Cong nghe che bien mi an lien

<span class='text_page_counter'>(1)</span>MỞ ĐẦU Mì ăn liền đã xuất hiện từ lâu và ngày càng được người tiêu dùng ưa chuộng bởi tính tiện dụng của nó. Mì ăn liền là mì sợi đã được nấu chín trước và làm khô. Một gói mì hoàn chỉnh bao gồm vắt mì và gói gia vị. Sử dụng bằng cách cho nước sôi vào hoặc ăn sống. Ngày nay, sản phẩm mì ăn liền rất phong phú và đa dạng về thể loại, sản xuất trên nhiều công nghệ khác nhau. Trong bài này, chúng tôi xin trình bày hai quy trình công nghệ sản xuất mì ăn liền: 1. Quy trình sản xuất mì sợi cắt 2. Quy trình sản xuất mì sợi ép đùn.

<span class='text_page_counter'>(2)</span> I. NGUYÊN LIỆU Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì, nguyên liệu phụ là nước và dầu chiên (shortening). Bên cạnh đó còn có các phụ gia như: nước kiềm, CMC (carboxyl metyl cellulose), Natri polyphosphat, muối ăn, bột màu thực phẩm và gia vị bao gồm: muối ăn, đường, bột ngọt, hành, tiêu, ớt, trứng, tôm, cà chua… 1.1. Bột mì Bột mì là nguyên liệu chủ yếu dùng trong sản xuất mì ăn liền. Bột mì được chế biến từ hạt lúa mì, tuỳ theo chủng loại hạt lúa mì mà ta có: + Bột mì đen: chế biến từ hạt lúa mì đen, thường dùng làm bánh mì đen, loại bánh mì này chỉ thích hợp với một số vùng trên thế giới do có vị chua. + Bột mì trắng: chế biến từ hạt lúa mì trắng, dựa vào chất lượng bột, chia ra thành các hạng bột: thượng hạng, loại I, loại II và loại nghiền lẫn. Trong sản xuất mì ăn liền luôn sử dụng bột mì trắng. Thành phần bột mì dao động trong khoảng khá rộng, tùy thuộc vào loại bột và thành phần hóa học của hạt mì. Trong thành phần hóa học của hạt mì có cả chất hữu cơ và vô cơ. Chất hữu cơ chiếm tới 83 – 85%, trong đó chủ yếu là glucid, protid, lipid, vitamin, sắc tố và enzym. Chất vô cơ chiếm khoảng 15 – 17% gồm nước và chất khoáng. Bảng 1.1: Thành phần một số loại bột (% theo chất khô) Loại bột. Tỷ lệ. Độ tro. Thượng hạng Loại I Loại II Bột cám Hạt. 10,5 22,4 47,5 18,4 100. 0,47 0,53 1,20 5,40 1,74. Cellulos e 0,13 0,22 0,48 8,35 1,51. Tinh bột 80,16 77,84 75,52 13,8 68,99. Protei. Lipi. n 10,28 11,15 14,80 16,17 15,51. d 0,25 1,20 2,02 4,77 2,06.  Ghi chú: Tỷ lệ: phần trăm loại bột thu được từ bột mì ban đầu.  Vai trò của bột mì trong sản xuất mì ăn liền: + Là nguồn gluten và tinh bột chính của mì ăn liền. + Là chất tạo hình, tạo bộ khung, hình dáng.. Pentose 1,59 1,84 3,44 22,02 6,42.

<span class='text_page_counter'>(3)</span> + Góp phần xác định trạng thái: độ cứng, độ đặc, độ dai và độ đàn hồi cho sợi mì.  Các thành phần quan trọng trong bột mì: 1.1.1. Glucid Glucid của bột mì chiếm từ 70 – 90% trong lượng khô gồm: tinh bột, dextrin, cellulose, hemicelulose, glucid keo, các loại đường. Quá trình tạo thành glucid được biểu diễn bởi phương trình tổng quát sau 6CO2 + 6H2O C6H12O6 + 6O2 Bảng 1.2: Thành phần của glucid bột mì Thành phần Tỷ lệ (%) Thành phần Tỷ lệ (%) Đường tổng 0,6÷1,8 Cellulose 0,1÷2,3 Deztrin 1÷5 Hemicellulose 2÷8 Tinh bột 80 Pentozan 1,2÷2,5 Fructose 0,015÷0,05 Maltose 0,005÷0,05 Saccarose 0,1÷0,5 Raffinse và fructozan 0,5÷1,1 Tinh bột: là glucid quan trọng nhất của bột mì, cấu tạo bởi các đơn phân Dglucose nối với nhau bởi liên kết α-glucoside. Công thức phân tử là (C 6H10O5)n trong đó n có giá trị từ vài trăm đến khoảng mười nghìn. Tinh bột có dạng hạt, màu trắng tạo bởi hai loại polime là amilose và amilopectin. Amilose là polime mạch thẳng gồm các đơn vị D- glucozơ liên kết với nhau bởi liên kết α-1,4- glucozit. Amilopectin là polime mạch nhánh, ngoài chuỗi glucose thông thường còn có những chuỗi nhánh liên kết với chuỗi chính bằng liên kết α- 1,6-glucozit. Hai loại polime này được sắp xếp đối xứng xuyên tâm. Bên trong hạt tinh bột có phần kết tinh của amilose và phần phân nhánh của amilopectin tạo thành làm cho chúng không tan trong nước lạnh và tương đối trơ với các enzym thuỷ phân. Hình 1.1. Cấu tạo của amylose và amylopectin.

<span class='text_page_counter'>(4)</span> Bột hạng cao chứa đến 80% tinh bột. Tinh bột của các loại bột khác nhau thì không giống nhau về hình dáng, kích thước, khả năng trương nở và hồ hóa. Độ lớn và độ nguyên của hạt tinh bột có ảnh hưởng đến tính rắn chắc, khả năng hút nước và hàm lượng đường trong bột nhào. Hạt tinh bột càng nhỏ thì càng dễ bị hồ hóa, đặc biệt là trong môi trường kiềm. - Dextrin: là sản phẩm thủy phân của tinh bột, liên kết kém với nước. Do đó, hàm lượng dextrin cao, bột sẽ kém dính nước, kém dai, kém đàn hồi. . Glucid keo: là các pentozan hòa tan, chủ yếu chứa trong nội nhũ của hạt.. Trong bột mì hàm lượng gluxit keo vào khoảng 1.2%. Glucid keo có tính háo nước rất cao. Khi trương nở tạo huyền phù đặc (keo hóa), làm tăng độ nhớt ảnh hưởng xấu đến chất lượng bột nhào. 1.1.2. Protid Protid trong bột mì là protid không hoàn hảo, gồm có hai dạng: đơn giản và phức tạp. + Dạng đơn giản gọi là protein, bao gồm bốn loại: albumin, globulin, prolamin và glutelin. + Dạng phức tạp gọi là proteit gồm có glucoproteit, nucleoproteit, cromoproteit. Cũng như các ngũ cốc khác (trư yến mạch), trong bột mì lượng prolamin và glutelin chiếm một tỉ lệ khá cao. Prolamin (còn gọi là gliadin, chiếm 40 – 50% protid), glutelin (còn gọi là glutenin, chiếm 34 – 55% protid). Khi nhào bột hai thành phần này hút nước tạo mạng lưới phân bố đều trong khối bột nhào. Mạng này vừa dai, vừa đàn hồi, được gọi là gluten. Nhờ đó mà bột mì nhão, có tính dai, dễ cán, cắt định hình nên được dùng trong sản xuất mì sợi và mì ăn liền. Chất lượng gluten ướt được đánh giá dựa trên các chỉ tiêu cảm quan và các chỉ tiêu vật lý như: màu sắc, độ dai, độ căng đứt, độ đàn hồi 1.1.3. Lipid Hàm lượng chất béo trong bột mì khoảng từ 2 – 3%, trong đó 3/4 là chất béo trung tính, còn lại là phosphatit, stearin, sắc tố và vitamin tan trong chất béo. Trong.

