Kỹ thuật Autocad trong hướng dẫn vẽ kỹ thuật: Phần 2

Chương VI

BIỂU DIỄN BÁNH RĂNG
§1.KHÁI NIỆM Cơ BẢN
Để truyền chuyển động quay từ trục này sang trục khác, trước kia người ta thường
dùng các bánh xe ma sát lắp trên hai trục, tiếp xúc nhau. Khi trục I quay thì nhờ lực ma
sát nên bánh xe thứ hai cũng quay theo, nên trục II cũng quay. Nhưng khi mômen xoắn
lớn q thì thường có hiện tượng trượt nên sự truyền chuyển động quay khơng chính
xác. Do đó người ta nghĩ ra cách làm các răng trên hai bánh xe và cho các răng ăn khớp
xen kẽ nhau và từ đó hình thành bánh răng (hình 6 . 1 ).
1. Tùy theo vị trí tương quan giữa hai trục mà người ta chia ra làm:
- bánh răng trụ (bánh xe ma sát là hình trụ) khi hai trục song song với nhau;
- bánh răng nón (bánh xe ma sát là hình nón cụt) khihai trục cắt

nhau;

- bánh vít và trục vít khi hai trục trực giao nhau;
- bánh răng xoắn khi hai trục chéo nhau.
2.

Tùy theo hình dạng của răng mà người ta chia làm:
- răng thẳng, rẫng nghiêng, ràng chữ V, răng xốy.

3. Tùy theo prơphin cùa răng (dườììg cong tạo ra mặt bên của răng) người ta chia
làm:
- răng thân khai đường trịn cơ sở;
- răng cyclơít (đầu răng là êpicyclơit và chân răng là hypơcyclơít);
- răng cung trịn (bánh răng Nỏvicốp).
Người ta định nghĩa tỷ sô' truyền là tỷ số i = — = —- trong đó n là số vòng quay
n,
trong một phút, và z là số răng, chỉ số

1

là thuộc bánh xe chủ động và chỉ số

2

thuộc

bánh xe bị động.
Vì khi ăn khớp các răng của hai bánh xe xen kẽ nhau nên số vòng quay tỷ lệ
nghịch vói số răng.

92


Nếu i >

1thì truyền động là tăng íơc;

Nếu i <

1thì là giảm tốc;

Nếu i =

1thì số vịng quav khơng đổi, chỉ có chiều quay là đổi thơi,

Hình 6.1

§2. BÁNH RĂNG TRỤ

1. Một số định nghĩa
Trên hình chiếu theo hưóìig trục của bánh răng, mặt trụ đỉnh răng được chiếu
thành một đường trịn dỉtth râng (d„ là dường kính), mặt trụ qua dáy của kẽ răng được
chiếu thành đường tròn đáy răng với đường kính là d|. Giữa hai đường trịn này có
một đường trịn nữa gọi là đường trịn chia với đường kính là d (cịn gọi là đường
trịn ngun bản, đường trịn lăn).
đó

Chiều cao h của răng được tính theo hướng kính từ đỉnh răng đến chân răng, trong
là chiều cao đầu răng và h| là chiều cao chán răng (xem hình 6 . 2 a).

Chiều dài của cung đường tròn chia giới hạn bởi hai mặt bên cùng phía của hai
răng lân cận được gọi là bước răng P; chiều dày của răng là s và chiểu rộng kẽ răng là s'.
Để đơn giản khi vẽ, thường cho s = s'.

2. Liên hệ giữa các kích thưóc cơ bản
Chiều dài đường tròn chia là 7i.D„. Nhưng chiều dài đó cũng bằng z .p
1
„
„
„
„ p _
,
p bước răng), vì vậy ta có đẳng thức 7T.D„ = z.p. Ta rút ra D„ = z. —. Tỷ số
n
*

(Z sô' răng,

p
— được ký
n

93


hiệu là m và gọi là môđiiyn của bánh rănạ. Thay vào ta có Dn = z.m . z và m là hai thông
sô' cơ bản dùng để xác định một số kích thước của bánh răng.

Mơduyn m được tiêu chuẩn hóa bởi TCVN 2257-77. Sau đây là một số giá trị của m:
0 ,5 ;

0,6; 0 ,8 ; 1 ; 1,25; 1,5; 2 ; 2,5 ;

5;

6

...

Khi thiết kế người ta thường lấy
= 1 m ; h| = 1,25 m (hoặc 1,2 m) theo hình
6 .2 a ta có liên hệ giữa các đường kính như sau:
Ta đã có d =

m.z.

= d + 2h, = m.z + 2.m = 2.(Z + 2);
df = d - 2 h| = m.z - 2(1,25 m) = m (Z - 2,5);

a là góc ăn khớp, thường được lấy là « 20". Theo hình (6.2b) ta có:
d(ị|

= 0 |T | = d|COsa = d|Cos 20" = 0,94.d|

doi là đường kính vịng trịn cơ sở tạo ra đường thân khai trên prơphin của răng. Từ
vịng cơ sở cho tới đáy răng theo hướng kính là đoạn thẳng. Để tránh hiện tượng cắt chân
răng khi gia công người ta thưòng lấy > 17. Hai bánh răng ãn khớp nhau phải có cùng
trị số của mơđuyn.

z

3. Vẽ qui ước đơn giản bánh răng
Bánh răng được vẽ qui ước như một khối trụ khơng có răng. Mặt đỉnh được vẽ
bằng nét liền đậm, mặt chia bằng nét gạch chấm mảnh. Nói chung khơng vẽ mặt đáy
trên hình chiếu, nhưng khi cần thì vẽ bằng nét liền mảnh (trên hình cắt lại là nét liền
đậm) như trên các hình 6.3 và 6.4.

