Thiết kế và chế tạo mô hình máy uốn móc áo tự động

..

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI:

THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MƠ HÌNH MÁY
UỐN MÓC ÁO TỰ ĐỘNG

Người hướng dẫn: PGS.TS TRẦN XUÂN TÙY
Sinh viên thực hiện: LÊ BÁ BÌNH
NGUYỄN MẠNH HẬU
Số thẻ sinh viên : 101120278
101120290
Lớp: 12CDT1

Đà Nẵng, 2017


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

MỞ ĐẦU

1 . Mục đích thực hiện đề tài
Sử dụng tất cả các kiến thức đã biết, đã được học tại trường cũng như các kiến
thức bản thân tự tích lũy được, áp dụng vào thực tế thực hiện chế tạo sản phẩm đồ án
tốt nghiệp. Hơn nữa, nhóm muốn thực hiện được một sản phẩm thực tế với đời sống

xã hội, một sản phẩm có ích, phục vụ cho đời sống c on người. Nhóm đã quyết định
“Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động”.
2 . Mục tiêu đề tài
Chế tạo thành công máy, đưa vào thử nghiệm, sản xuất được sản phẩm như mong
muốn. Từ đó, phát triển và tối ưu hóa các thiết kế để đưa vào sản suất thực tế, đưa
vào sử dùng trong hộ gia đình.
Tìm hiểu và kết hợp với các loại máy khác để tạo ra được các sản phẩm đa dạng
và thực tế hơn nữa.
3 . Phạm vi và đối tượng nghiên cứu
− Phạm vi: các kiến thức từ thực tế, sách vở và internet.
− Đối tượng nghiên cứu:

+
+
+
+

Các sản phẩm tương tự ngoài thực tế.
Phần mềm và lập trình điều khiển.
Các chi tiết cơ khí.
Phương pháp tính tốn và chế tạo chi tiết.

4 . Phương pháp nghiên cứu
Tìm hiểu cấu tạo, nguyên lý hoạt động của các sản phẩm tương tự đã được thiết
kế. Sau đó, tham khảo những ưu điểm, cải tiến các nhược điểm của các sản phẩm
trên để áp dụng chế tạo được một sản phẩm tối ưu nhất.
5 . Cấu trúc của đồ án tốt nghiệm
Đồ án tốt nghiệp gộp 3 phần:
− Mơ hình máy uốn móc áo tự động.
− Các bản vẽ thiết kế.

− Thuyết minh và tính tốn.

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

1


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN

1.1.

Lịch sử hình thành máy uốn.

Từ xưa con người đã biết sử dụng những vật thể tròn xoay bằng đá hoặc bằng gỗ để
nghiền bột làm bánh, nghiền mía làm đường, ép các loại dầu lạc, hướng dương...
Những yật thể tròn xoay này dần được thay thế bằng nhôm, thép, đồng thau và từ việc
cán bằng tay được thay thế bằng các trục cán để dễ dàng tháo lắp trên các máy có gá
trục cán, thế là từ đó các máy cán ra đời, qua thời gian phát triển thì nó ngày càng
được hồn thiện dần ví dụ như ban đầu các trục cán còn dẫn động bằng sức người,
nhưng khi sản xuất địi hỏi năng xuất cao hơn thì máy ngày càng to hơn thì con người
khơng thể dẫn động được các trục cán này thì ta lại dẫn động bằng sức trâu, bị, ngựa...
Vì vậy ngày nay người ta vẫn dùng công xuất động cơ là mã lực (sức ngựa).
Năm 1771 máy hơi nước ra đời lúc này máy cán nói chung được chuyển sang dùng
động cơ hơi nước. Năm 1864 chiếc máy cán 3 trục đầu tiên được ra đời vì vậy sản
phẩm cán, uốn được phong phú hon trước có cả thép tấm, thép hình, đồng tấm, đồng
dây. Do kỹ thuật ngày càng phát triển, do nhu cầu vật liệu thép tấm phục vụ cho cơng

nghiệp đóng tàu, chế tạo xe lửa, ngành công nghiệp nhẹ...mà chiếc máy cán 4 trục đầu
tiên ra đời vào năm 1870. Sau đó là chiếc máy cán 6 trục, 12 trục, 20 trục và dựa trên
nguyên lý của máy cán thì máy uốn được ra đời trong các loại máy này có máy uốn
ống.
Từ khi điện ra đời thì máy cán được dẫn động bằng động cơ điện, đến nay có những
máy cán có cơng suất động cơ điện lên đến 7800 (KW).

Hình 1.1: Sản phẩm của máy uốn
Trên thị trường hiện nay có nhiều loại máy làm móc áo với nhiều chủng loại, kích
thước, cơ cấu hoạt động khác nhau, có máy hoạt động theo có cấu Cam, có máy hoạt
động theo dây chuyền, có máy hoạt động uốn bằng cơ cấu khí nén, thủy lực,..
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

2


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Hình 1.2: Máy uốn móc áo quần hiện có trên thị trường
1.2. Nhu cầu sử dụng sản phẩm uốn
1.2.1. Đặt vấn đề
Trong cuộc sống hiện nay thì sản phẩm của nhôm uốn được ứng dụng rộng rãi cả
trong sinh hoạt lẫn trong công nghiệp đặc biệt là trong cơng nghiệp thì sản phẩm ống
uốn giữ một vai trị quan trọng vì nó được dùng làm để dẫn nhiên liệu cả khí lẫn lỏng,
đã có những đường ống dẫn nhiên liệu xuyên quốc gia. Trong sinh hoạt thì sản phẩm
ống uốn được ứng dụng rộng rãi ví dụ làm lan can, bàn ghế, dùng làm đường ống dẫn
nước phục vụ sinh hoạt.cịn trong dời sống hằng ngày móc áo nhôm là thứ mà ta
thường thấy nhất cùa sãn phẩm nhơm uốn...