<span class='text_page_counter'>(5)</span> quá trình bảo quản bột, chất béo dễ bị phân hủy, giải phóng axit béo tự do, ảnh hưởng đến độ axit và vị của bột, đồng thời ảnh hưởng đến tính chất gluten. 1.1.4. Vitamin và khoáng Bảng 1.3: Hàm lượng khoáng và vitamin của bột mì Vitamin (mg/kg) Chất khống (mg/100gr) Loại bột B1 B2 PP CaO P2O5 FeO Bột hảo hạng 0,5 0,4 10 10 70 1,0 Bột loại I. 1,0. 0,5. 20. 30. 200. 4,0. Bột loại II. 2,8. 0,8. 60. 60. 400. 9,0.  Đánh giá chất lượng bột mì: Bột mì đưa vào sản xuất phải thỏa mãn các tiêu chuẩn chất lượng sau: Bảng 1.4: Các chỉ tiêu chất lượng của bột mì (Theo TCVN 4359: 1985) Tên tiêu chuẩn Màu sắc Mùi Vị Tạp chất vô cơ Sâu mọt Độ ẩm Độ mịn. Yêu cầu Trắng hoặc trắng ngà đặc trưng Mùi của bột tự nhiên không hôi Không mốc, chua, đắng, có mùi lạ, vị lạ Không có sạn Không có Không lớn hơn 13,5% Không đóng cục, lọt qua rây upload.123doc.netm từ 86%. Hàm lượng gluten ướt Hàm lượng tro. trở lên Không nhỏ hơn 28% Không lớn hơn 0,75% Không lớn hơn 3,5N. Độ axit. (lượng NaOH dùng để trung hòa acid có trong100g bột mì. Tạp chất Fe. không quá 3,5 ml) Không lớn hơn 3 mg/kg. 1.1.5. Enzyme trong bột mì Trong bột có chứa rất nhiều men làm ảnh hưởng đến chất lượng bột, các loại men quan trọng như: proteinase, polipeptidase, - amylase,  - amylase. Ngoài ra bột mì còn có các men khác như: lipase, lipoxydase….

<span class='text_page_counter'>(6)</span> 1.2. Dầu chiên Dầu chiên sử dụng trong công nghệ sản xuất mì ăn liền là shortening đã được tinh luyện và hydro hóa để cải thiện tính năng sử dụng.  Vai trò: + Là tác nhân gia nhiệt và là thành phần sản phẩm. + Tăng giá trị cảm quan cho mì. + Tăng giá trị dinh dưỡng cho mì.  Ưu điểm của shortening: + Nhiệt độ nóng chảy cao (42 – 52C). + Độ ẩm thấp, độ bền nhiệt cao. + Có độ rắn, dẻo thích hợp. + Có độ ổn định cao do ít bị oxy hóa. + Ít bị hôi, trở mùi, có khả năng nhũ hóa cao. + Là chất tải nhiệt tốt và có giá thành thấp. Các sản phẩm thực phẩm dùng shortening để chiên cho hình thức cảm quan và chất lượng tốt hơn, đặc biệt là mì ăn liền. Khi chiên với shortenig: sợi mì khô ráo, dầu không bị thấm ra ngoài bao bì, thời gian bảo quản lâu hơn, mì ít có mùi hôi.  Chỉ tiêu chất lượng dầu chiên: Bảng 1.5: Các chỉ tiêu chất lượng của dầu chiên ST T 1. Tên chỉ tiêu. Yêu cầu. Màu sắc bề mặt. Trắng hoặc trắng ngà Thơm đặc trưng, không có mùi hôi,. 2. Mùi vị. 3 4. Độ ẩm (%) Chỉ số Acid (ml NaOH N/gr mẫu) Chỉ số Peroxit ( ml Na2S2O3 0,002. 5 6 7 8. N/gr) Phản ứng Kreiss Tạp chất Chỉ tiêu vi sinh. chua 0,1 – 0,15 0,2 - 0,3 0,6 – 1,25 Không có Không có Theo tính chất của bộ y tế. 1.3. Nước Dùng để nhào bột. Chiếm khoảng 30% tổng lượng bột.  Vai trò:.

<span class='text_page_counter'>(7)</span> + Làm trương nở gluten và tinh bột, tạo độ dai cần thiết của khối bột nhào. + Hoà tan các phụ gia để dễ phối trộn.  Chỉ tiêu chất lượng của nước:  Chỉ tiêu hóa học: Bảng 1.6: Các chỉ tiêu hóa học của nước Tên chất Amoniac ( NH3) Nitrit ( -NO2 ) Natri clorua (NaCl) Chì (Pb) Đồng ( Cu) Kẽm (Zn) Sắt (Fe) Asen (As) Flo (F) Iot (I) Chất hữu cơ. Hàm lượng dưới 5,0 mg/l 0,0 70,0 – 100,0 mg/l dưới 0,1 mg/l 3,0 mg/l 5,0 mg/l 0,3 – 0,5 mg/l dưới 0,05 mg/l 0,7 mg/l 5,0 – 7,0 /l 0,5 – 2,0 mg/l.  Chỉ tiêu vi sinh Bảng1.7: Chỉ tiêu vi sinh của nước cho sản xuất thực phẩm (dạng thực phẩm có qua gia nhiệt) Loại vi sinh vật Vi sinh vật hiếu khí trong 1 ml nước Vi sinh vật kỵ khí trong 1 ml nước Vi khuẩn E.Coli trong 1 l nước Vi khuẩn gây bệnh lị hoặc thương hàn Trứng giun sán. Số lượng (con) Dưới 100 0 Dưới 20 0 0 ( trứng). 1.4. Gia vị – Phụ gia 1.4.1. Gia vị Các gia vị như: bột ngọt, đường, muối, bột súp, hành, tiêu, tỏi, ớt, bột trứng, bột tôm… nằm trong thành phần nước trộn bột và trong gói bột nêm, được pha chế khác nhau tùy theo từng loại sản phẩm: mì gà, mì tôm, mì chay… làm nên hương vị riêng, làm tăng giá trị cảm quan cho từng loại mì..

<span class='text_page_counter'>(8)</span> 1.4.2 Phụ gia 1.4.2.1. Muối ăn Lượng muối trong gói bột nêm và trong gói mì chiếm khoảng 2 – 4% trọng lượng gói mì.  Vai trò: + Tạo vị mặn cho sản phẩm. + Tăng độ dai cho sợi mì: khi cho muối vào khối bột nhào với tỉ lệ 1 – 1,2% thì Na+ có tác dụng làm cho gluten liên kết thêm với nhau, sợi mì trở nên dai hơn. Tuy nhiên, nếu lượng muối đưa vào quá lớn sẽ có tác dụng ngược lại, cạnh tranh nước với Gluten, ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm. + Giảm hoạt động của enzym và các vi sinh vật trong khối bột nhào.  Các yêu cầu kỹ thuật của muối (theo TCVN 3974 – 84): Bảng 1.8: Chỉ tiêu cảm quan của muối Tên chỉ tiêu Màu sắc. Thượng hạng Trắng trong, trắng. Mùi vị Dạng bên ngoài. Hạng 1 Trắng, ánh xám, ánh. Hạng 2 Trắng xám, trắng. vàng, ánh hồng Không mùi. nâu. Dung dịch muối 5% có vị mặn thuần khiết, không có vị lạ Khô ráo, sạch. và cỡ hạt. Cỡ hạt 1 – 15 mm. Bảng 1.9: Chỉ tiêu hoá lý của muối Tên chỉ tiêu Hàm lượng NaCl, tính theo % khối lượng khô, không nhỏ hơn Hàm lượng chất không tan trong nước, tính theo % khối lượng khô, không lớn hơn Hàm lượng ẩm, tính theo %, không lớn hơn Hàm lượng các ion tính theo %. Thượng. Hạng 1. Hạng 2. 97,00. 95,00. 93,00. 0,25. 0,40. 0,80. 9,50. 10,60. 10,50. hạng.

