Khảo sát đánh giá thực trạng quản lý chất lượng sản phẩm MDF tại nhà máy ván nhân tạo tân việt trung và đề xuất các giải pháp nâng cao chất lượng sản phẩm

LỜI CẢM ƠN
Trong q trình thực hiện khóa luận tốt nghiệp “Khảo sát đánh giá
thực trạng quản lý chất lƣợng sản phẩm MDF tại nhà máy ván nhân tạo
Tân Việt Trung và đề xuất các giải pháp nâng cao chất lƣợng sản phẩm”,
tơi đã gặp nhiều khó khăn, khúc mắc. Nhƣng với sự quan tâm giúp đỡ của
nhiều tập thể, cá nhân thì nay tơi đã hồn thành khóa luận tốt nghiệp.
Nhân dịp hồn thành khóa luận tốt nghiệp này, tơi xin bày tỏ lịng biết
sâu sắc tới các thầy cô của Viện Công Nghiệp Gỗ, đặc biệt là thầy giáo PGSTS Lê Xuân Phƣơng đã tận tình hƣớng dẫn và giúp đỡ tơi trong q trình
thực hiện khóa luận.
Tơi cũng xin chân thành cảm ơn các bộ công nhân viên nhà máy sản xuất
ván nhân tạo Tân Việt Trung đã tạo mọi điều kiện và giúp đỡ tôi trong q
trình thực tập tại nhà máy để tơi hồn thành khóa luận tốt nghiệp tốt nghiệp
này.
Đồng thời tơi cũng xin cảm ơn gia đình, thầy cơ, bạn bè đã ln động
viên và giúp đỡ tơi trong suốt q trình tơi thực hiện khóa luận.
Do kinh nghiệm và năng lực bản thân cịn rất nhiều hạn chế nên khơng
thể tránh khỏi thiếu sót. Vì vậy tơi mong nhận đƣợc sự góp ý của các thầy cơ
giáo cùng tồn thể các bạn đồng nghiệp để bản khóa luận của tơi đƣợc hồn
thiện hơn.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày 31 tháng 5 năm
2019
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Văn Báu
i


MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .................................................................................................... i
MỤC LỤC ......................................................................................................... ii

DANH MỤC CÁC BẢNG............................................................................... vi
ĐẶT VẤN ĐỀ ................................................................................................... 1
CHƢƠNG I: TỔNG QUAN ............................................................................. 2
1.1

Tổng quan vấn đề nghiên cứu.................................................................. 2

1.1.1

Quản lý chất lƣợng tại nhà máy sản xuất MDF.................................... 2

1.1.2

Tình hình sản xuất ván MDF tại Việt Nam và trên thế giới................. 3

1.1.3

Thực trạng công tác quản lý chất lƣợng tại các nhà máy sản xuất MDF

tại Việt Nam và trên thế giới ............................................................................. 5
1.2

Mục tiêu, đối tƣợng, phạm vi, nội dung nghiên cứu và ý nghĩa đề tài .... 7

1.2.1

Mục tiêu nghiên cứu ............................................................................. 7

1.2.2

Đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu ........................................................ 7

1.2.3

Nội dung nghiên cứu ............................................................................ 7

1.2.4

Phƣơng pháp nghiên cứu ...................................................................... 7

1.2.5 Ý nghĩa của đề tài ..................................................................................... 7
CHƢƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT................................................................. 8
2.1 Khái niệm cơ bản về ván sợi [2] ................................................................. 8
2.2 Lịch sử hình thành và phát triển của ván MDF........................................... 8
2.3 Nguyên liệu đầu vào và đặc điểm ............................................................... 9
2.3.1 Chủng loại nguyên liệu ............................................................................ 9
2.3.2 Nguyên tắc chọn nguyên liệu ................................................................. 10
2.3.3 Một số yêu cầu đối với nguyên liệu ....................................................... 10
2.4 Quá trình công nghệ sản xuất MDF .......................................................... 11
2.4.1: Công đoạn tạo dăm ............................................................................... 11
2.4.2

Công đoạn sàng dăm .......................................................................... 12

2.4.3 Công đoạn xử lý hóa mềm dăm ............................................................. 13
2.4.4 Cơng đoạn phân ly sợi và trộn keo......................................................... 14
ii


2.4.5 Công đoạn sấy sợi ................................................................................. 17

2.4.6 Công đoạn phân cấp, dự trữ, tính tốn lƣợng sợi và loại bụi ................ 18
2.4.7 Công đoạn trải thảm [1] ........................................................................ 19
2.4.8. Ép sơ bộ và định kích thƣớc ván MDF ................................................. 20
2.4.9 Công đoạn ép nhiệt [1] ........................................................................... 21
2.4.10 Công đoạn xử lý sau khi ép .................................................................. 24
CHƢƠNG III: KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU ..................................................... 26
3.1 Giới thiệu chung về nhà máy sản xuất ván nhân tạo Tân Việt Trung ...... 26
3.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy ....................................... 26
3.1.2 Cơ cấu tổ chức của nhà máy .................................................................. 27
3.2 Nguyên liệu và sản phẩm .......................................................................... 27
3.2.1 Nguyên liệu gỗ đầu vào của nhà máy .................................................... 27
3.2.2 Nguyên liệu chất kết dính của nhà máy ................................................. 28
3.2.3 Sản phẩm ................................................................................................ 31
3.3 Dây chuyền sản xuất sản phẩm của nhà máy ............................................ 32
3.3.3 Thiết bị, máy móc của nhà máy ............................................................. 33
3.4 Khảo sát sản xuất tại nhà máy ................................................................... 33
3.4.1 Khâu sản xuất tạo dăm ........................................................................... 33
3.4.2 Khâu sản xuất tạo sợi và trộn keo .......................................................... 37
3.4.3 Công đoạn trải thảm ............................................................................... 42
3.4.4 Cơng đoạn ép sơ bộ định hình kích thƣớc ván....................................... 44
3.4.5 Cơng đoạn ép nhiệt................................................................................. 45
3.4.6 Cơng đoạn làm nguội sản phẩm sau ép .................................................. 48
3.4.7 Công đoạn cƣa biên cạnh ván ................................................................ 49
3.4.8 Công đoạn đánh nhẵn bề mặt ván .......................................................... 50
3.4.9 Công đoạn phân loại chất lƣợng sản phẩm và đóng gói ........................ 52
3.5 Cơng việc quản lý chất lƣợng tại nhà máy................................................ 52
3.5.1 Mục tiêu chất lƣợng của nhà máy .......................................................... 52
3.5.2 Chính sách chất lƣợng của nhà máy ...................................................... 53
iii

