HVQS công nghệ kim loại phần 2 gia công cắt gọt vũ hữu nam, 335 trang

Học viện kỹ thuật quân sự
khoa cơ khí - Bộ môn chế tạo máy
vũ hữu nam - l-u văn bồng

Nguyễn văn hoài - lại anh tuấn - D-ơng Quốc Dũng

Công nghệ kim loại
Phần ii: gia công cắt gọt
(Dùng cho sinh viên ngành Cơ khí)
L-u hành nội bộ

Hà nội 2002


Học viện kỹ thuật quân sự
khoa cơ khí - Bộ môn chế tạo máy

vũ hữu nam - l-u văn bồng
Nguyễn văn hoài - lại anh tuấn - D-ơng Quốc Dũng

Công nghệ kim loại
Phần ii: gia công cắt gọt
(Dùng cho sinh viên ngành Cơ khí)
L-u hành nội bộ

Hà nội 2002


Ch-ơng 1.

Mục lục

Những khái niệm cơ bản

1.1. Khái niệm gia công kim loại bằng cắt gọt
1.1.1. Định nghĩa gia công kim loại bằng cắt gọt
1.1.2.Vai trò, vị trí ph-ơng pháp gia công cắt gọt
1.1.3. Công cụ dùng trong gia công cắt gọt
1.2. Các bề mặt trên vật đang gia công
1.2.1. Mặt đà gia công
1.2.2. Mặt ch-a gia công
1.2.3. Mặt đang gia công
1.3. Các chuyển động cần thiết trong quá trình cắt
1.3.1. Nguyên lý tạo hình cho bề mặt gia công
1.3.2. Chuyển động tạo hình khi cắt
1.3.3. Các chuyển động phụ
1.4. Dụng cụ cắt kim loại
1.4.1. Phân loại dụng cụ cắt theo ph-ơng pháp cắt
1.4.2. Kết cấu dao tiện ngoài đầu thẳng
1.4.3. Vật liệu làm dao
1.5. Thông số hình học phần cắt của dao (góc độ dao)
1.5.1. Các mặt toạ độ
1.5.2. Góc độ của dao ở trạng thái tĩnh
1.5.3. Góc độ của dao trong quá trình cắt (trạng thái động)
1.6. Các yếu tố chế độ cắt khi tiện
1.6.1. Chiều sâu cắt - t
1.6.2. L-ợng chạy dao
1.6.3. Tốc độ cắt - V
1.6.4. Thời gian máy - To
1.7. Thông số hình học mặt cắt ngang lớp cắt
1.7.1. Chiều rộng lớp kim loại bị cắt (gọi tắt là chiều rộng cắt) b

1.7.2. Chiều dày lớp kim loại bị cắt (gọi tắt là chiều dày cắt) a
1.7.3. Diện tích lớp kim loại bị cắt (gọi tắt là diện tích lớp cắt)
1.8. Khái niệm chung về máy cắt kim loại
1.8.1. Khái niệm về máy cắt kim lo¹i

13

13
13
14
14
14
14
14
15
16
17
17
19
23
24
30
33
33
34
35
35
36
36
36

37
38


1.8.2. Phân loại và ký hiệu
1.8.3. Ký hiệu máy cắt kim loại
1.8.4. Khái niệm về động học máy cắt kim loại

Ch-ơng 2. Các hiện t-ợng vật lý khi cắt

2.1. Quá trình biến dạng khi cắt gọt kim loại
2.2. Quá trình hình thành phoi vàcác dạng phoi
2.2.1. Quá trình hình thành phoi
2.2.2. Các dạng phoi
2.3. Lẹo dao trong quá trình cắt kim loại
2.3.1. Hiện t-ợng
2.3.2. Các yếu tố ảnh h-ởng đến lĐo dao
2.4. HiƯn t-ỵng cøng ngi
2.5. HiƯn t-ỵng co rót phoi
2.5.1. Hiện t-ợng:
2.5.2. Các yếu tố ảnh h-ởng
2.6. ứng suất d2.7. Nhiệt sinh ra khi cắt kim loại
Quá trình sinh nhiệt khi cắt
2.7.2. Các yếu tố ảnh h-ởng đến nhiệt cắt
2.8. Rung động khi cắt
2. 8.1. Các dạng rung động
2.8.2. Các yếu tố ảnh h-ởng đến rung động
2.9. Độ mòn của dụng cụ cắt
2.9.1. Cơ chế mài mòn
2.9.2. Các nguyên nhân mài mòn dao

2.9.3. Các dạng mòn dao
2.9.4. Tuổi bền của dao - T
2.10. Làm nguội và bôi trơn khi cắt
2.10.1. Công dụng của bôi trơn - làm nguội khi cắt
2.10.2. Yêu cầu chất bôi trơn - làm nguội
2.10.3. Các chất trơn - nguội dùng khi cắt
2.10.4. Các ph-ơng pháp đ-a chất trơn - nguội vào vùng cắt

Ch-ơng 3. Gia công trên máy tiện
3.1. Đặc điểm, công dụng, khả năng

38
40
41
46
47
49
50
52
54
56
57
60
61
62
64
65
67
68
69

70
71
72
73
74
75


côn

3.1.1. Đặc điểm
3.1.2. Công dụng
3.1.3. Khả năng công nghệ
3.2. Các loại dao tiện
3.2.1. Theo ph-ơng pháp công nghệ
3.2.2. Theo tính chất gia công
3.2.3. Theo hình dáng đầu dao
3.2.4. Theo h-ớng chạy dao
3.2.5. Theo vật liệu phần cắt của dao
3.3. Các loại đồ gá vạn năng kèm theo máy tiện
3.3.1. Các loại mâm cặp
3.3.2. Các loại mũi tâm
3.3.3. Tốc kẹp
3.3.4. Giá đỡ
3.4. Lực cắt khi tiện
3.4.1. Các thành phần lực tác dụng lên dao
3.4.2. Các yếu tố ảnh h-ởng tới lực cắt
3.4.3. Công thức tổng quát tính các thành phần lực cắt
3.5. Tốc độ cắt khi tiện
3.5.1. Các yếu tố ảnh h-ởng đến tốc độ cắt

3.5.2. Công thức tổng quát tính tốc độ cắt
3.6. Xác định các thông số cắt hợp lý
3.6.1. Thông số cắt hợp lý và cơ sở ban đầu để xác định
3.6.2. Trình tự xác định thông số cắt
3.7. Máy tiện
3.7.1. Các loại máy tiện và công dụng
3.7.2. Máy tiên ren vít vạn năng 1K62
3.8. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng để tiện ren và tiện
3.8.1. Khái niệm
3.8.2. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng để tiện côn
3.8.3. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng để tiện ren