1.2.2. Giới thiệu sản phẩm móc áo quần
Hiện nay móc áo là một sản phẩm thơng dụng và cần thiết trong đời sống sinh ho ạt
của mọi người, nó xuất hiện trong mọi gia đình, trên mọi quốc gia. Móc áo được sử
dụng để giữ áo quần và các vật dụng có dạng tấm mỏng để phơi sau khi được làm sạch
bằng nước. Móc áo cơ nhiều loại với hình dáng, kích thước, vật liệu, cơng dụng khác
nhau, về vật liệu thì ta có móc gỗ, móc nhựa, móc kẽm, móc thép, móc inox,...

Hình 1.3: Móc áo quần phổ biến trên thị trường
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

3


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

1.3. Cơ sở lý thuyết của quá trình biến dạng kim loại
1.3.1. Lý thuyết quá trình biến dạng dẻo của kim loại
Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo các giai
đoạn: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy. Tùy theo từng cấu trúc
tinh thế của mỗi loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với các mức độ khác nhau: dưới
đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể kim loại trên cơ sở đó nghiên cứu
biến dạng dẻo của các kim loại và hợp kim.
Trong đơn tinh thể kim loại, các nguyên tử sắp xếp theo một trật tự xác định, mỗi
nguyên tử luôn luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó.

P

P

a)

b)

P
P

c)

d)
Hình 1.4: Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể
− Biến dạng đàn hồi: dưới tác dụng của ngoại lực, mạng tinh thể bị biến dạng. Khi
ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi của các nguyên tử
kim loại dịch chuyển không vượt quá một thông số mạng (b), nếu thôi tác dụng lực,
mạng tinh thể trở về trạng thái ban đầu.
− Biến dạng dẻo: khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi, kim
loại bị biếng dạng dẻo do trượt và song tinh.
Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại
theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (c). Trên mặt trượt, các
nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên
lần thông số mạng, sau khi dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới,
bởi vậy sau khi thơi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu.
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

4


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến 1 vị trí mới đối
xứng với phần còn lại qua 1 mặt phẳng gọi là mặt song tinh (d). Các nguyên tử kim
loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh. Các
nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến
dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất.
Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận
lợi hơn.
Biến dạng dẻo của đa tinh thể: kim loại và hợp kim là tập hơp của nhiều đơn tinh
thể (hạt tinh thể ), cấu trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể. Trong đa
tinh thể biến dạng dẻo có 2 dạng : biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh
giới hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở
các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính 1 góc bằng hoặc xấp xỉ 45°, sau
đó mới đến các hạt khác. Như vậy biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra
không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của
các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau. Do sự
trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp
cho biến dạng trong kim loại tiếp tục phát triển.
1.3.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại
a) Ảnh hưởng củathành phần và tổ chức kim loại
Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể lực liên kết giữa các nguyên tử
khác nhau chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt. Đối với các hợp kim, kiểu mạng thường
phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự
biến dạng do đó tính dẻo giảm. Thơng thường kim loại sạch và hợp kim
có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xơ lệch
mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại.
b) Ảnh hưởng của nhiệt độ
Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt
độ tính dẻo tăng. Khi nhiệt độ tăng dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời
xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tang làm cho tổ chức đồng

đều hon. Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo, khi ở
nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao. Khi nung thép từ 20 100°c thì độ dẻo tăng chậm nhưng từ 100-^400°c độ dẻo giảm nhanh, độ giòn tang
(đối với thép hợp kim độ dẻo giảm đến 600°C), quá nhiệt độ này thì độ dẻo tăng
nhanh, ở nhiệt độ rèn nếu hàm lượng cacbon trong thép càng cao thì sức chống biến
dạng càng lớn.

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

5


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

c) Ảnh hưởng của ứng suất dư
Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ yụn, xô lệch mạng tăng, ứng
suất dư lớn làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (hiện tượng biến cứng). Khi nhiệt độ
kim loại đạt từ 0,25 - 0,30 Tnc (nhiệt độ nóng chảy) ứng suất dư và xơ lệch mạng giảm
làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi). Nếu nhiệt độ nung
đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại
sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo
tăng.
d) Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất chính
Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại chịu
ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khối chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc
chịu ứng suất nén kéo. Ứng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi trạng thái ứng suất
chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm.
e) Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng
Sau khi rèn dập, các kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng mọi phía nên chai cứng

hơn, sức chống lại sự biến dạng kim loại sẽ lớn hơn, đồng thời khi nhiệt độ nguội dần
sẽ kết tinh lại như cũ. Nếu tốc độ biến dạng nhanh hon tốc độ kết tinh lại thì các hạt
kim loại bị chai chưa kịp trở lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biến dạng, do đó ứng
suất trong khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại bị dòn và có thể bị nứt. Nếu lấy 2 khối
kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trên máy búa và máy ép,
ta thấy tốc độ biến dạng trên máy búa lớn hơn nhưng độ biến dạng tổng cộng trên máy
ép lớn hơn.
1.3.3. Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo
Giả sử trong vật thể hồn tồn khơng ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng ứng suất chính
sau:

