do an mon cong nhge che tao may dang ong

<span class='text_page_counter'>(1)</span><div class='page_container' data-page=1>

<b>Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy</b>

<b>I. NhiƯm vơ thiÕt kÕ</b>

Thiết kế qui trình cơng nghệ gia công chi tiết ống côn bắt chầy của máy dập
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bn v chi tit.

<b>II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.</b>

Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó là những chi tiết dạng

ống tròn, thành mỏngTrong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu :

+ Mài mòn lớn

+ ng sut thay i theo chu kì
+ Lực va đập

+ Tải trọng động lớn

Cũng nh các chi tiết dạng khác, tính cơng nghệ trong việ gia công để đạt các
yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trớc hết cần chú ý đến đặc trng quan trọng đối cới các chi
tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đờng kính ngồi lớn nhất của chi tiết. Tỉ số
phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5  3,5

Tiếp đến phải chú ý đến kích thớc lỗ của bạc bởi vì cùng một đờng kính
gia cơng lỗ bao giờ cũng khó hơn gia cơng trục.

Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia
công và nhiệt luyện.

Theo đề bài: <i>_Dl</i>

max

=188

210=0 ,88 nh vậy thoả mÃn điều kiện
<i>Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.</i>

- Độ không song song tâm mặt côn và lỗ 60 và 210 < 0,02
- Độ ô van mặt côn < 0,02.

- Nhit luyện đặt HRC = 40 - 50

<b>II. Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi</b>
<b>tiÕt.</b>

</div>
<span class='text_page_counter'>(2)</span><div class='page_container' data-page=2>

tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đờng kính ngồi lớn nhất của chi tiết. Tỉ số
phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5  3,5

Tiếp đến phải chú ý đến kích thớc lỗ của bạc bởi vì cùng một đờng kính
gia cơng lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.

Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia
công và nhiệt luyện.

Theo đề bài: <i>_Dl</i>

max

=188

210=0 ,88 nh vËy tho¶ m·n ®iỊu kiƯn

Đờng kính lỗ 146 phải giảm xuống 140 để thnhf lỗ 17 sẽ không quá
mỏng, tránh biến dạng khi gia công .

Khi gia công chi tiết dạg bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọng nhất là độ khơng
đồng tâm giữa mặt ngồi và mặt lỗ, cũng nh dộ vng góc giữa mặt đầu và đờng tâm
lỗ. Cụ thể nh sau:

+ Mặt trụ ngoài 210 và 100 đạt cấp chính xác: 7 - 10.

+ Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 10

+ khơng vng góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ

+ Độ nhám bề mặt ngoài Ra= 2,5.

+ Độ nhám bề mặt lỗ Ra = 2,5 0,

<b> III. Xác định dạng sản xuất.</b>

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lợng của chi tiết và sản lợng
chi tiết hàng năm.

<i>a) TÝnh träng l ỵng cđa chi tiÕt . </i>
- TÝnh thĨ tÝch chi tiÕt.

Để tính đợc thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để

tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính tốn ta đợc V = 1,3(dm3)

- Khối lợng riêng của hợp kim thép : = 7,85 kG/dm3_.

- Träng lỵng cđa chi tiÕt.
Q = .V
VËy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg)

<i>b) Tính sản l ợng chi tiết.</i>

Sn lng chi tit hàng năm đợc xác định theo công thức :
<i>N=N 1 .m .(1+β +α</i>

</div>
<span class='text_page_counter'>(3)</span><div class='page_container' data-page=3>

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 10000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).

 - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( lấy  = 6).
 - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4).

<i>N=10000 .(1+</i>4+6

100 )=11000 (chi tiết/năm)

<i>c) Xỏc nh dng sn xut.</i>

Dng sn xut c xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM ta có dạng sản xut
hng hng khi.

<b>IV. Chọn ph ơng pháp chế tạo phôi.</b>

- Do các đặc điểm của phôi nh :
+ Sản xuất hng khi.

+ Vật liệu là thép.
+ Chi tiết không lớn.

- Do đó, có thể chế tạo chi tiết theo phơng pháp đúc trong khuôn cát. Căn cứ
vào điều kiện sản xuất của nớc ta, qui định phơng pháp đúc trong khuụn cỏt vi:

+ Khuôn cát làm bằng máy.
+ Mẫu làm băng kim loại

- Chn mt phõn khuụn : Mặt phân khn đợc biểu diễn trên hình vẽ.