Ch-ơng 4. Gia công trên nhóm máy Bào-Xọc-Chuốt
4.1. Gia công trên máy Bào, máy Xọc

75
76
76
76
77
78
78
78
78
78
80
81
82
83
83

86
91
92
92
97
98
99
111
115
120

120
120
131


4.1.1. Công dụng, khả năng, đặc điểm
4.1.2. Kết cấu dao bào, dao xọc
4.1.3. Các yếu tố chế độ cắt
4.1.4. Lực cắt và công suất cắt
4.1.5. Máy bào, máy xọc
4.2. Gia công trên máy chuốt
4.2.1. Công dụng, khả năng, đặc điểm
4.2.2. Dao chuốt
4.2.3. Các yếu tố chế độ cắt
4.2.4. Lực cắt và công suất
4.2.5. Máy chuốt

Ch-ơng 5. Gia công trên máy khoan - Máy doa
5.1 Công dụng, khả năng

5.1.1 Công dụng
5.1.2. Khả năng
5.2. Dụng cụ cắt trên máy khoan, máy doa
5.2.1. Mũi khoan
5.2.2. Mũi khoét
5.2.3. Mũi doa
5.3. Đặc điểm của quá trình cắt khi khoan
5.4. Các yếu tố cắt khi khoan- khoét -doa
5.4.1. Các yếu tố chế độ cắt
5.4.2. Thông số tiÕt diƯn ngang líp c¾t
5.5. Lùc c¾t
5.5.1. Lùc c¾t khi khoan
5.5.2 Lực cắt khi khoét và doa
5.5.3. Công suất cắt
5.6. Tốc độ cắt
5.6.1. Các yếu tố ảnh h-ởng đến mòn dao và tuổi bền
5.6.2. Công thức tổng quát xác định tốc độ cắt
5.7. Xác định các yếu tố chế độ cắt hợp lý
5.7.1. Chọn dụng cụ cắt
5.7.2. Chọn chiều sâu cắt
5.7.3. Xác định l-ợng chạy dao

132
133
136
137
142
142
143
146

147
150
152

152
153
158
160
163
164
165
166
168
165
169
174
174
174
175


5.7.4. Tính tốc độ cắt và số vòng quay
5.7.5. Kiểm nghiệm kết quả tính toán theo máy
5.7.6. Tính thời gian máy
5.8. Máy khoan, máy doa
5.8.1. Các loại máy khoan và công dụng
5.8.2. Máy khoan đứng 2H135A

Ch-ơng 6. Gia công trên máy phay

6.1. Công dụng, khả năng, đặc điểm khi phay
6.1.1. Công dụng máy phay
6.1.2. Khả năng công nghệ của máy phay
6.1.3. Đặc điểm khi phay
6.2. Dao phay
6.2.1. Các loại dao phay
6.2.2. Kết cấu và thông số hình học của dao phay
6.3. Các yếu tố cắt khi phay
6.3.1. Các yếu tố chế độ cắt
6.3.2. Các yếu tố lớp cắt
6.4. Lực cắt khi phay
6.4.1. Các thành phần lực tác dụng lên dao khi phay
6.4.2. Tính lực cắt khi phay
6.5. Tốc độ cắt khi phay
6.5.1. Mài mòn và tuổi bền của dao
6.5.2. Tốc ®é c¾t khi phay
6.5.2. Tèc ®é c¾t khi phay
6.6. Chän yếu tố cắt hợp lý khi phay
6.7. Máy phay
6.7.1. các loại máy phay và công dụng
6.7.2. Máy phay ngang vạn năng 6M82.
6.8. Một số đồ gá vạn năng trang bị kèm theo máy phay
6.8.1. Trục gá dao
6.8.2. Bàn tròn quay (mâm chia)
6.8.3. Đầu phân độ vạn năng có đĩa chia độ
Ch-ơng 7. Gia công trên máy mài
7.1. Công dụng, khả năng, đặc điểm của mài

178
178

178
179
179
184
191

191
191
193
195
198
200
205
207
209
210
212
214
214
221
224
225
226
236


7.1.2. Khả năng của mài
7.1.3. Đặc điểm của mài
7.2. Dụng cụ mài
7.2.1. Các yếu tố kết cấu của dụng cụ mài

7.2.3. Ký hiệu dụng cụ mài
7.2.4. Lắp đá mài và sửa đá mài
7.3. Các ph-ơng pháp mài
7.3.1. Mài tròn ngoài
7.3.2. Sơ đồ mài côn
7.3.3. Mài tròn trong
7.3.4. Mài phẳng
7.3.5. Mài không tâm
7.4. Lực cắt và công suất khi mài
7.5. Các yếu tố chế độ cắt khi mài
7.5.1. Chiều sâu cắt t
7.5.2. L-ợng chạy dao
7.5.3. Tốc độ cắt V
7.5.4. Thời gian máy T0
7.6. Một số ph-ơng pháp gia công tinh khác dùng hạt mài
7.6.1. Mài khôn
7.6.2. Mài nghiền
7.6.3. Mài siêu tinh
7.6.4. Đánh bóng
7.6.5. Gia công tinh bằng dòng chất lỏng mang hạt mài
7.7. Máy mài
7.7.1. Các loại máy mài và công dụng
7.7.2. Sơ đồ động máy mài tròn ngoài kiểu 3150

Ch-ơng VIII. Gia công bánh răng

7.1. Đặc điểm quá trình gia công bánh răng
8 .1.1. Các ph-ơng pháp tạo prôfin răng
8.1.2. Đặc điểm cần chú ý khi gia công bánh răng
8.2. Cắt răng bằng dao phay mô đun

8.2.1. Nguyên lý gia công
8.2.2. Dao phay mô đun

236
236
237
237
242
243
244
246
246
247
249
250
251
251
252
254
254
255
258
260
262
264
265
270
273

274

275
275


8.2.3. Ưu, nh-ợc điểm của ph-ơng pháp
8.3. Cắt răng bằng dao phay lăn răng
8.3.1. Nguyên lý cắt răng bằng dao phay lăn răng
8.3.2. Dao phay lăn răng
8.3.3. Các yếu tố cắt khi phay lăn răng
8.3.4. Khả năng ứng dụng của ph-ơng pháp
8.4. Cắt răng bằng dao xọc răng
8.4.1. Nguyên lý cắt bánh răng bằng dao xọc răng
8.4.2. Dao xọc răng
8.4.3. Các yếu tố cắt khi xọc răng
8.4.4. Khả năng ứng dụng của ph-ơng pháp
8.5. Ưu, nh-ợc điểm của ph-ơng pháp gia công bao hình
8.6. Các ph-ơng pháp gia công tinh bánh răng
8.6.1. Nghiền răng
8.6.2. Mài răng
8.6.3. Cà răng
8.6.4. Lăn răng
8.6.5. Khôn răng
8.7. Máy chuyên môn hoá dùng để gia công bánh răng
8.7.1. Máy phay lăn răng
8.7.2. Máy xọc răng