Hình 1.5: Các dạng ứng suất chính

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

6


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Ứng suất đường:  max = 1 / 2

(1.1)

Ứng suất mặt:  max = ( 1 −  2 ) / 2

(1.2)

Ứng suất khối:  max = ( max −  max )

(1.3)

Nếu  1 =  2 =  3 thì 1 = 0 và khơng có biến dạng. Ứng suất chính để kim loại biến
dạng dẻo là biến dạng chảy  ch .
Điều kiện biến dạng dẻo :
− Khi kim loại chịu áp suất đường:
|  1 |=  ch tức  max =  ch / 2

(1.4)

− Khi kim loại chịu áp suất mặt:
|  1 −  2 |=  ch

(1.5)

− Khi kim loại chịu áp suất khối:
|  max −  min |=  max

(1.6)

Các phương trình trên gọi là phương trình dẻo
Biến dạng dẻo chỉ bắt đầu khi biến dạng đàn hồi. Thế năng của biến dạng đàn hồi.
A = A0 + A1

(1.7)

Trong đó:
A0 : thế năng để thay đổi thể tích vật thể (trong biến dạng đàn hồi thể tích của

vật thể tăng lên, tỉ trọng giảm xuống).
A1 : thế năng để thay đổi hình dáng yật thể .

Trạng thái ứng suất khối, thế năng biến dạng đàn hồi theo định luật Húc được xác
định:
A = ( 11 +  2 2 +  3 3 ) / 2

(1.8)

Như vậy biến dạng tương đối theo đinh luật Huc:
1 =

1
[1 −  ( 2 +  3 )]
E

(1.9)

2 =

1
[ 2 −  ( 1 +  3 )]
E

(1.10)

3 =

1

[ 3 −  ( 1 +  2 )]
E

(1.11)

Theo (2.8) thế năng của toàn bộ của biến dạng được biểu thị:
A=

1
[ 12 +  22 +  32 − 2  ( 1 2 +  2 3 +  1 3 )]
2E

Lượng tăng tương đối thể tích của vật thể trong biến dạng đàn hồi bằng tổng biến dạng
trong 3 hướng cùng góc:
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

7


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

F
1 − 2
=1 +  2 +  3 =
( 1 +  2 +  3 )
F
E

E: Modun đàn hồi của vật liệu
Thế năng để làm thay đổi thể tích vật thể:
F ( 1 +  2 +  3 )
A0 =

F

3

=

1 − 2
( 1 +  2 +  3 )
6E

(1.12)

(1.13)

Thế năng để làm thay đổi hình dáng vật thể:
1+ 
Ah = A − A0 =
[( 1 −  2 ) 2 + ( 2 −  3 ) 2 + ( 1 −  3 ) 2 )]

(1.14)

Vậy thế năng đơn vị để biến hình khi biến dạng đường sẽ là:
1+ 
A0 = 2


(1.15)

6E

6E

Từ (2.14) và (2.15), ta có:
( 1 −  2 ) 2 + ( 2 −  3 ) 2 + ( 1 −  3 ) 2 ) = 2 0 = const

Đây gọi là phương trình năng lượng biến dạng dẻo.
Khi các kim loại biến dạng ngang không đáng kể nên theo (2.9) ta có thể viết:

 2 =  ( 1 +  3 )
Khi biến dạng dẻo (không tính đến đàn hồi) thể tích của vật khơng đổi.
Vậy: V = 0
Từ (2.12) ta có:

1 − 2
( 1 +  2 +  3 ) = 0
E

Từ đó: 1 − 2 = 0 →  = 0,5

(1.16)

Từ (1.15) và (1.16), ta có:  2 =

1 +  3

(1.17)

2

Vậy phương trình dẻo có thể viết:

1 −  3 =

2
 0 = 0,58 0
3

(1.18)

Trong trượt tinh khi  1 = − 3 thì trên mặt nghiêng ứng suất pháp bằng 0, ứng suất tiếp
khi  = 45 .
 max =

1 +  3
2

(1.19)

So sánh (1.19) với (1.20) khi  1 = − 3 :

 max =

0
= k = 0,58 0
3

(1.20)

Vậy ứng suất tiếp lớn nhất là: k = 0,58 0 : gọi là hằng số dẻo
Ở trạng thái ứng suất khối phương trình dẻo có thể viết:
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

8


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

1 −  3 = 2k = const → 2k =

2
 0 = 1,156
3

Phương trình dẻo (1.18) rất quan trọng để giải các bài tốn trong gia cơng kim loại
bằng áp lực. Tính theo hướng của các áp suất, phương trình dẻo (1.18) chính xác nhất
là được viết:
(1 ) − ( 3 ) = 2k

1.3.4. Biến dạng dẻo kim loại trong trạng thái nguội
Thực tế cho thấy với sự gia tăng mức độ biến dạng nguội thì tính dẻo của kim loại
sẽ giảm và trở nên giịn khó biến dạng. Hình vẽ dưới đây trình bày đường cong về mối
quan hệ giữa các tính chất cơ học của thép và mức độ biến dạng rất rỏ ràng nếu biến
dạng vượt quá 80% thì kim loại hầu như mất hết tính dẻo.