<b>V. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.</b>
<b>1. Xác định đờng lối cụng ngh.</b>

</div>
<span class='text_page_counter'>(4)</span><div class='page_container' data-page=4>

<b>2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.</b>

<i>Nguyên công tạo phôi.</i>

Ch tạo phôi bằng phơng pháp đúc.
Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại.
<i> Nguyên công ủ và làm sạch phôi.</i>

Sau khi đúc, phôi phải đợc ủ để khử ứng suất d, sau đó phơi phải đợc làm sạch
trớc khi gia công cơ.

Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có đợc các ngun cơng chủ yếu để
gia cơng sau :

- Nguyªn công 1 : Gia công đầu to (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện lỗ 140)
- Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ (tiện ngoài, mặt đầu, vai, tiện côn ngoài,
tiện ren M1002)

- Nguyên công 3 : Gia công lỗ 60(khoét, doa)

- Nguyên công 4 : Gia công các lỗ ở đầu lớn (4 lỗ 17, 2 lỗ ren M16 ).

- Nguyên công 5 : Tiện côn trong đầu nhỏ vi cụn100_.

- Nguyên công 6 : Tổng kiểm tra

<b> Nguyên công 1:Gia công đầu to </b>

(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia cụng cỏc mt khỏc)

<i> Định vị và kẹp chặt.</i>

Chi tit c nh v trờn mõm cp 3 chấu tự định tâm mặt đầu(100) đợc tỳ sát
vào một mặt phẳng của mâm cặp (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2 bậc
tự do. Nh vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc t do.

<i> Tính toán l ợng d gia c«ng.</i>

+ Bớc 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt kích thớc 210

- Víi kÝch thíc lín nhÊt 210 tra bảng 394 sổ tay công nghệ tập 1ta có:
lợng d là Z = 2,5(mm).

+ Bớc 2 :Tiện ngoài dạt kích thớc 45 (mm) ta có:
lợng d là Z = 2(mm).

</div>
<span class='text_page_counter'>(5)</span><div class='page_container' data-page=5>

lợng d là Z = 2(mm).

+ Bớc 4 : Tiện lỗ 140 ta có:
lợng d là Z = 2,5(mm).

Nguyờn cụng 2 : Gia công đầu nhỏ.
Nguyên công này đợc chia làm 3 bớc.
+ Bớc 1: Khoả mặt đầu đạt 100.
Lợng d là Z = 2,5(mm).

+ Bớc 2: Tiện thơ ngồi đạt 100
lợng d là Z = 2,5 (mm).

+ Bớc 3 :Tiện mặt côn với lợng d bé nhất Z=2,5(mm)
Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 60

lợng d tỉng céng Z = 2(mm).
+ Bíc 1: Kht 1,5(mm)
+ Bíc 2: Doa 0,5(mm).

Ngun cơng 4 : Khoan 4 lỗ 17, 2 lỗ M16 và tarô ren 2 lỗ M16

Lợng d bằng đờng kính lỗ với chiều sâu lỗ l 45(mm).

Nguyên công 5 : Tiện côn 100

Lợng d Z = 2,5(mm)

 <i> Tính tốn chế độ cắt cho từng nguyên công </i>
Nguyên công 1: Gia công đầu to trên máy tiện

- Chọn máy :Máy tiện 1K62. Công suất động c Nm = 10kW.

<b>Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vßng quay trơc chÝnh 12,5..2000 </b>

vßng /phót,bíc tiÕn dao däc 0,074,15, bớc tiến dao ngang 0,0352,08

<b> Chọn dao:Dao tiện lỗ trong ta dùng dao ba gắn mảnh hợp kim T15K6</b>

</div>
<span class='text_page_counter'>(6)</span><div class='page_container' data-page=6>

Dao tiện ngoài để
khoả thẳng mặt đầu HKC T15K6

( Tra theo b¶ng 6-1 Dao tiƯn Sỉ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ):

+ Bíc 1: TiƯn kho¶ mặt đầu 210 với Rz = 3,2 Ta phải chia làm tiện thô và

tiện tinh

a)Tiện thô :

+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) víi vËt liƯu lµ thÐp C tra b¶ng 5.60 - sỉ tay

CN T2 ta chọn đợc lợng chạy giao là S = 0,5 (mm /vòng).

Tra bảng 5.64 – sổ tay CN ta chọn đợc Vcắt = 255(m/ph).

Từ đây ta có thể tính đợc vận tốc cắt thực tế Vtt = Vcắt.K1.K2

K1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng

5-3 Sỉ tay CNCTM- k1 = 0,9

K1: HƯ sè ®iỊu chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong b¶ng

5-3 Sỉ tay CNCTM- k1 = 0,9

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ

bền của dao cho trong b¶ng 5-37 Sỉ tay CNCTM- k2 = 0,6

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay

CNCTM- k3 = 0,75.