94


Hình 6.3

Khi cần có thể vẽ một vài răng, phần cịn lại vẽ qui ước (hình 6.5). Hình dạng của
răng được vẽ như hình 6 .6 .

Hình 6.6

Khi vẽ hai bánh răng trụ ăn khớp nhau, cần lưu ý:
a. Hai đường trịn chia phải

tiếp xúc nhau (hình 6 .8 );
b. Giữa đỉnh răng bánh này
và đáy răng bánh kia có một kẽ
hở bằng 0,25 m;
c. Tại vùng ăn khớp, trên
mặt cắt dọc theo hai trục, cần nhớ
là không kẻ vật liệu trên mặt cắt
của răng và răng của bánh răng
chủ động được vẽ là thấy và răng
của bánh răng bị động được vẽ là
khuất (hình 6.7).

Hình 6.7

95


§3. BÁNH RĂNG CỊN
Khi vẽ bánh răng cơn ta
có các mặt cơn chia, mật cơn
đỉnh và mặt cơn đáy. Đường
kính chia d được xác định ở trên
mặt đáy lớn của mặt cơn chia và
d = m .z (hình 6.9). Nếu góc
đỉnh cơn chia là 2(p thì ta có
quan hệ như sau:

zz

ZZZỘ ^

d = m .z
da = m .z + 2 h, coscp = m (Z + 2 coscp)
df = m .z - 2 hf coscp = m (Z - 2,5 cos(p)

Hình 6.8

Chú ý rằng h, và hf được xác định theo đưịfng sinh của mặt cơn phụ lớn. íTinh
6.9b là hình cắt đứng và hình chiếu cạnh của một bánh răng
côn.

Khi vẽ một cặp bánh răng côn cần lưu ý:
a - Hai mặt côn chia tiếp xúc với nhau;
b - Chiều cao răng và kẽ răng giảm dần về phía đỉnh chung của các hình cơn;
c - Mặt đầu của răng thì vng góc với đường sinh của mặt cơn chia ;
d - Răng của bánh chủ động vẽ là thấy.
Các dạng ăn khớp khác được vẽ tưcmg tự như trên. Hình 6.10 là hình vẽ bánh vít
ăn khớp với trục vít. Cần lưu ý là mặt răng của bánh vít phải cong theo trục vít. Hình
6.11 là bánh răng ăn khớp với thanh răng.

96


Hinh6.11

Khi vẽ các bánh răng lắp trên trục thì cần lưu ý cách vẽ các then nằm giữa moayơ của bánh răng và trục như trên các hình 5.25 và 5.26.

§4. VẼ QUI ƯỚC LỊ XO
Theo hình dáng lị xo chia làm lị xo trụ, nón, lá xoắn, xốy ốc, đĩa v.v. Theo chức
năng làm việc người ta chia làm

lò xo kéo, lò xo nén.
Lò xo xoắn trụ nén được
vẽ như ở hình 6.13. Các đường
bao phức tạp của vịng xoắn
được thay thế bằng các đoạn
thẳng nối các mặt cắt của dây lị
xo. Vài ba vịng xoắn đầu và

Hình 6.12

97


cuối thì sát gần lại nhau để tạo ra các vòng tỳ ở hai đầu lò xo. Nếu mặt cắt dây xoắn nhỏ
hơn 2,5 mm thì bơi đen mặt cắt như hình 6.12 và hình 6.15. Nếu nhỏ hơn 2 mm thì vẽ
kiểu sơ đồ đơn giản như hình 6.18.

Hinh 6.14

Lị xo kéo thì khi chưa làm việc các vịng xoắn xít vào nhau. Trên bản vẽ lắp, chỉ
vẽ các mặt cắt của lò xo, và các đường nét của các chi tiết ở sau lị xo thì chỉ vẽ đến
đường tâm của lị xo (hình 6.15).

Hlnh 6.15

98

Hình 6.16

Hình 6.16 là hình cắt của lị xo cồn nén, hình 6.17 ià một cuộn iị xo lá xốy ốc.