Hình 1.6: Mối quan hệ giữa tính chất cơ học và mức độ biến dạng
1.3.5. Biến dạng dẻo và phá hủy
Biến dạng dẻo và phá hủy được xác định khi thí nghiệm kéo từ từ theo chiều trục một
mẫu kim loại tròn dài ta được biểu đồ tải trọng – biến dạng.

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

9


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Hình 1.7: Biểu đồ quan hệ giữa tải trọng – biến dạng điển hình của kim loại
− Khi tải trọng đặt vào nhỏ F < Fdh thì khi bỏ tải trọng mẫu trở lại kích thước ban đầu
gọi là biến dạng đàn hồi.
− Khi tải trọng đặt vào lớn F > Fdh , biến dạng tăng nhanh theo tải trọng, khi bỏ tải
trọng biến dạng không mất đi mà vẫn còn lại một phần. Biến dạng này được gọi là
biến dạng dẻo.
− Nếu tiếp tục tăng tải trọng đến giá trị cao nhất Fb, lúc đó trong kim loại xảy ra biến
dạng cục bộ (hình thành điểm thắt), tải trọng tác dụng giảm mà biến dạng vẫn tăng
(cổ thắt hẹp lại) dẫn đến đứt và phá hủy ở điểm c.
1.4. Tổng quan về quá trình uốn
1.4.1. Định nghĩa
Uốn là q trình gia cơng kim loại bằng áp lực làm cho phơi hay một phần của phơi
có dạng cong hay gấp khúc, phơi có thể là tấm, dài, thanh định hình và được uốn ở
trạng thái nguội hoặc trạng thái nóng. Trong q trình uốn phơi được biến dạng dẻo
từng phần dể tạo thành hình dáng cần thiết.

Uốn kim loại tấm được thực hiện do biến dạng đàn hồi xảy ra ở hai mặt khác nhau
của phôi uốn.
1.4.2. Quá trình uốn
Quá trình uốn bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Uốn làm thay đổi
hướng thớ của kim loại, làm cong phơi và thu nhỏ dần kích thước.
Trong q trình uốn, kim loại phía góc uốn bị co lại theo hướng dọc thớ và đồng
thời bị giãn ra theo hướng ngang, cịn phần phía ngồi góc uốn bị giãn ra bởi lực kéo.
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

10


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Giữa lóp co ngắn và giãn dài là lớp trung hồ khơng bị ảnh hưởng bởi lực kéo nó vẫn
ở trạng thái ban đầu. Ta sử dụng lớp trung hồ để tính sức bền của vật liệu khi uốn.
Khi uốn những dải dài dễ xảy ra hiện tượng chiều dày ở tiết diện ngang bị sai lệch
về hình dạng lớp trung hịa bị lệch về phía bán kính nhỏ.
Khi uốn những dải rộng cũng xảy ra hiện tượng biến dạng mỏng vật liệu nhưng
khơng có sai lệch về tiết diện ngang, vì trở kháng của vật liệu có cùng chiều rộng lớn
sẽ chống lại biến dạng theo hướng ngang.
Khi uốn phơi có bán kính nhỏ thì lượng biến dạng lớn và ngược lại.

B

L

r

a

R

Hình 1.8: Biến dạng của phơi trước và sau khi uốn
1.4.3. Tính đàn hồi khi uốn
Trong q trình uốn khơng phải tồn bộ kim loại phần cung uốn đều chịu biến dạng
dẻo mà có một phần cịn lại chịu biến dạng đàn hồi. Vì vậy khi khơng cịn lực tác dụng
lên phơi thì yật uốn có trở về hình dạng ban đầu.

a+ß
a

Hình 1.9: Tính đàn hồi khi uốn
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

11


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Góc đàn hồi được xác định bởi hiệu số góc uốn tính tốn thiết kế và góc uốn sau khi
thực hiện quá trình uốn. Mức độ đàn hồi khi uốn phụ thuộc vào tính chất của vật liệu
góc uốn tỉ số giữa bán kính uốn với chiều dày vật liệu.
a) Xác định chiều dài phôi uốn
− Xác định vị trí lớp trung hịa, chiều dài lớp trung hịa ở vùng biến dạng.
− Chia kết cấu của chi tiết, sản phẩm thành những đoạn thẳng và đoạn cong đơn giản.

Chiều dài phôi được xác định theo công thức:
 . 
L = l + 

180

(r + x.s )

(1.21)

Trong đó:

  = 180 − 

 l : Tổng chiều dài các đoạn thẳng
 . 

 180 (r + x.s) : Chiều dài các lớp trung hịa
r: Bán kính uốn cong phía trong
x: Hệ số phụ thuộc vào tỷ số

r
s

s: Chiều dài vật uốn
Khi uốn một góc   90 thì L =  l = 


90

0,5.s

b) Bán kính uốn nhỏ nhất và lớn nhất
rtrong nếu quá nhỏ sẽ làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn, nếu quá lớn vật uốn sẽ khơng

có khả năng giữ được hình dáng sau khi đưa ra khỏi khn ( rtrong  rmin ).
Bán kính uốn lớn nhất:
rmax =

E.s
2T

(1.22)

Trong đó:
Rngoai  rtrong + s

E = 2,15.105 N / mm2 : Môđun đàn hồi của vật liệu

S: Chiều dày vật uốn

T : Giới hạn chảy của vật liệu
− Bán kính uốn nhỏ nhất:
1 s
rmin =  − 1

2

(1.23)

Trong đó:
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

12


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

 : Độ dãi dài của vật liệu (%)

Theo thực nghiệm có:
rmin = k .s

(1.24)

Trong đó:
k: Hệ số phụ thuộc vào góc uốn 
1.4.4. Cơng thức tính lực uốn
Lực uốn bao gồm lực uốn tự do và lực uốn phẳng vật liệu. Trị số lực và lực phẳng
thường lớn hơn nhiều so với lực tự do.
− Lực uốn tự do được xác định theo công thức:
B1.s 2 . b .n
P=
= B1.s. b .k1 (N)
l

(1.25)

Trong đó:
k1 =

s.n
: Hệ số uốn tự dọ có thể tính theo cơng thức trên hoặc chọn theo
l

bảng phụ thuộc vào tỉ số

1
.
s

B1 : Chiều rộng của dải tấm.

s: Chiều dày vật uốn.
n: Hệ số đặc trưng ảnh hưởng của biến cứng: n = 1,6-1,8.

 b : Giới hạn bền của vật liệu.
l : Khoảng cách giữa các điểm tựa.

− Lực uốn góc tinh chỉnh tính theo cơng thức:
P = q.F (N)

(1.26)

Trong đó:
q: Áp lực tinh chỉnh ( là phẳng) chọn theo bảng.
F: Diện tích phơi được tinh chỉnh.
➢ Tóm lại: Trong q trình uốn khơng phải tồn bộ phần kim loại ở phần uốn đều

chịu biến dạng dẻo mà có một phần cịn ở dạng đàn hồi. Vì vậy khơng cịn lực tác
dụng thì vật uốn sẽ khơng giữ được kích thước và hình dáng như ban đầu.

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

13


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Chương 2: THIẾT KẾ NGUYÊN LÝ MÁY UỐN MĨC ÁO

2.1.

Phân tích các phương án

2.1.1. Phân tích các u cầu của q trình uốn
- Động cơ đủ cơng suất để kéo dây qua bộ phận nắn thẳng.
- Xylanh cắt sợi đủ lực để tạo ra lực cắt.
- Thực hiện q trình kẹp chặt và giữ phơi khi uốn.
- Thực hiện hành trình uốn.
- Động cơ xoắn có momen đủ lớn để xoắn móc.
- Lực uốn danh nghĩa của máy phải lớn hơn lực uốn cần thiết.
- Nhả kẹp và tháo sản phẩm.
2.1.2. Lựa chọn phương án truyền động
Máy uốn thanh thép dùng để uốn thép có đường kính từ 2mm do đó ta phải lựa
chọn phương án truyền động và lựa chọn cơ cấu máy hợp lý.
a) Phương án thứ nhất:

Uốn theo dây chuyền gồm 4 công đoạn thực hiện đồng loạt song song với nhau, tại
một thời điểm cả 4 công đoạn đều thực hiện (trừ khoảng thời gian ngắn sau khi khởi
động máy):
Bộ phận cắt → Bộ phận uốn 2 góc → Bộ phận xoắn → Bộ phận uốn móc chữ C trên
cùng.
- Ưu điểm: Năng suất cao
- Nhược điểm:

+ Máy khó chế tạo, phức tạp
+ Giá thành cao
b) Phương án thứ hai:
Uốn theo quy trình khép kín, gồm các cơng đoạn được thực hiện nối tiếp nhau, tại
một thời điểm chỉ thực hiện một công đoạn:
Kẹp cố định dây phôi → Cắt phôi → Uốn 2 góc → Kẹp giữ phía trên → Xoắn →
Tạo móc chữ C trên cùng.
- Ưu điểm:

+ Dễ chế tạo
+ Giá thành rẻ
- Nhược điểm: Năng suất thấp
➢ Kết luận: Kết hợp giữa những ưu nhược điểm của hai phương án trên với điều kiện
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

14


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

thực tế và khả năng thi công của sinh viên, phương án thứ hai được nhóm tác giả
chọn để thực hiện.
2.2.