Vậy tốc độ tính toán là: Vtt=Vcắt.k1.k2.k3=255.0,9.0,6.0,75 =103 (m/ph).

 số vòng quay của động cơ : nt =

1000. 1000.103

156, 7

. 3,14.210

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

   _(v/ph)

</div>
<span class='text_page_counter'>(7)</span><div class='page_container' data-page=7>

Tính lại vận tốc cắt: Vtt =
. .
100
1000
<i>e</i>
<i>d n</i>


(m/ph)

Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta có đợc công suất yêu cầu N=2,9 (KW). Nh vậy máy ó

chọn thoả mÃn yêu cầu.
b)Tiện tinh mặt đầu 210.

Vi chiều sâu cắt t = 0,5 (mm).Tra bảng 5.62 với bán kính đỉnh dao 1mm, vật liệu là
thép ta có : lợng chạy dao S = 0,11(mm/vịng).

Tõ b¶ng 5.64 ta cã Vc¾t = 409 (m/ph)  Vtt = 409.K1.K2.K3 =165,6(v/ph).

 sè vßng quay cđa trơc chÝnh ne =

1000.
251
.
<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

 _{(v/ph). Ta chọn số vòng quay theo}

máy ne = 250(v/ph) tính lại vận tốc cắt Vcắt =

. .
165
1000
<i>e</i>
<i>d n</i>


(m/ph)

 Tra bảng 5.68 sổ tay CNT2 ta chọn đợc công suất yêu cầu: N= 2(KW). Nh vậy

máy đã chọn thoả mãn yêu cầu.

Bớc 2:Tiện ngoài đầu to đạt Ra=3,2 với 210, lợng d 2(mm)

a)Tiện thô: Với chiều sâu cắt t = 1,5(mm). Tra bảng 5.60 sổ tay CNT2 ta chn c

l-ợng chạy dao S = 0,7(mm/vßng).

Từ bảng 5.64 ta tra đợc Vcắt =205 (m/ph)  Vtt =205.0,6.0,75.0,9 = 83 (m/ph)

 sè vßng quay cđa máy : ne=

1000.
126
.
<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

_{(v/ph).Ta chọn theo số vòng quay theo}

máy ne= 130 (v/ph).

Tính lại vận tốc cắt Vcắt =

. .
1000
<i>e</i>
<i>d n</i>



85,7(m/ph). Tra bảng 5.68 ta chọn đợc công
suất yêu cầu của máy N= 2,4 (KW).Giá trị này thoả mãn máy đã chọn.

b)Tiện tinh mặt đầu.

Víi chiỊu s©u c¾t t = 0,5(mm) tra b¶ng 5.62 sỉ tay CNT2 ta cã S =

0,2(mm/vßng)

Vcắt = 95 (m/ph) .Ta tính số vòng quay của m¸y ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

 _144(v/ph)

</div>
<span class='text_page_counter'>(8)</span><div class='page_container' data-page=8>

Ta xác định lại vận tốc cắt Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>





99(m/ph). Tra b¶ng 5.68 sỉ tay CNT2 ta

chọn đợc công suất yêu cầu: N = 2(KW).Nh vậy thoả mãn loại máy đã chọn
Bớc 3 : Tiện mặt bích i din.

Lợng d 2 (mm), do bề mặt này không có yêu cầu về cấp chính xác nên ta chỉ gia
công thô 1 lần cho cả lợng d.

Với chiều sâu cắt t = 2(mm) tra bảng 5.60 sổ tay CNT2 ta có lợng chạy dao

S =0,7(mm/vòng).Tra bảng 5.64  Vc¾t = 231(m/ph)

 Vtt = 231.0,6.0,75.0,9 =94(m/ph)

 sè vßng quay cđa m¸y ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

 _{143 (v/ph). Ta chän sè vòng quay theo máy}

ne=150(v/ph).Ta tính lại vận tốc cắt Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>

99(m/ph).

Dựa vào các giá trị, tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu N = 2(KW).Thoả mÃn
Bớc 4: Tiện lỗ 140

Do lỗ không có yêu cầu về cấp chính xác nên ta chỉ gia công thô một lần cho cả l
-ợng d. Víi chiỊu sâu cắt t = 2,5(mm) tra b¶ng 5.61 ta cã l-ợng chạy dao

S=0,3(mm/vòng). Tra bảng 5.64 sổ tay công nghệ tập 2 ta có Vcắt= 236 (v/ph).