278
279
280
281

282
283
284
285
286
286
287
288
290
291
292
293

Ch-ơng 9. Máy công cụ điều khiển theo ch-ơng

299
304

9.1. Hệ thống điều khiển theo ch-ơng trình số
9.1.1. Nguyên tắc cấu trúc
9.1.2. Các dạng điều khiển
9.1.3. Vật mang tia và cốt mà hoá
9.1.4. Đặc tr-ng cơ bản của kỹ thuật điều khiển số
9.2. Máy công cụ điều khiển theo ch-ơng trình số (NC-M)
9.2.1. Chức năng của NC-M
9.2.2. Cấu trúc tổng thể của NC-M
9.2.3. Đ-ờng h-ớng của NC-M
9.2.4. Các xích động học của NC-M
9.2.5. Hệ thống điều khiển theo ch-ơng trình số

304
304
306
309
311
315
315
321
321
325
328

trình số CNC


Lời nói đầu
Giáo trình công nghệ kim loại - Phần gia công kim loại bằng cắt gọt đ-ợc
biên soạn theo ch-ơng trình môn học Công nghệ kim loại dùng cho học viên
gốc ngành cơ khí học tại Học viện Kỹ thuật Quân sự. Sách này cũng có thể làm
tài liệu tham khảo cho cán bộ giảng dạy cũng nh- sinh viên đại học và cao đẳng
ngành cơ khí trong và ngoài Quân đội.

So với giáo trình cùng tên đ-ợc biên soạn tr-ớc đây, lần biên soạn này
chúng tôi mạnh dạn đ-a vào một số nội dung mới (Ch-ơng IX Máy công
cụ điều khiển theo ch-ơng trình số - CNC), đồng thời thay đổi về ph-ơng
pháp trình bày một số vấn đề cho phù hợp với sự phát triển của khoa học và
công nghệ cũng nh- yêu cầu chuẩn hóa trình độ theo tinh thần cải cách giáo
dục của Bộ giáo dục và đào tạo nhằm nâng cao tính cơ bản, tính hệ thống
và tính thực tiễn của môn học.
Giáo trình này gồm hai phần chính:

Phần I trình bày những khái niệm cơ bản về quá trình cắt và các hiện
t-ợng vật lý khi cắt.
Phần II trình bày các ph-ơng pháp gia công.
Tham gia biên sọan giáo trình này có các đồng chí:
GVC-TS Lại Anh Tuấn viết ch-ơng Ch-ơng IX.
GVC-ThS Nguyễn Văn Hoài viết các Ch-ơng IV, V.
GVC- KS L-u Văn Bồng, KS D-ơng Quốc Dũng viết các Ch-ơng I, II, III, VI.
GVC-ThS Vũ Hữu Nam Chủ biên và viết các Ch-ơng VII, VIII.
Hiệu đính: GVC- KS L-u Văn Bồng.

Chúng tôi xin chân thành cảm ơn PGS -TSKH Phan Bá, TS Nguyễn Đức Ph-ơng,
các đồng nghiệp trong bộ môn Chế tạo máy - Học viện Kỹ thuật Quân sự đà có nhiều
đóng góp quý báu trong quá trình biên soạn và chuẩn bị xuất bản tài liệu này.

Chúng tôi rất mong nhận đ-ợc ý kiến đóng góp của bạn đọc và các bạn
đồng nghiệp để trong lần tái bản sau giáo trình đ-ợc hoàn chỉnh hơn. Mọi ý
kiến xin gửi về địa chỉ Bộ môn Chế tạo máy - Học viện Kỹ thuật Quân
sự.
Các tác giả


Ch-ơng 1

Những khái niệm cơ bản
1.1. Khái niệm gia công kim loại bằng cắt gọt

1.1.1. Định nghĩa gia công kim loại bằng cắt gọt
Gia công kim loại bằng cắt gọt là ph-ơng pháp tạo hình cho chi tiết gia
công bằng cách cắt bỏ một lớp kim loại d- trên bề mặt vật gia công (phôi) để thu

đ-ợc một chi tiết có kích th-ớc, hình dáng chất l-ợng bề mặt và các yêu cầu vật
lý khác trên bề mặt chi tiết phù hợp với bản vẽ thiết kế. Lớp kim loại bị cắt bỏ gọi
là phoi.
Gia công kim loại bằng cắt gọt còn đ-ợc gọi là ph-ơng pháp gia công có
phoi (d-ới đây gọi tắt là: gia công cắt gọt GCCG).
1.1.2.Vai trò, vị trí ph-ơng pháp gia công cắt gọt
GCCG là ph-ơng pháp không thể thiếu trong ngành chế tạo cơ khí nhằm
nâng cao độ chính xác kích th-ớc, hình dáng, chất l-ợng bề mặt các chi tiết máy,
đặc biệt các chi tiết có yêu cầu độ chính xác lắp ghép cao. GCCG là ph-ơng pháp
gia công tiếp theo sau các ph-ơng pháp gia công tạo phôi.
Chọn ph-ơng pháp gia công đúng, hợp lý không những nâng cao chất l-ợng
bề mặt chi tiết gia công mà còn góp phần nâng cao năng suất lao động và hiệu
quả kinh tế chế tạo các chi tiết máy nói riêng và sản phẩm nói chung.
Hiểu biết một cách thấu đáo kiến thức về GCCG và các ph-ơng pháp cắt là
một yêu cầu không thể thiếu đối với các kỹ s- cơ khí đảm nhiệm c«ng viƯc c«ng
nghƯ hay c«ng viƯc thiÕt kÕ. Kh«ng thĨ cã mét thiÕt kÕ tèt khi kh«ng hiĨu biÕt vỊ
c«ng nghệ.
1.1.3. Công cụ dùng trong gia công cắt gọt

a.Máy cắt kim loại: là thiết bị dùng để tạo ra các chuyển động tạo hình và
động lực cần thiết cho quá trình cắt gọt.
b. Dụng cụ cắt (dao cắt) kim loại: là công cụ trực tiếp cắt lớp kim loại
còn d- trên bề mặt vật đang gia công trong quá trình cắt.
c. Đồ gá: là một loại trang bị công nghệ góp phần nâng cao chất l-ợng
sản phẩm và hiệu quả kinh tế quá trình GCCG.
d. Dụng cụ đo kiểm: là một loại trang bị công nghệ dùng để đo l-ờng và
kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ thiết kế của vật gia công.
1.2. Các bề mặt trên vật đang gia công

Trên vật đang gia công ng-ời ta phân biệt ba mặt (hình 1-1):
1.2.1. Mặt đà gia công
Mặt đà gia công là bề mặt của chi tiết đ-ợc tạo thành sau khi dao đà cắt đi
một lớp kim loại (mặt 1).
1.2.2. Mặt ch-a gia công
Mặt ch-a gia công là bề mặt của vật gia công (phôi), từ đó một lớp kim loại
d- sẽ đ-ợc cắt thành phoi (mặt 2)

1.2.3. Mặt đang gia công
Mặt đang gia công là bề mặt của vật đang gia công nối giữa bề mặt đà gia
công và bề mặt ch-a gia công. Trong quá trình gia công mặt đang gia công luôn
luôn tiếp xúc với l-ỡi cắt chính của dao (mặt 3).