<span class='text_page_counter'>(9)</span> khối lượng khô, không lớn hơn Ca2+. 0,30. 0,45. 0,55. Mg2+. 0,40. 0,70. 1,00. SO42-. 1,10. 1,80. 2,35. 1.4.2.2 CMC (carboxyl methyl cellulose)  Là loại bột màu trắng, không mùi, không vị.  Vai trò: được pha vào trong dung dịch trộn với bột mì (thường pha với tỉ lệ 0,5 – 1% so với tổng lượng bột) nhằm: . Tăng độ dai cho sợi mì do làm tăng liên kết hydro.. . Có tính keo dính, tác dụng ổn định bột khi định hình.. . Là chất nhũ hóa..  Ngoài ra còn dùng một số phụ gia khác có chức năng tương tự như: Xanthan gum, Guar gum, Locust bean gum. 1.4.2.3 Nước kiềm (nước tro)  Là hỗn hợp của phần lớn các muối Na 2CO3, K2CO3, Na2HPO4 , KOH, NaOH được pha chế theo tỷ lệ khác nhau tùy theo từng loại mì và từng nơi sản xuất.  Vai trò: . Tăng khả năng hồ hóa, giảm sự thoái hóa của cấu trúc bột.. . Bổ sung các nguyên tố kim loại, tăng độ lớn lực ion làm chặt khung gluten và tăng độ giòn dai của sợi mì.. . Trung hoà độ chua của bột (trung hòa các acid hữu cơ có sẵn trong bột), giúp bột nhanh chín trong giai đoạn hấp.. 1.4.2.4. Polyphosphate Chức năng chính của polyphosphate là giúp cải thiện tính dẻo dai của sợi mì bằng cách thúc đẩy tiến trình gelatin hóa của tinh bột Loại polyphosphate được dùng trong sản xuất mì ăn liền là hỗn hợp của: sodium polyphosphate (35%), sodium metaphosphate (40%), sodium pyrophosphate (10%), và sodium phosphatr monobasic(15%). Dung dịch muối này có pH=6.7 – 7.5. Nó thường được bổ sung với tỉ lệ 0.1 – 0.22%w/w..

<span class='text_page_counter'>(10)</span> 1.4.2.5. Chất tạo nhũ Mono-/diglyceride, sucrose fatty acid ester, và lecithine được dùng trong sản xuất mì chiên (0.1 – 0.5%w/w) giúp giảm độ nhớt của mì, cải thiện sự gelatin hóa, giảm sự hấp thụ dầu của vắt mì sau khi chiên 1.4.2.6. Màu thực phẩm Màu vàng tự nhiên hay tổng hợp được dùng cho mì ướt, mì chiên làm tăng vẻ hấp dẫn cho sản phẩm gồm: Riboflavine, tartrazine, sunset yellow,  - carotene và vitamin E . Ngoài ra còn có các loại phụ gia khác cũng được dung trong chế biến mì ăn. liền như -. Latal KF 4: là hỗn hợp phosphate được sử dụng trong quá trình sản. xuất mì ăn liền. Sản phẩm này làm cải thiện cấu trúc và hình dạng của bột nhào, làm cho các điều kiện thao tác bột nhào thô tốt hơn. Liều lượng sử dụng 1-3g/ 1kg bột khô -. Latal Kansui # 3: là hỗn hợp phosphate và carbonate được sử dụng. trong quá trình sản xuất mì ăn liền. Sản phẩm này là mềm và giữ ẩm cho sợi mì, làm cho bột nhào có màu vàng nhạt và tăng độ nhớt, cho phép bột nhào phối trộn với một lượng nước thích hợp. Liều lượng sử dụng 1-3g/ 1kg bột khô -. Latal Kansui # 4: là hỗn hợp carbonate được sử dụng trong quá trình. sản xuất. Sản phẩm này làm mềm và giữ ẩm cho sợi mì, làm cho bột nhào có màu vàng nhạt và tăng độ nhớt, cho phép bột nhào phối trộn với một lượng nước thích hợp. Liều lượng sử dụng 1-3g/ 1kg bột khô 1.4.2.7. Chất chống oxi hóa Mì chiên thường có thành phần chất béo chiếm 17 – 22%. Sự oxi hóa tạo ra mùi ôi làm giới hạn thời hạn bảo quản của mì. Vì vậy, người ta đã sử dụng những chất chống oxi hóa như: butylate hydroxytoluene (BHT), butylate hydroxyanisole (BHA), hỗn hợp BHT và BHA, tocopherol (vitamin E) thường được bổ sung vào dầu chiên giúp kiềm hãm quá trình oxi hóa của mì chiên. 1.4.2.8. Các hương liệu: Bổ sung cho gói bột nêm hay gói soup tạo mùi vị đặc trưng cho sản phẩm.  Công thức sản xuất mì ăn liền:.

<span class='text_page_counter'>(11)</span> Theo viện nghiên cứu và tư vấn của Nhật (JCI) và UNIDO thì công thức mì ăn liền tính cho 1 gói 85 g như sau: Bảng 1.10. Thành phần nguyên liệu cho một gói mì Nguyên liệu Bột mì Bột kiềm (pha nước tro) CMC (carboxyl metyl cellulose) Natri polyphosphate Muối ăn Bột màu thực phẩm Dầu shortening Gia vị (soup). Số lượng (g) 73,3 0,12 0,33 0,1 0,8 0,03 15,5 5,5.

<span class='text_page_counter'>(12)</span> II. QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN: 2.1. Quy trình 1 Phụ gia (muối, đường, bột ngọt, Na2CO3, Gum...). Bột mì. Nước Định lượng Pha nước trộn bột. Nhào trộn Cán thô Cán bán tinh Cán tinh Cắt sợi. Phụ gia (muối, đường, bột ngọt,). Hấp Nước. Pha lèo. Cắt định lượng Phun nước lèo Vô khuôn Chiên. shortening. Làm nguội. Gói nêm - dầu Mì nguyên vắt. Phân loại. Đóng gói. Mì vụn bể Vô bao. Vô thùng Mì chính phẩm. Sơ đồ 2.1 Quy trình sản xuất mì cắt sợi. Mì thứ phẩm.

<span class='text_page_counter'>(13)</span> 2. 2. Quy trình 2 Phụ gia (muối, bột ngọt, Na2CO3, CMC...). Nước. Pha nước trộn bột. Bột mì Định lượng Nhào trộn Ép đùn. Cắt định lượng. Vô khuôn Sấy Gói nêm - dầu Mì nguyên vắt Đóng gói. Phân loại. Mì vụn bể Vô bao. Vô thùng Mì chính phẩm. Mì thứ phẩm. Sơ đồ 2.2 Quy trình sản xuất mì sợi ép đùn.

<span class='text_page_counter'>(14)</span> III. GIẢI THÍCH QUI TRÌNH 3.1. Quy trình 1 3.1.1. Chuẩn bị nguyên liệu 3.1.1.1. Chuẩn bị nước trộn:  Mục đích: chuẩn bị cho giai đoạn phối trộn với bột mì  Phương pháp thực hiện: cho nước vào khoảng 1/4 thiết bị, khởi động cánh khuấy, cho các thành phần phụ gia (trừ CMC và đã được cân định lượng trước) vào khuấy tan. Song song đó, CMC sẽ được khuấy tan trong thiết bị khác (nhỏ hơn) và được dẫn vào trong thiết bị chứa phụ gia đang khuấy trộn. Sau đó, them vào lượng nước vừa đủ cho mỗi mẻ, khuấy. Sau khi khuấy trộn xong, phụ gia tan hoàn toàn tạo thành một dung dịch đồng nhất, không vón cụ, không tạo màng, không kéo váng, hỗn hợp nước trộn sẽ được dẫn vào thiết bị làm lạnh chuẩn bị cho quá trình trộn bột.  Các biến đổi  Hóa lý: các chất rắn (phụ gia và gia vị) hòa tan trong nước tạo thành dung dịch đồng nhất  Thiết bị: thiết bị hình trụ, có cánh khuấy dạng mái chèo với motor đặt trên đỉnh  Thông số kỹ thuật  Phụ gia: . Muối: 1 – 2%. . CMC: 0,5 – 1 Kg/ tấn bột. . Bột màu thực phẩm: 0.02%. . Nước tro (160Be): Na2CO3:K2CO3 = 1:1. . Bột ngọt: 2 – 5%.  Thời gian: 15 – 20 phút/mẻ  Nồng độ chất khô trong nước trộn bột: 5 – 90Be  pH: 9-11..