Hinh 6.18

99


Chương VII

DUNG SAI - LẮP GHÉP - ĐỘ NHÁM
§1. DUNG SAI KÍCH THƯỚC
Trong một nền cơng nghiệp hiện đại, mỗi chi tiết máy đều được sản xuất đồng
loạt một cách tương đối chính xác để sau này khi lắp ráp các chi tiết phải có tính chất
đổi lẫn nhau. Dung sai là yếu tố cơ bản tượng trưng cho độ chính xác gia cơng. Ta xét
qua một số định nghĩa.
Kích thước danh nghĩa là kích
thước thiết kế của một mối ghép

e: i = o
Đường

lỗ - trục (mặt bao, mặt bị bao) tương

khơng

ứng với đường khơng trên hình vẽ
7.1. Phần trên của đường khơng là
giá trị dưcmg và phần dưới íà giá trị
âm cùa các sai lệch kích thước, tức
là độ sai lệch giữa kích thước thực tế

đạt được so vói kích thước danh
Hình 7.1

nghĩa.
D, d là kích thước danh nghĩa;
Dmax.

là các kích thước giới hạn lớn nhất cho phép;

Dmin> dmin là các kích thước giới hạn nhỏ nhất cho phép
IT là khoảng dung sai nó, là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước
giới hạn nhỏ nhất;
ES, es là các sai lệch trên của lỗ và trục;
EI, ei là các sai lệch dưới;
IT là một giá trị tuyệt đối, thể hiện phạm vi dao động cho phép của kích thước
thưc tế.

100


Tùy theo yêu cầu kv thuật neười ta có thể bố trí khu dung sai dao động quanh
kích thước danh nghĩa (đường khơng) như trên hình 7.2. Chữ hoa là ký hiệu khu dung
sai của lỗ và chữ thường là của trục. Khu dung sai H có HI = 0 tức là D,^i„ = D là dung
sai của lỗ cơ sở, cịn h có es = 0 tức là

= d là dung sai của trục cơ sở.

L ổ H c ố E Ỉ ~ O ị D ^ ^ = 0 1 go//ã lỗ c ơ
LÓ J s cồ các sai lệch dối xứng

h ii

cu

sở

( E S - E i }.
Dưịng khơng

-i-cr

ỊI^ ÍĨỈI

Js

Ảọ

a)
- ĩ r ụ c h cố cs =0

■

Trục Ị S cố các sai lộch dổi xứng ( es ~ e i I

^

©

~ d) gọi là i r ụ c c ơ s à
u ^

......................

D iio n g k ^ iT g _____q t' M Ií L

b)

H

-

^

T r ư c

C O

s ị

Hình 7.2

Đối với một kích thước danh nahĩa nhất định, khoảng dung sai càng nhỏ thì cấp
chính xác gia công càng lớn. Người ta chia ra làm 20 cấp chính xác, từ 01, 0, 1, 2... đến
18 theo thứ tự độ chính xác giảm dần. Cấp chính xác 01 đến 5 thường áp dụng cho việc
chế tạo các dụng cụ đo, các chi tiết thật quan trọng; từ 6 đến 11 là phổ biến cho các chi
tiết thơng thưịng, cịn từ 12 đến 18 là dùng cho các kích thước tự do (khơng tham gia
vào khâu lắp ghép nào). Bảng 6 cho một số thí dụ về khoảng dung sai thông dụng.

Bảng 6
Khoảng dung sai (IT) |j,ni

\p = d
<3

>3-6

>6-10

>10
-18

>18
-30

>30
-50

>50
-80

>80
-120

>120
-180

>180
-250

5

4

5

6

8

9

11

13

15

18

20

5

6

8

9

11

13

16

19

22

25

29

7

10

12

15

18

21

25

30

35

40

46

C â^

101


Bảng 6 {tiếp theo)
\D = d

<3

>3-6

>6-10

>10
-18

>18
-30

>30

>50
-80

>80

-120

>120
-180

>180

-50

14

18

22

27

33

39

46

63

72

cấp\

-250

9

25

30

36

43

52

62

74

54
87

100

115

'10

40

48

58

70

84

100

120

140

160

290

11

60

75

90

110

130

160

190

220

250

290

12

100

120

150

180

210

250

300

350

400

460

8

§2. LẮP GHÉP
Khi lắp ghép lỗ với trục (hoặc mặt bao và mặt bị bao) người ta thường phân chia
làm ba loại lắp ghép.
a. Lắp lỏng : Kích thước lỗ lớn hơn kích thước của trục, nên hiệu số đó gọi là độ hở.
b. Lắp c h ặ t: Kích thước của lỗ nhỏ hcín kích thước của trục và hiệu số kích thước
gọi là độ dôi. Sau khi lắp các chi tiết bị biến dạng một chút.
c. LÂp trung gian : Kích thước của lổ và trục xấp xỉ bằng nhau nên có thể có độ
dơi hoặc độ hở tùy theo điều kiện gia công. Khu dung sai của lỗ là Js, K, M, N hoặc của
trục là js, k, m, n.

Các hệ thống cơ sở khi lắp ghép
Hệ thống lỗ : Trong thiết kế nếu chọn miền dung sai H cho lỗ thì miển dung sai
của trục sẽ thay đổi tùy theo kiểu lắp ghép mong muốn.

b ) H ê th ô n g fr u c

a )/iể thơng Lõ
Hình 7.3

Hệ thống trục : Nếu chọn miềm dung sai h cho trục thì miền dung sai của lỗ thay
đổi. Khi lắp một ổ bi vào thân máy thì phải chọn hệ trục vì đường kính ngồi của ổ bi là

102


cơ' định rồi (khơng sửa đổi được), cịn khi lắp rnột trục và vịiig trong của ổ bi thì lại phải
chọn hệ lỗ cơ sở (hình 7.3).
Bảng sau đây nêu các mối lắp ghép thơng dụng.