Hình 1-1. Các mặt trên vật đang gia công
1.3. Các chuyển động cần thiết trong quá trình cắt
1.3.1. Nguyên lý tạo hình cho bề mặt gia công

Nếu cho một đ-ờng sinh chuyển động theo một đ-ờng dẫn h-ớng sẽ tạo nên
một bề mặt. Hình dáng của đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng khác nhau sẽ tạo
hình dạng bề mặt khác nhau. Hình 1-2a, đ-ờng sinh 1 là đ-ờng thẳng và đ-ờng
dẫn h-ớng 2 cũng là đ-ờng thẳng thì bề mặt đ-ợc tạo là mặt phẳng. Nếu đ-ờng
sinh là đ-ờng tròn còn đ-ờng dẫn h-ớng là đ-ờng thẳng, bề mặt đ-ợc tạo là mặt
trụ (hình 1-2b).


Hình 1-2. Đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng

Bề mặt chi tiết đ-ợc tạo nên trong quá trình cắt gọt dựa vào nguyên lý trên.
Đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng là những đ-ờng không có thực trên máy, chúng
đ-ợc tạo nên do các chuyển động t-ơng đối giữa dao và phôi trong quá trình cắt.

Bề mặt chi tiết đ-ợc tạo nên do cắt gọt không phẳng nh- lý thuyết mà có những
nhấp nhô tế vi.
1.3.2. Chuyển động tạo hình khi cắt

Chuyển động của các cơ cấu công tác mang dao và phôi của máy để tạo nên
đ-ờng sinh và đ-ờng dẫn h-ớng cho bề mặt gia công trong quá trình cắt đ-ợc gọi
là chuyển động tạo hình.
Các thành phần của chuyển động tạo hình:
a. Chuyển động chính: là chuyển động tạo tốc độ cắt lớn nhất cần thiết để

tách phoi ra khỏi phôi, đ-ợc ký hiệu bằng chữ V hoặc chữ n.

Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn của phôi (nh- tiệnhình 1-3a) hoặc của dụng cụ (nh- khoan - hình 1-3b, mài- hình 1-3c); cũng có thể
là chuyển động thẳng đi - về hoặc liên tục do dao thực hiện (nh- bào ngang - hình
1-3c; xọc; chuốt) hoặc do phôi thực hiện (bào gi-ờng)
b. Chuyển động chạy dao: là chuyển động đ-a l-ỡi cắt từ vị trí này đến vị
trí khác để tiếp tục tách phoi ra khỏi phôi trên toàn bộ bề mặt cần gia công, đ-ợc
ký hiệu bằng chữ S.
Chuyển động chạy dao có thể thẳng liên tục do dao thực hiện (nh- tiện hình
1-3a, khoan hình 1-3b) hoặc do chi tiết thực hiện (phay). Chuyển động chạy dao
có thể không liên tục, đ-ợc thực hiện sau một hành trình đi - về của chuyển động
chính (nh- bào - hình 1-3c; xọc). Hầu hết các ph-ơng pháp gia công đều có một
chuyển động chạy dao (tiện, phay...) hoặc hai chuyển động chạy dao trở lên (nhmài) riêng ph-ơng pháp chuốt không có chuyển động chạy dao.


Hình 1-3. Chuyển động tạo hình khi cắt
1.3.3. Các chuyển động phụ
Chuyển động phụ là những chuyển động của các cơ cấu công tác của máy
không trực tiếp tham gia vào quá trình tách phoi khỏi phôi song không thể không
có khi gia công. Các chuyển động phụ bao gồm:

a. Chuyển động phân độ: là chuyển động để chia bề mặt phôi thành
những phần theo một quy luật đà định. Chuyển động phân độ đ-ợc thực hiện sau
một lần chuyển động chạy dao (phân độ để gia công bánh răng theo nguyên lý
chép hình trên máy phay vạn năng)
b. Một số chuyển động phụ khác
* Chuyển động đ-a dao vào vị trí gia công.
* Chuyển động đ-a nhanh dao về vị trí ban đầu.
* Chuyển động điều chỉnh vị trí ban đầu của dao và phôi.


1.4. Dụng cụ cắt kim loại
1.4.1. Phân loại dụng cụ cắt theo ph-ơng pháp cắt
Tuỳ theo mục đích sử dụng, có thể phân loại dụng cụ cắt kim loại (DCC)
theo ph-ơng pháp cắt, theo tính chất gia công, theo hình dáng dụng cụ. Theo
ph-ơng pháp cắt, DCC đ-ợc phân thành:
- Dao tiện: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc tiện trên máy
cắt kim loại
- Mũi khoan, mũi khoét, mũi doa: là dụng cụ để thực hiện các công việc
khoan, khoét, doa trên máy cắt kim loại.
- Dao phay: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc phay trên máy cắt
kim loại
- Dao bào, dao xọc: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc bào, xọc
trên máy bào, máy xọc.
- Dao chuốt: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc chuốt trên
máy chuốt.
- Dao cắt răng: là dụng cụ dùng để gia công răng các loại bánh răng.
- Dao cắt ren: là dụng cụ dùng để gia công các loại ren trên máy cắt kim
loại hoặc thủ công (không cần máy cắt kim loại).
- Dụng cụ mài: là dụng cụ dùng để thực hiện các công việc mài hoặc cắt.
1.4.2. Kết cấu dao tiện ngoài đầu thẳng

Các yếu tố kết cấu của dao tiện ngoài đầu thẳng đ-ợc thể hiện trên hình 1-4.

Hình 1-4. Kết cấu dao tiện ngoài đầu thẳng
Về kết cấu, dao tiện nói chung và dao tiện ngoài đầu thẳng nói riêng gồm
hai phần:


a. Đầu dao (phần cắt): Đầu dao là phần trên đó có các l-ỡi cắt trực tiếp
cắt kim loại trong quá trình gia công. Đầu dao dó các mặt sau đây tạo nên:
* Mặt tr-ớc: Mặt của đầu dao theo đó phoi thoát ra trong quá trình cắt
(còn gọi là mặt thoát)
Tuỳ theo vật liệu làm phần cắt của dao, vật liệu gia công, điều kiện cắt, chế
độ cắt mà mặt tr-ớc của dao tiện có thể có dạng: phẳng không có cạnh vát (hình
1-5a), phẳng có cạnh vát (hình1-5b), cong không có cạnh vát (hình 1-5c), mặt
tr-ớc cong có cạnh vát âm (hình1-5g). Chiều rộng cạnh vát f phụ thuộc l-ợng
chạy dao đ-ợc chọn trong khoảng (0,21)mm. L-ợng chạy dao càng lớn thì f lấy
càng lớn.

Hình 1-5. Các dạng mặt tr-ớc của dao tiện
* Mặt sau chính:
Mặt của đầu dao đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết (còn gọi là
mặt sát).
*Mặt sau phụ:
Mặt của đầu dao đối diện với bề mặt đà gia công của chi tiÕt. Cã thĨ cã mét,
hai hay nhiỊu mỈt sau phụ.
Giao tuyến của các mặt tạo thành các l-ỡi cắt của dao.
* L-ỡi cắt chính: Giao tuyến giữa mặt tr-ớc và mặt sau chính, giữ nhiệm
vụ cắt chủ yếu trong quá trình gia công. Tuỳ thuộc hình dạng mặt tr-ớc và mặt
sau chính mà l-ỡi cắt chính có thể thẳng hoặc cong.
* L-ỡi cắt phụ: Giao tuyến giữa mặt tr-ớc và mặt sau phụ. Trong quá trình

cắt, một phần l-ỡi l-ìi c¾t phơ tham gia c¾t. L-ìi c¾t phơ cã thể thẳng hoặc cong


phụ thuộc vào dạng mặt tr-ớc và mặt sau phụ. Tuỳ theo số l-ợng mặt sau phụ, mà
dao cắt có thể có một, hai hoặc nhiều l-ỡi cắt phụ.
* Mũi dao: Phần nối tiếp giữa l-ỡi cắt chính và l-ỡi cắt phụ. Mũi dao có thể
nhọn (r = 0) hoặc có bán kính cong r (r = 0,1 2)mm.
b. Thân dao: thân dao dùng để đỡ đầu dao và gá kẹp dao lên máy. Mặt cắt
ngang của thân dao có thể tròn, vuông hoặc chữ nhật. Kích th-ớc mặt cắt ngang
thân dao đ-ợc tiêu chuẩn hoá.
1.4.3. Vật liệu làm dao
Để tiết kiệm các loại thép tốt, đắt tiền nhằm giảm giá thành của dụng cụ,
ng-ời ta làm phần cắt của dụng cụ bằng các loại vật liệu có tính cắt tốt, còn thân
dao làm bằng thép kết cấu thông dụng.
a. Vật liệu làm phần cắt của dao: Trong quá trình cắt, ngoài điều kiện áp
lực và nhiệt độ cao, dụng cụ cắt còn chịu rung động, mài mòn... khiến cho tính
cắt của vật liệu làm phần cắt của dao chóng bị giảm thấp. Do đó, muốn giữ đ-ợc
tính cắt trong một khoảng thời gian dài, vật liệu làm phần cắt của dao cần phải
bảo đảm những yêu cầu cơ bản sau đây.
* Độ cứng cao: Muốn cắt đ-ợc kim loại, vật liệu làm phần cắt phải có độ
cứng cao hơn độ cứng của vật liệu gia công. Yêu cầu độ cứng của vật liệu làm
dao phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công. Thông th-ờng độ cứng của vật
liệu gia công nằm trong khoảng 200 240HB, do đó độ cứng của dao trung bình
phải nằm trong khoảng (60  65)HRC.

* TÝnh chÞu nãng cao: TÝnh chÞu nãng của vật liệu phần cắt của dụng cụ cắt
là khả năng giữ đ-ợc độ cứng cao và các tính cắt khác ở nhiệt độ cao (không bị
chuyển biến về tổ chức kim loại) trong một thời gian dài.
Dụng cụ cắt khi làm việc th-ờng chịu nhiệt độ rất cao (ở vùng cắt có khi
nhiệt độ cao hơn 10000C), do đó tính chịu nóng là một trong những tính năng rất

quan trọng của vật liệu làm phần cắt của dao.
* Tính chịu mài mòn tốt. Phần cắt của dụng cụ bị mài mòn là một trong
những dạng hỏng chủ yếu của dụng cụ cắt. Một trong những nguyên nhân chủ
yếu làm cho phần cắt của dao chóng bị mài mòn là hiện t-ợng dính giữa vật liệu
gia công và vật liệu làm dao. Tính dính đ-ợc đặc tr-ng bằng nhiệt độ chảy dính
giữa hai loại vật liệu khi tiếp xúc nhau. Loại vật liệu làm phần cắt của dao tốt là
loại vật liệu có nhiệt độ chảy dính cao.


Ng-êi ta cịng thÊy r»ng khi ®é cøng cđa vËt liệu càng cao thì khả năng
chống mài mòn của vật liệu càng tốt, nghĩa là tính mài mòn của vật liệu tỷ lệ
thuận với độ cứng.
* Độ bền cơ học cao. Trong khi cắt dụng cụ th-ờng chịu những lực vµ xung
lùc rÊt lín. Kinh nghiƯm cho thÊy mét sè lớn dụng cụ cắt bị gÃy, vỡ phần cắt
ngay trong quá trình cắt, do đó vật liệu làm phần cắt của dao nào có độ bền cơ
học càng cao thì tính năng sử dụng của nó càng tốt.
* Tính công nghệ cao: tính công nghệ của vật liệu làm phần cắt của dao đ-ợc
thể hiện ở các mặt: tính tôi đ-ợc, độ thấm tôi, mức thoát các bon khi nhiệt luyện,
độ dẻo ở trạng thái nguội và nóng, tính dễ gia công bằng cắt. Có một số loại vật
liệu tuy có tính cắt tốt nh-ng không đ-ợc sử dụng làm phần cắt của dụng cụ cắt
một phần vì tính công nghệ của chúng không cao.
Ngoài những yêu cầu chủ yếu nói trên, vật liệu làm phần cắt của dao còn
cần phải có những tính năng quan trọng khác nh- độ dẫn nhiệt cao, sức chống va
chạm cao và giá thành phải thấp.
Để làm phần cắt của dụng cụ, ng-ời ta th-êng dïng c¸c nhãm vËt liƯu sau:
thÐp c¸c bon dơng cơ, thÐp hỵp kim dơng cơ, hỵp kim cøng, vËt liệu gốm...(Các
nhÃn hiệu vật liệu dùng d-ới đây theo tiêu chuẩn của Liên Xô cũ.)
* Thép các bon dụng cụ: Để bảo đảm độ cứng và tính chịu mòn cao có thể
dùng thép các bon dụng cụ có hàm l-ợng các bon trong thép không thấp hơn
0,7%. Một số nhÃn hiệu hay đ-ợc dùng: Y7 Y13 và các loại thép tốt: Y7A

