lập quy trình công nghệ bằng sơ đồ gá đặt
Phương án 1
- Nguyên công 1 và 2: Phay mặt 1 với lượng dư gia công là 2mm sau đó lật chi
tiết lại và phay mặt 2 để đạt kích thước 28 0,02, gia cơng trên máy phay đứng bằng dao
phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 để làm chuẩn định vị cho các nguyên cơng
sau.
- Ngun cơng 3: Phay mặt 3 đạt kích thước 350,02 so với tâm lỗ 25, gia công
trên máy phay ngang đứng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 .
-Nguyên công 4: Gia công các lỗ đạt kích thước4+0,02 , 9+0,02 và 130,02 gia cơng
trên máy khoan, dụng cụ gồm mũi khoan, doa và mũi khoét để đạt được độ nhám Rz =
20
-Nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh số 5 đạt kích thước 128 0,03, gia công trên máy
phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 200 mm để đạt được
độ nhám Rz = 20
-Nguyên công 6: Phay mặt 4 đạt kích thước 38 0,02, gia cơng trên máy phay đứng
bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 40

-Nguyên công 7: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta rô trên máy khoan để
đạt kích thước lỗ 10+0,02 với độ nhám Rz = 10 và lỗ M8.
-Nguyên công 8: Gia công lỗ giữa đạt kích thước 25+0,02 và vát mép lỗ, gia công
trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Rz = 10
-Nguyên công 9 : Kiểm tra
Phương án 2


- Nguyên công 1 và 2: Phay mặt 1 với lượng dư gia cơng là 2mm sau đó lật chi
tiết lại và phay mặt 2 để đạt kích thước 28 0,02, gia công trên máy phay đứng bằng dao
phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 để làm chuẩn định vị cho các nguyên công
sau.
- Nguyên công 3: Phay mặt 3 đạt kích thước 350,02 so với tâm lỗ 25, gia công
trên máy phay ngang đứng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 .
-Nguyên công 4: Phay 2 mặt cạnh số 5 đạt kích thước 128 0,03, gia cơng trên máy
phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 200 mm để đạt được
độ nhám Rz = 20
Ngun cơng 5: Gia cơng các lỗ đạt kích thước4+0,02 , 9+0,02 và 130,02 25+0,02
gia công trên máy khoan, dụng cụ gồm mũi khoan, doa, vát mép và mũi khoét để đạt
được độ nhám Rz = 20
-Nguyên công 6: Phay mặt 4 đạt kích thước 38 0,02, gia cơng trên máy phay đứng
bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 40
-Nguyên công 7: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta rô trên máy khoan để
đạt kích thước lỗ 10+0,02 với độ nhám Rz = 10 và lỗ M8.
Nguyên công 8 : Kiểm tra
3.2.3: So sánh chọn phương án thích hợp nhất
Qua nghiên cứu hai phương án công nghệ trên, ta thấy cả 2 đều có những ưu, nhược
điểm riêng.
Với điều kiện sản xuất hàng loạt vừa, hang loạt lớn và hàng khối thì ta nên chọn phương
án phân tán ngun cơng.

Đối với các dạng sản xuất hang loạt vừa, hang loạt lớn và hàng khối, muốn chun mơn
hóa cao để có thể đạt năng suất cao thì nên chọn phương án cơng nghệ thích hợp nhất là
phân tán ngun cơng. Phân tán ngun cơng thì quy trình cơng nghệ được chia ra các
ngun cơng dơn giản, hoặc chỉ có vài bước (ít bước công nghệ trong một nguyên công).


Ta thấy phương án I phân tán nguyên công, số bước trong mỗi ngun cơng ít hơn ở
phương án II. Phương án II tập trung nguyên công, số bước trong mỗi nguyên công
nhiều.
Kết luận: phương án I phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn. Ta sẽ sử dụng máy vạn năng
kết hợp đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo…
3.3. Thiết kế nguyên công:
3.3.1 Nguyên công 1: Phay mặt 1 với lượng dư gia công là 2mm để đạt kích thước
30 với Rz 20.
3.3.1.a Sơ đồ gá đặt
+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm tăng năng suất.
Mặt 3: dùng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
Mặt 2: dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt trụ ngoài : dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: dùng khối V để kẹp chặt chi tiết hướng của lực kẹp theo hình vẽ:


S

n

S

30

Rz20

3.3.1.b Chọn máy:
máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38)
Công suất động cơ chính: 4,5 kW
Bàn làm việc: 250x1000 mm2
Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
Số cấp tốc độ trục chính: 16

W


Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph
Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742
– 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph
Số cấp bước tiến bàn máy: 16
Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph
Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403
– 500 – 628 – 785 – 980 mm/ph
3.3.1.c: Chọn dụng cụ cắt:
dao phay mặt đầu thép gió D = 80 mm, L=45mm, d=32 mm, Z=16 (Bảng 4-92)
3.3.1.d: Lượng dư gia công:
Phay thô: Zb = 1,4 mm
Phay tinh: Zb = 0,6 mm
3.3.1.e: Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-92, 5-122
Chiều sâu cắt Lượng chạy
Số răng
Lượng chạy
Tốc độ cắt

t, mm
dao răng Sz
Z
dao vòng S0
Vb, m/ph
1,4
0,15 - 0,3
16
2,4 - 4,8
80
Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV)
HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134)
HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1 (B/D > 0,4) (bảng 5-134)
HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134)
Vậy tốc độ tính tốn Vt = 80. 0,9. 1 = 72 m/ph
Số vịng quay tính tốn của trục:
Chọn theo máy nm = 245 vg/ph
Tốc độ cắt thực tế:
Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 588 - 1176 mm/ph
Theo máy lấy Sp = 980 mm/ph nên S0=4 mm/vg và Sz=0,25 mm/răng
Bảng thông số :


t(mm)
Vtt(m/ph)
Sp(mm/ph)
1,4
61,5
980
Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0=2 mm/vg

Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 500 mm/ph
Các thông sô cơ bản khác lấy theo bước 1
t(mm)
0,6

Vtt(m/ph)
61,5

Sp(mm/ph)
500

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt 2 đạt kích thước 280,02 với Rz 20
3.3.2.a: Sơ đồ gá đặt
+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm tăng năng suất.
Mặt 3: dùng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
Mặt 2: dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt trụ ngoài : dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: dùng khối V để kẹp chặt chi tiết hướng của lực kẹp theo hình vẽ:


S

n

S

28±0 .02

Rz20

3.3.2.b: Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38)
Công suất động cơ chính: 4,5 kW
Bàn làm việc: 250x1000 mm2

W


Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
Số cấp tốc độ trục chính: 16
Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph
Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742
– 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph
Số cấp bước tiến bàn máy: 16
Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph
Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403
– 500 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2060x1530x2300 mm3
3.3.2.c: Chọn dụng cụ cắt:
dao phay mặt đầu thép gió D = 80 mm, L=45mm, d=32 mm, Z=16 (Bảng 4-92)
3.3.2d: Lượng dư gia công:
Phay thô: Zb = 1,4 mm
Phay tinh: Zb = 0,6 mm
3.3.2.e: Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-92, 5-122
Chiều sâu cắt Lượng chạy
Số răng
Lượng chạy
Tốc độ cắt
t, mm
dao răng Sz

Z
dao vòng S0
Vb, m/ph
1,4
0,15 - 0,3
16
2,4 - 4,8
80
Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV)
HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134)
HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1 (B/D > 0,4) (bảng 5-134)
HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134)
Vậy tốc độ tính tốn Vt = 80. 0,9. 1 = 72 m/ph
Số vịng quay tính tốn của trục:
Chọn theo máy nm = 245 vg/ph
Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 588 - 1176 mm/ph
Theo máy lấy Sp = 980 mm/ph nên S0=4 mm/vg và Sz=0,25 mm/răng


Bảng thông số :
t(mm)
1,4

Vtt(m/ph)
61,5

Sp(mm/ph)
980

Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0=2 mm/vg

Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 500 mm/ph
Các thông sô cơ bản khác lấy theo bước 1
Bảng thông số :
t(mm)
0,6