Bảng 7
Lỗ
Các lắp ghép chính

H6

H7

H8

H9

H11

c

9

11

d

9

Trục
Trục lỗ

Độ hở lớn: các chi tiết có dân nở.

có

mặt tiếp xúc dài

chuyển
Quay trượt trong bạc, giá đỡ

động

(có bơi trơn tốt)

tương
đối

€

Dan hướng chính xác với biên độ nhỏ
Lắp
Tháo dễ

Trục lỗ

khơng làm

khơng

biến dạng

có

chi tiết

Mối ghép

bằng

khơng

tay

7

f

6

g

5

h

6 -7

V

6

js

Lắp

k

dùng vổ

m

Lắp ép

p

Lắp ép

s

7

u

7

X

7

truyền lực

chuyển
động

tương
đối

Tháo sẽ làm
hỏng chi tiết

Mối ghép
truyền lực

hoặc

■ vèV'

gia
nhiệt

0 X à m đưỏc ư u tịéh sửàạnỹ
§3. CÁCH GHI DUNG SAI VÀ LẮP

ghép

Trên bản vẽ người ta ghi các sai lệch của một kích thước bằng ba cách sau:
1 - Ghi ký hiệu miền dung sai và cấp chính xác (bằng một con số);
2 - Ghi cụ thể các sai lệch trên và sai lệch dưới của kích thước;
3 - Ghi cả ký hiệu và sai lệch. Thí dụ:
0 1 8 H 7 hoặc
12e8 hoặc

hoặc 018
hoăc 12e8(:^;“ ị)

trong đó con số trên là sai lệch trên và con số dưới là sai lệch dưới.
Tương tự, trên bản vẽ lắp, tại mối ghép lỗ với trục thì ghi dạng phân số: tử số dành
cho khu dung sai của lỗ và mẫu số cho khu dung sai của trục:

103


11n
050H 7/p6 hoăc 0 5 0 — - hoăc 0 5 0
p6

+ 0 ,0 2 5

+0,012
+0^026

Sau đây bảng 6 cung cấp các miển dung sai của lỗ và cùa trục hay dùng. Chú ý
trong bảng cho các giá trị bằng micromét nhưng khi ghi trên bản vẽ phải đổi chúng
thành milimét thí dụ 25 |a.m thành 0,025 vì đơn vị thống nhất trên bản vẽ là milimét.

§4. DUNG SAI HÌNH HỌC
Sau khi gia cơng thì bề mặt thực tế đạt được khơng thể và cũng khơng cần hồn
tồn trùng với bề mặt danh nghĩa đã qui định. Do đó cũng cần phải qui định hai bề mặt
giới hạn song song với bề mặt danh nghĩa để giới hạn bề mặt thực tế phải nằm trong đó
(hình 7.4).

Bê'măfg/ớrịạn

Bảng sau đây trình bày các dấu hiệu qui ước của các loại dung sai về hình dáng

và vị trí.

Bảng 8
Dạng dung sai

Nhóm dung sai

Dấu hiệu quy ưổc

Dung sai độ thẳng
Dung sai hình dạng

Dung sai độ phẳng

/

o

Dung sai độ tròn
Dung sai độ trụ
Dung sai prơphin mặt cắt dọc
Dung sai hình dạng

Dung sai hình dạng prơíin cho trước
Dung sai hình dạng bề mặt cho trước

104

/

—


Bảng 8 (tiếp theo)
Nhóm dung sai

Dạng dung sai

Dâu hiệu quy ước

Dung sai đơ song song

//

Dung sai đố vng góc

JL

z
@

Dung sai độ nghiêng

Dung sai vị trí

- Dung sai độ đồng tâm, đồng trục

Dung sai độ đối xứng
Dung sai

—

vị trí
1

Dung sai độ giao nhau của các đương tâm

X

Dung sai độ đảo hưóng kính, độ đảo mặt mút
Dung sai độ đảo

j

/

Dung sai độ đảo hướng kính tồn phẩn
độ đảo mặt mút tồn phần

Sau đây là một số thí dụ vể cách ghi dung sai hình học: (các hình 7.5, 7.6, 7.7).

^-ịO\0.02\

Hỉnh 7.5
Dung sai độ trịn: Prơíin thực mỗi tiết
diện thẳng của lỗ phải nằm giữa hai
đường trịn đồng tâm có hiệu số các
bẳn kính < 0,02

8H9

Mp.dối x ú n g

^■^cuỡ^ỉonh

Dung sai đối xứng: Mặt phẳng đối xứng của rãnh then phải nằm giữa hai măt phẳng
song song cách nhau không quá 0,04 mm và đối xứng nhau qua mặt phẳng A
(A là mặt phẳng đối xứng của trục 0 2 4 , được lấy làm chuẩn)

Hình 7.6

105


ữ 1fí

Dung sai độ vng góc:
Trục của mặt trụ 0 1 8 phải
nằm trong giới hạn là hình trụ
có đường kính khơng q 0,02
mm và vng góc với bề mặt
gờ trục lấy làm chuẩn.

W ộuM -

Hình 7.7

§5. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT
Bề m ặt sau khi được gia cơng đều cịn lại các vết gia cơng, tức là có một độ
nhám nhất định. Các thông số đánh giá độ nhám một bề mặt là Ra và R, được tính
tốn như sau:

R = yi
“
= (*^I

là sai lệch trung bình số học của đường prôphin
n
+--- + H | o)

đường prôphin.
R, và R, đểu tính theo micromét (|im) (hình 7.8).

Hình 7.8

Bảng sau đây cho ta giá trị R, và R, của 14 cấp độ nhám, và nêu các phưcmg pháp
gia công với độ nhám tương ứng đạt được.

106


N h á m b ẽ 'm ặ i
Trị số nhám (um)
Cấp

Chiểu dải
chuẩn

Ra

Rz

(mm)

1

3 2 0 - 160

8

2

1 6 0 -8 0

3

8 0 -4 0

4

4 0 -2 0

5

7

1 ,2 5 -0 ,6 3

8

0 ,6 3 -0 ,3 2

9

0 ,3 2 -0 ,1 6

10

0,16-0,08

11

0,08-0,04

12

0,04-0,02

13
14

Tiện thô,
giũa...

2,5
Tiện tinh, giũa

sạch

2 , 5 - 1,5
0,8

ứng dụng

gia cơng

khoan, cưa,

20 - 10

6

Phương pháp

Mài,
đánh bóng

Bảng 9:

Các bề mặt khơng tiếp xúc
hay tiếp xúc không quan
trọng như: chân máy, giá
đỡ, nắp...
Các bề mặt tiếp xúc tĩnh
hay động như; mặt trục vít,
mặt mút bánh răng...
Bề mặt tiếp xúc động với
vận tốc cao như mặt răng,
mặt chốt cơn, mặt
píttỏng...

Bề mặt nút van, bi, con

iăn...

0,25
Mài tinh và
các phương
pháp khác
0,100-0,050
0,050 - 0,025

0,08

Bề mặt làm việc của các
dụng cụ đo, kiểm, mẫu

Cách ghi độ nhám bể mặt
Ký hiệu độ nhám bề mặt gồm dấu hiệu qui ước (TCVN18-78) kèm theo thông số
nhám
hoặc R,
m n h 7.9 là ký hiệu độ nhám với R, bằng 1, 6 và R, bằng 40.
Hình 7.10 nêu rõ cách gia cơng tinh có cắt bỏ một lớp vật liệu là 0,1 và
0,63. Hình 7.1 Ib là khơng cắt bỏ một lớp vật liệu nào của phơi.

bằng

60°
\
ự

'IV

/

/ T
"

Hình 7.9

Hinh 7.10

107


Độ nhám của đa số hoặc tất cả các bề mặt của chi tiết thì ghi ở góc phía trên và
bên phải của bẳn vẽ (hình 7.11).
Đầu nhọn phải chỉ vào bề mặt có độ nhám u cầu (hình 7.11).

Hình 7.11

108


Chương V U I

BẢN VẺ CHI TIÊT
Chi tiết máy là một phần cấu thành của sản phẩm, được chế tạo ra mà không dùng
đến một nguyên công lắp ráp nào cả. Nhiều chi tiết lắp lại thành nhóm máy. Đơi lúc
trong nhóm máy lớn có các nhóm con tham gia, có các sản phẩm mua sẩn hoặc chi tiết
máy độc lập tham gia. Tập họfp thành sản phẩm phức tạp. Khi chế tạo chi tiết máy phải
có bản vẽ chế tạo chi tiết (bản vẽ chi tiết). Khi lắp ráp thành nhóm, thành sản phẩm phải
có bản vẽ lắp.

§1. ỨNG DỤNG CỦA BẢN VẼ CHI TIẾT
Bản vẽ chi tiết là một tài liệu kỹ thuật dùng để chỉ đạo việc chế tạo, kiểm tra và
thu nhận chi tiết đó ở tình trạng hồn chỉnh, sẵn sàng tham gia vào việc lắp ráp vào
nhóm máy. Từ bản vẽ thiết kế chi tiết, người kỹ sư cơng nghệ cịn thiết lập ra các bản vẽ
nguyên công như bản vẽ đúc, hoặc rèn của phôi, các bản vẽ nguyên công tiện, phay, mài
v.v.., gia công tinh lần cuối, kèm theo các yêu cầu kỹ thuật về gia công nhiệt: tôi, ram,
ủ... để tiến tới hồn chỉnh chi tiết đó.

§2. NỘI DUNG CỬA BẢN VẼ GHI TIẾT
Bản vẽ chi tiết phải bao gồm:
1. Các hình biểu diễn cần thiết để diễn tả chính xác hình dạng bên ngồi và bên
trong của chi tiết.
2. Các kích thước biểu thị độ lớn các phần cấu thành của chi tiết. Các kích thước
phải được ghi sao cho thuận tiện cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết.
3. Các dung sai về kích thước, về hình dạng và về vị trí của các bề mặt cấu thành
chi tiết, và độ nhám bề mặt cho các mặt của chi tiết.
4. Các yêu cầu kỹ thuật khác như gia cơng nhiệt, sơn mạ v.v.
5. Khung tên phải trình bày theo đúng TCVN về Hệ thống quản lý bản vẽ, bao
gồm tên gọi chi tiết, vật liệu, số lượng, tỷ lệ V . V . . Ngồi ra cịn có tên và chữ ký của
người thiết kế, người kiểm tra, người duyệt v.v.

109


§3. QUYẾT Đ ỊN H s ố LƯỢNG HỈNKH eiểu' Di|Ễ N CHO CHI TIẾT
Sơ' lượng hình biểu diễn phải ílt mhấít nihiimg pihải đủ (íể thê' hiện hình dạng của chi
tiết. Thí dụ để biểu diễn một hình triụ trrịm X(0 ay, troriJ hình học họa hình phải hai hình
chiếu: một hìnih chữ nhật và m ột đưịfmg: trrịm. r''Ihiưn;g trong vẽ kỹ thuật chỉ cần một hình
chữ nhật và kèm theo dấu hiệu đường kiínhi dp lià đlủ.

Trong số các hình biểu diễn đỉã ichiọn ta pihảì; lấy một hình chiếu làm hình chiếu
chính. Đây là hình chiếu mà trên đc) chi tiíết được thể hiện được đầy đủ nhất về hình
dạng cũng như đặc tính của nó. ở đâ;y c;hi tkết ithườrig được đạt ở tư th ế làm việc, hoặc ở
vị trí sử dụng n h iề u nhất khi g ia công \và Ịphiải đặ t s;ao cho các hình c h iếu k h ác ít đường

khuất nhất.
Nếu vật thể rỗng cẩn phải ứng dụing hùnln c:ắt. mặt cất để thể hiện rõ ràng hơn các
cấu trúc bên tTong. Nếu chi tuết có c;ác bể rmặit xiên thì phải dùng hình chiếu phụ hoậc
hình cắt nghiê ng để thể hiện được đội Icớn thiật củ,a c:ác mặt đó. Nói tóm lại phải biết tận
dụng linh hoạtt và chính xác các hìnhi b)iểiu diễn đã học để thể hiện cho người đọc hiểu
được tường tận cấu trúc bên ngoài cũing nihui biên tnong của vật thể. Để chọn hình chiếu
chính và số lưrợng hình biểu diễn mộ)t cách hợp ỉý thì đầu tiên phải quan sát tỷ mỷ chi
tiết cần vẽ đếm từng ngóc ngách, ngồii ccũmg nhiư tromg. Sau đó tìm hiểu sơ bộ chức năng
của nó, vật liệ!u chế tạo và vị tíí của IKĨtiromg, vật lắp, sau đó mới tiến hành vẽ.

§4. TRÌNH T ự TIẾN HÀNH cụ THlỂ
1. Dựa vào độ lớn của chi tiết., chọn khổ gi,ấy, tỷ lệ bản vẽ, và vị trí khung tên
cho phù hợp.
2. Vạchi ranh giới để b<ơ' trí các: hùmh biểu diên đã chọn trên diện tích bản vẽ sao
cho diện tích v ẽ phải chiếm khoảng 8:5% di&n t ích tờ giấy vẽ.
3. Vạch trục đối xứng, clưcmg bìaOi, dlưc-mg tam của các phần cấu thành của chi tiết
trên từng hình biểu diễn. Chú ý liên hiệ chiiếiu giữa các hình biểu diễn. Vẽ các đường cơ
bản trước, các nét chi tiết như cung luíợm, rnét vát rnẻp v.v. sỗ vẽ sau.
4. Lập tónh cắt, m ặt cắt đã dự k:iếm Cf trên.
5. K iểm tra lại về m ặt biểu diẻm ĩxeim đã đầy đủ chưa, bổ sung hình biểu diễn nếu
cần.
6. Tẩy b ỏ các nét thừa rồi íơ đậim lạ;i (Crừ đường tâm, đường trục, đường gạch gạch
mặt cắt).
7. Vạch các đường dóng, đường k;íc:h thước, các dấu hiệu qui ước.

110


Giai đoạn 1
1. Vạch càc trục đối xừng
2. Vẽ đường bao quanh
ngoài
3. Đường trục của các lỗ
4. Vẽ các bộ phận nhỏ
của chi tiết

JIẰ

Giai ơoạn 2
1. Vẽ hình cắt bàng
nét mảnh

co
X

1

cõn Lãi
V7

ị 1^

1

I_ i

H !

1
N
g -----'----------- Ị—

640

!

'

t

t

Giai đoạn 3
1.Ghi kỷ hiệu độ nhẵn
bề mặt và các đường
dóng,đường kĩch thước

......... _

Hình 8,1
111


26

R’ 5

ĩ>

<>4
00
£
c
X

1. Bán kinh góc iưon khỏng ghi 2mm
2. Kidi thước tham khảo trong ngoặc đơn
A.06.02
sốtlièu csìTiír

Chạc

Dáu ị Khig Tĩlê*

Tỗ

Gang 18-36

Sổtồì


8. Kiểm tra lại xem đã đầy đủ kích thước định hình, định vị chưa.
9. Ghi con số kích thước có kèm sai lệch giới hạn, ghi độ nhám các bề mặt.
10. Lập các chú thích cần thiết.
11. Kẻ khung bản vẽ và lập khung tên.
12. Kiểm soát lần cuối và chỉnh lý nếu cần thiết.