3.5.3 Các yếu tố ảnh hƣởng đến chất lƣợng và cách hạn chế, khắc phục....... 53
3.5.2 Công việc quản lý chất lƣợng tại nhà máy............................................. 58
3.6 Kết luận và kiến nghị ................................................................................ 59
3.6.1 Kết luận .................................................................................................. 59
3.6.1.1 Đánh giá thực trạng quản lý ................................................................ 59
3.6.1.2 Đề xuất giải pháp nâng cao chất lƣợng sản phẩm nói chung.............. 59
3.6.2 Kiến nghị ................................................................................................ 60
TÀI LIỆU THAM KHẢO

iv


DANH MỤC CÁC HÌNH
Hình 3.1: Nồi nấu keo ..................................................................................... 28
Hình 3.2: Sản phẩm của cơng ty ..................................................................... 31
Hình 3.3 Máy tạo dăm ..................................................................................... 33
Hình 3.4: Máy nam châm điện ........................................................................ 35
Hình 3.5: Máy sàng dăm ................................................................................. 36
Hình 3.6: Máy hấp dăm ................................................................................... 37
Hình 3.7: Máy nghiền phân ly sợi, trộn keo ................................................... 38
Hình 3.8: Máy trộn keo và phân ly sợi............................................................ 39
Hình 3.9: Cơng nhân ăn vặt trong giờ làm việc .............................................. 40
Hình 3.10: Đƣờng ống sấy sợi ........................................................................ 41
Hình 3.11: Hình ảnh nhiệt độ cao ................................................................... 42
Hình 3.12: Máy trải thảm ................................................................................ 43
Hình 3.13: Độ ẩm cao trong khâu trải thảm.................................................... 44
Hình 3.14: Máy ép sơ bộ ván .......................................................................... 45
Hình 3.15: Máy ép nhiệt 10 tầng..................................................................... 46
Hình 3.16: Chênh lệch thời gian ép nhiệt ....................................................... 47

Hình 3.17: Máy làm nguội dẻ quạt ................................................................. 49
Hình 3.18: Máy cắt cạnh ................................................................................. 50
Hình 3.19: Máy đánh nhẵn bề mặt .................................................................. 51

v


DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1.1: Tình hình sản xuất và tiêu thụ MDF tại VN từ 2010-2017 .............. 4
Bảng 1.2: Tình hình sản xuất và tiêu thụ MDF trên thế giới từ 2010-2017 ..... 4
Bảng 2.1: Tổ thành của dăm ........................................................................... 12
Bảng 2.2: Quan hệ giữ nhiệt độ và tính dẻo của dăm gỗ ................................ 13
Bảng 2.3: Chỉ tiêu kĩ thuật của keo UF dùng sản xuất MDF.......................... 15
Bảng 2.4: Quan hệ giữa nhiệt độ và tính năng của MDF ............................... 21
Bảng 2.5: Ảnh hƣởng của áp suất ép đến tính năng MDF .............................. 22
Bảng 3.1: Thiết bị, máy móc của nhà máy...................................................... 33
Bảng 3.3: Thông số máy sàng dăm ................................................................. 36
Bảng 3.4: Thông số máy phân ly sợi............................................................... 38
Bảng 3.5: Thông số cơ bản máy trộn keo ....................................................... 40
Bảng 3.6: Thông số hệ thống sấy sợi .............................................................. 41
Bảng 3.7: thông số máy ép sơ bộ .................................................................... 45
Bảng 3.8: thông số máy ép nhiệt nhiều tầng ................................................... 46
Bảng 3.9: Thông số cơ bản máy dẻ quạt ......................................................... 49
Bảng 3.10: Thông số cơ bản máy đánh nhẵn .................................................. 51
Bảng 3.11: Nội dung mục tiêu chất lƣợng của nhà máy ................................. 52
Bảng 3.12: Cơng việc quản lý chất lƣợng và mục đích quản lý chất lƣợng ... 58

vi

DANH MỤC CÁC SƠ ĐỒ
Sơ đồ 1: Quy trình cơng nghệ sản xuất ván MDF .......................................... 11
3.3.1 Sơ đồ công nghệ sản xuất của nhà máy ................................................. 32

vii


DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CHỮ VIẾT TẮT
Ký hiệu

Tên gọi

Đơn vị

MC

Độ ẩm của sản phẩm

%

l

Chiều dài

mm

w

Chiều rộng

mm

t

Chiều dày

mm

m

Khối lƣợng

g

T

Nhiệt độ

τ

Thời gian

s

ƞ

Độ nhớt

mPas

p

Áp suất ép

MPa

viii

o

C


ĐẶT VẤN ĐỀ
Những năm gần đây, với sự phát triển không ngừng của nền kinh tế xã
hội, sự gia tăng về dân số, tốc độ đơ thị hóa làm cho nhu cầu sử dụng
nguyên liệu gỗ ngày càng cao. Trong khi đó diện tích rừng tự nhiên của Việt
Nam ngày càng giảm, vì vậy xu hƣớng sử dụng các loại ván nhân tạo nói
chung và sử dụng gỗ rừng trồng mọc nhanh đang là giải pháp rất đƣợc quan
tâm, chú trọng.
Trong công nghệ sản xuất ván nhân tạo, ván sợi là loại ván đƣợc tạo
thành bằng các liên kết các sợi xenlulozo trong những điều kiện nhất định và
trong quá trình sản xuất có thể thêm một số chất phụ gia để cải thiện tính
năng sản phẩm. ngành cơng nghiệp sản xuất ván sợi (MDF) là một trong
những ngành phát triển tiên tiến nhất trong sản xuất ván nhân tạo. Nhƣng
hiện nay, nhu cầu về tính thẩm mỹ và chất lƣợng của sản phẩm đang đƣợc
đƣa lên hàng đầu, vì vậy không đơn thuần chỉ tạo ra một sản phẩm ván MDF
để sử dụng mà chúng ta cần chú ý đến chất lƣợng và tính thẩm mỹ của sản
phẩm. Để thực hiện điều đó một cách tốt nhất thì chúng ta cần quan tâm sâu
sắc đến khâu sản xuất và quản lý chất lƣợng sản phẩm.