Vtt(m/ph)
61,5

Sp(mm/ph)
500

3.3.3. Nguyên công 3: Phay mặt 3 đạt kích thước 350,02 so với tâm lỗ 25 02 , Rz 20.
3.3.3.a: Lập sơ đồ gá đặt
+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm tăng năng suất.
Mặt 1: dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt 3: dùng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
Mặt 5 : dùng 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp nhanh để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ:


n

S

35±0.02

S

W

3.3.3.b: Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38)
Công suất động cơ chính: 4,5 kW
Bàn làm việc: 250x1000 mm2
Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
Số cấp tốc độ trục chính: 16
Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph
Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742
– 926 – 1156 – 1442 – 1800


Số cấp bước tiến bàn máy: 16
Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph
Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403
– 500 – 628 – 785 – 980
Phủ bì: 2060x1530x2300 mm3
3.3.3c: Chọn dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu thép gió D=80 mm, L=45 mm, d=32 mm,
Z=16 (Bảng 4-92)
3.3.3.d: Lượng dư gia công:
Phay thô: Zb = 1,4 mm
Phay tinh: Zb = 0,6 mm
3.3.3.e: Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-92, 5-122
Chiều sâu cắt Lượng chạy
Số răng
Lượng chạy
Tốc độ cắt
t, mm
dao răng Sz
Z

dao vòng S0
Vb, m/ph
1,4
0,15 - 0,3
16
2,4 - 4,8
80
Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV)
HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134)
HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1,12 (B/D < 0,4) (bảng 5-134)
HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia cơng thơ) (bảng 5-134)
Vậy tốc độ tính tốn Vt = 80. 0,9. 1,12 = 80,64 m/ph
Số vòng quay tính tốn của trục:
Chọn theo máy nm = 306 vg/ph
Tốc độ cắt thực tế:
Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 734,4 – 1468,8 mm/ph
Theo máy lấy Sp = 785 mm/ph
Bảng thông số :
t(mm)
1,4

Vtt(m/ph)
76,8

Sp(mm/ph)
785


Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0= 1,6 mm/vg
Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 489,6 mm/ph => chọn theo máy lấy Sp= 500 mm/ph

Các thông số cơ bản khác lấy theo bước 1
Bảng thông số :
t(mm)
0,6

Vtt(m/ph)
76,8

Sp(mm/ph)
500

3.3.4: Nguyên công 4: Khoan, doa các lỗ 4+0,02, 9+0,02 và 130,02
3.3.4.a: Lập sơ đồ gá đặt
+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác.
Mặt 1: dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt 3: dùng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
Mặt 5 : dùng 1 chốt tỳ 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp
theo hình vẽ


S

n

Ø13±0.02

Ø9±0.02

W

3.3.4.b: Chọn máy: máy khoan cần 2H53 (Bảng 9-22)
Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm
Cơng suất động cơ chính: 2,8 kW
Số cấp tốc độ trục chính: 12
Phạm vi tốc độ trục chính: 25 – 2500 vg/ph
Chuỗi cấp tốc độ: 25 – 38 – 58 – 88 – 133 – 200 – 308 – 468 – 712 – 1080 – 1645 –
2500 vg/ph
Số cấp bước tiến trục chính: 12


Phạm vi tốc độ bước tiến: 0,04 – 1,8 mm/vg
Chuỗi cấp bước tiến: 0,04 – 0,06 – 0,08 – 0,11 – 0,16 – 0,24 – 0,32 – 0,45 – 0,64 – 0,90
– 1,27 – 1,80 mm/vg
3.3.4.c: Chọn dụng cụ cắt:
Mũi khoan ruột gà thép gió: d=9 mm; L=245 mm; l=165 mm (Bảng 4-42)
Mũi khoét thép gió: d=13 mm; L=250 mm; l=170 mm (Bảng 4-47)
3.3.4.d: Lượng dư gia công:
- Gia công lỗ  4:
Khoan: Zb = 2mm
- Gia công lỗ  9:
Khoan: Zb = 5 mm
- Gia công lỗ  13:
Khoét: Zb = 2 mm
3.3.4.e: Chế độ cắt:
+ Chế độ cắt khi gia công lỗ  9 và  13:
Bước 1: Khoan lỗ 9 mm
Chiều sâu cắt t = 4,5 mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,24 – 0,31 mm/vòng (bảng 5-25)
Các hệ số:

HSĐCPTV vật liệu gia công kMV = 1 (bảng 5-1, HB=190)
HSĐCPTV vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1 (bảng 5-6, vật liệu P6M5)
HSĐCPTV chiều sâu khoan klv = 1 (bảng 5-31, l/D = 3)
HSĐC chung kv = kMV . kuv . klv = 1. 1. 1 = 1
Các giá trị khác được tra trong bảng 5-28, 5-30
Cv
14,7

D, mm
9

Tốc độ cắt tính tốn:

q
0,25

T, ph
35

m
0,125

S0, mm/vg
0,24

y
0,55

kv
1

Số vịng quay tính tốn của trục:
Chọn theo máy nm = 1080 vg/ph và Sm = 0,24 mm/vòng
Tốc độ cắt thực tế:
Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 259,2 mm/ph
Bảng thông số :
t(mm)
4,5
Bước 2: Khoét lỗ 13 mm

Vtt(m/ph)
20,12

Sp(mm/ph)
259,2

Chiều sâu cắt t = 2 mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,7 – 0,9 mm/vòng (bảng 5-26)
Các giá trị được tra trong bảng 5-29, 5-30
Cv
18,8

D, mm
13

q
0,2

T, ph

30

m
0,12
5

t, mm
2

x
0,1

S0, mm/vg
0,9

Tốc độ cắt tính tốn:
Số vịng quay tính tốn của trục:
Chọn theo máy nm = 468 vg/ph
Tốc độ cắt thực tế:
Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 187,2 mm/ph
Bảng thông số :
t(mm)
Vtt(m/ph)
2
22,71

Sp(mm/ph)
187,2

3.3.5: Nguyên công 5: Phay 2 mặt số 5 đạt kích thước 1280,03, Rz 40

3.3.5.a: Lập sơ đồ gá đặt
+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác.
Mặt 1: dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Dùng 1 chốt trụ ngắn ở lỗ 9 hạn chế 2 bậc tự do
Dùng 1 chốt trám ở lỗ 9 hạn chế 1 bậc tự do

y
0,4

kv
1


+ Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp
theo hình vẽ:

n

128±0.03

Rz40

Rz40

S

3.3.5.b: Chọn máy: máy phay ngang 6H81 (Bảng 9-38)
Cơng suất động cơ chính: 4,5 kW
Bàn làm việc: 250x1000 mm2
Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm

Số cấp tốc độ trục chính: 16
Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph
Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742
– 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph
Số cấp bước tiến bàn máy: 16
Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph
Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403
– 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3


3.3.5.c: Chọn dụng cụ cắt: dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió:
D = 200mm, B = 20mm, d = 50 mm, Z = 20 răng (Bảng 4-84)
3.3.5.d: Lượng dư gia công:
Phay thô: Zb = 1,5 mm
3.3.5.e: Chế độ cắt:
Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-84, 5-172
Chiều sâu cắt
Sz, mm/răng
Số răng
S0, mm/vg
Tốc độ cắt
t, mm
Z
Vb, m/ph
1,5
0,15 - 0,3
20
2,4 - 4,8
30

Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV)
HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134)
HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1,12 (B/D < 0,4) (bảng 5-134)
HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134)
Vậy tốc độ tính tốn Vt = 30. 0,9. 1,12 = 32,4 m/ph
Số vịng quay tính tốn của trục:
Chọn theo máy nm = 65 vg/ph
Tốc độ cắt thực tế:
Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 156 - 312 mm/ph
Theo máy lấy Sp = 206 mm/ph
Bảng thông số :
t(mm)
Vtt(m/ph)
Sp(mm/ph)
1,5
40,82
206
0,02
3.3.6: Ngun cơng 6: Phay mặt số 4 đạt kích thước 38 , Rz 40
3.3.6.a: Lập sơ đồ gá đặt
+ Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác.
Mặt 1:dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Dùng 1 chốt trụ ngắn ở lỗ 9 hạn chế 2 bậc tự do
Dùng 1 chốt trám ở lỗ 9 hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp nhanh để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ
dưới:


S

n

38± 0.02

Rz40

3.3.6.b: Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38)
Công suất động cơ chính: 4,5 kW
Bàn làm việc: 250x1000 mm2
Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph