Chương 1 Các công việc chung khi bảo dưỡng máy móc và thiết bị

Chương 1

Các cơng việc chung khi bảo dưỡng máy móc và thiết
bị
1.1

Phân biệt các chi tiết trong mối ghép ren

1.1.1 Các dạng bulông và đai ốc
Bulông và đai ốc
Bulông và đai ốc được dùng để ghép hai hay nhiều bộ phận lại với nhau trong những
thiết bị chịu lực. Thường đầu bulơng có sáu cạnh và phần thân được tiện ren với chiều dài
ren khoảng gấp ba lần đường kính ren. Đai ốc thường cũng có sáu cạnh và có lỗ tiện ren lắp
vừa với bulơng.
Bulơng thơng thường có đường kính lên tới 36 mm và chiều dài lên tới 150 mm.
Bulơng có kích thước lớn hơn thường là loại bulông chịu lực chuyên dùng cho kết cấu
khung và máy móc đặc biệt.
Các dạng đầu bulơng
Đầu bulơng rất đa dạng. Thông dụng nhất là loại sáu cạnh. Loại lục lăng đỉnh lõm
cũng hay được dùng cho bulông chịu lực. Loại đầu loe được dùng với chi tiết có độ cứng
thấp giữ cho chi tiết không bị hỏng bề mặt tiếp xúc với đầu bulơng.

a)

b)

c)

d)

e)

f)

Hình 1-1: Các dạng bulơng
a - Bulơng đầu lục giác; b - Bulông đỉnh lõm lục lăng; c - Bulơng đầu lục giác có loe;
d - Vít đầu chìm bốn cạnh; e -Vít đầu trịn bốn cạnh; f - Bulơng vịng

Các dạng đai ốc

a)

b)

c)

d)

e)

f)

Hình 1-2: Các dạng đai ốc
a - Đai ốc lục giác thông thường; b - Đai ốc hoa; c - Đai ốc lục giác vát hai mặt;
d - Đai ốc mũ; e - Đai ốc vòng; f - Tai hồng

1


Đai ốc lục giác là phổ biến nhất. Đai ốc hoa dùng với chốt chẻ để chống nới lỏng.
Mũ đai ốc có tác dụng làm kín đầu ren. Khi cần tháo nắp thường xuyên mà lực xiết không

cần lớn lắm thì dùng đai ốc dạng tai hồng.
Vít cấy (gudơng)
Trong trường hợp lỗ ren được tiện trên chi tiết, nếu sử dụng bulơng tháo lắp thường
xun có khả năng làm hỏng lỗ ren. Khi đó vít cấy được sử dụng và được bắt chặt vào chi
tiết. Vít cấy chỉ được tháo ra khỏi chi tiết khi nó bị hư hỏng hay vì nó gây cản trở cho cơng
việc tháo, lắp các chi tiết khác.
Vít cấy chìm thì có mục đích hồn tồn khác, nó chủ yếu được dùng để định vị các
chi tiết với nhau.

a)

b)

c)

Hình 1-3: Các dạng vít cấy
a) Gudơng; b) Vít cấy chìm đầu phẳng; c) Vít cấy chìm đầu cơn

Vít tự ren
Để thuận tiện và nhanh chóng, người ta sử dụng vít tự ren. Vít tự ren có khả năng
chống nới lỏng rất tốt

Hình 1-4: Vít tự ren

Các loại ren
Có ba hệ ren cơ bản: ren hệ Anh, ren hệ Mỹ và ren hệ mét. Ngoài ra một số ít hãng
sản xuất sử dụng loại ren riêng của hãng.
Bước ren được chia ra làm hai loại chính: ren bước thô và ren bước nhỏ. Khi bulông
được bắt vào chi tiết làm bằng vật liệu mềm như hợp kim nhơm hay gang thì ren bước thơ
được sử dụng.

Ngồi ra cịn có khái niêm ren một đầu mối, ren hai đầu mối và ren nhiều đầu mối.
Ren hệ Anh và ren hệ Mỹ
Trước đây người Anh sử dụng hệ ren bước thô BSW (British Standard Whitworth) và
hệ ren bước nhỏ BSF (British Standard Fine). Người Mỹ sử dụng hệ ren bước thô ANC
(American National Coarse) và hệ ren bước nhỏ ANF (American National Fine).

2


Sau đó Anh và Mỹ kết hợp sử dụng hệ ren UNC (Unified National Coarse) và UNF
(Unified National Fine).
Từ năm 1965, ngành công nghiệp Anh bắt đầu chuyển sang sử dụng ren hệ mét theo
tiêu chuẩn của ISO (International Standard Organisation). Tuy nhiên sự thay đổi này diễn ra
quá chậm chạp nên ren hệ Anh hiện vẫn đang được dùng.
Bảng 1: Kích thước bulơng hệ Anh - Mỹ tiêu chuẩn UNC và UNF
Cỡ cờ lê
(mm)
10
14
17
19
21
23
26
32
35
41

Ren bước thô UNC
Số hiệu và đường

Số ren trên
kính bulơng (insơ)
1 insơ
No. 1/4 - 20 UNC
20
5/16 - 18 UNC
18
3/8 - 16 UNC
16
7/16 - 14 UNC
14
1/2 - 13 UNC
13
9/16 - 12 UNC
12
5/8 - 11 UNC
11
3/4 - 10 UNC
10
7/8 - 9 UNC
9
1 - 8 UNC
8

Ren bước nhỏ UNF
Số hiệu và đường
Số ren trên
kính bulơng (insơ)
1 insơ
No. 1/4 - 28 UNF

28
5/16 - 24 UNF
24
3/8 - 24 UNF
24
7/16 - 20 UNF
20
1/2 - 20 UNF
20
9/16 - 18 UNF
18
5/8 - 18 UNF
18
3/4 - 16 UNF
16
7/8 - 14 UNF
14
1 - 12 UNF
12

Ren hệ mét
Nhật bản và hầu hết các nước sử dụng ren hệ mét. Ren hệ mét cũng có ren bước thơ
và ren bước nhỏ. Tuy nhiên với một đường kính bulơng có thể có nhiều bước ren nhỏ khác
nhau.
Bảng 2: Kích thước bulông hệ mét
Cỡ
cờ lê
(mm)
10
11

13
14
17
18
19
21
24
27
30
32
36
41
46

Ren bước thô
Ký hiệu và đường Bước ren
kính bulơng (mm)
(mm)
M6
1
M7
1
M8
1,25
M9
1,25
M10
1,5
M11
1,5

M12
1,75
M14
2
M16
2
M18
2,5
M20
2,5
M22
2,5
M24
3
M27
3
M30
3,5

Cỡ
cờ lê
(mm)
10
11
13
14
17
18
19
21

3

Ren bước nhỏ
Ký hiệu và đường
Bước ren
kính bulơng (mm)
(mm)
M6
0,75
M7
0,75
M8
1
M8
0,75
M9
1
M9
0,75
M10
1,25
M10
1
M10
0,75
M11
1
M11
0,75

M12
1,5
M12
1,25
M12
1
M14
1,5


50
55

M33
M36

3,5
4

M14
M14

1,25
1

Bulông thường và bulông chịu lực

Vật liệu chế tạo bulông xác định độ bền của nó. Độ bền của bulơng được ký hiệu trên
đầu bulông. Bulông thông thường làm bằng thép trắng khơng có ký hiệu này. Ký hiệu
về độ bền của bulông chịu lực hệ mét thường dùng nhất là 9,8 và 10,9, số lớn hơn chỉ

độ bền lớn hơn.
Bulơng hệ mét

Bulơng hệ Anh Mỹ

M
10.9

U

Hình 1-5: Ký hiệu độ bền trên bulông chịu lực

1.1.2 Các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren
Có thể chia ra làm hai cách chống nới lỏng cho mối ghép ren: cách tuyệt đối và cách
sử dụng lực ma sát.
Chống nới lỏng tuyệt đối
Để chống nới lỏng tuyệt đối ta sử dụng vòng đệm khóa, chốt chẻ, hay sử dụng dây
thép buộc xuyên qua lỗ trên bulơng.
Vịng đệm hãm
Vịng đệm hãm đặt dưới đầu bulông, đai ốc. Sau khi xiết chặt bulông hay đai ốc,
dùng tuốc lơ vít dẹt lậy phần tai vịng đệm ốp vào đai ốc hay bulông tránh cho bulông hay
đai ốc bị nới lỏng trong lúc chi tiết làm việc.

Hình 1-6: Vòng đệm hãm

4


Chốt chẻ

Hình 1-7: Sử dụng chốt chẻ chống nới lỏng

Chống nới lỏng sử dụng lực ma sát
Phương pháp này sử dụng vòng đệm vênh chống nới lỏng hoặc sử dụng hai đai ốc
hoặc sử dụng đai ốc tự hãm.
Vòng đệm vờnh

Loong đ
en

Loong đ
en

Vòng đ
ệm
vênh

Hỡnh 1-8: S dng vũng m vờnh chống nới lỏng

Hình 1-9: Sử dụng hai đai ốc chống nới lỏng

5


Đai ốc tự hãm
Một số đai ốc hay bulơng có lực cản liên tục khi xoay, thậm chí khơng thể xiết thêm
được nữa. Đó là do ren lắp có độ dơi. Chúng khơng cần các chốt hãm hay vịng đệm hãm để
chống nới lỏng. Một số đai ốc có ren được làm biến dạng (cong vênh) để tạo độ dôi. Một số
đai ốc có đệm nilơng chèn trên đầu đai ốc tránh cho đai ốc khơng bị nới lỏng...

Hình 1-10: Đai ốc tự hãm
a - Đai ốc có đệm nilơng; b - Đai ốc 'Aerotight'; c - Đai ốc 'Philidas'; d - Đai ốc ôvan

1.1.3 Các lưu ý khi tháo lắp các chi tiết có ren
Thứ tự nới bulơng và đai ốc
Luôn luôn phải tuân theo quy tắc tháo lắp đối xứng và phải xiết lần lượt các bulông
cũng như nới lỏng lần lượt các bulơng 1/4 hoặc 1/8 vịng. Khi xiết bulông hay đai ốc kiểm
tra khe hở giữa bề mặt của hai chi tiết xem có đều nhau khơng.

3

1
5

1

3

8

6

3

4
5

47

2

22

6

4

Hình 1-11: Thứ tự tháo và xiết bulơng hay đai ốc

Lực xiết bulông
Các bulông quan trọng được xiết tới mômen chỉ rõ trong hướng dẫn của nhà sản
xuất. Tốt nhất nên đánh dấu vị trí tương đối của bulơng và đai ốc quan trọng trước khi tháo.
Đến khi xiết vào thì xiết tới dấu và kiểm tra lại lực xiết bằng cờ lê lực.
Các bulông và đai ốc thông thường làm bằng thép trắng thì xiết với lực vừa phải.
Bulơng và đai ốc làm bằng thép đen chịu lực thì có thể xiết với lực xiết lớn hơn, có thể nói
là xiết hết tay sử dụng cờ lê thơng thường. Đơi khi có thể nối thêm tay địn kéo dài cờ lê gấp
hai lần để xiết bulông chịu lực.
Các bulông bắt vào các chi tiết có độ cứng thấp như nhơm hay gang thì tùy theo
chiều sâu của lỗ ren mà xiết với lực nhỏ vừa phải. Nếu giữa hai mặt lắp ghép sử dụng
gioăng cao xu thì xiết vừa nhẹ tránh làm biến dạng gioăng.

6


Hình 1-12: Một số loại cờ lê lực

Lắp vít cấy vào lỗ ren
Có nhiều cách để lắp vít cấy vào lỗ ren. Cách đơn giản nhất là dùng hai đai ốc như
hình dưới đây.Hai đai ốc được xiết chặt với nhau khiến cho nó khơng cịn khả năng trượt
trên ren của vít cấy, sau đó dùng cờlê xiết chặt vít cấy vào lỗ ren. Nếu có thì dùng dụng cụ

chun dụng để xiết vít cấy vào lỗ ren. Để tháo vít cấy ra khỏi lỗ ren ta cũng làm tương tự.
Cũng có thể sử dụng mỏ lết răng ngựa để tháo, lắp vít cấy. Khơng cặp mỏ lết vào
phần ren của vít cấy (gudơng) .
Lưu ý là phần ren của lỗ bao giờ cũng sâu hơn ren chân vít cấy.

Hình 1-13: Xiết vít cấy vào lỗ ren

Tháo bulơng bị đứt chìm
Trước hết thử dùng đột tâm đột lệch tâm theo chiều xốy ra.
Nếu khơng được dùng dụng cụ như hình 1-14. Khoan lỗ trên đoạn bulơng bị đứt
chìm sau đó đóng dụng cụ tháo vào và dùng mỏ lết vặn ra.
Ngồi cách này ra, có thể dùng phương pháp hàn một đai ốc vào đoạn bulơng bị đứt
chìm, với bulơng cỡ lớn bị đứt sâu có thể hàn thêm một đoạn ống.
Để dễ dàng lấy đoạn bị đứt ra cần phun vào rãnh ren một loại dầu thẩm thấu tốt như
dầu phanh, RP7, CRC…

7


Hình 1-14: Đồ tháo bulơng bị đứt chìm

Hình 1-15: Vịng đệm ren

Vòng đệm ren
Lắp vòng đệm ren thay cho ren hỏng hay bị mòn trong lỗ ren. Để lắp đệm ren phải
khoan hết phần ren cũ sau đó tarơ lại lỗ ren với đường kính lỗ ren lớn hơn nhưng cùng bước
ren. Sau đó lắp đệm ren vào trong lỗ ren. Trong một số trường hợp vòng đệm ren được nhà
chế tạo sử dụng ngay từ đầu ở những vị trí hay phải tháo lắp và chịu nhiệt độ cao như lỗ ren
để lắp mặt bích ống xả...
Hợp chất chống kẹt

Có nhiều loại hợp chất chống kẹt khác nhau. Tác dụng của chúng là bôi trơn ren và
tránh không cho ren trong và ngồi dính vào với nhau. Hợp chất chống kẹt tồn tại ở hai
dạng: dạng bột nhão và dạng lỏng. Tùy theo đối tượng sử dụng mà ta dùng loại hợp chất
chống kẹt khác nhau. Phổ biến nhất là bột đồng chì chịu được nhiệt độ cao vừa phải. Loại
hợp chất của dầu bôi trơn đặc với molybđen (Molykote) cũng hay được sử dụng cho các ren
ở nắp xylanh hay đường ống xả. Loại bột Niken sử dụng cho các loại thép không gỉ chịu
được nhiệt độ cao tới 1315oC. Loại Loctite Silver Grade không bị bay hơi hay hóa cứng ở
nhiệt độ cao hay thấp chịu được nhiệt độ tới 871oC.

Hình 1- 16: Hợp chất chống kẹt

1.2 Công việc chuẩn bị trước khi tháo, bảo dưỡng máy móc và thiết
bị trao đổi nhiệt
Trước khi bảo dưỡng hay sửa chữa máy móc, phải làm sao để nó khơng thể tự động
bật lên được.
Thiết bị chạy bằng điện phải cắt nguồn điện.

8


Thiết bị dùng hơi phải đóng cả van hơi vào lẫn van hơi ra. Nếu có thể dùng khóa để
khóa trạng thái của van lại và ghi biển báo cấm mở. Làm tương tự với hệ thống dùng nước
nóng.
Động cơ diezel cần đóng van cấp gió khởi động và vào khớp máy via.
Trong mọi trường hợp phải có biển báo gắn tại vị trí điều khiển thơng báo rằng thiết
bị đang được bảo dưỡng không được sử dụng.
Ghi các hạng mục cần thiết vào nhật ký máy.
Phải nắm vững đặc tính của chất lỏng ở trong hệ thống.
Xả hết áp suất tồn trong hệ thống.
Xả hết chất lỏng còn lại trong hệ thống.

Đường ống hơi hay các đoạn ống nước nóng tuần hồn của nồi hơi, mặc dù đã đóng
van chặn và mở van xả khí nhưng nước nóng bên trong vẫn tiếp tục bốc hơi. Vậy phải tìm
cách xả hết nước nóng hoặc phải đợi cho hệ thống nguội hẳn.
Làm việc ở những vị trí cao phải có dây bảo hiểm và phải có người ở dưới quan sát
giúp đỡ.
Những công việc liên quan đến hàn cắt phải chuẩn bị thiết bị chữa cháy, lưu ý đến
nồng độ hơi dầu, phải che chắn không để xỉ hàn bắn vào những chỗ có dầu tồn đọng.
Khi cần sửa chữa một chi tiết nào đó mà khơng thể dừng máy, phải mặc bảo hộ áo
liền quần và đội mũ che tóc. Phải có người thứ hai đứng ngồi quan sát nhắc nhở khi cần
thiết và đề phòng sự cố.
Phải chuẩn bị chỗ để và dây chằng buộc các chi tiết nặng được tháo ra đề phòng khi
tàu lắc sẽ làm chúng dịch chuyển hay bị lật.
Để nắm vững hơn về phần này đề nghị tham khảo phần 3 của cuốn sách: “Code of
Safe Working Practice for Merchant Seamen”
Chuẩn bị thiết bị bảo hộ lao động
Bảo vệ mắt: Thiết bị bảo vệ mắt tránh các hạt rắn, hóa chất bắn vào mắt, tránh bụi và
ánh sáng ngọn lửa hàn chiếu dọi trực tiếp vào mắt. Khi làm việc với máy tiện hay máy mài
nhất thiết phải đeo kính thợ. Khi gõ gỉ hoặc làm việc ở nơi có nhiều bụi bẩn như trong
buồng đốt nồi hơi, ống xả động cơ diesel... thì phải đeo kính bảo hộ kín hồn tồn. Khi hàn
cắt thì phải đeo kính hàn tránh ngọn lửa hồ quang điện.

a)

b)

c)

Hình 1-17: Kính bảo vệ mắt
a - Kính hai trịng cho thợ hàn hơi; b - Kính gõ gỉ; c - Mặt nạ hàn

9


Bảo vệ đầu: Đội mũ mềm tránh cho tóc bị cuốn vào chi tiết chuyển động quay. Đội
mũ bảo hộ cứng khi làm việc ở những nơi nguy hiểm dễ ngã hay có khả năng bị vật nặng ở
trên cao rơi xuống đầu.
Bảo vệ chân: Luôn đi giầy bảo hộ để bảo vệ đơi chân. Giầy bảo hộ phải có mũi cứng
đệm thép và phải là vật liệu cách điện. Khi làm việc trên boong tàu vào mùa đơng thì sử
dụng ủng ống cao có lót bơng vừa ấm lại chịu được ẩm ướt.
Bảo vệ tay: Có rất nhiều loại găng tay khác nhau. Khi bảo dưỡng máy móc thơng
thường thì dùng găng tay len. Khi hàn cắt kim loại thì dùng găng tay da. Khi tiếp xúc với
hóa chất thì dùng găng tay cao su. Đơi khi nên sử dụng kem chống nhiễm trùng da khi mà
không thể sử dụng găng tay cho công việc.
Chuẩn bị các biển báo an toàn
Sử dụng màu và ký hiệu theo chuẩn quốc tế để đưa ra những thơng tin cảnh báo và
phịng tránh tai nạn. Màu đỏ với nền trắng và ký hiệu màu đen có nghĩa là dừng lại, khơng
nên làm hay biển cấm. Màu đỏ với ký hiệu và chữ trắng liên quan đến thiết bị phòng và
chữa cháy. Màu vàng với chữ và ký hiệu màu đen có nghĩa là nguy hiểm, hãy cẩn thận. Màu
xanh lá cây với ký hiệu và chữ màu trắng có nghĩa là an tồn, thường dùng cho biển báo lối
thốt hiểm. Màu xanh nước biển với ký hiệu và chữ màu trắng có nghĩa là bắt buộc.
Lưu ý khi làm việc trong buồng máy
Khi làm việc trong buồng máy có độ ồn lớn phải mang nút bịt tai. Khi thấy dầu chảy
ra sàn buồng máy phải lau ngay. Các chi tiết tháo ra phải được đặt ở vị trí ổn định và phải
buộc chặt tránh hiện tượng xô lắc khi gặp thời tiết xấu.
Quy ước ra hiệu khi sử dụng thiết bị nâng hạ

Bắt đầu

Dừng lại

Di chuyển lại gần

Kéo lên

Kết thúc

Ra xa

Sang phải

Hạ xuống

10

Dừng khẩn cấp

Sang trái

Báo an toàn


Hình 1-18: Quy ước ra hiệu khi sử dụng thiết bị nâng hạ

1.3

Quy trình chung bảo dưỡng máy móc và thiết bị

1.3.1 Sử dụng dụng cụ cầm tay
Cờ lê
Loại hai đầu mở với kích thước hai đầu khác nhau sử dụng khá thuận

tiện tuy nhiên lực xiết không lớn do cánh tay đòn ngắn và do hàm mở dễ trượt khỏi đầu
bulơng.
Loại một đầu mở có ưu điểm là có thể nối thêm một đoạn ống dài để
tăng cánh tay đòn nhưng lưu ý là hàm mở dễ trượt khỏi đầu bulơng vì vậy thường dùng để
giữ một đầu bulơng chứ khơng phải để vặn.
Loại hai đầu chịng với kích thước hai đầu khác nhau sử dụng thuận
tiện trong đa số các trường hợp.
Loại một đầu chòng như thế này có ưu điểm là có thể nối thêm cánh
tay địn và có đầu cong để đưa vào những vị trí khó mà những loại cờ lê khác khơng đưa
vào được.
Loại một đầu chịng có cán thon nhọn có thể nối thêm ống đển tăng
cánh tay địn đồng thời có thể dùng đầu cán thon xuyên qua lỗ bắt bulông để định tâm các
chi tiết.
Loại một đầu chòng một đầu mở cùng kích thước thuận tiện khi lực
xiết bulơng khơng lớn vì khi xoay hai đầu sẽ được thế góc khác nhau. Đồng thời khi xiết
ban đầu thì dùng đầu mở cịn đến khi xiết chặt thì dùng đầu chịng.

Cờ lê cỡ lớn sẽ khơng có cán dài ra mãi mà chuyển
sang dạng dùng búa để đánh. Lỗ ở cuối cán để buộc dây giữ khỏi đánh búa vào tay.

Hình 1-19: Các loại đầu cờ lê

11


Sử dụng chòng 12 giác tiện lợi nhất và tạo nên sự tiếp xúc tốt giữa cờ lê và bulơng.
Chịng 6 cạnh sử dụng khi đầu bulơng khơng cịn ngun vẹn hoặc khi lực xiết bulông là
quá lớn. Cờ lê đầu mở nếu xiết mạnh sẽ làm cho đầu bulông bị "trịn". Vì vậy chỉ nên dùng
để xiết những bulơng với lực xiết yêu cầu nhỏ, hoặc dùng để giữ một đầu bulơng và dùng
đầu chịng để xiết đầu đai ốc phía bên kia.

Mỏ lết
Mỏ lết có hàm di động để bạn có thể điều chỉnh cho khít với đầu bulơng, đai ốc có
kích cỡ đa dạng. Mỏ lết chỉ nên xiết theo một chiều như hình vẽ và chỉ nên sử dụng khi lực
xiết tương đối nhẹ. Mỏ lết khơng khỏe như các cờ lê có hàm cố định và có thể bị hỏng nếu
như tác dụng một lực q lớn.

Hìn 1-20: Mỏ lết và chiều xiết

Chụp
Chụp có thể có 12 giác hay 6 giác. Thơng thường sử dụng loại 12 giác. Các đầu chụp
rời được nối với tay cầm có cóc quay hay cịn gọi là tay pha cơm. Ngồi ra cịn có khẩu nối
sử dụng trong trường hợp bulông hay đai ốc ở sâu mà các loại cờ lê khác khơng với tới
được.

Tay cầm
Khẩu nối
Chụp

Tay pha cơm
Hình 1-21: Chụp, tay cầm, khẩu nối và tay pha côm

Tuốc nơ vít
Tuốc nơ vít hai cạnh và tuốc nơ vít bốn cạnh có đủ các kích cỡ và hình dáng đặc biệt
cho các mục đích khác nhau. Phải chọn tuốc nơ vít có kích thước phù hợp với cơng việc.
Thơng thường trên tàu sử dụng loại tuốc nơ vít có cán gỗ bịt sắt phía đi. Loại này có thể
dùng búa để đóng. Trong trường hợp vít lâu ngày két gỉ phải kết hợp vừa đóng vừa vặn thì
mới tháo ra được.

12

Hình 1-22: Tuốc nơ vít đóng hai cạnh và bốn cạnh

Ta rô ren và bàn ren
Ta rô ren dùng để cắt ren trong lỗ. ứng với một lỗ ren có một bộ ba chiếc ta rơ ren
làm bằng thép gió. Ba chiếc này khác nhau ở độ dài đoạn côn phần đầu.
Muốn tạo một lỗ ren trước hết phải khoan lỗ với đường kính bằng đường kính chân
ren. Sau đó dùng ta rơ thứ nhất có đoạn cơn dài để ta rô ren. Giữ cho mũi ta rô thẳng với lỗ
vừa ấn vào vừa xoay cho đến khi mũi ta rơ tự chuyển động vào được thì khơng cần ấn nữa.
Phải thường xuyên quay mũi ta rô theo chiều ngược lại để làm sạch lưỡi cắt. Sau khi ta rô
bằng mũi thứ nhất thì thay mũi ta rơ thứ hai rồi thứ ba, lưu ý phải làm sạch mạt cắt trong lỗ
thường xun.
Ta rơ cịn dùng để làm sạch hay tạo lại lỗ ren.
Bàn ren dùng để tạo ren ngoài. Có hai loại: loại thơng thường hình trịn có cắt một
bên để có thể điều chỉnh đường kính, loại thứ hai hình lục giác khơng điều chỉnh được.
Để việc cắt ren được dễ dàng thì người ta dùng thêm dầu nhờn hoặc một loại bột
chuyên dùng cho việc cắt ren.

Hình 1-23: Ta rơ ren và bàn ren

Búa
Lựa chọn búa có trọng lượng phù hợp với công việc. Mặt gõ của búa phải phẳng, nếu
khơng phẳng thì phải mài cho phẳng. Khi cầm búa thì cầm xa đầu búa mới tạo được lực gõ
mạnh. Gõ vng góc với bề mặt của vật để búa không bị trượt.
Khi dùng với vật liệu mền như nhơm hoặc với bề mặt tinh thì khơng nên dùng búa
sắt mà dùng búa mặt da, búa cao su, búa đồng, búa nhựa…
Kiểm tra cán búa và đầu búa xem có chắc chắn khơng trước khi dùng.

13

ở trên tàu còn được trang bị búa gõ gỉ và búa kiểm tra. Búa gõ gỉ có hai lưỡi dẹt theo
hai hướng khác nhau cịn búa kiểm tra thì nhỏ và có một đầu nhọn một đầu thon. Sử dụng
búa kiểm tra để kiểm tra xem chi tiết có được liên kết chặt với nhau hay không bằng cách gõ
vào chi tiết và nghe tiếng phát ra có đanh và trong hay không. Đầu nhọn để kiểm tra bề mặt
chi tiết có đủ độ bền hay khơng.

Hình 1-24: a) búa gõ gỉ; b) búa kiểm tra

1.3.2 Quy trình chung tháo máy móc và thiết bị
Việc tháo máy móc và thiết bị phải tuân theo hướng dẫn của nhà chế tạo. Mỗi hãng
chế tạo đều có những hướng dẫn cụ thể cho việc bảo dưỡng máy móc của họ. Trong cùng
một hãng chế tạo nhưng với các thế hệ máy móc khác nhau cũng có những hướng dẫn khác
nhau. Một số thiết bị đơn giản có thể khơng cần phải nghiên cứu hướng dẫn tháo, lắp nhưng
tối thiểu phải đọc bản vẽ kết cấu trước khi tháo.
Nói chung quy trình tháo máy móc và thiết bị bao gồm các bước sau:
Dừng thiết bị và đưa thiết bị về trạng thái bảo dưỡng. Bao gồm việc ngắt các nguồn
năng lượng và xả chất lỏng trong máy móc thiết bị.
Chuẩn bị dụng cụ tháo: bao gồm dụng cụ phổ thông và dụng cụ chuyên dụng, chuẩn
bị chỗ để các thiết bị tháo ra, chuẩn bị thiết bị nâng hạ…
Tháo dỡ thiết bị: lần lượt tháo từng chi tiết theo hướng dẫn của nhà chế tạo. Trước
khi tháo phải đánh dấu vị trí tương đối giữa các chi tiết quan trọng. Chi tiết tháo ra phải
được đặt ngăn nắp tránh nhầm lẫn khi lắp.
Sau đó tiến hành rửa, vệ sinh thiết bị rồi kiểm tra, dị tìm hư hỏng.
Việc tháo thành cơng có thể coi là hồn thành được 60% cơng việc bảo dưỡng. Trong
khi tháo phải hết sức thận trọng tránh xẩy ra các hư hỏng đáng tiếc. Vấn đề an toàn phải đặt
lên hàng đầu. An toàn cho bản thân, cho người xung quanh và an tồn cho máy móc thiết bị.

1.3.3 Kiểm tra xác định tình trạng kỹ thuật của các chi tiết
1.3.3.1 Các dạng hư hỏng

Hư hỏng trong vật liệu và chi tiết máy có thể xuất hiện khi chế tạo cũng như trong
quá trình khai thác. Khi nấu chảy kim loại cũng như khi đúc sẽ tạo ra các khuyết tật như tạo
ơ xít, tạp chất xỉ, rỗ co ngót, rỗ, bọt, tro xốp và các vết nứt. Trong q trình gia cơng có thể
xuất hiện các vết nứt, rạn, phân lớp, vết gấp, tạo ba via, điểm trắng,...
Khi chế tạo thường kèm theo việc gia công nhiệt có thể xảy ra việc khử các bon trên
bề mặt kim loại sẽ làm giảm độ cứng, sự quá nhiệt, sự quá nung, giòn, làm thay đổi kết cấu
kim loại, tạo vết nứt khi tôi.

14


Trong thời gian khai thác các chi tiết bị biến dạng, mài mịn, ăn mịn và xói mịn, tạo
vết nứt ở chi tiết, thay đổi kết cấu và tính chất cơ học của kim loại. Tất cả các khuyết tật đó
có thể phân bố ở bề mặt trên, dưới hoặc bên trong chi tiết. Khả năng không làm việc được
của chi tiết máy và các cơ cấu có thể xảy ra nhanh hay chậm phụ thuộc vào chế độ làm việc,
đặc tính mài mịn và sự hỏng hóc của nó. Sau đây là phân loại các dạng khuyết tật và
nguyên nhân gây khuyết tật ở chi tiết máy.
1- Hư hỏng do mài mịn
Hư hỏng các bánh răng, như bong tróc thành lớp, gãy vỡ.
Các chi tiết mối ghép của các máy móc, cơ cấu khi chuyển động sẽ xuất hiện lực ma
sát và gây nên mài mòn. Kết quả sau một thời gian hoạt động kích thước của chi tiết sẽ thay
đổi tăng khe hở lắp ghép. Mài mòn làm giảm tính bền, thay đổi hình dạng (tạo elip, cơn,
hình tang trống,... làm tăng khe hở dầu, tạo vết lỗ rỗ trên bề mặt ma sát do kết quả của ma
sát.
Sau một thời gian làm việc có hiện tượng tạo gờ trên bề mặt công tác.
Hư hỏng bề mặt ma sát (tạo vết xước,vết lõm) khi có các phần tử bột mài rơi trên bề
mặt ma sát, khe hở dầu, khe hở nhiệt không đảm bảo, bộ đôi ma sát chọn không đúng, sự
lắp ráp không đúng, dầu bôi trơn khơng đảm bảo.
Mục tiêu để giảm độ mài mịn chi tiết của các máy móc cơ cấu là một trong những
vấn đề quan trọng để kéo dài thời gian khai thác tàu và giảm chi phí trong sửa chữa. Hiện

tượng mài mịn khơng chỉ xảy ra trong thời gian khai thác mà cịn trong cả q trình sửa
chữa khi chọn vật liệu cặp ma sát. Do vậy chất lượng của bề mặt ma sát là một trong những
yếu tố nâng cao tính chống mài mịn của chi tiết.
Ma sát
Người ta phân ma sát thành 3 dạng: Ma sát trượt, ma sát lăn và ma sát lăn có sự trượt.
1- Ma sát trượt: Phát sinh trong các kiểu khớp động, bản lề như trục - ổ đỡ, xéc măng
- sơ mi xilanh,... Véc tơ tốc độ của ma sát trượt theo thời gian liên tục là không thay đổi và
gọi là ma sát trượt không thuận nghịch (không đảo chiều).
2- Ma sát lăn: Ví dụ: Đặc trưng nhất của ma sát lăn là ma sát trong ổ bi, con lăn và
trong ổ đỡ.
3- Ma sát lăn có trượt: Được thể hiện trong ăn khớp bánh răng.
Ngồi ra người ta cịn phân chia ma sát thành ma sát ướt và ma sát khô.
Ma sát ướt là khi bề mặt làm việc được phân chia bởi 1 lớp dầu khống lỏng, dầu bơi
trơn, nước, glixerin C3H5 (OH)3 hoặc các chất khác.
Ma sát khô: Bề mặt ma sát không được phân chia bởi lớp bơi trơn.
Mài mịn
Mài mịn phụ thuộc vào các yếu tố như vật liệu, chất lượng bề mặt ma sát, độ lớn của
khe hở cũng như các yếu tố của chế độ công tác: nhiệt độ, tốc độ và áp suất.

15


Khi nghiên cứu sự làm việc của các cặp ma sát khác nhau, đã cho phép xác lập đặc
tính mài mòn của chi tiết theo thời gian. Người ta đã phân đặc tính thành 3 giai đoạn (hình
1-25).
Trên đồ thị giai đoạn thứ nhất (I, đoạn AB, thời gian ) được đặc trưng bởi tốc độ mài
mòn nhanh. Thời gian xuất hiện mài mòn của chi tiết trong giai đoạn này gọi là giai đoạn
chạy rà.
I

II

III
D

Mài mịn
C

X

B

S

max

S

0

S

bd

A

X

np

X

0

max

X

Thời gian

Hình 1-25: Đồ thị mài mòn của chi tiết theo thời gian

Chúng ta hiểu rằng đặc điểm trên các bề mặt ma sát của các vật liệu khi gia cơng sẽ
khơng được hồn chỉnh, hoặc xuất hiện biến dạng là những tác dụng phụ tăng cường sự mài
mòn. Do vậy khi chạy rà với mục đích tăng bề mặt tiếp xúc thực tế của chi tiết phải giảm áp
suất, nhiệt độ, tạo điều kiện bơi trơn tốt.
Độ mài mịn chi tiết tăng lên trong giai đoạn chạy rà là do lực ép của các lớp bề mặt
khi gia công thô.
Tiếp theo của đồ thị độ mài mòn được giảm, được thể hiện ở giai đoạn thứ hai (II) làm
việc của bộ đôi ma sát là giai đoạn mài mịn bình thường (đoạn BC thời gian max).
Sự tăng mài mòn bề mặt của các chi tiết lắp ghép làm tăng khe hở giữa chúng.
Khi độ mài mòn tăng, khe hở giữa các chi tiết lắp ghép lớn, điều kiện bôi trơn kém
cộng với sự tác dụng của tải động lực học sẽ đưa tới giai đoạn thứ ba (III) làm việc của bộ
đôi ma sát gọi là giai đoạn mài mòn tăng tốc (đoạn CĐ). ở giai đoạn này cần thiết phải tiến
hành sửa chữa bộ đôi ma sát và các cơ cấu. Giai đoạn mài mịn bình thường được tạo ra
giữa 2 lần sửa chữa các chi tiết lắp ghép. Do vậy chu kỳ sửa chữa cần phải có kế hoạch làm
việc cụ thể.
Trên đồ thị trục tung biểu thị độ mài mòn, giá trị thời gian

max

có thể xác định như

sau:
(1)

Trong đó:

16


Smax

- độ mài mòn lớn nhất cho phép (mm);

Sbd

- độ mài mòn ban đầu của cặp chi tiết sau chạy rà (mm);

tg

- đại lượng đặc trưng cho cường độ mài mòn.

Độ mài mòn giới hạn cho phép cho ở trong lý lịch phụ thuộc vào kích thước, số vịng
quay của từng loại cơ cấu, máy móc khác nhau.
Giá trị tg có thể xác định bằng thực nghiệm. Ví dụ ở nhà máy động cơ được thử 500
giờ. Nếu 0 là số giờ hoạt động sau khi chạy rà và S 0 là độ mịn tương ứng trong thời gian đó,
thì độ mài mòn trong thời gian 0 được đặc trưng bằng độ tăng khe hở là:
i = S0 - Sbd

do đó:
tg =

Thay thế tg vào biều thức (1) ta xác định được
sửa chữa.

(2)
max

là đại lượng thời gian của chu kỳ

Để nâng cao tính chống mài mịn của chi tiết máy người ta đã tạo ra các điều kiện
sau:
- Lựa chọn độ nhám và độ chính xác gia cơng bề mặt tiếp xúc của bộ đôi ma sát. ở
đây cần phải tính đến tính kinh tế khi nâng cao độ chính xác và độ nhẵn gia công. Như vậy
ở đây trong một vài trường hợp sẽ làm tăng giá thành của chi tiết.
- Các chi tiết của bộ đôi ma sát cần phải có độ cứng cao, một trong 2 chi tiết cần phải
có độ cứng lớp bề mặt cao hơn. Thực tế cho thấy rằng khi tăng độ cứng của một trong các
chi tiết sẽ làm giảm độ mài mòn của chúng.
- Dầu bơi trơn cần phải đảm bảo tính chất bôi trơn tốt cho các cơ cấu.
- ở những cơ cấu chịu tải nặng phải sử dụng dầu bôi trơn riêng biệt với các chất phụ
gia.
2- Hư hỏng do ăn mịn
- Ăn mịn điện hóa bao gồm ăn mịn liên tục (ăn mịn đều, ăn mịn khơng đều) ăn
mịn cục bộ (vết đốm, rỗ,... ) do tác dụng của mơi trường ngồi và độ ẩm.
- Ăn mịn hóa học là tạo gỉ sắt, tạo bọt, tạo xốp (tơi) kim loại, tạo lớp, làm gãy đứt
khi ma sát, các vết nứt theo góc lượn hoặc mép biên, khử các bon (khuyếch tán các nguyên
tử các bon chảy với tốc độ lớn hơn so với sự ơ xi hóa bề mặt), tính giịn hydrơ hóa sẽ tạo các
vết nứt và thay đổi cấu trúc kim loại. Ăn mòn bề mặt dưới tác dụng của mơi trường khơng
có mặt của độ ẩm.

3- Hư hỏng do xói mịn và xâm thực
- Xói mịn khí: là mang đi các khối lượng vật chất tạo bởi các hình nổi vi mơ, phá
hủy lớp bề mặt mỏng, tạo tổ ong, tạo rãnh, tạo rỗ, các vết nứt, phá hủy cấu trúc kim loại,
nguyên nhân phá hủy bề mặt là do tác dụng của dịng khí.
- Xói mịn xâm thực: gây ăn mịn, sự tróc, tổ ong, tạo rỗ, tạo vết nứt do sự chảy vòng
của dòng chất lỏng làm xuất hiện hiện tượng xâm thực.

17


- Xói mịn mài mịn: tạo vết xước, vết nứt nhỏ, tróc, gây nên sự phá hủy bề mặt do
tác dụng của chất lỏng hoặc dịng khí.
4- Biến dạng dư của các chi tiết và kết cấu
Hiện tượng tạo gợn sóng, vết lõm (biến dạng tơn vỏ của thân tàu). Hiện tượng ép lún,
võng, lồi của các phần tử kết cấu khi làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao (buồng đốt nồi
hơi, tua bin...) do các tồn tại trong khai thác, dẫn nhiệt kém, tác dụng nhiệt, ứng suất cơ và
ứng suất nhiệt.
Sự cong vênh các chi tiết dạng trục (trục chân vịt, trục khuỷu, trục rô to tua bin,...) là
do ứng suất cơ, ứng suất nhiệt, sự lắp ghép không đúng, tác dụng nhiệt.
Sự uốn xoắn các chi tiết dạng trục do ứng suất cơ, điều kiện khai thác nặng nề.
5- Khuyết tật hàn
Khuyết tật xảy ra do quá trình chuẩn bị và lắp ghép các chi tiết hàn, (chọn góc
nghiêng khi tạo rãnh V, X khơng đúng, góc nghiêng ở các mối nối khơng đúng hoặc khơng
cố định theo đường tuyến) làm cho mối hàn bị sai lệch về hình dạng, kích thước, tạo khuyết
tật bên trong mối hàn, làm thay đổi thành phần, cấu trúc của mối hàn. Các khuyết tật này
thường xảy ra do những thiếu sót khi chế tạo và sửa chữa.
6- Khuyết tật do gia cơng nhiệt và nhiệt hóa học
- Ơxi hóa và khử các bon của lớp bề mặt: Do thừa khơng khí khi ủ, thường hóa, tơi
trong lị khí, hút khơng khí ra ở các lị điện, khơng tn thủ chế độ gia cơng nhiệt (nhiệt độ
q nóng, thời gian giữ nhiệt khi hóa cứng bề mặt), lị nhiệt kém, tốc độ làm mát thấp, nhiệt

độ nung nóng giảm.
- Quá nhiệt: không tuân thủ chế độ gia công nhiệt.
- Biến dạng: nguyên nhân của sự thay đổi thể tích khi nung nóng và khi làm mát,
nung nóng và làm mát không đều, tồn tại ứng suất trong sản phẩm trước khi nung nóng.
- Thay đổi tính chất cơ học (làm thay đổi độ cứng, làm giảm độ va đập,...) khi tăng
hoặc giảm tốc độ làm mát, giảm nhiệt độ nung nóng, thời gian duy trì nhiệt khơng đúng, mất
lớp các bon bề mặt.
- Sự graphit hóa (trong cấu trúc của vật liệu bằng gang) do sự kết tinh của các bon
khi thành phần hóa học của gang bị sai lệch.
- Tróc lớp tơi: Sử dụng chất thấm các bon tác dụng mạnh, và nhiệt độ nung nóng tăng
cao.
- Giịn ram (giảm độ dai va đập) do tốc độ làm mát khơng cao khi ram.
- Ăn mịn (vết lõm trên bề mặt chi tiết trong q trình hóa cứng bề mặt, tơi trong bể
muối và tơi hoặc ủ trong các lị có ngọn lửa) - do hàm lượng muối lưu huỳnh cao và bể
không khử ô xy khi tôi trong bể muối.
7- Khuyết tật do có tạp chất phi kim loại
Tạp chất nội sinh (ô xi, sunfua, silic, các bua) chất ngoại sinh hoặc tạp xỉ (các phần
tử chịu lửa, xỉ cát và các chất phi kim loại khác), nguyên do không tuân thủ các chế độ khi
nấu và khi đúc rót, chế tạo bằng phương pháp áp lực, hàn.

18


8- Phá hủy mối liên kết do tác dụng nhiệt khi khai thác
- Graphit hóa do kết tinh các bon khi nung nóng.
- Quá nhiệt: do đốt nóng lâu ở nhiệt độ cao (thép 1000 13000C) các hạt kim loại nở
ra mạnh làm giảm tính chất cơ học.
- Cháy: do tác dụng nhiệt trong quá trình khai thác
- Thay đổi cấu trúc tính chất cơ học kim loại: Do tác dụng nhiệt khi khai thác
9- Các vết nứt

- Vết nứt làm đứt gãy, phá vỡ tính chất kết tinh của kim loại do ứng suất nhiệt, ứng
suất co ngót kim loại ở nhiệt độ cao, tốc độ khi đúc rót quá cao, nhiệt độ khi rót kim loại
cao.
- Vết nứt được tạo ra khi gia công bằng áp lực, luyện kim (bọt khí, lẫn tạp chất xỉ).
Vết nứt có thể tạo ra do ứng suất nhiệt khi chế độ nung nóng hoặc làm nguội khơng đúng.
10- Hư hỏng các lớp chống ăn mòn, chống rỉ
11- Hư hỏng các lớp ba bít
- Tạo lỗ xốp, rỗ (đơn lẻ, tập trung, xuyên suốt) sự co ngót của ba bít khi làm nguội,
tồn tại bọt khí khi nấu nóng chảy ba bít.
- Rạn nứt và tróc lớp chống ma sát (chịu mài mịn) do sự bám dính của ba bít với ổ
đỡ kém, độ cứng của ổ đỡ không đảm bảo, sự tiếp xúc khơng hồn tồn của ổ đỡ với bệ đỡ,
tác động va đập của tải khi khe hở dầu tăng, chủng loại của ba bít khơng phù hợp với điều
kiện làm việc.
- Vết xước, xây xát trên lớp chống ma sát do có các tạp chất rắn lẫn trong dầu đưa
vào bề mặt ma sát.
- Phá hủy độ bám (độ dính kết) của ba bít với kim loại ổ đỡ do chất lượng lớp thiếc
mạ kém, nhiệt độ của ổ đỡ khi rót ba bít q cao, hoặc việc chuẩn bị ổ đỡ trước khi rót
khơng đảm bảo.
- Thay đổi kích thước lớp chống ma sát do bị mài mịn trong q trình cơng tác .
12- Phá hủy các chi tiết và các thiết bị
Sứt mẻ chi tiết, gãy nứt tôn vỏ, tạo lỗ thủng, do kết cấu, chế tạo và sửa chữa có
những thiếu sót, khơng tn thủ qui tắc khai thác kỹ thuật, hiện tượng mỏi kim loại, ăn mòn,
tác dụng nhiệt điều kiện khai thác nặng nề.
13- Khuyết tật có liên quan tới việc bảo quản và vận chuyển
- Ăn mòn, han rỉ: do tác dụng của mơi trường ăn mịn, xâm thực, các lớp bảo vệ
khơng đảm bảo chống ăn mòn.
- Hư hỏng bề mặt (lõm, xây xát, vết xước, hư hỏng lớp phủ bảo vệ, dập mép,...)
- Nứt: do ứng suất dư (nhiệt và cơ).

19

1.3.3.2 Các phương pháp dị tìm khuyết tật trong sửa chữa tàu thủy
Q trình dị tìm khuyết tật là tập hợp các phương pháp kiểm tra trạng thái vật liệu
hoặc chi tiết để khắc phục các khuyết tật.
Mục đích dị tìm khuyết tật để giải quyết các vấn đề sau:
- Phát hiện nghiên cứu q trình mịn phá hoại bề mặt chi tiết do ma sát, ăn mòn,
rỉ,.... Để phát hiện các khuyết tật trên người ta thường dùng phương pháp quan sát, q trình
mài mịn do ma sát được xác định bằng phương pháp nhân tạo hoặc phương pháp đồng vị
phóng xạ.
- Phát hiện các sai lệch về kích thước và hình dáng các chi tiết so với bản vẽ, lý lịch
của chi tiết được xác định bằng phương pháp đo lường kỹ thuật.
- Phát hiện sự phá hủy, tính chất liên tục của vật liệu các chi tiết (rạn nứt, hàn không
thấu, rỗ, xốp), các tạp chất lẫn trong kim loại chi tiết và sự phá hủy kết cấu kim loại. Để
phát hiện các khuyết tật trên người ta sử dụng phương pháp từ tính, siêu âm, thẩm thấu,
cũng như phương pháp ánh sáng. Để nghiên cứu kết cấu của kim loại người ta sử dụng
phương pháp phân tích vi kết cấu và một loạt phương pháp thí nghiệm đặc biệt khác.
- Để kiểm tra độ kín khít của các mối liên kết người ta tiến hành thử khí hoặc thử
thủy lực.
Q trình dị tìm khuyết tật nhằm đánh giá chi tiết còn được sử dụng tiếp, hay cần
phải sửa chữa, xác định phương pháp sửa chữa, dụng cụ cần thiết cho sửa chữa,...
Sau đây ta nghiên cứu cụ thể các phương pháp dị tìm khuyết tật:
1. Phát hiện độ mịn, phá hủy bề mặt ngồi của chi tiết
- Phương pháp quan sát bằng mắt cho phép phát hiện khuyết tật trên bề mặt. Việc dị
tìm khuyết tật được thực hiện bằng mắt thường, kính phóng đại 6 10 lần, thước đo prophin
(do biên dạng), máy đo biên dạng, các dụng cụ kiểm tra các bề mặt của các lỗ sâu,...
Kiểm tra bằng mắt thường là phương pháp đơn giản nhất, nhưng kết quả của nó là
chủ quan, phụ thuộc vào tính chất bề mặt được đo, độ chiếu sáng, phương pháp soi sáng chi
tiết, người đo.
Các bề mặt phía trong của đường ống, các lỗ sâu và của các chi tiết tương ứng được

xem xét bằng các dụng cụ có độ chiếu sáng tốt và phải xác định được toạ độ các khuyết tật.
- Đo độ mòn bằng phương pháp nhân tạo: (áp dụng khi thiết kế chế tạo) phương pháp
này thường được sử dụng để nghiên cứu độ mòn chi tiết của nhà máy chế tạo. Bản chất của
phương pháp này là: trên bề mặt của chi tiết được khắc vết có dạng hình học nhất định, thì
sau một thời gian làm việc xác định của chi tiết, theo sự biến đổi các kích thước của vết
khắc, người ta có thể tính tốn được đại lượng mịn của chi tiết tại điểm này. Các kích
thước vết khắc cần phải nhỏ để không ảnh hưởng đến sự làm việc của bề mặt chi tiết.
Việc theo dõi sự biến đổi các kích thước vết khắc được thực hiện nhờ các dụng cụ
(đồng hồ) đo chính xác. Ví dụ:
Trên hình 1-26a thể hiện một dụng cụ để khắc vết là một lăng trụ kim cương và hình
chiếu của vết khắc.

20


Độ mòn bề mặt được xác định là độ giảm (một đại lượng h) của khoảng cách h từ bề
mặt đến đỉnh của dụng cụ hình lăng trụ trong quá trình thử nghiệm.
Giá trị h được xác định bằng cơng thức:
Nếu vết khắc sâu có hình trong (vết lún trịn) (hình 1-26b) thì độ mịn được tính bằng
cơng thức:
Đối với mặt lồi:

d1

h = 0,125

a)

b)

R
r

h

d2

1360

l1

d1

hX

l2

Hình 1-26: Xác định độ mịn bằng phương pháp nhân tạo

Đối với mặt lõm:
h = 0,125

Trong đó:
d1, d2- đường kính chéo của vết khắc trước và sau thử nghiệm
l1, l2- đường kính vết khắc trịn trước, sau thử nghiệm
R- bán kính bề mặt chi tiết
r- bán kính vạch ra do dao cắt khi khắc vết lõm tròn
- Đo độ mịn nhờ chất đồng vị phóng xạ: khi sử dụng chất đồng vị phóng xạ có thể
nghiên cứu độ mòn của các cơ cấu đang hoạt động và tốc độ mòn của chúng, thu nhận được
các số liệu về tính chất chạy rà và số lượng kim loại do dầu nhờn mang ra từ các bề mặt ma

sát. Phương pháp này chỉ thường dùng để kiểm nghiệm ở nhà máy chế tạo.
Bản chất của phương pháp này là đưa vào vật liệu hoặc chi tiết chất phóng xạ bằng
cách bức xạ toàn bộ chi tiết, tạo lớp vật liệu phóng xạ bằng cách kết tủa dịng điện hoặc đưa
chất đồng vị phóng xạ lên chi tiết ở dạng chi tiết ghép thêm, gọi là "chi tiết xác nhận"
Trên hình 1-27 trình bày các dạng đưa chất phóng xạ 2 vào chi tiết 1, chất phóng xạ
được phủ lớp vật liệu khơng hoạt tính 3. Chiều dày lớp 3 bằng đại lượng mòn giới hạn cho
phép.
Sau khi lớp 3 bị mòn, trong hệ thống dầu nhờn của cơ cấu bắt đầu có các sản phẩm
mịn của lớp 2, các sản phẩm này chính là tín hiệu về độ mịn giới hạn cho phép, tín hiệu
này do bộ đếm và xác định trong một đơn vị thời gian.

21


Ví dụ: Hình 1-28 trình bày sơ đồ thiết bị thử nghiệm để xác định độ mòn của cổ trục
và bạc trục bằng phương pháp sử dụng đồng vị phóng xạ. Tia phóng xạ được đưa vào vật
liệu cổ trục 1 (chẳng hạn tia phóng xạ là kẽm phóng xạ). Tia phóng xạ (chất Tali phóng xạ)
đưa vào vật liệu của bạc trục 2.
2

3
3

3

2
2
1

a)

1

1

b)

c)

Hình 1-27: Các dạng đưa chất phóng xạ vào chi tiết

Các phần tử kim loại của trục và bạc trục khi bị mòn, được dầu nhờn mang đi theo
ống dẫn dầu nhờn 3. Xung quanh ống dẫn dầu này có lắp đặt các bộ tính (bộ đếm) bằng thủy
tinh 4. Các bộ đếm này chỉ thu nhận (hấp thụ) tia phóng xạ , cịn tia phóng xạ do thủy tinh
hấp thụ. Như vậy bộ đếm 4 ghi lại độ mòn bề mặt cổ trục. Các bộ đếm 5 và 6 bằng nhơm,
bộ đếm 5 có màn chắn nhơm 7 và vì vậy chỉ nhận tia phóng xạ và cho kết quả q trình
mịn bạc trục, vì bộ đếm 6 khơng có màn chắn nó chỉ ghi lại tia phóng xạ là sản phẩm mịn
của trục.

Hình 1-28: Sơ đồ thiết bị để xác định độ mòn nhờ chất đồng vị phóng xạ
0 - Tia phóng xạ ; O - Tia phóng xạ

Xác định các sai lệch kích thước và hình dạng chi tiết nhờ các phép đo kỹ thuật
Các phép đo kỹ thuật khi sửa chữa cho phép xác lập được các sai lệch do kết quả mài
mòn và biến dạng hình dạng, và kích thước của các chi tiết so với các số liệu đã cho trên
bản vẽ. Khi đo khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc người ta xác định được tình trạng kỹ thuật
của cơ cấu và tốc độ mài mòn của các chi tiết.

22

Các phép đo kỹ thuật được thực hiện nhờ các đồng hồ, thiết bị đo trong điều kiện
khai thác, và nhờ các dụng cụ chuyên dùng trong khi sửa chữa.
Kiểm tra độ phẳng của bề mặt: Độ phẳng của bề mặt được đặc trưng bằng đại lượng
sai số so với bề mặt lý tưởng (bề mặt chuẩn). Độ phẳng có thể được xác định theo chất
lượng và số lượng.
- Xác định theo chất lượng, độ phẳng được thực hiện trên các bàn kiểm tra (bàn rà)
theo các vết bột màu: trên bàn kiểm tra bôi một lớp bột màu (sơn màu), sau đó ta cho bề mặt
cần kiểm tra di trượt trên tấm phẳng một số lần theo các hướng khác nhau. Căn cứ vào bề
mặt được bám sơn màu người ta đánh giá độ phẳng của tấm. Số lượng vết sơn màu càng
nhiều thì chất lượng bề mặt càng cao.
- Xác định theo số lượng: Để đánh giá độ không bằng phẳng người ta sử dụng thước
thẳng kiểm tra và thước lá có độ chính xác đến 0,01mm để đo khe hở giữa thước kiểm tra và
bề mặt.
Phương pháp này thường dùng để kiểm tra các bề mặt không lớn (kích thước 1 chiều
< 1000mm. Cịn các mặt phẳng lớn người ta thường dùng ống thước thủy kín.
Đo bề mặt dạng ống và bề mặt dạng côn: Các bề mặt dạng ống phía ngồi được đo
bằng panme đo ngồi, com pa đo ngồi, cịn bề mặt phía trong được đo bằng panme đo
trong.
Việc đo được thực hiện ở 3 tiết diện, ở mỗi tiết diện đo ở 2 hướng vng góc với nhau.
Trên hình 1-29 trình bày sơ đồ đo bề mặt dạng ống. Theo các số liệu đo được ta tính được độ
cơn, độ phình giữa (dạng tang trống) độ lõm giữa (dạng tang tời) và độ ô van.

a)

b)
D'B
D'r

D"B

c)

D"'B

D'B D"B D"'B

D"r D'''r

d)
D'B

D'r

D'r

D"B

D"r

D'r

D"r D'''r

D'"B

D'B

D"B
D"r

D"'B
D'''r

D"'r

Hình 1-29 Sự sai lệch của các bề mặt dạng ống
a) Độ côn ; b) Độ phình giữa ; c) Độ lõm giữa; d) Độ ơ van

- Độ cơn K (hình 1-29a) trong mặt phẳng đứng:
- Độ cơn trong mặt phẳng ngang:
- Độ phình giữa B (hình 1-29b) được tính theo cơng thức:
Theo mặt phẳng đứng: BB = D"B - min (D'B ; D"'B)

23


Theo mặt phẳng ngang: Br = D"r - min (D'r ; D"'r)
- Độ lõm giữa Kr (hình 1-29c) tính theo công thức:
Theo mặt phẳng đứng: KrB = max (D'B ; D"'B) - D"B
Theo mặt phẳng ngang: Krr = max (D'r ; D"'r) - D"r
- Độ ơ van (hình 1-29d) được tính là hiệu số của các đường kính vng góc với nhau
DB và Dr đối với một trong 3 tiết diện.
Đo khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc: Sử dụng phương pháp kẹp chì (được trình bày
ở phần sau).
Độ võng của trục: Đo độ võng của trục được đo bằng đồng hồ so dò khi cặp trục,
chỉnh tâm đúng trên máy tiện.
2. Kiểm tra phát hiện sự phá hủy tính liên tục của kim loại
Để phát hiện sự phá hủy tính liên tục của kim loại người ta sử dụng các phương pháp
dị tìm khuyết tật sau: Phương pháp từ tính, phương pháp mao dẫn, phương pháp siêu âm và

phương pháp ánh sáng.
a) Phương pháp từ tính
Có 2 phương pháp kiểm tra: bột từ và cảm ứng từ.
+ Phương pháp bột từ: Phương pháp này không phá hỏng chi tiết và dựa trên sự biến
đổi cách phân bố các đường sức từ trong chi tiết được từ hóa. Khi trong chi tiết được từ hóa
ở những vị trí có các lỗ hổng - Khuyết tật, thì sự phân bố các đường sức từ sẽ khác so với
các vị trí nguyên vẹn của chi tiết. Các đường sức đi vòng quanh các chỗ hư hỏng (các
khoang, lỗ), lúc đó tại các mép biên sẽ hình thành các cực từ. Nếu ở khu vực hư hỏng của
các chi tiết được rắc bột sắt từ (phương pháp khô), hoặc tưới ở dạng huyền phù thì các hạt
sắt từ sẽ tập trung vào những chỗ hư hỏng và cho ta biết hình dạng của khuyết tật. Chỗ hư
hỏng được quan sát rõ nhất trong trường hợp khi nó phân bố vng góc với các đường sức
từ. Những chỗ hư hỏng ở dạng vết nứt hướng dọc với đường sức từ thì trường hợp này
khơng phát hiện được. Vì vậy khi từ hóa cần phải tính đến khả năng định hướng của các vết
rạn nứt. Khi vết nứt dọc với trục của chi tiết thì tốt nhất là áp dụng phương pháp từ hóa tuần
hồn (hình 1-30a) cho dịng điện trực tiếp đi qua chi tiết.

24


Hình 1-30: Các phương pháp từ hóa chi tiết
a- Từ hóa tuần hồn ; b- Từ hóa cực (nhờ ống xoắn)
c- Từ hóa điện từ (Nam châm); d- Từ hóa hỗn hợp
1- Nam châm ; 2- Chi tiết; 3- Chỉnh lưu;
4- Biến trở ; 5- Các cực để từ hóa tuần hồn

Để phát hiện các vết nứt phân bố vng góc với tâm trục người ta từ hóa bằng
phương pháp dạng ống xoắn (hình 1-30b) hoặc nam châm điện (hình 1-30c). Nếu đồng thời
áp dụng cả hai phương pháp từ hóa, ví dụ từ hóa tuần hồn và nam châm điện thì sẽ tạo ra từ
trường dạng xoắn ốc (hình 1-30d) và được gọi là phương pháp hỗn hợp.
Độ nhạy cảm của phương pháp từ để dị tìm khuyết tật phụ thuộc vào loại dòng điện

được sử dụng. Độ nhạy cảm lớn có được khi sử dụng dịng điện một chiều (hình 1-31).
Phương pháp từ để dị tìm khuyết tật có đặc điểm dễ nhìn thấy hư hỏng, đơn giản
nhưng chúng không cho phép phát hiện các khuyết tật nằm sâu trong chi tiết.
+ Phương pháp cảm ứng từ kiểm tra chi tiết dựa trên cơ sở khi chuyển dịch chi tiết đã
được từ hóa so với cuộn dây, lúc đó trong cuộn dây sẽ xuất hiện dịng điện cảm ứng. Theo
cường độ dòng điện cảm ứng xác định hư hỏng của chi tiết.
Cư 1600
ờn
1600
g
độ 1200
dòn
g 1000
điệ
n A 800

I

III

II

IV

600
400
200
0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

Độ sâu khuyết tật (mm)

25

6,0

7,0