Chính vì vậy, đƣợc sự đồng ý của Viện Công nghiệp gỗ, trƣờng Đại
học Lâm nghiệp, tôi tiến hành thực hiện đề tài: “Khảo sát đánh giá thực
trạng quản lý chất lƣợng sản phẩm MDF tại nhà máy ván nhân tạo Tân
Việt Trung và đề xuất các giải pháp nâng cao chất lƣợng sản phẩm’’

1


CHƢƠNG I: TỔNG QUAN
1.1 Tổng quan vấn đề nghiên cứu
1.1.1 Quản lý chất lượng tại nhà máy sản xuất MDF
+ Khái niệm quản lý chất lƣợng:
 Quản lý chất lƣợng là một tập hợp các hoạt động chức năng quản lý
chung, nhằm xác định chính sách chất lƣợng, mục đích trách nhiệm và thực
hiện chúng thông qua các biện pháp nhƣ lập kế hoạch chất lƣợng, kiểm soát
chất lƣợng, đảm bảo và cải tiến chất lƣợng trong khuôn khổ của hệ thống chất
lƣợng (theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 9000) và thông qua một số biện pháp sau:
Kiểm tra chất lƣợng-Kiểm sốt chất lƣợng-Kiểm sốt chất lƣợng tồn diện.
+ Mục đích quản lý chất lƣợng trong sản xuất ván MDF:
- Giảm số lƣợng ván không đạt tiêu chuẩn
- Để ổn định chất lƣợng các công đoạn khi sản xuất, từ đó ổn định số
lƣợng sản phẩm
- Để giảm giá thành (tiêu hao ngun liệu, chi phí gia cơng…), nâng cao
năng suất
+ Quản lý chất lƣợng tại nhà máy sản xuất MDF:
 Quản lý chất lƣợng tại nhà máy MDF đƣợc thực hiện bởi các công
đoạn chủ yếu nhƣ sau:
Công đoạn chủ yếu
Bãi ngun liệu
Gia cơng tạo sợi

Trải thảm định hình
Ép nhiệt
Cắt cạnh
Đánh nhẵn
Kiểm tra phân cấp

Công việc quản lý
Xếp đống theo ngun liệu, ghi đặc điểm (lồi
cây, hình thái, độ ẩm,,..)
Chế độ phân ly sợi
Đánh giá hình thái sợi: màu sắc, trị số sàng, hệ số
tơi, tỷ suất thu hồi sợi, khống chế tỷ lệ phun keo,
chất phụ gia, độ ẩm sau sấy
Xác định độ đồng đều KLTT phôi ván trải thảm,
KLTT trung bình của ván
Nhiệt độ, thời gian, áp suất ép. Kiểm tra độ chính
xác của thanh cữ, khuyết tật ván sau ép
Cắt chiều dài, rộng cạnh. Độ vuông góc
Chiều dày đánh nhẵn, chất lƣợng đánh nhẵn
Tiến hành kiểm tra ngoại quan 100%
2


 Quản lý chất lƣợng áp dụng theo tiêu chuẩn TCVN ISO 9001 tại Việt
Nam và ISO 9000 trên thế giới
1.1.2 Tình hình sản xuất ván MDF tại Việt Nam và trên thế giới
Ở Việt Nam, nhà máy ván sợi đầu tiên do Trung Quốc giúp đỡ và đã
xây dựng tại Việt Trì vào cuối những năm 1970. Do nhiều nguyên nhân khác
nhau, nên dây chuyền sản xuất ván sợi ép theo phƣơng pháp ƣớt tại Việt Trì
mới đƣợc đƣa vào hoạt động lại vào năm 1994. Với nhu cầu sử dụng gỗ và

sản phẩm gỗ ngày càng tăng, ngày 18/2/1998, chính phủ đã cơng bố quyết
định số 104/QĐ-TTG về việc xây dựng dự án khả thi trồng rừng nguyên liệu
và xây dựng nhà máy ván sợi ép cƣờng độ trung bình tại tỉnh gia lai – đây là
nhà máy sản xuất ván sợi ép theo phƣơng pháp khô đầu tiên tại Việt Nam áp
dụng theo công nghệ Thụy Điển, với công suất 54.000 m3 sản phẩm/năm. Nhà
máy gỗ ván MDF, công nghệ hiện đại của châu Âu, vốn đầu tƣ 450 tỷ đồng
tại Quảng Trị đã đi vào sản xuất, sản phẩm đƣợc thị trƣờng ƣa chuộng. Từ
tháng 1/2007, nhà máy đã hoạt động hết công suất 60.000 m3/ năm.
Trong những năm gần đây, công nghiệp chế biến gỗ ở nƣớc ta đã có
những bƣớc phát triển vƣợt bậc về loại hình sản phẩm, cơng nghệ sản xuất…
chính vì lẽ đó nhiều nhà máy sản xuất MDF với cơng suất lớn, công nghệ hiện
đại đã và đang đƣợc xây dựng trên mọi miền đất nƣớc nhƣ: Nhà máy MDF
Bắc Cạn 108000 m3/năm, nhà máy MDF Kim Tín ở Bình Phƣớc công suất
300.000 m3/năm, nhà máy MDF Nghệ An công suất 400.000 m3/năm. Nhà
máy MDF Hà Giang công suất 100.000 m3/năm. Nhà máy MDF Tân An Hịa
Bình cơng suất 54.000 m3/năm…
Theo quy hoạch công nghiệp chế biến gỗ Việt Nam đến năm 2020 và định
hƣớng đến năm 2030, tổng công suất ván sợi giai đoạn 2011-2015 là 1.200.000
m3/năm. Giai đoạn 2016-2020 là 1.600.000 m3. Giai đoạn 2021-2030 là 1.800.000
m3
Tuy nhiên, một trong những khó khăn mà các nhà máy sản xuất MDF đang
phải đối mặt là việc cung cấp và sản xuất keo dán. Nhiều doanh nghiệp chƣa chủ
3


động đƣợc trong việc sản xuất keo, chủ yếu nhập từ các cơng ty nƣớc ngồi, do đó
đã ảnh hƣởng tới việc sản xuất, chi phí keo dán cho một đơn vị sản phẩm lớn.
Bảng 1.1: Tình hình sản xuất và tiêu thụ MDF tại VN từ 2010-2017
Năm