Đôi lúc người ta vẽ bản vẽ phác chi tiết trước khi lập bản vẽ tinh chi tiết hoặc bản
vẽ lắp. Bản vẽ phác chi tiết phải có đầy đủ nội dung như bản vẽ tinh chi tiết, chỉ khác là
được vẽ bằng tay, trên giấy kẻ ơ vng, khơng theo tỷ lệ chính xác mà ước lượng bằng
mắt. Hình 8.1 là các giai đoạn hoàn thành một bản vẽ phác một chi tiết máy. Hình 8.2 là
bản chế tạo một chi tiết đã được hồn chỉnh.

§5. GHI KÍCH THƯỚC CHO CHI TIẾT
Ghi kích thước cho một bản vẽ chế tạo chi tiết đòi hỏi phải hiểu biết về công nghệ
chế tạo máy, như phải biết cần những ngun cơng gì để chế tạo chi tiết; các kích thước
của chi tiết này sẽ ảnh hưởng đến những chức năng nào của mối ghép. Ta sẽ khảo sát vể
ghi kích thước theo chức năng sau này. ở đây ta tạm nghiên cứu ghi kích thước định
hình và định vị cho chi tiết.
Trước khi ghi kích thước thì phải phân tích các bề mặt ngồi và các bề mặt trong
cấu thành chi tiết đó. Đó thường là những mặt hình học cơ bản rỗng hoặc đặc như; hình
trụ, hình nón, hình cầu, hình xuyến, hình hộp, hình lăng trụ kết hợp vód nhau để tạo
thành chi tiết phức tạp. Khi vẽ ta cần chú ý đến giao tuyến của chúng. Hình cầu cần có
kích thước đường kính, hình trụ cần
thêm đường cao v.v. Đây là các kích
thước định hình cho các phần tử cấu
thành chi tiết.
Ngồi ra cịn cần có các kích
thước định vị để xác định được vị trí
tương quan của các phần tử đó với nhau.
Thí dụ ghi kích thước cho một lỗ khoan
trên một phiến thép chữ nhật thì cần
phải ghi đường kính lỗ (kích thước định
hình) và các khoảng cách từ tàm lỗ đến
hai mặt bên đã được chọn làm chuẩn
kích thước cho lỗ (kích thước định vị).

113


Hình 8.3 là một ví dụ ghi kích thước cho một phiến đế.
Các kích thước a, b, c, R CỊ)|, (D2 , d, f, e và c là các kích thước định hình.
Các kích thước p, q, n, m là các kích thước định vị có hai mặt chuẩn là I và II,

§6. GHI KÍCH THƯỚC CHỨC NĂNG TRÊN BẢN VẼ LẮP

1. Khái niệm chung
Trên một bản vẽ có những kích thước độc lập, khơng liên quan đến mối ghép hoặc
mối nối nào, có nghĩa là nếu kích thước của chúng thay đổi thì cũng khơng ảnh hưởng
đến các kích thước khác và chúng thường được xác định theo độ bền, thể khối V.V...D0
đó chúng có khoảng dung sai khá lớn , tạo điều kiện cho sản xuất được dễ dàng hơn, thí
dụ đường kính lỗ bulơng móng ở chân máy, kích thước của mấu dùng để cẩu
m áy.v.v.. .Bên cạnh đó có những kích thước liên quan chặt chẽ với một số mối ghép nào
đó, vì vậy các sai lệch giới hạn của chúng ảnh hưởng trực tiếp đến tính chất của mối
ghép, tức là ảnh hưởng đến vận hành của cơ cấu máy. Đó là các kích thước chức năng,
Bên cạnh đó có những kích thước biểu thị trực tiếp điều kiện vận hành được của cơ cấu
máy. Đây là các kích thước điều kiện. Chúng thường là các độ dôi hoặc độ hở của các
mối ghép nối trong cơ cấu máy.
Thế nào là ghi kích thước chức năng ? Đó là việc nghiên cứu chọn một số kích
thước liên quan trực tiếp đến kích thước điều kiện của một mối ghép để lập một chuổi
kích thước, rồi phân bố khu dung sai của kích thước điểu kiện cho các kích thước trong
chuỗi theo yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết liên quan nhằm đảm bảo các giới hạn cho
phép của kích thước điểu kiện, do đó việc gia công sản xuất sau này được dễ dàng và
kinh tế hơn.
Trong số các kích thước chức năng, có những kích thước mà sai lệch giới hạn đã
định sẵn, ta khơng thay đổi được. Đó là trường hợp kích thước của các vòng bi, các chi

tiết tiêu chuẩn khác ta mua về do cơ sở sản xuất ra chúng đã ấn định sẵn các sai lệch
giới hạn.