<span class='text_page_counter'>(15)</span> 3.1.1.2. Chuẩn bị nước lèo  Mục đích: chuẩn bị cho giai đoạn phun lèo  Phương pháp thực hiện: cho nước vào khoảng 1/4 thiết bị, khởi động cánh khuấy, cho các thành phần phụ gia (đã cân định lượng), khuấy tan trong 5 phút. Sau đó, them lượng nước vừa đủ cho mỗi mẻ, tiếp tục khuấy khoảng 7 – 10 phút.  Các biến đổi  Hóa lý: các chất rắn (phụ gia và gia vị) hòa tan trong nước tạo thành dung dịch đồng nhất  Thiết bị: thiết bị hình trụ, có cánh khuấy dạng máy chèo với motor đặt trên đỉnh  Thông số kỹ thuật: nguyên liệu để pha lèo cho 1 tấn bột  Muối: 14.5Kg  Bột ngọt: 3.2Kg  Đường: 4Kg  Bột súp: 0.5Kg  Ribotide: 0.05Kg  Thời gian: 12-15 phút / mẻ  Nồng độ chất khô trong nước lèo: 3.0-3.50Be 3.1.1.3. Định lượng và làm sạch bột mì  Mục đích: chuẩn bị đủ lượng bột cho mẻ sản xuất và tạp chất: bụi, sắt, cát….làm sạch khối bột Hiện nay, bột mì được các nhà máy sử dụng đều có chất lượng tốt, bao bì đã định lượng sẵn nên có thể bỏ qua thao tác chuẩn bị 3.1.2. Trộn bột  Mục đích: chuẩn bị tạo khối bột nhào thích hợp cho quá trình tạo hình  Trộn bột khô: phân phối đều các loại bột khác nhau trong thiết bị trộn  Trộn bột ướt: phân phối đều nước, gia vị, phụ gia với bột mì tạo mạng lưới gluten liên kết các hạt tinh bột làm tăng độ dai, đàn hồi cho khối bột nhào.

<span class='text_page_counter'>(16)</span>  Phương pháp thực hiện:  Trộn bột khô: Cho bột vào thiết bị theo nguyên tắc loại bột nhiều cho vào trước, bột nào ít cho vào sau và phải phân bố đều theo chiều dài máy  Trộn bột ướt: sau thời gian trộn bột khô , nước trộn bột (đã được làm lạnh trước trên bồn cao vị và được dẫn vào bồn định lượng) sẽ được phun từ từ theo chiều dài vào cối trộn bột, độ ẩm của khối bột sau khi trộn khoảng 30 - 35%. Nếu độ ẩm của khối bột cao hơn thì bột sẽ bị nhão, dễ bị dính vào lô cán, sợi mì sau khi cắt bị giãn sóng.  Bột sau khi trộn, sẽ được chuyển xuống thùng chứa để bột nghỉ và chuẩn bị cho quá trình cán bột.  Các biến đổi:  Vật lý: . Độ ẩm khối bột tăng, tỷ trọng do đó cũng tăng. . Nhiệt độ tăng do gia nhiệt, ma sát trong quá trình trộn. . Màu sắc khối bột thay đổi (do màu nước trộn bột)..  Hóa học: không đáng kể do nhiệt độ nhào trộn không cao  Hóa lý: . Trạng thái lỏng của nước trộn bột kết hợp với trạng thái rắn của bột mì tạo. dạng paste . Protein hút nước, trương nở tạo thành gluten liên kết các hạt tinh bột lại với. nhau làm tăng độ dẻo dai, đàn hồi của khối bột nhào  Thiết bị Thùng trộn nằm ngang bằng inox, trong có gắn hai trục cánh khuấy bố trí xen kẽ, chuyển động ngược chiều nhau (nhờ cơ cấu truyền động đai xích). Hai trục cách nhau 25cm, trên mỗi trục có 12 cánh dẹt (mỗi cánh dài 25 cm), vận tốc trộn 100 – 120 v/phút. Bên trong có nắp đậy và đường ống phun nước trộn bột (đục lỗ), dưới đáy có cửa thoát liệu. Thiết bị hoạt động gián đoạn, năng suất 100 – 125 kg bột/mẻ  Thông số kỹ thuật  Thời gian trộn bột khô: 1 – 2 phút ( tùy theo cài đặt của thiết bị)  Thời gian trộn bột ướt: 13 – 14 phút ( tùy theo công thức phối trộn).

<span class='text_page_counter'>(17)</span>  Tỷ lệ nước trộn bột: 35 – 40 kg/100kg bột ( thay đổi tùy theo loại bột)  Nhiệt độ nước trộn bột: 10 – 120C  Nhiệt độ nhào: 30 – 380C  Độ ẩm khối bột sau khi nhào: 30 – 35%  Bột mì: 80 – 85%  Tinh bột: 15 – 20%. Hình 3.1 Thuøng troän boät (naèm ngang). Hình 3.2 Bột sau khi trộn. Hình 3.3 Thùng gạt bột.

<span class='text_page_counter'>(18)</span> Hình 3.4 Moâ hình thieát bò troän boät.

<span class='text_page_counter'>(19)</span> 3.1.3. Cán bột  Mục đích:  Chuẩn bị: tạo ra những lá bột, chuẩn bị cho giai đoạn cắt sợi tiếp theo.  Hoàn thiện: . Giảm lượng không khí lẫn vào khối bột.. . Tăng độ dai và độ đồng nhất..  Các biến đổi:  Vật lý:  Độ ẩm giảm do nước tự do tách ra  Nhiệt độ tăng nhẹ do ma sát.  Độ xốp giảm do không khí bị đuổi bớt  Sự thay đổi hình dạng của khối bột từ dạng khối sang dạng tấm mỏng.  Hóa học:  Protein bị biến tính do lực cơ học.  Một số liên kết hoá học bị phá vỡ do sự ép và sự thoát khí.  Năng lượng sinh ra do lực ép sẽ làm các đại phân tử liên kết lại với nhau, giảm khoảng trống giữa các phân tử.  Phương pháp thực hiện: Khối bột đã nhào được chứa đựng trong thùng có cánh gạt. Cánh gạt sẽ phân phối từng lượng bột nhất định vào hệ thống cán. Hệ thống cán gồm 3 cấp cán: cán thô, cán bán tinh và cán tinh. Đầu tiên khối bột sẽ được đưa qua 2 cặp lô cán đầu tiên để tạo ra 2 lá bột, sau đó 2 lá bột này cùng lúc đi qua cặp lô cán tiếp theo tạo ra lá bột có độ dày khoảng 5mm. Đây là giai đoạn cán thô. Tiếp theo là giai đoạn cán bán tinh, hệ thống cán này gồm một cặp trục cán. Lá bột ra khỏi cấp cán này sẽ có bề dày 4mm. Cuối cùng là cấp cán tinh, hệ thống cán cũng gồm ba cặp trục cán. Lá bột sẽ có bề dày khoảng 0.8 – 1 mm sau khi ra khỏi hệ thống cán này. Vụn bột rơi ra từ thiết bị này sẽ được tận thu đem trở lại khâu trộn bột ướt  Thiết bị:  Thùng gạt bột phân phối bột vào hệ thống cán  Hệ thống cán gồm 7 cặp trục chia làm ba cấp cán: cán thô, cán bán tinh, cán tinh..

<span class='text_page_counter'>(20)</span> Hình 3.5 Mô hình bột qua lô cán đầu tiên 1. 3. 4. 6. 5. 7. 2. Hình 3.6. Mô hình các lô cán bột tiếp theo  Thông số kỹ thuật Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật của các lô cán. Caáp. Caëp. caùn. truïc. Caùn thoâ. Đường. Khoảng. kính. caùch khe. Vaän toác. Vaän toác. Độ dày lá. (m/p). (v/p). bột (mm). 1 2 3. truïc(mm) 350 350 350. hở(mm) 3,5 ±0,5 3,5 ±0,5 5,0 ± 0,1. 5,6 5,6 7,0. 7,55 7,55 7,69. 3 – 3,5 3 – 3,5 1,8 – 2,5. 4. 300. 4,0 ± 0,8. 8,0. 10,79. 1,5 – 1,8. 5 6 7. 300 250 250. 3.0 ± 0.6 2.0 ± 0.4 1.0 ± 0.2. 9.3 11.2 14.0. 14.66 22.57 32.78. 1,2 – 1,5 1 – 1,2 0,7 – 0,9. Caùn baùn tinh Caùn Tinh.

<span class='text_page_counter'>(21)</span> Hình 3.7 Thiết bị cán bột  Yêu cầu lá bột . Lá bột phải mịn, mềm, không bị rách, lốm đốm.. . Độ dày lá bột từng lô cán phải giảm dần và độ dày lá bột cuối cùng của sợi mì từ 0,7 – 0,95 mm.. 3.1.4. Cắt sợi – Tạo sóng  Mục đích:  Hoàn thiện: tạo sợi dạng sóng, làm tăng giá trị cảm quan cho vắt mì.  Các biến đổi:  Vật lý: Sự thay đổi hình dạng của khối bột từ dạng tấm sang dạng sợi và dạng sóng.  Thiết bị:  Tấm bột sau khi qua lô cán tinh cuối cùng sẽ vào hệ thống cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh dao cắt.  Hệ thống dao cắt: gồm 2 trục chuyển động ngược chiều nhau, trên bề mặt mỗi trục có nhiều rãnh (kích thước mỗi rãnh tùy thuộc vào kích thước yêu cầu cho từng loại mì). Các rãnh giữa 2 trục ăn khớp với nhau, ép tấm bột thành từng sợi  Sợi mì ra khỏi trục cắt có tốc độ lớn hơn tốc độ của băng tải hứng mì, nhờ đó sợi bị bị đùn lại vào tạo bông.  Mỗi trục có gắn 1 răng lược ăn sát vào bề mặt trục cắt để tách sợi mì sau khi cắt xong ra khỏi rãnh.  Sợi mì được cắt qua cơ cấu phân làn tạo thành 6 làn mì.  Thông số kỹ thuật:.

<span class='text_page_counter'>(22)</span>  Đường kính trục lược cắt: 88mm  Chiều sâu của rãnh: 3mm  Tuỳ theo từng loại mì mà nhà máy cắt sợi với các trục có bước răng phù hợp: bước răng là 1,25mm (đối với mì sợi nhỏ), và 2mm (đối với mì sợi lớn).  Tốc độ dao cắt: 50÷ 65 vòng/phút. Hình 3.8 Mô hình dao cắt sợi. Hình 4.9. Máy cắt sợi. Hình 3.9 Máy cắt sợi.

<span class='text_page_counter'>(23)</span> 3.1.5. Hấp  Mục đích: Làm cho sợi mì đạt độ chín nhất định, rút ngắn thời gian chiên, cố định cấu trúc của sợi mì, tăng độ dai, tăng độ bóng , làm mất hoạt tính của enzyme, tiêu diệt vi sinh vật.  Các biến đổi: . Vật lý:  Độ ẩm tăng.  Nhiệt độ tăng  Thể tích sợi mì tăng do sự trương nở của tinh bột.  Độ xoắn của sợi mì giảm do sự giãn nở nhiệt.  Màu sẫm hơn.. . Hoá học: phản ứng Maillard. . Hóa lý: tinh bột trương nở. . Hóa sinh: protein bị biến tính, enzyme bị vô hoạt.. . Sinh học: Vi sinh vật bị ức chế và tiêu diệt..  Thiết bị: Hệ thống hấp: buồng hấp có dạng hình hộp chữ nhật, được làm bằng thép không gỉ, kín, chịu được nhiệt độ và áp suất cao, chịu ăn mòn, có lớp cách nhiệt với môi trường ngoài, các cửa bên có thể mở ra dễ dàng thuận tiện cho việc vệ sinh thiết bị. Bên trong có các ống dẫn hơi. Trên các ống này, có đục lỗ để phun hơi gia nhiệt cho sợi mì. Băng tải mì được bố trí thành 3 chặng di chuyển trong buồng hấp 3 tầng, mì theo băng tải đi từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngồi. Mỗi tầng của buồng hấp đều có ống dẫn hơi bố trí dọc chiều dài (ứng với mỗi tầng sẽ có đồng hồ đo áp suất riêng). Hai đầu buồng hấp có ống thoát hơi thứ ra ngoài Ngòai ra, còn có thiết bị hấp 1 tầng, với thiết bị này băng chuyền chỉ đi qua một lần trong buồn hấp, tốn diện tích xưởng.  Thông số kỹ thuật:  Đường kính ống dẫn hơi bên trong nồi hấp: 50mm.

<span class='text_page_counter'>(24)</span>  Đường kính lỗ đục trên ống dẫn hơi: 3-5mm, khoảng cách giữa hai lỗ: 6070mm.  Nhiệt độ hơi hấp: 1000C-1200C  áp suất hơi: 5 - 9 kg/cm2  Thời gian hấp: 2 – 3 phút.  Sợi mì sau hấp độ chín đạt khoảng 80%. Hình 3.10 Moâ hình thieát bò haáp 3 tầng. Hình 3.11 Thieát bò haáp 1 tầng.

<span class='text_page_counter'>(25)</span> 3.1.6. Làm nguội  Mục đích: Chuẩn bị: giảm nhiệt độ, làm ráo nước các sợi mì sau khi hấp nhầm chuẩn bị cho quá trình phun nước lèo tiếp theo.  Các biến đổi: chủ yếu là biến đổi vật lý, độ ẩm, tỷ trọng, nhiệt độ sợi mì giảm  Thiết bị: Hệ thống quạt thổi không khí đặt nằm trên và dưới băng tải mì giúp làm ráo phần nước tự do đọng lại trên bề mặt sợi mì, tách sợi mì ra khỏi lưới tải.

<span class='text_page_counter'>(26)</span> Hình 3.12 Moâ hình thieát bò quaït raùo.

<span class='text_page_counter'>(27)</span> 3.1.7. Cắt định lượng  Mục đích  Hoàn thiện: cắt mì thành từng miếng có kích thước và trọng lượng nhất định để tạo hình cho vắt mì.  Các biến đổi chủ yếu là biến đổi vật lý làm giảm kích thước và chiều dài.  Thiết bị:  Dao cắt chuyển động tròn cắt mì thành các đoạn bằng nhau. Gồm hai trục, trong đó có một trục gắn lưỡi dao, trục còn lại như một giá đỡ  Tốc độ quay của dao có thể điều chỉnh đựơc tuỳ thuộc vào trọng lượng yêu cầu của vắt mì. Lưỡi dao cắt. Trục gắn dao. Hình 3.13 Mô hình dao cắt  Thông số kỹ thuật:  Chiều dài vắt 10 – 11cm  Trọng lượng mỗi vắt mì sau khi cắt: 75 – 80 gram  Tùy theo yêu cầu về trọng lượng, kích thước vắt mì, vận tốc dao cắt sẽ được cài đặt phù hợp với năng suất dây chuyền và vận tốc băng tải mì. Tốc độ dao cắt thường 58 – 60 vòng/phút..

<span class='text_page_counter'>(28)</span> Hình 3.14 Máy cắt định lượng 3.1.8. Phun nước lèo  Mục đích: hoàn thiện  Tạo ra hương vị đặc trưng cho mì, màu sắc của vắt mì trở nên đẹp hơn, sợi mì không bị chai cứng  Làm cho sợi mì tơi ra, không dính vào nhau để quá trình vô khuôn được dễ dàng do tinh bột sau khi hấp rất háo nước  Các biến đổi . Vật lý: tỷ trọng tăng, có sự khuếch tán của gia vị vào trong sợi mì.. . Hóa học: độ ẩm tăng, lượng chất khô tăng nhưng không đáng kể..  Thiết bị Người ta có thể cho băng tải mì lội qua thùng chứa nước lèo trong thời gian ngắn. Dạng thiết bị này sợi mì sau hấp sẽ hút ẩm đều nhưng lượng ẩm tăng nhiều ảnh hưởng tới các quá trình sau nên ít sử dụng. Nước lèo theo ống dẫn đến bộ phận tưới, bộ phận này có dạng vòi sen tưới đều nước lèo từ trên xuống băng tải mì. Dưới băng tải có thùng thu nước lèo hoàn lưu trở lại. Theo cách này sợi mì sau hấp ít hút ẩm, vắt mì ngấm lèo không đều. Để khắc phục hiện tượng này, người ta sử dụng một thiết bị hình hộp chữ nhật có khe hẹp, đặt theo chiều rộng của băng chuyền. Nước lèo sẽ theo ống dẫn vào thiết bị này, qua khe hẹp, tạo thành một lớp màng nước mỏng theo chiều dài thiết bị, tưới đều nước lèo từ trên xuống băng tải mì.  Thông số kỹ thuật: . Lưu lượng: 3-5ml/vắt mì.. . Thời gian phun: 3-5s..

<span class='text_page_counter'>(29)</span> Hình 3.15 Thiết bị phun nước lèo. Hình 3.16 Mô hình thiết bị phun lèo. 3.1.9. Quạt ráo  Mục đích: Chuẩn bị cho quá trình chiên, làm sợi mì khô ráo trước khi chiên  Các biến đổi: . Hóa học: độ ẩm giảm từ 33% xuống 24%.  Thiết bị Hệ thống quạt thổi không khí qua băng tải mì lơi cuốn theo hơi ẩm lm khơ nhanh sợi mì..

<span class='text_page_counter'>(30)</span> 3.1.10. Vô khuôn  Mục đích: . Chuẩn bị: chuẩn bị cho quá trình chiên.. . Hoàn thiện: tạo hình dạng đồng nhất cho vắt mì.  Các biến đổi Vật lý: hình dạng thay đổi tùy thuộc dạng khuôn.. .  Thiết bị: các khuôn có dạng hình tròn hoặc hình chữ nhật, các khuôn này cùng với nắp được gắn trên xích tải và luôn luôn được kết hợp lại với nhau để khuôn được đậy kín và cố định vắt mì trong quá trình chiên.. Kích thước khuôn. (tùy từng loại mì). Ngoài ra, để cho vắt mì được đẹp, nằm ngay ngaén trong khuoân trước khi chieân, người ta thường thêm khâu sửa khuôn bằng thủ công hoặc bộ sửa khuôn. Bộ sửa khuơn gồm có 2 bộ đũa: một bộ ở đầu vào chuyển động từ trước ra sau rồi dừng ở giữa khuôn, bộ thứ 2 chuyển động từ trái qua phải rồi cũng dừng ở giữa khuôn. Mỗi bộ sửa mì 2 lần, như vậy sẽ làm cho sợi mì không dính vào nhau. 3.1.11. Chiên:  Mục đích  Bảo quản: vì quá trình chiên diễn ra ở nhiệt độ cao nên toàn bộ vi sinh vật và enzyme bị tiêu diệt, làm giảm thấp độ ẩm của vắt mì tạo ra môi trường không thuận lợi cho vi sinh vật phát triển.  Chế biến: làm vắt mì trở nên giòn xốp, tạo mùi vị và màu sắc đặc trưng, tăng giá trị dinh dưỡng.  Các biến đổi:  Nguyên liệu: . Vật lý:  Tỷ trọng giảm.  Thể tích sợi mì tăng.  Sự khuếch tán của dầu vào sợi mì..

<span class='text_page_counter'>(31)</span>  Nhiệt độ sản phẩm tăng dần cho đến khi cân bằng với nhiệt độ dầu chiên.  Sự thay đổi cấu trúc sợi mì: sợi mì trở nên giòn, cứng cáp. . Hóa học:  Độ ẩm của sợi mì giảm nhanh  Phản ứng caramel hóa, maillard làm sậm màu. . Hóa lý: Sự bốc hơi ẩm. . Hoá sinh và sinh học: toàn bộ vi sinh vật và enzyme bị tiêu diệt.. . Cảm quan: màu sắc, mùi vị đặc trưng cho quá trình chiên, phù hợp thị hiếu người tiêu dùng..  Dầu chiên . Vật lý.  Nhiệt độ tăng dần đến nhiệt độ sôi  Sự khuếch tán các chất tan từ nguyên liệu vào dầu . Hóa học:.  Hàm lượng nước tăng.  Phản ứng oxy hóa với oxy không khí làm tăng chỉ số peroxide.  Xảy ra phản ứng thủy phân dầu do sự khuếch tán của nước vào dầu, làm giảm chất lượng dầu chiên, tăng chỉ số acid.  Xảy ra phản ứng phân hủy glycerin: glycerin tạo thành sau phản ứng thuỷ phân dầu bị phân hủy bởi nhiệt tạo thành Acrolein, gây mùi khó chịu và là một chất độc..  Phản ứng ngưng tụ tạo thành các hợp chất mạch vòng có phân tử lượng lớn làm tăng độ nhớt của dầu.  Cảm quan: Hàm lượng cặn tăng, màu sẫm hơn, mùi vị giảm, sánh hơn.  Thiết bị.

<span class='text_page_counter'>(32)</span>  Đây là thiết bị chiên liên tục, chảo chiên có dạng hình thang cân (hoặc hình hộp chữ nhật), được làm bằng inox, bề dày chảo 5mm. Bên trong có hệ thống gồm hai băng tải: một băng tải nhúng ngập trong dầu dùng để nạp liệu và tháo sản phẩm, một băng tải ở phía trên so với băng tải nhúng ngập để treo các nắp khuôn. Khi các khuôn mì đi vào chảo chiên, các nắp khuôn trên băng tải sẽ tự động đậy vừa khít lên khuôn nhằm tránh cho các vắt mì văng ra trong khi chiên  Dưới chảo chiên có các rãnh ngang hình chữ V, shortening sẽ được bơm vào chảo chiên qua các rãnh này.  Bên ngòai chảo chiên có một bộ phận trao đổi nhiệt ống lồng ống. Short sẽ được gia nhiệt nhờ hơi nước bão hòa rồi được bơm vào chảo chiên.  Chảo chiên còn thông với một thiết bị hình hộp chữ nhật gọi là thiết bị lọc thô. Trong hộp này sẽ có cần gạt mì vụn rơi trong chảo chiên ra ngoài để tránh cháy khét trong chảo.  Nối tiếp với thiết bị lọc thô là bồn lọc tinh, short được hút từ thiết bị lọc thô, vào hệ thống này (qua các lớp giấp lọc)  Bơm hồi lưu: shortening qua lọc tinh sẽ được bơm hồi lưu trở lại bồn trung gian để tái gia nhiệt và sau đó là tái sử dụng. . Các đường ống dẫn: dẫn dầu vào chảo và tháo dầu, hồi lưu dầu.. . Bồn trung gian chứa dầu nhằm ổn định lưu lượng dầu ra vào trong quá. trình chiên. . Hệ thống máng bên dưới băng tải mì (sau khi chiên) sẽ hứng dầu sót rơi từ. vắt mì xuống. Khi máng đầy, dầu trong máng sẽ được ht vo hệ thống lọc và chuyển trở lại bồn trung gian để tái sử dụng.  Thông số kỹ thuật: . Nhiệt độ chảo chiên:  Nhiệt độ đầu vào của chảo chiên từ 152÷1550C.  Nhiệt độ giữa chảo chiên là: 160÷1700C.  Nhiệt độ cuối của chảo chiên: 120÷1500C.. . Thời gian chiên: 120÷150 giây. . Công suất bơm tuần hoàn dầu: P = 7,5 Kw.

<span class='text_page_counter'>(33)</span> Hình 3.17 Thiết bị chiên. Hình 3.18 Vắt mì vừa ra khỏi chảo chiên.  Yêu cầu  Dầu phải luôn ngập vắt mì 5cm, cần bổ sung và hoàn lưu dầu liên tục.  Dầu chiên phải luôn đảm bảo chỉ số AV<4  Bổ sung BHT (butylhydroxytoluen )định kỳ nhằm hạn chế quá trình oxy hóa và tăng thời gian bảo quản sản phẩm.  Sau khi chiên, độ ẩm của mì là 4,5%, hàm lượng lipid 15%..

<span class='text_page_counter'>(34)</span> Hình 3.19 Moâ hình thieát bò chieân.

<span class='text_page_counter'>(35)</span> 3.1.12. Làm nguội:  Mục đích:  Hoàn thiện: Hạ nhiệt độ để lớp shortening đông lại làm khô vắt mì giúp tăng giá trị cảm quan, hạn chế sự hút ẩm và thải ẩm.  Bảo quản: làm nguội nhanh sẽ hạn chế sự nhiễm VSV. Nếu để vắt mì nguội từ từ thì VSV sẽ phát triển rất nhanh trong khoảng nhiệt độ từ 45 đến 50oC.  Các biến đổi:  Vật lý:  Tỷ trọng giảm.  Nhiệt độ giảm dần đến 30-340C . Hóa học: hàm ẩm giảm đến 5%. . Hóa lý:  Sự bốc hơi ẩm  Sự động tụ của shortening.. . Cảm quan: vắt mì khô ráo, giòn..  Thieát bò . Hệ thống làm nguội là một buồng dài hình hộp chữ nhật, có khung làm bằng sắt,. bên trong bố trí 22 quạt thổi, bố trí so le thành hai hàng. . Mì sau khi chiên sẽ đi theo băng tải đi vào hệ thống làm nguội và được các quạt. thổi từ trên xuống để làm nguội. Sau đó mì sẽ theo băng tải vào hệ thống đóng gói. . Ngoài ra, còn có thể dùng hệ thống quạt ly tâm gồm + Hai quạt ly tâm đặt ở hai đầu hệ thống thổi khí từ ngoài vào và từ dưới lên + Quạt ly tâm hút, đặt phía trên và ở giữa băng tải để hút không khí khỏi buồng.  Thông số kỹ thuật . Thời gian làm nguội: 145 giây. . Nhiệt độ không khí vào: 200C – 270C. . Nhiệt độ không khí ra: 300C – 400C.

<span class='text_page_counter'>(36)</span> Hình 3.20 Hệ thống quạt ly tâm. Hình 3.21 Mì sau chiên qua quạt ly tâm.

<span class='text_page_counter'>(37)</span> Hình 3.22 Mì qua thiết bị làm nguội 3.1.13 Phân loại  Mục đích: hoàn thiện, phân riêng ra các loại mì: mì chính phẩm, mì phế phẩm (mì cháy, khét, dính bẩn), mì phụ phẩm (mì vụn, bể) chuẩn bị cho quá trình bao gói.  Thiết bị: quá trình được tiến hành thủ công. 3.1.14 Đóng gói  Mục đích:  Hoàn thiện sản phẩm: sản phẩm chính cùng các gói gia vị đã chuẩn bị sẵn được cho vào bao, ghép mí và đóng thùng, tạo mỹ quan cho sản phẩm.  Bảo quản: Bao bì có tác dụng che chắn, bảo vệ sản phẩm bên trong, tránh tác động của môi trường ngoài.  Thiết bị: máy đóng gói tự động. Gồm các bộ phận chính sau:  Xích định vị: là xích trên đó có các thanh chắn nhằm định vị các vắt mì trước khi đóng gói. Ngàm ép dọc: ngàm được gia nhiệt bằng điện trở, có nhiệm vụ ép và hàn kín mép dọc của cuộn giấy.  Ngàm ép ngang và dao cắt: ép và hàn ngang giấy theo từng đoạn nhất định, sau đó kết hợp cắt rời chỗ vừa hàn thành từng gói mì riêng biệt..

<span class='text_page_counter'>(38)</span>  Máy in: gồm bình chứa mực in và bình phun. Vòi phun sẽ hút mực từ bình chứa mực và in Date lên bao bì bằng phương pháp phun.. Cuoän plastic seõ được xếp nếp để đóng bao bì. Thực phẩm Vị trí lúc bắt đầu đóng bao bì Thực phẩm Vò trí bao goùi tieáp theo Saûn phaåm. Con laên haøn mí bao. Hình 3.23 Moâ hình thieát bò bao goùi  Thông số kỹ thuật:  Tốc độ dao cắt dao động 70-89 nhát/phút.  Nhiệt độ điện trở 2 đầu gói mì 1330C.  Nhiệt độ điện trở dập phần bụng gói mì 2080C. 3.1.15 Qui trình chuẩn bị các gói gia vị 3.1.15.1 Qui trình công nghệ sản xuất gói gia vị Muối. Sấy 900C, 3 giờ) Bột tiêu, tỏi khô, mì chính, đường….

<span class='text_page_counter'>(39)</span> Quay trộn. Bao bì. Đóng gói. Sản phẩm. Sơ đồ 3.1 Qui trình coâng ngheä saûn xuaát goùi gia vò.  Thuyết minh:  Muối 5% được sấy tới độ ẩm 0.5% (90 0C, 3 giờ), sau đó xay nhuyễn bởi máy xay dạng búa đập.  Tiêu, tỏi sấy khô sau đó cũng được xay nhuyễn thành bột bằng máy xay trên.  Muối, tiêu, tỏi và các phụ gia được cân chính xác theo công thức quy định và cho vào máy quay trộn. Thời gian trộn 5-10 phút..  Bột gia vị quay trộn xong được đưa qua đóng gói. Với trọng lượng mỗi gói từ 34.5 gram tùy theo từng loại gia vị cho từng loại mì khác nhau.. 3.1.15.2 Qui trình công nghệ sản xuất gói dầu Dầu tinh luyện Củ hành, tỏi Gia nhiệt (110 – 1200C).

<span class='text_page_counter'>(40)</span> xắt lát hoặc xay nhuyễn Gia nhiệt 90 – 1100C Lọc sơ bộ. Lọc trong. Hương liệu. Bã. Cặn. Phối trộn. Đóng gói. Thành phẩm. Sô đồ 3.2 Qui trình coâng ngheä saûn xuaát goùi daàu.  Thuyết minh:  Các nguyên liệu được rửa sạch, xay nhuyễn và để riêng từng loại.  Dầu tinh luyện được cho vào nồi và gia nhiệt từ 110-1200C, sau đó cho từng loại nguyên liệu vào nấu (90 – 1100C)cho đến khi vàng thì vớt bã ra ngoài và cho nguyên liệu kế tiếp vào, và cũng làm như trên. Lần lượt nấu cho đến nguyên liệu cuối cùng rồi bơm dầu ra thùng chứa, cho qua lọc sơ bộ bằng thùng vải sau đó lọc trong cột lọc. Tiếp đến, dầu được pha hương liệu khuấy đều đưa qua đóng gói với trọng lượng mỗi gói từ 1,5 – 2g tùy theo từng loại..

<span class='text_page_counter'>(41)</span> Hình 3.24 Thiết bị đóng gói gia vị 3.2. Quy trình 2: Ơ quy trình 2 có sự khác biệt so với quy trình 1, các công đoạn cán, cắt được thay bằng quá trình ép đùn. Theo phương pháp này, sẽ không có giai đoạn tưới lèo mà thay vào đó người ta sẽ cho gia vị vào nước trộn bột. các giai đoạn khác tương tự như quy trình 1 3.2.1. Ép đùn  Mục đích: . Hoàn thiện: tạo hình, làm chin sợi mì.  Các biến đổi: . Vật lý:  Tỷ trọng tăng..

<span class='text_page_counter'>(42)</span>  Nhiệt độ, áp suất tăng  Hình dạng, kích thước nguyên liệu thay đổi: từ dạng khối sang dạng sợi.  Sau khi ra khỏi buồng ép, cấu trúc nguyên liệu trở nên chặt chẽ hơn. . Hóa học:  Hàm ẩm tăng,  Tinh bột trương nở do nước và nhiệt  Protein bị biến tính do lực cơ học và do nhiệt.  Các phản ứng: thủy phân protein, chất béo, tinh bột, phản ứng maillard, phản ứng oxy hóa khử.. . Hóa lý:  Sự bốc hơi ẩm sau khi vật liệu bị đùn ra khỏi lỗ khuôn (do sự chênh áp giữa bên trong và bên ngoài).  Sự hòa tan các chất trong nước..  Thiết bị: sử dụng thiết bị ép đùn áp lực cao gồm các bộ phận:  Bộ phận chuẩn bị nguyên liệu: máy trộn vật liệu rời. Do thời gian lưu của vật liệu trong thiết bị rất ngắn nên hỗn hợp bột mì cần được phối trộn trước khi đưa vào máy ép đùn.  Bộ phận nhập liệu: hệ thống sàng rung để phân phối một lưu lượng nhất định nguyên liệu vào buồng ép.  Trục vis:. Hình 3.25 Trục vis đôi. + Trục đôi, hai trục ăn khớp với nhau hoàn toàn và chuyển động cùng chiều. + Trên trục có bước vis cách đều nhau. Chức năng chính của trục vít là đảo trộn và vận chuyển nguyên liệu.  Buồng ép: ống hình trụ làm bằng thép không gỉ, có vỏ áo..

<span class='text_page_counter'>(43)</span>  Dĩa khuôn: hình dĩa, được gắn ở đầu buồng ép, trên dĩa có đục các lỗ hình tròn hoặc vuông để tạo hình dạng cho sợi mì. Trong quá trình ép đùn, dưới tác dụng của ma sát và áp suất sẽ làm cho nhiệt độ khối bột tăng làm chín sơ bộ sợi mì. Hình 3.26 Thiết bị ép đùn  Cách thực hiện: Khối bột sau khi được nhào sẽ theo băng tải đến phễu nhập liệu của máy, quá trình ép đùn sẽ thực hiện qua 2 giai đoạn. Giai đoạn 1: dưới tác dụng theo 2 hướng ngược nhau giữa áp lực cao và lực ma sát cộng với sự gia tăng nhiệt độ và sự có mặt của nước sẽ làm phá vỡ cấu trúc tinh bột làm cho tinh bột chuyển từ dạng chảy rời sang chảy dẻo Giai đoạn 2: khối bột dẻo sẽ được chuyển vào bộ phận ép tiếp theo. Dưới tác dụng của áp lực cao (cao hơn giai đoạn 1) đẩy khối bột ra khỏi dĩa khuôn, đồng thời băng chuyền chuyển động chậm sẽ tạo độ xoắn cho sợi mì. Bên cạnh đó, ma sát giữa các lớp nguyên liệu, giữa nguyên liệu với vỏ máy làm nhiệt độ trong khối nguyên liệu tăng lên làm chin sợi mì  Thông số kỹ thuật: + Nhiệt độ buồng ép: 700C – 1000C.

<span class='text_page_counter'>(44)</span> + Ap lực buồng ép: 30-50 Kg/cm2.. Hình 3.27 Mô hình máy ép đùn IV. SO SÁNH HAI QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ Yếu tố Quy trình 1 Nguyên liệu Sử dụng được loại bột hạng thấp. Quy trình 2 Loại bột hạng thấp có tỉ lệ gluten. thấp, khó tạo hình. Thiết bị. Tổn thất do rơi vãi. Ít tổn thất hơn (không cần vận chuyển. Nhiều thiết bị, tốn diện tích nhà. nhiều) Ít thiết bị. xưởng Năng lượng Do nhiều thiết bị nên tốn nhiều. Tốn ít năng lượng. năng lượng Năng suất V. SẢN PHẨM 5.1 Chỉ tiêu cảm quan  Chỉ tiêu cảm quan:  Trước khi nấu. Cao. Thấp.

<span class='text_page_counter'>(45)</span>  Trạng thái: vắt mì nguyên vẹn, sợi mì bóng khô, giòn, không gãy vụn, không vón cục.Mì không ngấm dầu, không cháy, không vết đen và có khối lượng đúng theo yêu cầu.  Màu sắc: màu vàng đặc trưng đều cả 2 mặt, không có đốm trắng, nếu có đốm trắng thì đường kính không quá 2cm.  Mùi: có mùi thơm đặc trưng, không mùi ôi khét hoặc mùi lạ.  Vị: có vị mặn, ngọt đặc trưng của mì.  Gói gia vị: kín không bị ẩm, khô, sạch, có khối lượng đúng yêu cầu  Giấy gói mì phải đúng chủng loại, không rách mép, chữ in rõ ràng. Có in hạn sử dụng rõ ràng và đúng theo quy định.  Mì sau khi nấu: Cho nước sôi vào, sau 4 phút sợi mì vẫn dai đặc trưng. Sau 8 phút sợi mì trương nở không đáng kể. Nước luộc mì có mùi thơm béo đặc trưng, khơng đắng, chat nước sp: mùi thơm béo đặc trưng của mì và gia vị, có vị ngọt, không có vị lạ.. Hình 5.1 Vaét mì daïng vuoâng vaø troøn. 5.2. Chæ tieâu hoùa lyù  Khối lượng tịnh: Loại gói. Sai leäch cho pheùp. 75 g. 2. 85 g. 3.

<span class='text_page_counter'>(46)</span> Đối với loại gói được đóng trên 1000 g trở lên, sai lệch khối lượng cho phép là  1%. STT. Tên chỉ tiêu. Đơn vị tính. Mức. 1. Độ ẩm. %. lượng 4,5. 2. Protein. %. 10. 3. Nitơ tổng. %. 2. 4. Lipid. %.  15. 5. Chỉ số acid. mg KOH 0,1N dùng để 0,4 trung hòa acid béo trong 1g dầu. 6. Chỉ số peroxide. mg Na2S2O3 0.002N  0,4 dùng. để. chuẩn. thuốc thử 5.3 Chæ tieâu vi sinh  Toång soá vi khuaån hieáu khí (khuaån laïc/g):  104  Coliform: khoâng phaùt hieän.  Staphylococcus aureus: khoâng phaùt hieän.  Clostridium perfringens: khoâng phaùt hieän.  Salmonella: khoâng phaùt hieän.  Tổng số bào tử nấm men, nấm mốc: không phát hiện.. 1g. chất.

<span class='text_page_counter'>(47)</span> Hình 5.2 Một số sản phẩm mì ăn liền trên thị trường. TAØI LIEÄU THAM KHAÛO  Tài liệu tiếng việt 1. Đoàn Dự và cộng sự, “Công nghệ và các máy chế biến lương thực ”, NXB KH & KT-HN, 1983..

<span class='text_page_counter'>(48)</span> 2. Bùi Đức Hợi, Mai Văn Lễ và cộng sự, “Chế biến lương thực”, ĐH Bách Khoa Hà Noäi, 1985. 3. Lê Bạch Tuyết và cộng sự, “Các quá trình công nghệ cơ bản trong sản xuất thực phaåm”, Nhaø XB Giaùo duïc, 1996 4. Trần Đình Yến, “Giáo trình bảo quản và chế biến lương thực”, NXB TP Hồ Chí Minh 5. P. Fellow, “ Food Processing Technology”, Woodhead publishing 6. Lê Ngọc Tú, Hóa sinh thực phẩm, NXBGD 7. Tài liệu nội bộ của công ty Tài liệu tiếng anh 8. Hong-ZhuoTan ,Zai-GuiLi ,BinTan, Starch noodles: History, classification, materials, processing, structure, nutrition, quality evaluating and improving, Food Research International, 2009.

<span class='text_page_counter'>(49)</span>