Đơn vị

Sản xuất

Nhập khẩu

2010

m3

160.000

290.326

2011

m3

170.000

290.326

2012

m3

160.000

283.197

2013

m3

160.000

248.522

2014

m3

160.000

238.399

2015

m3

160.000

576.959

2016

m3

160.000

506.921

2017

m3

160.000

580.431
Nguồn: FAO Statistics

Bảng 1.2: Tình hình sản xuất và tiêu thụ MDF trên thế giới từ 2010-2017
Năm

Đơn vị

Sản xuất

Nhập khẩu

2010

m3

69.464.745

13.744.307

2011

m3

75.875.095

14.305.603

2012

m3

83.347.038

14.830.798

2013

m3

89.102.239

14.592.466

2014

m3

94.841.666

15.128.282

2015

m3

97.763.287

15.935.113

2016

m3

100.735.765

16.344.840

2017

m3

99.908.753

16.435.543
Nguồn: FAO Statistics

 Đánh giá:
-

Qua bảng thống kê số liệu tình hình xuất nhập khẩu của Việt Nam nói

riêng và của thế giới nói chung ta có thể thấy đƣợc tiềm năng phát triển của
ngành sản xuất MDF đang rất lớn. Cụ thể số liệu sản xuất và nhập khẩu của
thế giới tăng theo từng năm, điều đó nói lên đƣợc rằng cơ hội hội nhập và
4


phát triển của ngành sản xuất MDF đang rất đƣợc chú trọng trên thế giới. Với
con số và số liệu trên chúng ta thấy nhu cầu của con ngƣời là rất cao, vậy nên
chất lƣợng sản phẩm cần phải đảm bảo thì mới tăng trƣởng tốt nhƣ vậy. Qua đây
nói lên tầm quan trọng của việc kiểm soát, kiểm tra quản lý chất lƣợng là công
việc quan trọng hàng đầu trong sản xuất nói chung và sản xuất MDF nói riêng.
-

Hiện nay, nội thất là ngành có xu thế phát triển hàng đầu trong các

ngành cơng nghiệp. Vì vậy, Thiết kế các sản phẩm trong nội thất cũng đang
đƣợc quan tâm hàng đầu và sản phẩm ván nhân tạo nói chung cũng nhƣ MDF
các loại nói riêng là các sản phẩm trong xu thế tƣơng lai gần và đang đƣợc áp
dụng. Các hội thảo gần đây của chính phủ cũng đang thúc đẩy sự phát triển
của ngàng gỗ nói chung và sản xuất ván sợi nói riêng, thúc đẩy ngành gỗ hội
nhập quốc tế phát triển bền vững và là ngành công nghiệp trọng điểm của đất
nƣớc. Dự báo ngành gỗ sẽ xuất khẩu đạt 20 tỷ USD trong năm 2025, trong đó
sản phẩm ván sợi cũng là một trong những sản phẩm mũi nhọn. Để có đƣợc
kết quả và mục tiêu đó thì khâu kiểm sốt, đánh giá, khắc phục chất lƣợng là
khâu quan trọng hàng đầu trong sản xuất các mặt hàng đồ gỗ. Qua đó, chúng
ta thấy đƣợc tầm quan trọng của quản lý, kiểm soát chất lƣợng sản phẩm
trong sản xuất.
1.1.3 Thực trạng công tác quản lý chất lượng tại các nhà máy sản xuất
MDF tại Việt Nam và trên thế giới
+ Tại Việt Nam:

- Một số nhà máy quản lý theo từng công đoạn cụ thể, cái này cần nhóm
đối tƣợng cụ thể của từng công đoạn
- Một số quản lý theo dây chuyền, quản lý theo dây chuyền cần hệ thống
hiện đại, trình độ kĩ sƣ, cơng nhân cao hơn vì nó bao qt nhiều vấn đề cùng lúc
+ Trên thế giới
- Sử dụng công nghệ hiện đại nên việc quản lý đƣợc thực hiện tốt, trình
độ cơng nhân, kĩ sƣ đào tạo cao
- Việc quản lý chất lƣợng đƣợc kiểm tra nghiêm ngặt
5


+ Đánh giá chung:
 Hiện tại, các nhà máy đều đang áp dụng và tiến tới áp dụng chứng chỉ
quản lý chất lƣợng ISO 9001.
 Quản lý theo tiêu chuẩn theo trình tự văn bản quy chuẩn của ISO 9001
 Vẫn còn một số quản lý riêng, theo kinh nghiệm sản xuất (sản xuất với
quy mơ hộ gia đình)
+ Một số nội dung về tiêu chuẩn ISO 9001 (Tiêu chuẩn quốc gia
TCVN ISO 9001:2015)
- Là tiêu chuẩn quy định cụ thể về yêu cầu đối với hệ thống quản lý chất
lƣợng tại các tổ chức, doanh nghiệp. Tiêu chuẩn này dùng để đánh giá xây dựng,
cấp chứng nhận hệ thống quản lý chất lƣợng cho các tổ chức, doanh nghiệp.
- Tổ chức phải thiết lập, áp dụng, duy trì và cải tiến liên tục hệ thống
quản lý chất lƣợng, bao gồm các quá trình cần thiết và sự tƣơng tác giữa các
quá trình, phù hợp với các yêu cầu của tiêu chuẩn này.
- Tổ chức phải xác định các quá trình cần thiết đối với hệ thống quản lý
chất lƣợng và việc áp dụng các q trình này trong tồn bộ tổ chức và phải:
 Xác định đầu vào cần thiết và đầu ra mong muốn của các quá trình này;
 Xác định trình tự và sự tƣơng tác giữa các quá trình;
 Xác định và áp dụng các tiêu chí và phƣơng pháp (bao gồm theo dõi,

đo lƣờng và chỉ số kết quả thực hiện có liên quan) cần thiết để đảm bảo thực
hiện và kiểm sốt có hiệu lực các quá trình này;
 Xác định nguồn lực cần thiết cho các quá trình này và đảm bảo sẵn có
các nguồn lực đó;
 Phân cơng trách nhiệm và quyền hạn đối với các quá trình;
 Giải quyết các rủi ro và cơ hội đƣợc xác định theo các yêu cầu của 6.1;
 Đánh giá các quá trình này và thực hiện mọi thay đổi cần thiết để đảm
bảo các quá trình này đạt đƣợc kết quả dự kiến của nó;
 Cải tiến các q trình và hệ thống quản lý chất lƣợng.