Tính tốn thiết kế các cơ cấu

Để thực hiện cơng tác kéo và nắn phơi ta bố trí dạng truyền động là bộ truyền xích,
sử dụng hệ thống motor kéo và cơng tắc hành trình. Đối với cơ cấu uốn móc ta dùng
hệ thống xylanh khí nén và các cơng tắc hành trình.
Trên thị trường việc mua phơi nhơm với số lượng nhỏ rất khó khan nên nhóm tác
giả sẽ sử dụng dây thép để làm phôi uốn và mọi tính tốn thiết kế đều dựa vào số liệu,
đặc tính của phơi thép.
− Ta có cơ tính của dây thép:

+ Giới hạn bền kéo:  b = 250MPa = 250 N / mm 2
+ Giới hạn chảy:  ch = 120MPa = 120 N / mm 2
− Để uốn dây thép có đường kính lớn nhất max = 4mm ta tính tốn cho điều kiện phá
hủy vật liệu, là cơng suất tối thiểu truyền cho khn uốn.
(2.1)
Trong đó:
u
M max
: Momen uốn lớn nhất ( N.mm)
u
Wmax
: Momen chống uốn lớn nhất (mm3 )

 ch  : Giới hạn chảy cho phép ( N .mm2 )
 D3
 .43

4
W =
(1 − ) =
(1 − 04 ) = 6, 283(mm3 )
32
32
u

(2.2)

Trong đó:
D: Đường kính dây nhơm

 : Hệ số chiều dày
Từ (2.1) suy ra:

 ch  

u
M max
u
Wmax

u
u
 M max
  ch .Wmax
= 120.6, 283 = 754(N.mm)

➢ Vậy để uốn được phôi thép ta cần cung cấp một momen uốn lớn hơn hoặc bằng

754N.mm
2.2.1. Cơ cấu cắt đứt
Ngày nay các máy cắt được chế tạo theo tiêu chuẩn. Khi thiết kế máy mới ta tính
lực cắt sao cho máy làm việc đảm bảo an tồn và khơng xảy ra các sự cố đáng tiếc. Dù
dùng loại máy cắt nào thì quá trình cắt cũng chia ra làm ba thời kỳ đó là:
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

15


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

- Thời kỳ cặp
- Thời kỳ cắt
- Thời kỳ đứt
a) Thời kỳ cặp

Hình 2.1: Thời kỳ cặp
Đây là thời kỳ mà lưỡi dao ăn vào kim loại, lúc này lực cắt của dao từ từ tăng lên (P C ặp
tăng từ 𝑃0 đến 𝑃𝑚𝑎𝑥 ) - Để đặc trang cho độ nhanh chậm của quá trình này người ta đưa
ra thông số tỉ số chiều sâu cắt tương đối  1 :
1 =

Z1
h

(2.3)

Trong đó:
Z1

: Chiều sâu kim loại được cắt.

h: Chiều dày vật cắt.
b) Thời kỳ cắt

Hình 2.2: Thời kỳ cắt
Đây là thời kỳ mà lực cắt giảm dần xuống theo tiết diện của vật cắt. P giảm dần từ
Pmax → Pmin .

c) Thời kỳ đứt
Đây là thời kỳ kim loại tự đứt. Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của thời kỳ đứt.
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

16


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Qua thực tế và thí nghiệm, người ta thấy rằng lực cắt lớn nhất Pmax là ở cuối thời kỳ
cặp và đầu thời kỳ cắt
Pmax được tính theo công thức:
Pmax = Tmax .F = kt . b .F = k1.k2 .k 3 . b .F

(2.4)

Trong đó:
F: Diện tích tiết diện được cắt.
k1 = 0, 6 : Đối với thép cứng; k1 = 0, 7 : Đối với thép mềm.

k2 : Hệ số kể đến sự tăng lực khi dao bị cùn
k2 = (1,1 1, 2) cho cắt nóng.
k2 = (1,15  1, 25) cho cắt nguội.

k3 : Hệ số xét đến ảnh hưởng về khe hở của hai lưỡi dao.
k3 = (1,15  1, 25) cho cắt nóng.
k3 = (1, 2  1,3) cho cắt nguội.

Thay các giá trị trên vào (2.4) ta có:
Pmax = k1.k2 .k3 . b .F = 0,7.1, 2.1, 2.250.3,14.1, 252 = 1236( N )

→ Ta cần giảm lực cắt để giảm đường kính xylanh cắt nên t dùng cơ cấu đòn bẩy.

− Lực cắt của xylanh theo lý thuyết: F =

Pmax 1236
=
= 247( N )
5
5

− Lực cắt thực tế của xylanh:
Ftt = F .k 2 = 237.1,12 = 299( N )

Trong đó:
k: Hệ số khớp quay (k=1,1)

− Tính đường kính xylanh:
Fxl = P.S

(2.5)

Trong đó:
P: Áp suất khí cung cấp, lấy P = 4 Bar = 0, 4( N / mm2 )
D2
S: Diện tích piston, với S =  R = 
4
2

Từ (2.5) ta có: D =

4.299
= 30,9(mm)
0, 4.

➢ Chọn Xylanh có đường kính trong D=32mm

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

17


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

2.2.2. Tính tốn lực nắn của các con lăn

Hình 2.3: Sơ đồ bộ phận nắn thẳng phơi

Fms

Fk

Fnt

Hình 2.4: Sơ đồ lực con lăn nắn
Đế nắn thẳng được phôi thì con lăn cần tạo ra một momen uốn thắng momen uốn giới
hạn của phôi.
M nt = Fnt .l  M u = 754( Nmm)
 Fnt 

M u 754
=
= 24, 24( N )
l
31,1

Trong đó:
Fnt

: lực nắn thẳng của con lăn tác dụng lên dây thép.