Vtt = 236.0,6. 0,75 . 0,9 =96(m/ph)

 số vòng quay của máy ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

_{218(v/ph). Chọn n}_e_{theo máy n}_e_{= 220(v/ph)}

Tính lại vận tốc c¾t Vc¾t =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>





97(m/ph)

Từ các giá trị trên ta có thể tra đợc cơng suất u cầu của máy N = 2,4(KW).Thoả
mãn loại máy đã chọn.

Nguyên công 2 : Gia công đầu đầu nhỏ trên máy tiện
Các thông số máy đã đợc chọn ở trên

Bớc 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt 100

</div>
<span class='text_page_counter'>(9)</span><div class='page_container' data-page=9>

Tra bảng 5.60 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng).

Tra bảng 5.64 ta cã Vc¾t = 205(m/ph)  Vtt = 205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph)

 sè vòng quay của máy ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

_{264 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy}

ne = 280(v/ph) tính lại vận tốc cắt: Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>

88(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy N = 2,9(KW).Thoả mÃn
b)Tiện tinh vơi chiều sâu cắt t = 0,5(mm)

Tra bảng 5.62 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,25(mm/vòng).

Ta cã Vc¾t = 130(m/ph)  Vtt = 130.0,6.0,75.0,9 =53(m/ph)

số vòng quay của máy ne =

1000.
.

<i>t</i>

<i>v</i>
<i>d</i>

_{169 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy}

ne = 180(v/ph) tính lại vận tốc cắt: Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>





57(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có cơng suất yêu cầu của máy N = 1,2(KW).Thoả mãn
Bớc 2 : Tiện thơ ngồi đạt 100

Do u cầu về cấp chính xác phải tarơ ren nên ta chia làm 2 bớc: tiện thô + tarô
Tarô ren đợc thực hiện ở nguyờn cụng sau

Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2,5(mm).

Tra b¶ng 5.60 sỉ tay T2 ta cã lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng).

Tra bảng 5.64 ta cã Vc¾t = 205(m/ph)  Vtt = 205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph)

 số vòng quay của máy ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

_{264 (v/ph). Ta chọn số vòng quay theo máy}

ne = 280(v/ph) tính lại vận tốc cắt: Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>

88(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy N = 2,9(KW).Thoả mÃn
Bớc 3: Tiện côn ngoài với lợng d bé nhất là 2,5(mm).

Đờng kính tiện lớn nhất là 110 S = 0,8 (mm/vòng)

</div>
<span class='text_page_counter'>(10)</span><div class='page_container' data-page=10>

số vòng quay của máy ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

_214(v/ph).

chọn theo số vòng quay của máy ne = 220(v/ph)

tính lại vận tốc cắt : Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>

76(m/ph).

Tra bảng ta chọn đợc công suất yêu cầu của máy N= 3,4(KW).Thoả mãn

Ngun cơng 3 Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công khoét và doa lỗ 60. ở đây
gia công trên máy khoan đứng, mũi khoét, doa đợc lắp vào chuôi côn máy
khoan.Dao khoét, doa là dao tuỳ động do khơng có loại tiêu chuẩn với đờng kính của
lỗ.

Lập sơ đồ gá đặt:

.

<b>Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đờng kính mũi khoan lớn nhất </b>

khi khoan thép có độ bền trung bình số vịng quay trục chính n=68…

1100vßng/phót.Bíc tiÕn dao 0,111,60mm/vòng.

Công suất của máy Nm = 6 kW.

Đờng kính mịi kht D=50(mm) – Tra b¶ng 5.104 sỉ tay CNT2 lợng chạy dao S

= 1,2(mm/vòng). Từ bảng 5.105 sỉ tay CNT2 (mịi kht lµ thÐp giã), víi t >20

 Vc¾t = 21(m/ph)  Vtt = Vc¾t . K1 . K2

K1:HƯ sè phơ thc ti bỊn cđa dao

K2 Hệ số phụ thuộc vào loại thép.

Theo bảng 5.105 K1= 0,5 ; K2 =1,23

Vtt = 21. 0,5 .0,123 = 13(v/ph)

Ta tính số vòng quay của máy ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

</div>
<span class='text_page_counter'>(11)</span><div class='page_container' data-page=11>

 chän sè vong quay theo m¸y ne = 100(v/ph)

Tính lại vận tốc cắt Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>





15,7(m/ph)

Tra bảng 5.110  N=2,4(KW).Thoả mãn điều kiện của máy đã chọn.