Y13A (có hàm l-ợng phốt pho <0,03% và l-u huỳnh <0,025%).
Thép các bon dụng cụ có các đặc tính sau:
- Độ cứng sau khi tôi và ram đạt (60 62)HRC. Sau khi ủ có độ cứng
khoảng (170 220)HB nên dễ gia công bằng áp lực và cắt gọt.
- Độ bền nhiệt thấp. Khi nhiệt độ ở vùng cắt khoảng (200 250)0C độ cứng
giảm nhanh, nên chỉ dùng cắt ở tốc độ thấp (V = 4 5) m/ph.
- Độ thấm tôi thấp nên th-ờng phải tôi trong n-ớc làm cho dụng cụ sau khi
tôi dễ bị nứt, vỡ ... vì vậy không đ-ợc dùng làm những dụng cụ có kích th-ớc lớn.
Với những đặc tính trên, thép các bon dụng cụ th-ờng chỉ dùng để chế tạo
các dụng cụ nguội nh- đục, dũa...; các dụng cụ rèn và các loại khuôn.
Thép hợp kim dụng cụ: là loại thép có hàm l-ợng các bon cao và hàm
l-ợng một số nguyên tố hợp kim vào khoảng (0,5 3)%. Các nguyên tố hợp kim
có tác dụng tăng độ thấm tôi hoặc cải thiện tính dễ tôi cứng của thép, làm tăng
khả năng chịu nóng của thép. Các nhÃn hiệu của thép hay đ-ợc dùng để làm phần
cắt của dụng cụ: 9XC, XB5, XB, 13X...


Thép hợp kim dụng cụ có độ cứng (62 68) HRC và độ bền nhiệt khoảng
(300 350)0C.
Ng-ời ta th-ờng dùng 9XC để chế tạo tarô, bàn ren, mũi khoan, mũi khoét,
dao phay; thép XB dùng để chế tạo những dụng cụ có độ chính xác cao và hình
dáng phức tạp nh- mũi doa, ta rô, dao chuốt, dụng cụ làm ren, dụng cụ đo...; còn
thép có nhÃn hiệu XB5 dùng làm dụng cụ gia công các vật liệu rất cứng hoặc các
dụng cụ có l-ỡi cắt sắc trong thời gian dài.
Thép gió: là loại thép các bon dụng cụ nh-ng có hàm l-ợng crôm (Cr),
vonfram (W), vanadi (V) cao. Thép gió là loại vật liệu làm dao có tính cắt tốt và
đ-ợc sử dụng rộng rÃi nhất. Thép gió có thể cắt với tốc độ cao gấp (2  4) lÇn, cã
ti bỊn b»ng (8 15) lÇn so với các loại thép các bon dụng cụ khác và thép hợp
kim dụng cụ. Thép gió có độ cứng sau nhiệt luyện HRC = (62 65) và độ bền
nhiệt t = (600 650)0C.

Thép gió của Liên Xô cũ và của Công hoà Liên bang Nga ngày nay có
kí hiệu bằng chữ P và sau đó là chữ số chỉ số phần trăm trung bình của
von phờ ram.
Có thể tạm chia thép gió thành hai nhóm: Nhóm có độ bền nhiệt trung bình
(hay nhóm có năng suất trung bình) gồm các thép có nhÃn hiệu P18, P12 và P9;
nhóm có độ bền nhiệt cao (hay nhóm có năng suất cao) bao gåm c¸c thÐp cã nh·n
hiƯu: P95; P144; P182; P9K5; P9K10; P10K55; P18K52 (Trong các
nhÃn hiệu trên chữ - kí hiệu vanađi; chữ K- kí hiệu cô ban, còn các chữ số đứng
sát sau các chữ cái chỉ số phần trăm trung bình của các nguyên tố đó).
Thép gió dùng để chế tạo nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau nh- các loại dao
phay, các loại mũi khoan, mũi khoét, mũi doa, dao chuốt, các loại dụng cụ gia
công ren, gia công răng và dao tiện.
Hợp kim cứng. Khác với các loại thép dụng cụ, hợp kim cứng (HKC)
đ-ợc chế tạo bằng ph-ơng pháp luyện kim bột. Các các bít vonfram (WC), các bít
titan (TiC) và các bít tantan (TaC) ở dạng hạt mịn đ-ợc trộn với chất dính kết cô
ban theo tỉ lệ thích hợp trong 24 giờ. Sau đó đem ép theo hình dạng cần thiết ở áp
lực (100 140)MN/mm2 và thiêu kết ở nhiệt độ (1400 1500)0C. Các các bít
quyết định tính chịu nhiệt của HKC; hàm l-ợng chất dính kết càng tăng thì độ
bền, tính dẻo của HKC càng tăng nh-ng tính chịu nóng lại giảm.
Có thể phân các nhÃn hiệu HKC thành 3 nhãm:
- Nhãm mét c¸c bÝt. Tỉ chøc cđa nã gồm các bít vonfram (WC) và chất
dính kết cô ban (Co), ký hiệu là (BK). Nhóm BK gồm các nhÃn hiệu: BK2, BK4,
BK6, BK8, BK10, BK15, BK25. Chữ số đứng sau chữ K chỉ tỉ lệ phần trăm cô
ban, còn lại là l-ợng WC.
Phần cắt của dao làm bằng HKC nhóm BK dùng để gia công các loại vật
liệu dòn (gang, đồng thau) và vật liệu phi kim loại.