M nt

: momen cần tạo ra để nắn thẳng phơi.

l: khoảng cách từ vị trí tác dụng lực đến vị trí tâm sợi bị uốn ( l = 31,1mm).
Hệ số ma sát giữa thép với thép là 0,17
Fms = Fnt . f = 24, 24.0,17 = 4,12( N )

Vậy để kéo thép chạy qua con lăn ta cân tác dụng một lực kéo

Fk  Fms = 4,12( N )

,

thực tế trong hệ còn lực ma sát của ổ bi nhưng do lực này quá nhỏ
( f = 0,0015  0,006 ) nên ta bỏ qua lực này.
Ta có lực kéo qua 10 con lăn nắn thẳng:

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

 Fk = Fk .n = 4,12.10 = 41, 2(N)

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

18


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Fms

Fk

Fe

Hình 2.5: Sơ đồ lực con lăn kéo
Để con lăn kéo sợi thép chuyển động mà không làm sợi thép trượt thì lực ép do
con lăn tác dụng vào sợi thép tạo ra một lực ma sát lớn hơn lực kéo qua bộ nắn thẳng:
= Fms  Fk = 41, 2 ( N )

Lực kéo tổng do con lăn tạo ra: F = Fk + Fms  41, 2 + 41, 2 = 82, 4(N)
Momen động cơ cần cung cấp cho bộ nắn thẳng:
M dc = F .R = 82, 4.25 = 2060( N .mm) = 2,06( N .m)

Lực ép Fe do lực siết của bulong tác dụng lên con lăn:
Fms = Fe . f  Fe =

Fms 41, 2
=
= 242, 4( N )
f
0,17

Hình 2.6: Bộ phận nắn thẳng sau khi chế tạo
2.2.3. Tính chọn động cơ nắn thẳng
Để bộ phận uốn hoạt động hiệu quả nhất với vận tốc dây thép là 3mm/s.
Đường kính con lăn kéo của cơ cấu là 50mm.
n=

v.1000 3.1000
=
= 20(vong / phut )
 .D
 .50

➢ Vậy ta chọn động cơ nắn phơi có các thông số kỹ thuật như sau:
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

19


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

+
+
+
+
+

Động cơ điện sử dụng điện áp một chiều 24V
Có hộp giảm tốc trục ra vng góc
Momen xoắn: 4,8 N.m
Cơng suất: 30W
Tốc độ đầu ra: 40 vịng/phút

2.2.4. Tính tốn thiết kế bộ truyền xích, trục và chọn ổ bi
Bảng 2.1: Bảng tính các thơng số thiết kế trục
Thơng số

Trục động cơ

Trục I

Trục II

n(vg/ph)

40

20

20

N(KW)

0,03

0,0285

0,0271

M(Nmm)

4800

16495

15685

ixich1 = 2

Tỉ số truyền

ixich 2 = 1

− Số vòng quay của các trục:
n
40
+ Trục I (Trục vào): nI = dc = = 20(vg / ph)
ixich1 2

+ Trục II (Trục ra) : nII =

nI

=

ixich 2

(2.6)

20
= 20(vg / ph)
1

− Công suất của các trục:

+ Trục I:
+ Trục II:

N I = N dc  xich1 capo = 0,3  0,96  0,99 = 0, 0285(K W )

(2.7)

N II = N I  xich 2 capo = 0, 0285  0,96  0,99 = 0, 0271(K W )

− Mômen xoắn trên các trục:

+ Trục động cơ: M x = 4800( Nmm)
+ Trục I:

M I = 9,55.106

+ Trục II :

I
0, 0285
= 9,55.106.
= 16495( Nmm)
nI
16,5

M 2 = 9,55.106

(2.8)

 II
0, 0271
= 9,55.106.
= 15685( Nmm)
n II
16,5

a) Tính thốn thiết kế bộ truyền xích
Các giả thiết để tính tốn thiết kế như sau : số vòng quay n1 = 40(vg / ph) ,
n2 = 20(vg / ph) , công suất P=0,03KW. Bộ truyền nằm ngang, tải trọng va đập nhẹ.

− Chọn loại xích ống con lăn
− Chọn số răng đĩa xích nhỏ :
Z1 = 29 − 2.u = 29 − 2.2 = 25  19
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

(2.9)
20


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

Ta chọn Z1 = 20 → Z 2 = u.Z1 = 2.20 = 40
− Tính bước xích p x theo công thức:
px  2,82 3

KT1
Z1.K x . p 

Tinh hệ số K theo công thức: K = K d .K a .K 0 .K dc .Kb .

(2.10)
(2.11)

+ Tải trọng va đập nhẹ, lấy K d = 1, 2 .
+ Sơ bộ chọn a = (30  50). px , lấy K a = 1 .
+ Bộ truyền đặt nằm ngang, lấy K 0 = 1 .
+ Bộ truyền không điều chỉnh thường xuyên, lấy Kdc = 1, 25 .
+ Bộ truyền bôi trơn nhỏ giọt, lấy K b = 1 .
Thay số vào cơng thức (2.11) ta có : K = 1, 2.1, 25 = 1,5 .
Momen xoắn T1 = 4800( N .mm) .
Dùng một dây xích, lấy K x = 1.
Tra bảng 12-2 trang 225 Giáo trình Cơ sở thuyết kế máy, tác giả PGS.TS. Nguyễn Văn
Yến. Sơ bộ chọn bước xích trong khoảng 12 15,87 , có  p = 30MPa .
Thay số vào cơng thức (2.10), ta có :
px  2,82 3