Bớc 2 : Doa với đờng kính dao D = 60(mm)  lợng chạy dao S = 1,7(mm/vũng)

Tra bảng 5.112 sổ tay CNT2 Vcắt = 13(m/ph)

Ta cã : Vtt =Vc¾t .kMV.kUV

Trong đó:

kMV :HƯ sè phơ thc vào vật liệu gia công

<i>k</i>MV=<i>kn</i>

(

750

<i>σb</i>

)

<i>nv</i>

kn : HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào nhom thép theo tính gia công kn =1 (Bảng 5. 2)

b =660(MPa); nv = 0,9 (B¶ng 5.2 sỉ tay c«ng nghƯ tËp 2)  kMV = 1.12

kUV = 1 (VËt liƯu T15K6 tra b¶ng 5.6 )

Vtt = 13.1,12 = 14,56(m/ph)

số vòng quay của động cơ ne=

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

 _77(v/ph)

Chọn số vòng quay theo máy ne =80(v/ph)

Tính lại vận tốc cắt : Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>

15,1(v/ph)

Do khi khoét, doa ta cũng thực hiện trên máy khoan và máy đã đợc chọn thoả mãn
Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ 17, 2 lỗ 16 tarô ren 2 lỗ M16

Các thông số của máy đã đợc chọn ở nguyên công trên.
Bớc 1: Khoan 4 lỗ 17.

Lập sơ đồ gỏ t:

</div>
<span class='text_page_counter'>(12)</span><div class='page_container' data-page=12>

<i><b>Kẹp chặt: Dùng cơ cấu bulông kẹp rút thông qua bạc dẫn tháo rời, </b></i>

ph-ng ca lực kẹp vng góc với phph-ơng của kích thớc thực hiện và mặt định vị chính .

<b>Chän dao: Mịi khoan ruột gà chuôi côn có kích thớc nh sau:</b>

Đờng kính mũi khoan D=17. Tra bảng ta có S = 0,15(mm/vòng)

<b> Vcắt=24(m/ph) Bảng 5.86 T</b>2

Vtt = Vc¾t .kMV . kUV . klv

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan – klv = 1(B¶ng 5.31 T2)

 Vtt = 24. 1,12 = 26(m/ph)

 tốc độ cắt ne=

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

 _{487(v/ph) . Chọn tốc độ cắt theo máy n}_e_=500(v/ph)

 TÝnh l¹i vËn tèc c¾t Vc¾t =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>





27(m/ph)

Tra bảng (5.102 T2 ) công suất yêu cầu N=1,2(KW).thoả mÃn

Bớc 2 : Khoan 2 lỗ M16 và tarô ren

Trớc tiên ta khoan mồi 2 lỗ với đờng kính mũi khoan D=14,5(mm) sau đó mới tarơ
a) Khoan 2 lỗ D=14,5(mm) với lợng chạy dao S = 0,15(mm/vịng)

Tra b¶ng 5.86 ta cã Vc¾t = 20,5(m/ph) Vtt = 20,5.1,12 = 23(m/ph)

sè vòng quay của máy ne=

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

_505(v/ph)

Chn tc ct theo mỏy ne = 520(v/ph)

Tính lại vận tốc Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>





23,7(m/ph)

</div>
<span class='text_page_counter'>(13)</span><div class='page_container' data-page=13>

Nguyên công 5 : Tiện cơn lỗ 60 vơi đờng kính tiện lớn nhất 77.

Với yêu câu về đề bài ta chia làm 2 bớc.

Bíc 1: Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm). Tra bảng 5.64 ta có lợng chạy dao

S=0,1(mm/vòng) và Vcắt = 229(m/ph)

Vct = 229. 0,6. 0,75. 0,9 =93(m/ph)  tốc độ cắt ne=

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>

<i>d</i>

 _385(v/ph)

Chọn tốc độ cắt theo theo máy ne = 400(v/ph).

Ta tÝnh lại vận tốc cắt: Vcắt =

. .
1000

<i>e</i>
<i>d n</i>

97(m/ph). Tra bảng 5.68 T2 ta có công suất yêu

cầu của máy N = 2(KW).Thoả mÃn

Bớc 2 : Tiện tinh với chiều sâu cắt t = 0,5(mm).Tra bảng ta có S = 0,13(mm/vòng)
Vận tốc cắt Vcắt = 110 (m/ph) Bảng 5.62 sỉ tay T2

Vc¾t = 110. 0,9. 0,6. 0,75 = 45(m/ph).  ne =

1000.
.