- Nhãm hai c¸c bÝt. Tỉ chøc cđa nã gåm WC +TiC + Co, ký hiƯu lµ “TK”.
Nhãm TK cã các nhÃn hiệu sau: T30K4, T15K6, T14K8, T60K6, T5K10. Chữ số

đứng sau chữ T chỉ tỉ lệ phần trăm của TiC, còn chữ số đứng sau chữ K chỉ tỉ lệ
phần trăm của cô ban, còn lại là l-ợng WC.
Phần cắt của dao làm bằng HKC nhóm TK dùng để gia công các vật
liệu dẻo, vật liệu có độ bền và độ cứng cao, vật liệu chịu nóng và dùng để
gia công tinh.
- Nhóm ba các-bít. Tổ chức của nó gåm WC + TiC + TaC + Co, ký hiÖu là
TTK. Nhóm TTK có các nhÃn hiệu sau: TT7K12, TT7K15. Chữ số đứng sau
hai chữ TT chỉ tỉ lệ phần trăm của TiC + TaC, sau chữ K chỉ tỉ lệ phần trăm của
Co, còn lại là l-ợng WC.
Phần cắt của dao làm bằng HKC nhóm TTK dùng để gia công các loại vật
liệu cứng và có độ bền cao. HKC cã ®é cøng HRC = (71 75), ®é bỊn nhiệt
khoảng (9001000)0C nên phần cắt các loại dụng cụ cắt chế tạo từ các loại vật
liệu này có thể cắt với tốc độ cao.
Vật liệu gốm. Nhờ có tính cắt tèt, ®é bỊn nhiƯt cao (12000C), ®é cøng cao

HRC =(75 80), nên loại vật liệu này ngày càng đ-ợc chú ý nhiều trong ngành
chế tạo dụng cụ cắt. Song vì giới hạn bền uốn thấp và độ dẫn nhiệt kÐm nªn vËt
liƯu gèm míi chØ sư dơng cã kÕt quả để gia công bán tinh và tinh kim loại khi quá
trình cắt không có va đập và rung động.
Các loại vật liệu tổng hợp. Các loại vật liệu tổng hợp bao gồm kim c-ơng
nhân tạo, Nitrit Bo lập ph-ơng (elbo). Kim c-ơng có độ cứng tế vi cao hơn HKC
khoảng (5 6) lần, tính dẫn nhiệt cao hơn (1,5 2,5) lần nh-ng còn nh-ợc điểm
là giòn, độ chịu nhiệt không cao (800 1000)oC và giá thành chế tạo còn cao nên
chỉ dùng để mài sắc và mài bóng dụng cụ cắt. Dao tiện kim c-ơng chủ yếu đ-ợc
dùng để gia công HKC, kim loại màu, cũng nh- vật liệu phi kim loại ở tốc độ cắt
cao. Ngoài những -u điểm nh- kim c-ơng, elbo còn có độ bỊn nhiƯt cao
t=(20000C) nªn nã rÊt cã triĨn väng trong ngành chế tạo dụng cụ. Hiện nay elbo
đ-ợc sử dụng rộng rÃi để làm đá mài.
b. Vật liệu làm thân dao: vật liệu làm thân dao phải có độ bền uốn và độ dẫn
nhiệt tốt, giá thành không cao. Th-ờng ng-ời ta dùng các loại vật liệu có nhÃn hiệu sau

để làm vật liệu thân dao: C40, C45, C40X hoặc Y7 Y9.
c. Ph-ơng pháp gắn vật liệu phần cắt lên thân dao:
* Hàn dính (Hình 1-6a)
* Kẹp bằng cơ khÝ (H×nh 1-6b)


Hình 1-6. Ph-ơng pháp gắn vật liệu phần cắt lên thân dao
1.5. Thông số hình học phần cắt của dao (góc độ dao)
1.5.1. Các mặt toạ độ
Để xác định các góc độ phần cắt của dao, ng-ời ta quy -ớc các mặt toạ độ
(hình 1-7) sau: mặt phẳng cắt, mặt phẳng đáy, mặt cắt chính (tiết diện chính) và
mặt cắt phụ (tiết diện phụ).

Hình 1-7. Các mặt phẳng toạ độ


a. Mặt phẳng cắt

Mặt cắt tại một điểm của l-ỡi cắt chính là mặt phẳng tạo thành bởi đ-ờng

tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính tại điểm ta xét và véc tơ tốc độ cắt tại điểm đó.

Tốc độ cắt ở đây đ-ợc hiểu là tốc độ dịch chuyển t-ơng đối giữa l-ỡi cắt và
bề mặt đ-ợc gia công tức là tốc độ tổng hợp của tốc độ của chuyển động
chính và tốc độ của chuyển động chạy dao.
b. Mặt phẳng đáy (gọi tắt là mặt đáy)

Mặt phẳng đáy tại một điểm của l-ỡi cắt chính là mặt phẳng chứa đ-ờng

tiếp tuyến với l-ới cắt chính tại điểm đang xét và vuông góc với véc tơ tốc độ cắt

tại điểm đó. Trong tr-ờng hợp mũi dao gá ngang tâm chi tiết gia công và bỏ qua
chuyển động chạy dao, mặt đáy song song với mặt tựa khi gá dao.
c. Mặt cắt chính (tiết diện chính)

Mặt cắt chính tại một điểm của l-ỡi cắt chính là mặt phẳng vuông góc với

hình chiếu của đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính tại điểm đang xét trên mặt đáy.
d. Mặt cắt phụ (tiết diện phụ)

Mặt cắt phụ tại một điểm của l-ỡi cắt phụ là mặt phẳng vuông góc với hình

chiếu của đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt phụ tại điểm đang xét trên mặt đáy.

Nếu l-ỡi cắt chính (hoặc phụ) thẳng, đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính

(hoặc phụ) trùng với l-ới cắt chính (hoặc phụ).

Theo định nghĩa nh- trên, ba mặt toạ ®é sÏ vu«ng gãc víi nhau.
1.5.2. Gãc ®é cđa dao ở trạng thái tĩnh

Góc độ dao ở trạng thái tĩnh là góc độ dao xét trong tr-ờng hợp mũi dao gá

ngang tâm chi tiết, trục dao vuông góc với đ-ờng tâm của máy và chỉ có chuyển
động chính, không có chuyển động chạy dao. Góc độ của dao ở trạng thái tĩnh
đ-ợc trình bày trên hình 1-8.

a. Góc tr-ớc chính cđa dao (gãc tho¸t) - . Gãc tr-íc chÝnh cđa dao là góc

giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt tr-ớc của dao và mặt đáy đo trong mặt cắt

chính (tại điểm đang xét).

Góc tr-ớc ảnh h-ởng lớn tới quá trình cắt. Góc tr-ớc càng lớn phoi thoát

càng dễ, biến dạng của lớp kim loại bị cắt giảm, ma sát giảm, công tiêu hao giảm,

nhiệt cắt giảm nên tuổi bền dao có thể tăng. Tuy nhiên khi góc tr-ớc tăng quá
giới hạn nào đó thì độ bền phần cắt của dao sÏ gi¶m.