6


1.2 Mục tiêu, đối tƣợng, phạm vi, nội dung nghiên cứu và ý nghĩa đề tài
1.2.1 Mục tiêu nghiên cứu
- Đánh giá đƣợc thực trạng cơng tác kiểm sốt chất lƣợng sản phẩm
MDF tại công ty cổ phần ván nhân tạo Tân Việt Trung.
-

Đề xuất một số giải pháp khắc phục và nâng cao chất lƣợng sản phẩm
trong khả năng của công ty

1.2.2 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
+ Đối tƣợng nghiên cứu
- Nguyên liệu gỗ, keo dán đầu vào, sản phẩm MDF đầu ra và dây chuyền
công nghệ sản xuất MDF tại công ty cổ phấn ván nhân tạo Tân Việt Trung.
- Quy trình kiểm sốt chất lƣợng sản phẩm MDF tại công ty
+ Phạm vi nghiên cứu
- Nghiên cứu đánh giá thực trạng kiểm soát chất lƣợng tại nhà máy
1.2.3 Nội dung nghiên cứu

- Tìm hiểu nguyên liệu đầu vào và yêu cầu chất lƣợng sản phẩm của nhà
máy
- Tìm hiểu dây chuyền cơng nghệ, máy móc hiện có của nhà máy
- Quy trình sản xuất và kiểm tra chất lƣợng sản phẩm
- Một số biện pháp nâng cao chất lƣợng sản phẩm.
1.2.4 Phương pháp nghiên cứu
- Phƣơng pháp kế thừa: Kế thừa cơng trình nghiên cứu liên quan đến sản
phẩm, máy móc, dây chuyền cơng nghệ… sản phẩm MDF
- Phƣơng pháp thực nghiệm: Dựa trên các số liệu thực tế nghiên cứu tại
công ty để đƣa ra kết quả và các giải pháp.
1.2.5 Ý nghĩa của đề tài
- Kết quả của đề tài có ý nghĩa thực tiễn, có giá trị để tham khảo sản
phẩm của cty
- Kết quả nghiên cứu sẽ là tài liệu tham khảo có giá trị phục vụ cơng tác
học tập, nghiên cứu khoa học của sinh viên.
- Đề tài cũng giúp tăng cƣờng khả năng nghiên cứu giải quyết vấn đề thực
tiễn cho sinh viên.
7


CHƢƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Khái niệm cơ bản về ván sợi [2]
Ván sợi đƣợc định nghĩa là một loại sản phẩm gỗ nhân tạo đƣợc tạo thành
bằng cách liên kết các sợi lignocelluloses trong những điều kiện nhất định.
Trong q trình sản xuất có thể thêm một số chất phụ gia để cải thiện tính
chất nào đó của ván.
Ván sợi phân theo KLTT: Ván sợi mềm có KLTT nhỏ hơn 0,5 g/cm3. Ván
sợi có KLTT lớn hơn 0,8 g/cm3 gọi là ván sợi cứng; Ván sợi có KLTT trong
khoảng 0,5-0,8 g/cm3 đƣợc gọi là ván sợi có KLTT trung bình, hay cịn gọi là
MDF (Medium Density Fiberboard) có thể sản xuất theo phƣơng pháp ƣớt

hoặc khô. Trên là 2 loại ván có KLTT trung bình
Ván sợi có các tính chất vật lý, hóa học nhƣ những đồ vật khác
2.2 Lịch sử hình thành và phát triển của ván MDF
Ván sợi đƣợc phát minh vào cuối thế kỉ XIX, năm 1858 Lyman đã đƣợc
cấp bằng sáng chế về ván sợi tại Mỹ. Năm 1866 fleury đƣợc cấp bằng sáng
chế về vật liệu gỗ nhân tạo chậm cháy – một dạng sản phẩm của ván sợi sản
xuất theo phƣơng pháp ƣớt. Năm 1914, Carl G.Muench đã đƣa ra ý tƣởng sản
xuất ván sợi xốp cách nhiệt dựa trên nguyên tắc công nghệ của sản xuất giấy.
Năm 1924, William H.Mason đã đề xuất và thử nghiệm sản xuất ván sợi theo
phƣơng pháp khô và công nghệ sản xuất ván dăm với áp suất ép lớn (6,9MPa)
và thời gian ép ngắn (5s)
Mặc dù công nghiệp sản xuất ván sợi theo phƣơng pháp khô đƣợc nghiên
cứu, phát minh tƣơng đối sớm (Năm 1905 ở Mỹ và năm 1918 tại Đức). Tuy
nhiên, công nghệ sản xuất ván sợi theo phƣơng pháp khô chỉ phát triển mạnh
mẽ sau năm 1930 khi công nghiệp keo dán tổng hợp nhƣ PF, UF đƣợc sản
xuất và trở thành sản phẩm thƣơng mại trên thị trƣờng.
Năm 1931, kỹ sƣ ngƣời Thụy Điển đã dựa trên khả năng mềm hóa của gỗ
khi có tác động của nhiệt độ để phát minh ra kĩ thuật phân ly sợi bằng phƣơng
pháp nghiền nhiệt. Năm 1934, xƣởng sản xuất ván sợi ƣớt sử dụng kĩ thuật
8


phân ly sợi bằng phƣơng pháp nghiền nhiệt đƣợc xây dựng đầu tiên trên thế
giới ở Thụy Điển. Hiện nay, trong cơng nghiệp sản xuất ván sợi trên thế giới
thì kĩ thuật phân ly sợi bằng phƣơng pháp nghiền nhiệt vẫn đƣợc coi là kĩ
thuật chủ đạo.
Năm 1965 các nhà khoa học ngƣời Mỹ đã phát minh ra công nghệ sản
xuất ván sợi có khối lƣợng thể tích trung bình bằng phƣơng pháp khô (MDF).
Năm 1966, nhà máy MDF đầu tiên đƣợc xây dựng tại Deposit bang New
York của Mỹ. Năm 1973, nhà máy MDF đầu tiên đƣợc xây dựng tại châu Âu.

Một trong những ƣu điểm của MDF sản xuất bằng phƣơng pháp khơ là có
thể tạo ra sản phẩm có chiều dày lớn hơn nhiều lần so với ván sợi sản xuất
theo phƣơng pháp ƣớt. Vào thời kì đầu, hầu hết MDF sản xuất ra phục vụ cho
công nghiệp sản xuất đồ mộc.
2.3 Nguyên liệu đầu vào và đặc điểm
2.3.1 Chủng loại nguyên liệu
- Nguyên liệu để sản xuất MDF là những loại cây có sợi, tỷ lệ cellulose
lớn hơn 30%. Nguyên liệu cây có sợi có rất nhiều loại, có thể phân thành 2
nhóm chủ yếu.
+ Nguyên liệu sợi gỗ
 Gồm gỗ cây lá rộng và cây lá kim. Nguyên liệu dùng trong sản xuất
MDF bao gồm: gỗ rừng trồng đƣờng kính nhỏ, phế liệu khai thác gỗ (gỗ có
đƣờng kính nhỏ, cành nhánh, gỗ củi), phế liệu của các xƣởng chế biến (bìa
bắp,lõi gỗ bóc, ván mỏng vụn, đầu mẫu…) cũng có thể trực tiếp dùng các loại
dăm nguyên liệu tạo bởi các khu khai thác hoặc các xƣởng chế biến.
+ Nguyên liệu không phải sợi gỗ
 Để bảo vệ môi trƣờng sinh thái, bảo vệ tài nguyên rừng, đồng thời thực
hiện chính sách của nhà nƣớc nhằm hạn chế từng bƣớc đến đóng cửa hồn
tồn việc khai thác rừng tự nhiên. Nguyên liệu gỗ dùng để sản xuất MDF
ngày càng trở nên khan hiếm, do vậy nguyên liệu không phải sợi gỗ ngày

9


càng chiếm vị trí quan trọng. Ngun liệu khơng phải sợi gỗ gồm: tre, nứa,
thân cây đay, thân cây bông, lõi ngơ, bã mía, rơm rạ…
2.3.2 Ngun tắc chọn ngun liệu
 Phát triển sản xuất ván sợi là một trong những hƣớng chủ yếu sử dụng
tổng hợp gỗ nhằm đáp ứng tình trạng khan hiếm nguyên liệu gỗ hiện nay.
nghiệp chế biến, khai thác hoặc nguyên liệu không phải gỗ, điều này rất có

giá trị cho các khu vực thiếu gỗ. Một trong những nguyên tắc chọn nguyên
liệu là sẵn có, sản lƣợng lớn và chi phí thấp.
2.3.3 Một số yêu cầu đối với nguyên liệu
- Nguyên liệu để sản xuất MDF cố gắng chọn các lồi cây có hàm lƣợng
cellulose tổng và lignin tƣơng đối cao.
- Vỏ cây cũng là một yếu tố quan trong liên quan tới chất lƣợng sản phẩm.
Có nhiều nghiên cứu cho thấy ảnh hƣởng của vỏ cây đến chất lƣợng sản phẩm
đi xuống nhƣ: giảm tính vật lý cơ học, làm tăng tỷ lệ hút nƣớc của ván, màu
sắc ván không đồng đều ảnh hƣởng tới chất lƣợng trang sức…
- Sâu nấm gây nên sự mục mọt sẽ ảnh hƣởng tới chất lƣợng sản phẩm.
Trong quá trình sản xuất ván sợi, băm dăm, sàng tuyển, phân ly sợi, sẽ tạo
nên tổn thất gỗ. Khi sử dụng gỗ bị mục mọt màu sắc sản phẩm tối và khơng
đều, tính chất vật lý cơ học giảm. Trong q trình sản xuất ván sợi bằng
phƣơng pháp khơ, có thể dùng gỗ bị mục mọt (mức độ nhỏ) làm nguyên liệu
cho lớp giữa.

10


2.4 Q trình cơng nghệ sản xuất MDF
Sơ đồ 1: Quy trình cơng nghệ sản xuất ván MDF
Gỗ trịn

Điện năng, xăng dầu

CTR (vỏ cây, tạp chất,…)

Băm dăm và sàng tuyển dăm

Tiếng ồn, độ rung, bụi, khí thải,…

Gỗ, phụ phẩm sả xuất

Lò hơi

Hơi
Điện

Chuẩn bị sợi (nấu dăm, nghiện sợi
phân ly và sấy sợi)

Hơi nƣớc, tiếng ồn, mùi dăm

Ure, formal, NaOH, NH4C
Điều chế keo và hịa
keo

Keo

Máy
nghiền
(trộn)

Tiếng ồn, độ rung

Mùi các loại hóa chất
Điện năng

Điện năng

Palet, xăng dầu

Trải thảm và ép nóng

Làm nguội, cưa biên, đánh bóng và
phân loại

Đóng kiện và nhập kho

11

Tiếng ồn, độ rung, mùi,…

Tiếng ồn, rung, mùi keo

Chất thải rắn

Chất thải rắn


2.4.1: Công đoạn tạo dăm
- Yêu cầu đối với dăm: dăm phải hợp quy cách, đồng đều, đảm bảo thông
số hình học, khơng xơ xƣớc, thực tiễn cho thấy, kích thƣớc dăm tốt nhất là:
+ Chiều dài: 16-30mm
+ Chiều rộng: 15-25mm
+ Chiều dày: 3-5mm
Bảng 2.1: Tổ thành của dăm
Loại dăm
Dăm to

Chiều dài

Tổ thành

(mm)

(%)

>30

< 6-8

Ghi chú
Không lẫn kim loại, dăm lớn
qua sàng tuyển vào máy băm lại

Dăm tiêu chuẩn

16-30

>70-76

-

Dăm nhỏ

6-15

< 8-12

Không vƣợt quá 10-20% khối
lƣợng dăm

Dăm quá nhỏ

5

< 3-5

Độ ẩm 35-50%

Chất lƣợng ngun liệu: u cầu ngoại hình quy chuẩn, có độ ẩm nhất
định, không bị mục mọt. Nhƣ vậy sẽ tạo đƣợc dăm vuông vắn, đồng đều, tỷ
suất dăm hợp quy cách cao, dăm vụn ít. Độ ẩm của nguyên liệu không thấp
hơn 35-40%, nếu độ ẩm thấp không những sẽ tạo nhiều dăm vụn, mà còn tốn
điện, giảm tuổi thọ dao cắt.
2.4.2 Công đoạn sàng dăm
- Bột trong dăm sau khi băm dăm nên sàng loại bỏ, miếng dăm gỗ lớn
sẽphải băm lại, nếu không sẽ ảnh hƣởng đến chất lƣợng phân ly sợi.
- Máy sàng tuyển dăm có 3 loại: sàng phẳng, sàng ống, sàng rung (phân
loại cơ giới )
- Phân loại bằng khí động học
- Phân loại cơ giới kết hợp với khí động học

12


2.4.3 Cơng đoạn xử lý hóa mềm dăm
- Bất luận là phƣơng pháp phân ly sợi nào, nguyên liệu trƣớc khi nghiền cơ
học đều cần tiến hành xử lý hóa mềm ở các mức độ khác nhau, còn gọi là xử

lý trƣớc. Điều đó có thể nâng cao tính dẻo của nguyên liệu sợi, giảm tiêu hao
động lực, rút ngắn thời gian phân ly, nâng cao chất lƣợng phân ly sợi
+ Phƣơng pháp hơi nƣớc có gia áp
Tác dụng của nƣớc, nhiệt đối với sợi: nguyên liệu sợi sau khi xử lý bằng
nƣớc hoặc hơi nƣớc sẽ bị hóa mềm nguyên nhân chủ yếu do kết quả thủy
phân của sợi. Khi sợi thu nhiệt, axit hữu cơ phân giải ra thành chất xúc tác
cho quá trình thủy phân, đây là quá trình thủy phân từ từ, gọi là quá trình thủy
phân sơ bộ.
Các chất chiết xuất hòa tan bằng nƣớc nóng: khi nhiệt độ nấu lên 1000C các
chất chiết xuất trong sợi thực vật nhƣ đƣờng đơn, tanin, một phần pectin… sẽ
bị nƣớc nóng làm hịa tan.
Hemicellulose thủy phân: khi nhiệt độ nấu tăng lên, thời gian nấu kéo dài,
phần dễ thủy phân của hemi sẽ thủy phân tạo thành đƣờng có độ polyme thấp
và mức độ thủy phân tỷ lệ thuận với thời gian. Nhƣng phần hemi trong vách
tế bào, do đƣợc cellulose bảo vệ nên rất khó thủy phân.
Celllulose thủy phân: Cellulose khó bị thủy phân, nhƣng khi nhiệt độ tăng
lên và thời gian kéo dài, phân tử nƣớc có thể vào khu vực vơ định hình, làm
cho khu vực vơ định hình thủy phân
Bảng 2.2: Quan hệ giữ nhiệt độ và tính dẻo của dăm gỗ
Nhiệt độ nấu (0C)

Tính dẻo
(thời gian khơi phục biến dạng [10-4 giây]

Dăm gỗ chƣa nấu (độ ẩm 60%)

1400

135

3660

155

4523

175

5501

13


2.4.4 Công đoạn phân ly sợi và trộn keo
+ Công đoạn phân ly sợi
- Phân ly theo phƣơng pháp nghiền nhiệt
+ Trong công nghệ phân ly sợi bằng phƣơng pháp này cần nắm vững
nguyên tắc lợi dụng triệt để điểm hóa dẻo thấp của lignin trong vách tế bào
thực vật. Dùng hơi nƣớc bão hòa tăng nhiệt đến 160-1800C tƣơng đƣơng với
trị số nhiệt độ làm dẻo lignin, tức là lignin thu nhiệt và hóa dẻo, sau khi làm
nguội lignin trở lại trạng thái đơng cứng. Chính vì vậy q trình gia nhiệt để
làm mềm dăm phải tiến hành đồng thời với quá trình phân ly sợi.
+ Lƣợng điện tiêu hao nhỏ, khoảng 180-250 Kwh/tấn sợi thô.
+ Tỷ suất thu hồi sợi khoảng 92-96%
+ Sợi tổn thƣơng ít, kết cấu cơ bản của sợi là hồn chỉnh. Tính đàn hồi,
cƣờng độ kéo của sợi tƣơng tự gỗ tự nhiên
+ Tồn tại: do xử lý dăm ở nhiệt độ cao, độ bền cơ học của gỗ giảm trong
khi nghiền, lignin bị nóng chảy. Để nâng cao chất lƣợng phân ly sợi theo
nguyên lý nghiền nhiệt, hiên nay chủ yếu nghiên cứu cải tiến thiết bị từng
bƣớc hƣớng tới giảm áp suất hơi nƣớc (0,4-0,6 MPa). Kéo dài thời gian hóa

mềm
+ Thực tiễn sản xuất cho thấy MDF yêu cầu độ phân ly của sợi từ 20-25s
lọc nƣớc
+ Theo kinh nghiệm sản xuất, mật độ sợi tơi thô từ 16-22 kg/m3 (độ ẩm của
sợi 8%) sẽ tạo đƣợc ván phù hợp theo yêu cầu
 Thiết bị phân ly sợi MDF chủ yếu là: máy nghiền nhiệt và máy nghiền
sợi tốc độ cao
 Xử lý sợi:
Sợi thực vật là một loại vật liệu có tính thấm nƣớc, do đó ván đƣợc sản
xuất từ sợi thực vật chƣa qua xử lý chống nƣớc sẽ có tính hút ẩm và hút nƣớc
rất tốt. MDF sản xuất theo phƣơng pháp khô, do độ ẩm của sợi tƣơng đối thấp
nếu chỉ dựa vào sự đan xen và kết hợp của bản thân sợi sẽ không thể đạt đƣợc
14


chỉ tiêu tính năng của sản phẩm. Do đó trong q trình sản xuất MDF phƣơng
pháp khơ cần phải tiến hành trộn keo, xử lý chống nƣớc và sấy sợi đến độ ẩm
nhất định. Ngoài ra, để nâng cao khả năng phịng chống cháy, tính năng bảo
quản của sản phẩm MDF, cũng có thể tiến hành xử lý hóa chất chậm cháy và
hóa chất bảo quản.
+ Trộn keo
Do tỷ lệ keo dùng trong phƣơng pháp khô lớn hơn rất nhiều ván sợi cứng
phƣơng pháp ƣớt, hơn nữa thể tích sợi khô lớn, dễ kết cục, nếu nồng độ keo
thấp, độ nhớt nhỏ, làm cho độ ẩm sợi quá cao, gây khó khăn cho cơng nghệ
ép nhiệt. Ngƣợc lại, Nếu nồng độ keo tăng lên, độ nhớt tăng, keo khó thẩm
thấu, sợi dễ kết cục, làm cho keo phân bố không đều, trải thảm khơng đều,
tính ổn định của khối lƣợng thể tích và chiều dày bị ảnh hƣởng, ngồi ra cịn
có thể tạo thành các vết keo ở mặt ván… cho nên, trộn keo là một công đoạn
quan trọng trong sản xuất MDF
+ Loại keo và yêu cầu đối với keo