<i>t</i>
<i>v</i>
<i>d</i>

 _186(v/ph)

Chän sè vßng quay theo máy ne = 200(v/ph) tính lại vận tốc cắt Vc¾t = 48(m/ph)

Tra bảng 5.68 ta có cơng suất yêu cầu của máy thoả mãn máy đã chọn

<b>VI.tính toán kết cấu đồ gá khoan</b>

</div>
<span class='text_page_counter'>(14)</span><div class='page_container' data-page=14>

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bớc sau đây:

VI.1. Xác định kích thớc của bàn máy 980x825 mm2_{, khoảng cách từ bàn máy tới}

trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá.
VI.2. Xác định phơng pháp định vị.

Ta định vị chi tiết trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do và trụ ngắn 2 bậc tự do

VI.3. Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đờng
bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ
thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải đợc thể
hiện đúng vị trí đang gia công trên máy.

VI.4. Xác định phơng, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.

Phơng của lực kẹp vng góc với thân đĩa xích có hớng từ mặt trên chi tit xung

d-ới. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (PK thu gọn về).

VI.5. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp
hớng vào đồ định vị vng góc với chúng).

VI.6. TÝnh lùc kĐp cÇn thiÕt.

Khi khoan ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi khoan 4 lỗ mặt đầu
không lớn lắm.. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định đợc khi gia cơng chi tiết có xu
hớng xoay tâm của phiến tỳ:

- Lùc c¾t P0 , MK:

Lực cắt đợc tính theo cơng thức:
P0 = <i>CP. D</i>

Zp

<i>. S</i>yp

❑ <i>. k</i>MV

Tra b¶ng 5- 47 trang 177
Cp = 98,8, Zp = 1, Yp = 0.7

Víi thÐp

KVp= – hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công đối với thép và

</div>
<span class='text_page_counter'>(15)</span><div class='page_container' data-page=15>

Kmp =

(

<i>σB</i>

75

)

<i>n</i>

=

(

660
75

)

0 .75

= 1,7

Suy ra lực cắt Po=98,8.17.0,4980,7.1,7 = 1752,8(KG)

- Mômen khoan MK [Nm] :

Mx = CM.D2.SYm.KVM

Tra b¶ng 5.47 ta cã CM=39 ,YM=0,8 ,KVM=KVP=1,24

Suy ra MK=39.172.0,4980,7.1,7=11762 KG.mm

MK=11762KG.mm

-Tính lực kẹp W :Từ sơ đồ trên ta có phơng trình xác định lực kẹp:
(W+Po).f.r  K.2MC.Ro/2

Suy ra lực kẹp đợc tính nh sau
W  <i>2 . K . M</i>0<i>. R</i>0

<i>d . f .r</i> <i>− P</i>0

r là bán kính trung bình giữa bề mặt chi tiết và bề mặt định vị .
r = 1 . (190+160)

2 .2 =

175
2
f= 0,15 hƯ sè ma s¸t
d =17mm

Ro=170/2 (mm)

Do đó W 2. 11762. 190/2

<i>17 .0 ,15 .175 /2− 1752, 8</i> suy ra W  3247(KG)

VI.7. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay
nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp rút
Êtô( kẹp bằng ren)

VI.8. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT].

VI.8.1. Các thành phần của sai số gá đặt.

Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:

- Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia cơng, nhng phần lớn nó
ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết đợc gia cơng bằng dao định hình và dao định kích thớc thì sai số

của đồ gá khơng ảnh hởng đến kích thớc và sai số hình dáng của bề mặt gia
cơng.

</div>
<span class='text_page_counter'>(16)</span><div class='page_container' data-page=16>

- Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số
cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn.

Sai số gá đặt đợc tính theo cơng thức sau( do phơng của các sai số khó xác định ta
dùng công thức véctơ ):

⃗<i>ε</i>_gd=⃗<i>ε_c</i>+⃗<i>ε_k</i>+⃗<i>ε</i>_dcg = ⃗<i>ε_c</i>+⃗<i>ε_k</i>+⃗<i>ε</i>_ct+ ⃗<i>ε_m</i>+⃗<i>ε</i>_dc
Trong đó:

- c: sai số chuẩn do chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích thớc gây ra - c =0,03

- k: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt đợc xỏc nh theo cỏc cụng

thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi phơng của lực kẹp vuông góc với phơng

của kích thớc thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không - k = 0,13 (bảng 5.20 sách

h-íng dÉn)

- m: sai số mịn. Sai số mịn đợc xác định theo công thức sau đây:

<i>εm</i>=<i>β .</i>√<i>N</i> (m), với = 0,3(chốt định vị phẳng)

N =11000(chi tiết/năm) m = 0,32 (mm)

- c: sai s iu chỉnh đợc sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.

Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh
khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính tốn đồ gá ta có thể lấy đc = 5  10 m.

- ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct]. Sai số này cần đợc xác định khi thiết kế

đồ gá. Song đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phơng của chúng
khó xác định nên ta sử dụng cơng thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:
- gđ =

1

3<i>δ</i> =1/3

 [ct]=

√

[

<i>ε</i>_gd

]

2<i>−</i>

[

<i>ε</i>2<i>_c</i>+<i>ε_k</i>2+<i>ε_m</i>2+<i>ε</i>_dc2

]

= 0,4(mm)

- Xác định hệ số an toàn K: K = K0 .K1 .K2 .K3 .K4 .K5 K6

K0 :HÖ số an toàn cho tất cả các trờng hợp K0 = 1,5.

K1 :Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi – K1 = 1,2

K2 :Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K2 = 1,4.

K3 :Hệ số tăng lực cắt khi gia cơng gián đọan – K3 = 1,3

K4 :HƯ sè tÝnh sai sè cđa c¬ cÊu kĐp – K4 = 1,3

K5 :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp – K5 = 1

K6 :Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết – K6 = 1,5

 K = 6,4

</div>
<span class='text_page_counter'>(17)</span><div class='page_container' data-page=17>

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác
định theo công thức sau đây:

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó :

Ttc - Thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyên công).

To - Thi gian c bn ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình

dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực
hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có cơng
thức tính tơng ứng).

Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi

tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích
thớc của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần
đúng Tp = 10%To.

Tpv – Thêi gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vô kü thuËt

(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng

cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra du cho mỏy, thu dn

chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).

Ttn Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).

Xỏc nh thi gian c bn theo cơng thức sau đây:
To =

<i>L+L</i>₁+<i>L</i>₂

<i>S . n</i>

Trong đó:

L Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L1 Chiều dài ăn dao (mm).

L2 Chiều dài thoát dao (mm).

S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng).

n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.

<b>1.thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công 1.</b>

a. bớc 1. khoả mặt đầu.
*.tiện th«.

Ta cã : L= <i>D − d</i>

2 =

<i>210− 146</i>

2 =32(mm)

L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=2(mm)

L2= 3(mm)

S = 0,5 mm/ vòng.
n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T01= 32+2+3

0,5 .150=¿ 0,49 phót
*.tiƯn tinh.

Ta cã : L= <i>D − d</i>

2 =

<i>210− 146</i>

2 =32(mm)

L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1(mm)

L2= 3(mm)

S = 0,11 mm/ vòng.
n=250 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T02= 32+1+3

<i>0 ,11. 250</i>=¿ 1,31 (phót )
b. bíc 2: tiƯn ngoµi.

</div>
<span class='text_page_counter'>(18)</span><div class='page_container' data-page=18>

Ta cã : L= 45(mm)
L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

1,5

tg 60 + (0,5 2)=2,5(mm)

L2= 2(mm)

S = 0,5 mm/ vòng.
n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T03= 45+2,5+2

0,5 .150 =¿ 0,66 (phót )
*.tiÖn tinh.

Ta cã : L= 45(mm)
L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1,5(mm)

L2= 2(mm)

S = 0,11 mm/ vòng.
n=250 (vòng/ phút )

Thay số ta đợc :

T04= 45+1,5+2

<i>0 ,11. 250</i>=¿ 1,76 (phút )
c. bớc 3: tiện mặt bích đối diện.

Ta cã : L= <i>D − d</i>

2 =

<i>210− 110</i>

2 50(mm)

L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=3(mm)

L2= 3(mm)

S = 0,5 mm/ vòng.
n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T05= 50+3+3

0,5 .150=¿ 0,746 (phót )

d. bíc 4: tiện lỗ <i></i> 146.

Ta có : L= 30(mm)
L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

2,5

tg 60 + (0,5 2)=3,5(mm)

L2= 2(mm)

S = 0,5 mm/ vòng.
n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T06= 30+3,5+2

0,5 .150 =¿ 0,47 (phút)

Tổng thời gian của nguyên công 1 là :
T0=T01+ T02+ T03+ T04+ T05+ T06=

=0,49+1,31+0,66+1,76+0,75+0,47
=5,44 (phút)

<b>2. Thời gian gia công cơ bản của nguyên công 2.</b>

a. bớc 1 : tiện đầu nhỏ.
*.tiện th«.

Ta cã : L= <i>D − d</i>

2 =

<i>100− 60</i>

2 =20(mm)

L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=2(mm)

</div>
<span class='text_page_counter'>(19)</span><div class='page_container' data-page=19>

t = 2 (mm)

S = 0,5 mm/ vòng.
n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T01= 20+2+3

0,5 .150=¿ 0,33 phót

*.tiƯn tinh.