Tuỳ theo vật liệu gia công, vật liệu làm dao và tính chất gia công mà chọn
giá trị góc tr-ớc của dao. Vật liệu gia công càng dẻo, chọn góc tr-ớc càng lớn và
ng-ợc lại vật liệu gia công càng dòn thì chọn góc tr-ớc càng nhỏ; vật liệu làm
dao chịu uốn tốt (thép gió) chọn góc tr-ớc lớn, còn vật liệu làm dao chịu uốn thấp
(HKC, vật liệu gốm...) nên chọn góc tr-ớc nhỏ và có thể nhỏ hơn kh«ng; khi gia
c«ng th« chän gãc tr-íc lín, khi gia công tinh chọn góc tr-ớc nhỏ.
Giá trị của góc tr-ớc có thể d-ơng, âm hoặc bằng 0, thay đổi trong giới hạn
từ (-100 30)0.

b. Góc sau chính (góc sát) -. Góc sau chính là góc hợp bởi mặt phẳng tiếp

tuyến với mặt sau chính và mặt cắt đo trong mặt cắt chính (tại điểm đang xét).
Góc sau chính ảnh h-ởng lớn đến ma sát giữa mặt sau chính và mặt đang
gia công nên ảnh h-ởng đến tuổi bền của dao. Góc sau chính càng lớn, ma sát
giữa mặt sau chính của dao và bề mặt đang gia công càng giảm do đó độ mòn
mặt sau chính càng giảm nên tuổi bền dao tăng. Tuy nhiên góc sau càng giảm,

vật liệu phần cắt giảm nên đầu dao yếu. Khi gia công tinh, khi cắt vật liệu giòn,
khi máy - dao- chi tiết đủ cứng vững chọn góc sau chính lớn và ng-ợc lại.
Giá trị của góc sau chính luôn d-ơng, biến đổi trong giới hạn từ (5 12)0.

c. Góc sắc : là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt tr-ớc và mặt phẳng
tiếp tuyến với mặt sau chính đo trong mặt cắt chính (tại điểm đang xét).
Góc sắc đ-ợc hình thành sau khi mài để tạo góc tr-ớc chính và góc sau

chính . Góc càng nhỏ dao cắt vào kim loại càng dễ song độ bền phần cắt
giảm, khả năng chịu nhiệt kém.
d. Góc cắt : là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt tr-ớc của dao và mặt

phẳng cắt đo trong mặt cắt chính (tại điểm đang xét).

Góc cắt đ-ợc hình thành sau khi mài góc tr-ớc chính.
Quan hệ hình học giữa các góc trong mặt cắt chính:
+ +  =  +  = 900
 =  +  = 900 - 

NÕu gãc c¾t < 900 thì góc tr-ớc d-ơng, còn nếu góc cắt 0 thì góc tr-ớc

âm hoặc bằng 0.


Hình 1-8. Góc độ dao ở trạng thái tĩnh
e. Góc nghiêng l-ỡi cắt chính - (gọi tắt là góc nghiêng chính): là góc

giữa hình chiếu đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính (tại điểm đang xét) trên mặt
đáy và ph-ơng chạy dao (giả định).
Góc nghiêng chính ảnh h-ởng lớn đến độ nhám bề mặt chi tiết gia công và
độ biến dạng của chi tiết gia công, các bộ phận công tác của máy. Nếu góc nhỏ,

độ nhấp nhô bề mặt Rz giảm và chiều dài phần tham gia cắt của l-ỡi cắt tăng nên

thoát nhiệt tốt hơn, điều này làm giảm độ mòn phần cắt của dao nên tuổi bền dao

tăng. Song góc giảm, thành phần lực h-ớng kính (Py) vuông góc với đ-ờng
tâm chi tiết tăng làm cho chi tiết gia công bị cong, các bộ phận công tác của máy
bị xê dịch trong mặt phẳng nằm ngang nên độ chính xác chi tiết gia công giảm..
Xuất phát từ nhận xét này mà góc nghiêng chính nên chọn càng nhỏ càng tốt nếu
độ cứng vững của máy gá - dao - chi tiết (gọi tắt là độ cứng vững của hệ thống
công nghệ - MGDC) cao và ng-ợc lại.

Góc nghiêng chính thay đổi trong khoảng từ 300  900 nh-ng th«ng th-êng

chän  = 450  600


f. Góc nghiêng l-ỡi cắt phụ (gọi tắt là góc nghiêng phụ) - 1: là góc giữa
hình chiếu đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt phụ trên mặt đáy và ph-ơng chạy dao
nh-ng chiều ng-ợc lại.
Góc nghiêng phụ ảnh h-ởng chủ yếu tới độ nhấp nhô bề mặt gia công. Góc
1 càng nhỏ, độ nhấp nhô càng thấp nên độ nhám bề mặt giảm. Thông th-ờng
chọn góc 1 = 50 300, giá trị nhỏ dùng khi gia công tinh và hệ thống công nghệ
cứng vững.
g. Góc mũi dao : là góc giữa hình chiếu đ-ờng tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính
và l-ỡi cắt phụ (tại điểm đang xét) trên mặt đáy.
Góc đ-ợc hình thành sau khi mài góc và 1, song trong tr-ờng hợp tiện
ren, góc = góc profin ren cần gia công.
Các góc đo trên mặt ®¸y cã quan hƯ nh- sau:
 + 1 +  = 1800
h. Góc nâng của l-ỡi cắt chính (gọi tắt là góc nâng) - : là góc giữa đ-ờng
tiếp tuyến với l-ỡi cắt chính tại mũi dao và đ-ờng thẳng vuông góc với véc tơ vận
tốc cắt tại điểm đó, đo trong mặt cắt (hình 1-9).

Góc có thể d-ơng (>0), khi mịi dao ë vÞ trÝ thÊp nhÊt cđa l-ỡi cắt chính
(hình 1-9a); có thể âm (<0), khi mũi dao ở vị trí cao nhất của l-ỡi cắt chính
(hình 1-9c); hoặc = 0 (=0) (hình 1-9b).

Hình 1-9. Góc nâng của l-ỡi cắt chính
Góc nâng ảnh h-ởng đến ph-ơng thoát phoi, sức bền của phần cắt và điều kiện cắt
vào của từng điểm trên l-ỡi cắt chính. Khi >0, phoi thoát về phía mặt đà gia công,
điểm tiếp xúc đầu tiên của dao và bề mặt gia công nằm phía trong đỉnh dao nên phần
cắt của dao ít bị vỡ, đồng thời các điểm khác nhau của l-ỡi cắt vào kim loại gia công
tuần tự từng điểm một làm cho quá trình cắt ổn định (hình 1-10a). Nếu góc <0 thì
ng-ợc lại (hình 1-10b).