Hiện này, loại keo sử dụng để sản xuất thƣờng là keo UF PF và Keo MF
hoặc các loại keo biến tính. Xác định loại keo phải căn cứ vào tính năng kết
dính của keo, mục đích sử dụng và giá thành sản phẩm. Loại keo chủ yếu
thƣờng dùng nhiều nhất là UF vì MDF hiện chủ yếu dùng để sản xuất các sản
phẩm dùng trong nội thất, hơn nữa tính năng dán dính của keo UF tƣơng đối
tốt, giá thành thấp có thể đáp ứng đƣợc yêu cầu sử dụng. Chỉ tiêu kĩ thuật của
keo UF thông dụng dùng sản xuất MDF đƣợc trình bày trong bảng dƣới đây.
Bảng 2.3: Chỉ tiêu kĩ thuật của keo UF dùng sản xuất MDF
Chỉ tiêu

Lớp mặt

Lớp giữa

65

65

Trọng lƣợng riêng

1,21

1,31

pH

7,8

7,5

Độ nhớt (mpa.s)

325

225

Tốc độ đóng rắn (s)

140

50

Hàm lƣợng khơ (%)

15


+ Yêu cầu đối với keo
Keo dùng trong sản xuất MDF, trƣớc tiên phải có tính năng kết hợp tốt
với sợi, thích hợp với cơng nghệ sản xuất phƣơng pháp khô, giá rẻ. Một số
yêu cầu cơ bản đối với keo dùng trong sản xuất MDF phƣơng pháp khô.
Tốc độ đóng rắn phù hợp
Độ axit, bazo của keo nên định theo độ axit của sợi vì khi ép nhiệt, trị số
ph có ảnh hƣởng tƣơng đối lớn đến tốc độ đóng rắn của keo.
Đối với keo trộn trƣớc khi sấy sợi, ở nhiệt độ sấy cao keo khơng bị đóng
rắn trƣớc.
Keo dùng trong MDF khác với keo dùng trong ván dăm và ván dán. Chủ
yếu do bề mặt sợi lớn hơn rất nhiều diện tích bề mặt của dăm ván mỏng xét
cùng một đơn vị thể tích hoặc một đơn vị khối lƣợng vật liệu, để sản phẩm có
cƣờng độ cơ học, keo phải phân bố đều với mật độ cao trên bề mặt sợi. Để

đƣợc điều này, keo phải có độ nhớt thấp và tính thẩm thấu lớn, đặc biêt là keo
dùng sau sấy, thƣờng yêu cầu độ nhớt thấp khoảng 100-350 mpa.s, hàm lƣợng
khô tốt nhất 55-60%
+ Công nghệ trộn keo
Trong sản xuất hiện nay, khi dùng công nghệ trộn keo trƣớc sấy sau, nên
xem xét keo đóng rắn trƣớc khi sấy, tỷ lệ keo dùng phải cao hơn công nghệ
sấy trƣớc trộn keo sau từ 5% đến 10%. Ngồi ra, tỷ lệ chât đóng rắn, trong
một phạm vi ảnh hƣởng nhất định đến tính năng MDF khơng lớn, tỷ lệ thƣờng
dùng khoảng 0,5-1% (tính theo lƣợng keo khô kiệt)
Trong công nghệ sử dụng keo hiện nay lớp mặt thảm có thể dùng keo
đóng rắn ở nhiệt độ cao, cịn lớp giữa dùng keo đóng rắn ở nhiệt độ thấp, điều
đó có thể giải quyết đƣợc hiện tƣợng đóng rắn khơng đều theo chiều dày
thảm, phát huy đầy đủ tác dụng của keo dán, hơn nữa cịn có thể rút ngắn rất
nhiều thời gian ép nhiệt.

16


2.4.5 Công đoạn sấy sợi
Sản xuất MDF theo phƣơng pháp khô yêu cầu độ ẩm của thảm sợi
trƣớc khi ép nhiệt khoảng 5-10%
+ Phƣơng pháp sấy sợi
 Phƣơng pháp sấy dịng khí hai cấp
Phƣơng pháp này, nhiệt độ mơi trƣờng sấy dƣới 2000C, quá trình sấy chia làm
2 cấp. Cấp thứ nhất do độ ẩm của sợi cao (50-60%), có thể dùng nhiệt độ ở
cửa vào tƣơng đối cao. Khi sấy ở cấp thứ nhất sợi dừng 3-4s làm cho độ ẩm
giảm khoảng 20%. Sau đó, qua đƣờng ống sấy cấp thứ 2 làm cho độ ẩm đạt
đến độ ẩm yêu cầu khoảng 6-8%, sợi dừng trong đƣờng ống sấy cấp thứ hai
khoảng 3-4s.
Ƣu điểm của hệ thống: Nhiệt độ sấy thấp hơn nhiệt độ sấy một cấp, quá

trình sấy êm dịu, giảm nguy cơ cháy, có thể linh hoạt khống chế mức độ sấy
sợi trong hệ thống hai cấp, độ ẩm sợi đồng đều. Tuy nhiên, do nhiệt độ sấy
thấp, đƣờng ống sấy tƣơng đối dài, chiếm nhiều diện tích, thiết bị phức tạp,
đầu tƣ cao, thêm một lần thải khí, tổn thất nhiệt của đƣờng ống lớn làm cho
hiệu suất nhiệt không bằng sấy 1 cấp.
 Thiết bị sấy
+ Loại hình ống sấy: kiểu ống thẳng
- Kiểu ống thẳng: Đƣờng ống là một ống thẳng, đƣờng kính 1m, chiều dài
30-40m, nhƣng căn cứ theo yêu cầu cũng có thể đạt 100m. Đặc điểm của nó là
kết cấu thiết bị đơn giản, dễ gia cơng, đầu tƣ ít vì đƣợc dùng tƣơng đối nhiều
nhƣng do ống vừa dài, vừa cao, làm cho kết cấu khơng gọn, tốn diện tích nhà
xƣởng.
+ Loại hình áp lực gió
- Hệ thống áp suất dƣơng: còn gọi là kiểu đẩy ra, sợi qua quạt gió rồi đƣợc
đƣa đến đƣờng ống sấy chính. Do sợi qua quạt gió, các cánh quạt có tác dụng
làm tơi sợi, làm tăng diện tích thu nhiệt, cải thiện điều kiện trao đổi nhiệt, dễ
tạo thành các áp suất gió cần thiết, hiệu suất sấy tƣơng đối cao. Nhƣợc điểm
17