1,5.4800
= 6,5(mm)
20.1.30

Lấy theo tiêu chuẩn, bước xích px = 12,7mm
Bảng 12.4 trang 229 Giáo trình Cơ sở thuyết kế máy, tác giả PGS.TS. Nguyễn Văn
Yến. Với n1 = 40(vg / ph) , có px max = 50,8mm . Như vậy px  px max = 50,8mm
− Tính đường kính của đĩa xích dẫn, đĩa xích bị dẫn
d1 =

px
12,7
=
= 81, 2(mm)


sin

sin
Z1
20

d 2 = u.d1 = 2.81, 2 = 162, 4(mm)

(2.12)

(2.13)

− Xác định sơ bộ khoảng cách trục asb
Chọn asb thỏa mãn điều kiện: asb 

d a1 + d a 2
2

(2.14)



Trong đó: d a = px  0,5 + cot g 
Z


(2.15)

d a1 : Đường kính vịng đỉnh rang đĩa xích dẫn.

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

21


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động


 
 

da1 = px  0,5 + cot g  = 12, 7  0,5 + cot g  = 86,5(mm)
Z1 
20 



d a 2 : Đường kính vịng đỉnh răng đĩa xích bị dẫn.

 
 

da 2 = px  0,5 + cot g  = 12, 7  0,5 + cot g  = 167, 7(mm)
Z2 
40 


d +d
86,5 + 167, 7
Thay vào công thức (2.14), ta có : asb  a1 a 2 =

= 127,1(mm)
2
2

Vậy ta chọn asb = 155mm thỏa mãn điều kiện
Tính góc ơm 1 theo cơng thức:
 d 2 − d1 
 162, 4 − 81, 2 
 = 150,1
 = 180 − 57. 
155


 a 

1 = 180 − 57. 

(2.16)

Điều kiện 1  120 thỏa mãn.
− Tính chiều dài xích Lsb theo asb :
 ( d 2 + d1 ) ( d 2 − d1 )
Lsb  2a +
+
2
4a

2

(2.17)

 (162, 4 + 81, 2 ) (162, 4 − 81, 2 )
Lsb = 2.155 +
+
= 703,3(mm)
2
4.155
2

Tính số mắt xích : N x =

Lsb 703,3
=
= 55, 4 .
px 12, 7

(2.18)

Lấy N x = 55 .
Tính chiều dài: L = N x . px = 55.12,7 = 698,5(mm) .
Tính khoảng cách trục theo a theo L:
2


  ( d 2 + d1 ) 
1   ( d 2 + d1 )
2
a = L −
+ L −
−

2.
d
−
d
(
)


2
1
4
2
2





(2.19)

2


 (162, 4 + 81, 2 ) 
 (162, 4 + 81, 2 ) 
1
2
a = 698,5 −
+ 698,5 −
−

2.
162,
4
−
81,
2
(
)  = 152,5(mm)

4
2
2





Để tránh lực căng ban đầu trong xích, cần giảm bớt khoảng cách trục a đi một lượng
a = ( 0,002  0,004) .152,5 = 0,305  0,61(mm) . Chọn a = 0,5mm .

Như vậy: a = 152,5 − 0,5 = 152(mm) .
− Tính chiều rộng B của đĩa xích.

B = 0,9.btr

(2.20)

Tra bảng 12.1 trang 219 Giáo trình Cơ sở thuyết kế máy, tác giả PGS.TS. Nguyễn Văn
Yến. Ta có btr = 10 . Như vậy ta có: B = 9mm .
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

22


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

− Tính lực tác dụng lên trục Fr :
Fr = Kt .Ft

(2.21)

Trong đó: K t : Hệ số kể đến trọng lượng của dây xích. Lấy Kt = 1,15 khi bộ truyền xích
nằm ngang.
Lực vịng: Ft = 2.T1 = 2.4800 = 118, 2( N ) .
d1

(2.22)

81, 2

Như vậy: Fr = 1,15.118, 2 = 135,9( N ) .
➢ Vậy kích thước của bộ truyền xích ống con lăn :
− Đường kính đĩa xích : d1 = 81, 2mm;d 2 = 162, 4mm .
− Số răng đĩa xích: Z1 = 20; Z2 = 40 .
− Khoảng cách trục : a = 152mm .
− Bước xích: px = 12,7mm .
− Số mắt xích: N x = 55 .
− Chiều dài xích: L = 698,5mm

Hình 2.7 : Bộ truyền xích sau khi chế tạo

b) Tính tốn thiết kế trục
Chọn vật liệu làm trục : ta chọn thép 45 có   = 63( N / mm2 )
Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

23


Thiết kế và chế tạo mơ hình máy uốn móc áo tự động

y

Pl
z

0
Pr

x
RBy

RAy RAx
P2
A

B

RBx

m

15

n

37

35
2179,8 N.mm

Muy
3046 N.mm
Mux

13349 N.mm
4800 N.mm

Mx

Hình 2.8 Sơ đồ tính trục và biểu đồ momen
− Các lực tác dụng lên trục :

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Bình_Nguyễn Mạnh Hậu

Hướng dẫn: PGS.TS Trần Xuân Tùy

24