2. Một số định nghĩa
Khi lắp ghép nhiều chi tiết với nhau thì các bề măt tiếp xúc của các chi tiết lân cận
là các bề mặt tỳ. Có những bề mặt thống khơng tiếp xúc vối mặt nào thì gọi là bề mặt
tận cùng. Thơng thường đó là hai bề mặt giới hạn của kích thước điều kiện , thí dụ một
kẽ hở hoặc một độ dơi. Trong chuỗi kích thước thì kích thước điều kiện thường được gọi
là khâu khép kín vì chuỗi bắt đầu và kết thúc ở đó. Sau khi tính tốn, các kích thước chức

114


năng kèm theo dung sai sẽ được chuyển sang các bản vẽ chi liết để tiến hành sản xuất
(hình 8.4).
Trong thực tế, đơi lúc người ta chuyển đổi một kích thước chức năng thành kích
thước điều kiện để tính tốn và sau đó
việc tính tốn vẫn tiến hành như trên.
12

á

34

23

Để tránh mâu thuẫn về dung sai,

Bế mật tận cùng

không bao giờ ghi kích thước cho một

(?)

chuỗi khép kín. Khi cần ghi tổng nhiểu
kích thước để người đọc tham khảo thì

©

%

Bế mặt tý

phải ghi trong dấu ngoặc đcm.
Bễ mật tỷ

3. Thí dụ vể kích thước điểu

Hình 8.4

kiện
Trên hình 8.5, để chi tiết 2 có thể quay được dễ dàng quanh chi tiết 1 (trục) thì
phải có một kẽ hở Ja giữa trục 1 và lỗ chi tiết 2; một kẽ hở Jb giữa chi tiết 2 và chi tiết 3
để dảm bảo chi tiết 2 không bị kẹt và một kẽ hở Jc để có khả năng vặn chặt chi tiết 3 với
chi tiết 1 bằng êcu 5. Các Ja, Jb và Jc là các kích thước điều kiện của mối ghép nối trên
hình8.5.

4. Trình tự tiến hành ghi chuỗi kích thước chức năng
a) Trước tiên nghiên cứu toàn bộ cơ cấu máy để phát hiện ra các điểu kiện cần
đảm bảo để cơ cấu có thể vận hành được bình thường hoặc lắp ghép được dễ

dàng. Đó chính là các kích thước điều kiện mà ta cần phải quy định hợp lý vé

115


mặt kỹ thuật và kinh tế. Thơng thường đó là một độ dơi hoặc một độ hở nào đó
mà ta thường ký hiệu bằng một chữ J.
b) Đối với mỗi kích thước điều kiện, bắt đầu chọn các kích thước chức năng lièn
quan trực tiếp đến kích thước điều kiện để lập một chuỗi kích thước trong đó
kích thước diều kiện là khâu khép kín.
c) Các kích thước trong chuỗi được ghi như sau:
1. Mỗi kích thước được biểu thị bởi một véctơ: gốc là một chấm đậm và đầu là một
mũi tên (hình 8.5 ).
2. Đánh dấu kích thước điều kiện bằng một mũi tên nét kép, nằm giữa hai mặt tận
cùng của khâu khép kín, bắt đầu bằng một chấm và kết thúc bằng một mũi tên quy ước
hướng từ trái sang phải nếu kích thước điều kiện nằm ngang, và hướng từ dưới lên trên
nếu kích thước điều kiện )hẳng đứng.
3. Ký hiệu kích thước điều kiện bằng một chữ J hoa. Nếu trên bản vẽ có nhiều
kích thước điều kiện thì ký hiệu thứ tự là Ja, Jb, Jc.v .v ...
4. Xuất phát từ chấm gốc của kích thước điều kiện , ghi kích thước chức năng cho
chi tiết đầu tiên nằm ngay cạnh kích thước điểu kiện ( khâu khép kín ) bằng một chấm
trùng với chấm gốc của kích thước điểu kiện và kết thúc bằng một mũi tên chạm vào
mặt tỳ của chi tiết này với chi tiết tiếp giáp nó. Rồi ghi tiếp kích thước cho chi tiết tiếp
theo bằng một mũi tên khác có gốc trùng với mũi tên của kích thước trước và có đầu mũi
tên chạm vào mặt tỳ với chi tiết lân cận v.v...cho đến khi mũi tên của kích thước cuối
cùng chạm vào bể mặt tận cùng cịn lại của kích thước điều kiện J.
Nếu trên bản vẽ lắp có nhiều kích thước điểu kiện Ja, Jb, J c ...th ì phải lập nhiểu
chuỗi tương ứng với chúng.
Các kích thước thành phần của chuỗi Ja lần lượt được ký hiệu là a l( cho chi tiết
1), a2 (cho chi tiết 2), a3 (cho chi tiết 3) v.v...C ác kích thước của chuổi Jb sẽ là b l, b2,

b3, v.v...và chuỗi Jc sẽ có các thành phần là c l, c2, c3 v.v...Các chữ a, b, c, để chỉ kích
thước nằm trong chuỗi nào, cịn chỉ số 1, 2, 3.. .để chỉ rõ kích thước thuộc chi tiết nào.
5. Các kích thước cùng hướng với kích thước điều kiện thì coi như dương, cịn các
kích thước hướng ngược lại thì coi như âm.
Do đó bản vẽ khóp nối trên hình 8.5 có ba chuỗi kích thước lần lượt cho Ja, Jb, Jc.
Theo các quy ước như trên ta viết được như sau:
Ja = - a l + a 2 ;

Jb = -b 2 + b l;

Jc = - c l + c3.

Hình 8.6 là bản vẽ lắp hai ổ bi trên một trục quay. Muốn kẹp chặt hai ổ bi 2 và 4
với trục bằng vòng đệm 5 và đai ốc 6 thì phải bố trí một kẽ hở giữa mặt đầu của r-ục và
măt đầu của ổ bi 4.

116