Ta cã : L= <i>D − d</i>

2 =

<i>100− 60</i>

2 =20(mm)

L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1(mm)

L2= 3(mm)

S = 0,11 mm/ vòng.
n=250 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T02= 20+1+3

<i>0 ,11. 250</i>=¿ 0,873 (phót )

b. tiện đạt <i>Φ</i> 100

*.tiƯn th«.

Ta cã : L= 30(mm)
L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

2

tg 60 + (0,5 2)=3(mm)

L2= 2(mm)

t = 2 (mm)

S = 0,5 mm/ vòng.
n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T03= 30+2+3

0,5 .150=¿ 0,47 phót
*.tiƯn tinh.

Ta cã : L= 30(mm)
L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

0,5

tg 60 + (0,5 2)=1,5(mm)

L2= 2(mm)

S = 0,11 mm/ vòng.
n=250 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T04= 30+1,5+2

<i>0 , 11. 250</i>= 1,22 (phút )
c. bớc 3. Tiện mặt côn.

L =

_√

₁₀2

+1102 =110,5
L1= <i>t</i>

<i>tg ϕ</i> + (0,5 2) =

2,5

tg 45 + (0,5 2)=3,5(mm)

L2= 2(mm)

t= 2,5 (mm)

S = 0,5 mm/ vòng.

n=150 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T05= <i>110, 5+3,5+2</i>

0,5 . 150 =¿ 1,55 (phót )
Tỉng thêi gian của nguyên công này là:

</div>
<span class='text_page_counter'>(20)</span><div class='page_container' data-page=20>

=0,33+0,873+0,47+1,22+1,55=4,44 (phút)

<b>3.nguyên công 3 :khoét doa.</b>

a. khoét lỗ <i>Φ</i> _60.

Ta cã : L= 155(mm)
L1=

<i>D − d</i>

2 <i>cot gϕ</i> +(0,5 2) =

<i>59 , 85− 58</i>

2 <i>cot g 45</i> +(0,5 2)=1,5 (mm

L2= 2(mm)

S = 1,2 mm/ vòng.
n=100 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T01= 155+1,5+2

1,2. 100 = 1,32 (phút )

b. doa lỗ <i></i> 60.

Ta cã : L= 155(mm)
L1= <i>D − d</i>

2 <i>cot gϕ</i> +(0,5 2) =

<i>60 −59 , 85</i>

2 <i>cot g 45</i> +(0,5 2)=1 (mm)

L2= 2(mm)

S = 1,7 mm/ vòng.
n=80 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T02= 155+1+2

1,7 . 80 = 1,16 (phút )

*.Tổng thời gian của nguyên công 3 là:
T0=T01+ T02 =1,32 + 1,16 = 2,48 (phút)

<b>4. nguyên công 4 :gia công lỗ </b> <i></i> <b>17, </b> <i></i> <b>16.</b>

a.khoan lỗ <i></i> 17.

Ta có : L= 45(mm)
L1= <i>d</i>

2<i>cot gϕ</i> +(0,5 2) =

17

2 tg60 +(0,5 2)=16 (mm)

L2= 2(mm)

t = 17 (mm)

S = 0,15 mm/ vòng.
n=500 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T01= 45+16 +2

<i>0 ,15 . 500</i>= 0,84 (phút )

a.khoan lỗ <i>Φ</i> 16.

Ta cã : L= 45(mm)
L1= <i>d</i>

2<i>cot gϕ</i> +(0,5 2) =

16

2 tg60 +(0,5 2)=15 (mm)

L2= 2(mm)

t = 17 (mm)

S = 0,15 mm/ vòng.
n=520 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T02= 45+15+2

<i>0 ,15 . 520</i>=¿ 0,795 (phút )

*.Tổng thời gian của nguyên công 4 là:

T0=T01+ T02 =4.0,84 +2.0,795 = 4,95 (phót)

</div>
<span class='text_page_counter'>(21)</span><div class='page_container' data-page=21>

To =

<i>L+L</i>₁+<i>L</i>₂

<i>S . n</i>

L = 48

cos (10) = 48,74 (mm)

L1= (0,5 5) = 3

L2 = (1 3) = 2

t = 2(mm)

S = 0,1 mm/ vòng.
n=400 (vòng/ phút )
Thay số ta đợc :

T0= <i>48 , 75+3+2</i>

0,1. 400 =¿ 1,33 (phút )
6. tổng thời gian gia công cơ bản lµ:

T =

_∑

<i>T</i>₀ = 5,44 + 4,44 + 2,48 + 4,96 + 1,33

</div>

<!--links-->