Đồ án thiết kế công nghệ quy trình cán nóng thép

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
------------ĐỒ ÁN TỐT NGHIÊP
1.Họ và tên sinh viên:
Khóa:
2.Đề tài đồ án:
Thiết kế quy trình và tính tốn cơng nghệ cơng nghệ cán nóng sản phẩm h=
2.45mm trên dây chuyền công nghệ QSP (Quality Strip Production) của
nhà máy Hòa Phát-Dung Quất.
Chuyên đề: nghiên cứu nguyên nhân gây ra các dạng khuyết tật của sản phẩm, của
trục làm việc và đề xuất các giải pháp khắc phục.
3.Các số liệu ban đầu:
Tham khảo các tài liệu của nhà máy.
4.Nội dung thuyết minh và tính tốn:
− Tổng quan về HSM (Hot Strip Mill) và cơng nghệ cán QSP;
− Phân tích lựa chọn công nghệ cán sản phẩm theo đặt hàng của nhà máy ; −
Tính tốn cơng nghệ cán.
− Tính tốn các thơng số năng lượng; −
Nghiệm bền giá cán.
− Chuyên đề.
5. Nội dung bản vẽ và đồ thị
− Bản vẽ mặt bằng và mặt cắt xưởng cán;
− Bản vẽ trục làm việc của giá cán;
− Bản vẽ giá cán kvarto (bao gồm cả động cơ và hệ thống truyền động);
− Bảng chế độ ép và biểu đổ phân bố các thông số năng lượng (lực cán, công suất
cán);
− Biểu đồ chu kỳ cán
− Slides thuyết minh phần chuyên đề.
6. Cán bộ hướng dẫn:
7. Ngày giao đồ án:
8. Ngày hoàn thành:

Sinh viên ký tên

Cán bộ hướng dẫn

Trưởng bộ môn


Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................. 1
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CƠNG NGHỆ CÁN NĨNG THÉP
BĂNG(HSM) .................................................................................................... 2
1.1 Các sản phẩm thép tấm ......................................................................... 2
1.2 Các công nghệ sản xuất thép tấm nóng ................................................ 4
1.2.1 Cơng nghệ cán nóng thép băng ..................................................... 4
1.2.2 Cơng nghệ cán nóng thép băng ở nước ta hiện nay ..................... 6
1.3 Kết luận ................................................................................................. 8
CHƯƠNG II: CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CÁN CỦA NHÀ MÁY QSP
DUNG QUẤT ..................................................................................................... 9
2.1
Quy trình cơng nghệ ......................................................................... 9
2.2 Bố trí và thiết bị .................................................................................... 10
2.2.1 Bố trí thiết bị ................................................................................. 10
2.2.2 Thiết bị........................................................................................... 12
2.2.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng nhà xưởng ................................................ 25
2.3 Kết luận ........................................................................................... 26
CHƯƠNG III: TÍNH TỐN THƠNG SỐ CƠNG NGHỆ SẢN PHẨM CĨ
CHIỀU DÀY 2.45mm .......................................................................................... 27
3.1
Tính tốn lượng ép ......................................................................... 27
3.2

Tính tốn góc ăn và chiều dài cung tiếp xúc ................................. 29
3.3
Xác định hệ số ma sát ..................................................................... 29
3.4
Tính tốn tốc độ cán và thời gian cán ........................................... 32
3.5
Xác định lại nhiệt độ cán theo lý thuyết ........................................ 33
3.6
Xác định ứng suất chảy .................................................................. 34
3.7
Tính lực cán .................................................................................... 36
3.8
Momen cán và momen khác ........................................................... 37
3.9
Công suất động cơ .......................................................................... 39
3.10 Chu kỳ cán ....................................................................................... 40
3.11 Năng suất cán ................................................................................. 41
3.12 kết luận ............................................................................................ 42


CHƯƠNG IV : NGHIỆM BỀN CÁC THIẾT BỊ CHÍNH .......................... 43
4.1 Trục cán ............................................................................................... 43
4.1.1 Cấu tạo và phân loại trục cán ...................................................... 43
4.1.2 Vật liệu làm trục cán .................................................................... 43 4.1.3
Xác định kích thước trục cán. ..................................................... 44 4.1.4
Nghiệm bền trục cán .................................................................... 44
4.2 Nghiệm bền khung giá cán kiểu kín. .................................................. 47 4.3
Tính momen lật nhào và bulơng nền của giá cán ............................. 51
4.3.1 Tính momen lật ............................................................................. 51 4.3.2
Tính bulong nền ........................................................................... 52

4.3.3Kết luận .......................................................................................... 53
CHƯƠNG V: CHUYÊN ĐỀ: NGHIÊN CỨU NGUYÊN NHÂN GÂY RA CÁC
DẠNG KHUYẾT TẬT CỦA SẢN PHẨM, CỦA TRỤC LÀM VIỆC ĐỀ
XUẤT CÁC GIẢI PHÁP KHẮC PHỤC. ........................................................... 54
5.1 Phân tích nguyên nhân và đề xuất phương án khắc phục cho hiện
tượng vỡ và rạn nứt bề mặt trục cán tại nhà máy QSP .............................. 54
5.1.1 Hiện tượng vỡ trục do mỏi ............................................................... 54
5.1.1.1 Hình ảnh các hiện tượng trên trục ........................................... 54
5.1.1.2 Phân tích ngun nhân ........................................................... 56 5.1.1.3
Ngun lí hình thành và phát triển của các vết nứt mỏi trục 57 5.1.1.4 Đề
xuất các giải pháp .............................................................. 60
5.1.2

Vết nứt nóng của thép Crom cao. ............................................... 61

5.1.2.1 Phân tích nguyên nhân ........................................................... 62
5.1.2.2 Ngun lí hình thành .............................................................. 62 5.1.2.3
Đề xuất ..................................................................................... 63
5.2 Nghiên cứu nguyên nhân gây ra các dạng khuyết tật của sản phẩm đề
xuất các giải pháp khắc phục. ........................................................................ 64


5.2.1: Khuyết tật bề mặt ........................................................................ 64 5.2.2:
Khuyết tật biên ............................................................................. 70 5.2.3:
Khuyết tật về nhiệt độ .................................................................. 72 5.2.4:
Khuyết tật tạo hình cán ............................................................... 73 5.2.5:
Khuyết tật tạo cuộn ..................................................................... 76 5.2.6:
Khuyết tật về kích thước ............................................................. 77 5.2.7:
Khuyết tật về hình dạng .............................................................. 78 5.2.8:
Khuyết tật về thành phần hóa học .............................................. 79

5.2.9 Khuyết tật về cơ tính ..................................................................... 82 KẾT
LUẬN .................................................................................................... 84 TÀI
LIỆU THAM KHẢO .............................................................................. 85


LỜI NÓI ĐẦU
Thép tấm ( lá ) và thép băng là một trong những dạng sản phẩm cán kinh tế nhất . Từ thép tấm
và thép bằng người ta sản xuất thép ống , thép hình cuốn , các loại kết cấu hàn và các sản phẩm dập
rất đa dạng. Để sản xuất được kim loại dạng tấm một cách hiệu quả và kinh tế nhất thì chúng ta bắt
buộc phải sử dụng phương pháp cán kim loại. Cán kim loại là phương pháp gia công áp lực, dựa
vào khả năng biến dạng dẻo của kim loại. Phương pháp này khơng những tiết kiệm được vật liệu
mà cịn làm tăng cơ tính của sản phẩm với khả năng tự động hóa cao nên thường được dùng trong
sản xuất hàng loạt và hàng khối lớn vì thế mà giá thành sản phẩm hạ đi nhiều. Ngành cán thép là
một ngành quan trọng trong cơng cuộc cơng nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Hiện nay nhà máy
cán thép QSP thuộc khu liên hiệp gang thép Dung Quất là nhà máy cán tấm nóng đầu tiên của
người Việt Nam đã đi vào hoạt động với sản lượng ước đạt 2 triệu tấn/năm là nguồn cung ứng lớn
cho thị trường trong nước. Với tiềm năng thị trường còn rộng mở Hòa Phát tiếp tục mở rộng xây
dựng nhà máy QSP 2 để đáp ứng thị trường trong nước cũng như hướng tới xuất khẩu. Sau khoảng
thời gian thực tập tại nhà máy QSP vào tháng 7 năm 2020, em được nhà máy tạo điều kiện nhận
vào làm việc vào ngay trong kì 20202, cũng trong giai đoạn này em dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của
thầy và đặt hàng của nhà máy QSP em được giao thực hiện đồ án với đề tài:
“Thiết kế quy trình và tính tốn cơng nghệ cơng nghệ cán nóng sản phẩm h= 2.45mm trên dây
chuyền cơng nghệ QSP (Quality Strip Production) của nhà máy Hòa Phát-Dung Quất. Chuyên đề:
nghiên cứu nguyên nhân gây ra các dạng khuyết tật của sản phẩm, của trục làm việc đề xuất các
giải pháp khắc phục.”

5
5

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CƠNG NGHỆ CÁN NĨNG THÉP
BĂNG(HSM)
1.1 Các sản phẩm thép tấm
Thép tấm và thép băng kết cấu được sử dụng trong các nghành cơng nghiệp đóng tàu, ơ tơ, trong
cơng nghiệp hóa chất và chế tạo máy nói chung.
Thép tấm và thép băng từ các mác thép đặc biệt có tình chất như bền nhiệt, chịu axit, chịu
nhiệt... Về nguyên tắc, đó là các mác thép hợp kim trung bình và hợp kim cao.
Theo độ dày, thép tấm và thép băng được chia làm hai nhóm: thép dày (h>4mm) và thép mỏng
(h<4mm).
Thép dày có thể sản xuất dưới dạng tấm hoặc cuộn, có độ dày từ 4mm đến 160mm, thép tấm
dày hơn 60mm gọi là thép phiến. Thép tấm dày thường có chiều rộng (600÷5000)mm, chiều dài
(2÷5)m. Thép tấm dày có cạnh biên được gia cơng bằng phương pháp cán được gọi là thép vạn
năng và được cán ở các giá cán trục đứng,thường có kích thc hìbìl
=(4ữ50)mmì(160ữ1050)mmì(5000ữ8000)mm, hoc c xut xng di dng cun. Thộp tấm
dày phải có bề mặt sạch, phẳng. Trên bề mặt thép khơng cho phép có vảy, gỉ, các loại vết rỗ, vết
xước, vết nứt, sẹo lõm,... có độ sâu lớn hơn một nửa dung sai âm của chiều dày. Các khuyết tật bề
mặt có thể được tẩy sạch bằng phương pháp cơ học. Tuy nhiên, độ sâu của vết tẩy không được vượt
quá giới hạn cho phép đối với mỗi loại chiều dài tấm. Trong thép tấm không cho phép có sự phân
lớp. Độ cong vênh của tấm khơng q 10mm/1m dài và rộng.
Thép tấm dày cán nóng từ các mác thép cacbon chất lượng dùng trong công nghiệp chế tạo ơ tơ,
máy kéo thơng thường có độ dày (4÷14)mm, được xuất xưởng sau khi nhiệt luyện và tẩy gỉ bề mặt
bằng phương pháp hóa học (tẩy gỉ trong dung dịch axit). Loại thép này có thể dùng để dập và uốn
nguội các chi tiết trong công nghiệp chế tạo ô tô. Theo độ dập được, người ta phân biệt thép tấm
dùng cho dập sâu và dập bình thường.

Hình 1. 1: Thép tấm dày
Thép tấm dày trong chế tạo toa tầu, xây dựng cầu và các cơng trình cơng nghiệp, dân dụng,
được sản xuất từ các mác thép cacbon, dày hơn (4÷6)mm. Thép loại này thường được dùng để chế
6
6

tạo các kết cấu đinh tán, kết cấu hàn. Giới hạn bền và độ giãn dài tương đối không thấp hơn
28kG/𝑚𝑚 2 và 22%. Độ dai va đập, tổ chức và thành phần hóa học cũng phải đảm bảo theo tiêu
chuẩn quy định.
Thép tấm dày dùng để chế tạo nồi hơi và bình chịu áp lực cao được sản xuất từ các mác thép
cacbon, có độ dày (4÷60)mm, và thép hợp kim thấp, có độ dày (4÷160)mm. Loại thép này cần đảm
bảo yêu cầu chặt chẽ về cơ tính cũng như thành phần hóa học. Thép phải có tổ chức hạt mịn và
đồng nhất, khơng có các vết nứt, vết rỗ khí, phân lớp và các tạp chất phi kim loại. Yêu cầu về chất
lượng bề mặt với loại thép này cao hơn. Độ co vênh, uốn sóng khơng q 8mm/1m dài và rộng.
Để chế tạo kết cấu hàn của thân tàu biển, xà lan, thuyền, người ta dùng thép tấm có độ dày từ
(4÷60)mm từ các mác thép cacbon và thép hợp kim thấp. Thép được xuất xưởng sau khi kiểm tra
cơ tính bằng thử kéo và uốn ở trạng thái nguội. Độ cong vênh, uốn sóng khơng q 5mm/1m dài và
rộng.
Trong nhiều lĩnh vực của nền kinh tế, các loại thép tấm dày từ các mác thép hợp kim kết cấu
chất lượng cao, thép hợp kim cao chống ăn mòn và chịu nhiệt, cũng như các loại thép tấm dày
nhiều lớp (bimetal) chống ăn mòn, được sử dụng rộng rãi. Thép tấm dày từ các mác thép hợp kim
cần đáp ứng các yêu cầu chặt chẽ về cơ tính, tổ chức cũng như chất lượng bề mặt.
Thép tấm dài hai lớp chống ăn mịn có lớp nền là thép cacbon hoặc thép hợp kim thấp và lớp
phủ là thép không gỉ, titan, niken hoặc một số kim loại và hợp kim khác.
Thép lá mỏng từ các mác thép kết cấu cacbon thấp chất lượng, có tính dập tốt và được sử dụng
rộng rãi trong công nghiệp chế tạo ô tô. Thép lá cacbon chất lượng được cán từ các mác thép sơi có
hàm lượng cacbon (0,05; 0,08; 0,11; 0,15; 0,2)% các mác thép lắng có hàm lượng cacbon (0,1;
0,15; 0,2; 0,25; 0,35; 0,4; 0,45; 0,5)% và thép nữa lắng 0,08% cacbon. Thép lá mỏng được chế tạo
và xuất xưởng theo yêu cầu về cơ tính và tổ chức vi mô hoặc theo độ dập được. Theo mức độ dập
được, thép lá mỏng chia ra 3 loại: thép dập bình thường, thép dập sâu và thép dập sâu cao.
Thép lá mỏng từ các mác thép kết cấu hợp kim có độ dày (0,5÷0,4)mm. Độ cong vênh cho phép
trên 1 m dài và rộng.

Hình 1. 2: Thép cuộn cán nóng Thép lá mỏng từ các mác thép kết cấu

hợp kim chất lượng cao và thép lá mỏng chống gỉ, bền nhiệt, có độ dày (0,8÷0,4)mm, thường được
7
7


dùng tron cơng nghiệp hóa dầu, chế tạo thiết bị và dụng cụ gia dụng. Thép loại này cần đáp ứng yêu
cầu cao về cơ tính, chất lượng bề mặt, độ chính xác và kết cấu tế vi.
Thép lá mỏng kĩ thuật điện, cán nóng hoặc cán nguội, xuất xưởng vi kớch thc ph bin
hìbìl=(0,1ữ1,0)mmì(240ữ1000)mmì(ữ2000)mm. Loi thộp ny dựng trong chế tạo động cơ,
máy biến áp và các thiết bị điện khác.
Thép lá mỏng đã qua tẩy gỉ axit, cán từ các mác thép mềm lò máctanh hay lò thổi, dày
(0,25÷2)mm, được dùng rộng rãi để chế tạo thùng, nồi chứa,...
Với các sản phẩm thép tấm và thép băng đa chủng loại, đáp ứng nhu cầu sử dụng bức thiết của
thị trường đối với nước ta , các ngành cơ khí chế tạo đang ngày một phát triển, kéo theo việc sử
dụng các sản phẩm thép ngày một tăng cao.
1.2 Các cơng nghệ sản xuất thép tấm nóng
Theo phương pháp cán, thép tấm và thép băng được chia làm hai loại: thép cán nóng và thép cán
nguội. Trong cơng nghệ cán tấm nóng người ta chia ra làm hoai loại: cơng nghệ cán nóng thép tấm
dày và cơng nghệ cán nóng thép băng. Cả hai loại có thể được xuất xưởng dưới dạng tấm hoặc
cuộn.
1.2.1 Cơng nghệ cán nóng thép băng
Thép băng cán nóng đước cán nóng được cán ở các máy:
- Cán thép băng rộng bản liên tục
- Cán thép băng rộng bản bán liên tục
- Cán thép băng đảo chiều – vạn năng và các máy có thiết bị cuộn thép đặt trong lò nung
- Cán thép băng kiểu hành tinh
Máy cán thép băng rộng bản liên tục và bán liên tục là kiểu máy chủ yếu được sử dụng để sản
xuất băng dạng cuộn dày từ 0,8 mm đến 16 mm vad dưới dạng tấm dày đến 32 mm từ phôi cán
hoặc đúc liên tục khối lượng từ 40 ÷ 45T. Thép thành phẩm cán ở các máy này có độ chính xác và
chất lượng bề mặt cao. Năng suất năm của các máy cán thép băng rộng bản liên tục từ 4 đến 6 triệu

tấn, của các máy cấn thép băng rộng bản bán liên tục từ 2 đến 3 triệu tấn. Do năng suất và khả năng
tự động hóa cao nên giá thành sản phẩm thép cán ở các máy cán liên tục và bán liên tục thấp hơn
nhiều so với các loại máy cán thép băng khác.
Do có những ưu điểm về mặt kinh tế kỹ thuật nói trên, nên cơng nghệ cán nóng thép băng bản
rộng liên tục và bán liên tục được áp dụng rộng rãi ở các nhà máy cán. Trong phần này em sẽ trình
bày về quy trình cơng nghệ cán ở máy cán nóng thép băng rộng bản liên tục.
a) Sơ đồ tổng quát bố trí trong các xưởng cán nóng thép băng liên tục
Các máy cán thép băng rộng bản liên tục có thể cán nóng thép băng từ mác thép cacbon và thép
hợp kim dày từ 0,8mm÷16mm, rộng đến 2350mm (chiều rộng lớn nhất của thép cán thường nhỏ
hơn chiều dài thân trục cán 100mm÷150mm). Các máy cán thép băng rộng bản liên tục có cấu tạo
gồm hai nhóm giá cán: nhóm giá cán thơ và nhóm giá cán tinh bố trí nối tiếp nhau. Trong nhóm
giá cán tinh, băng thép được cán cùng một lúc trong tất cả các giá cán. Khoảng cách giữa các giá
cán tinh thường từ 5,5m đến 6m.
Các máy cán nóng thép băng rộng bản liên tục thường có 4÷6 giá cán thơ, 6÷7 giá cán tinh và
2÷3 giá đánh gỉ (1÷2 giá thơ và 1 giá tinh). Trên hình 1.4 trình bày một số sơ đồ kết cấu phổ biến
8
8


của máy cán nóng thép băng rộng bản liên tục hiện đang được sử dụng ở một số nước (Nga, Anh,
Mỹ, Nhật Bản, Đức).

Hình 1. 3: Sơ đồ cán nóng thép băng rộng bản liên tục
1. Lị nung phơi; 2. Đường con lăn nhận thép; 3. Giá đánh gỉ thô; 4. Giá đánh gỉ thô trục ngang;
5. Giá cán thô kvarto; 6. Giá cán thô vạn kvarto năng; 7. Đường băng lăn trung gian; 8. Máy cắt
lia dùng cắt đầu và đuuôi băng thép; 9. Giá đánh gỉ duo; 10. Các giá cán tinh kvarto; 11. Đường
băng lăn dẫn thép sau khi cán với giàn phun nước làm nguội nhanh; 12. Thiết bị cuộn thép.
Để nung phôi trước khi cán, người ta sử dụng các lò nung liên tục. Ở các máy cán liên tục năng
suất cao thường có từ 3 đến 5 lị nung.
b) Quy trình cơng nghệ cán nóng thép băng liên tục

Thép cacbon và thép hợp kim thấp được đưa vào lị nấu luyện thép. Sau đó qua thiết bị đúc
phôi slab tấm. Phôi tấm đưa vào lị nung phơi, sau khi gia nhiệt và đồng đều nhiệt, nhiệt độ phôi
slab khoảng từ 1150 °C đến 1180 °C đảm bảo nhiệt độ yêu cầu của mác thép, đồng thời đồng đều
hóa nhiệt độ giữa trong và ngồi. Phơi tấm sau khi ra khỏi lị nung sẽ được đánh gỉ, loại bỏ phần
vẩy bám mặt trên và dưới của tấm thép.
Tùy vào quy trình cơng nghệ của từng nhà máy và chủng loại sản phẩm mà có cách lựa chọn
máy cán, cách bố trí nhóm giá cán thơ, giá cán tinh hợp lí.
Sau cán là q trình làm nguội băng thép vừa làm giảm nhiệt độ vừa giúp thay đổi cấu trúc hạt
nhằm cải thiện độ bền và cơ tính mong muốn. Cuối cùng là cuộn thành phẩm, cân khối lượng và
đóng đai lưu kho.
Ta có quy trình công nghệ:

9
9


Lị luyệ n thép

Phơi đúc slab

Lị nung phơi

Đánh gỉ , c ắ t khuyế t tật
Cán thô
Cán tinh

Làm nguội

C ắ t kiể m tra ấl y mẫ u

Cuộ

n, đóng nhãn

Lưu kho, xuấ t bán

Hình 1. 4: Sơ đồ quy trình công nghệ nhà máy đúc cán liên tục
1.2.2 Công nghệ cán nóng thép băng ở nước ta hiện nay
Hiện nay ngành thép Việt Nam còn phụ thuộc nhiều vào thị trường thế giới.
Nguồn phơi cho q trình sản xuất thép cịn chưa được chủ động: phơi sản xuất trong nước chiếm
60% tổng sản lượng sản xuất thép, 40% phôi phải nhập khẩu, đặc biệt nguồn phơi cung cấp cho q
trình sản xuất thép tấm. Do đó hầu hết các nhà máy cán thép tấm ở nước ta đều phải nhập phơi và
cán từ phơi nguội. Nhưng bên cạnh đó cũng có một số nhà máy cán trang bị dây truyền cơng nghệ
tiên tiến, hiện đại có thể cán nóng các sản phẩm thép tấm và băng nguồn phơi do chính nhà máy sản
xuất ra, nguyên liệu để sản xuất phôi cán đó là quặng và các loại thép phế. Đó là nhà máy cán thép
Formosa – Hà Tĩnh và nhà máy cán Hịa Phát - Dung Quất.
Trên Hình 1.7 trình bày sơ đồ thiết bị công nghệ của nhà máy cán nóng thép băng bản rộng liên
tục.

10
10


Hình 1. 5: Sơ đồ thiết bị cơng nghệ nhà máy cán t ấm nóng Hịa Phát- Dung Quất
- Quy trình cơng nghệ:
Nhìn vào sơ đồ ta có thể thấy, theo tiến trình đúc-cán từ trái qua phải. Máy đúc được bố trí làm
hai làn nhằm tận dụng hiệu suất làm việc của máy cán (bởi cơng suất của nhóm giá cán lớn hơn
công suất của máy đúc phôi).
Để di chuyển phôi slab từ làn đúc thứ hai qua làn đúc chính người ta có bố trí hệ thống cấp phơi.
Sau máy đúc sẽ bố trí máy cắt phân đoạn cho phôi.

Phôi slab được di chuyển đến khu vực cán thơ. Do bị nguội vì thời gian di chuyển cũng như cần
đồng đều hóa nhiệt độ giữa trong và ngồi (do q trình đúc bên trong phơi cịn nóng hơn bên
ngoài) trước khi cán cho phù hợp với từng loại mác thép, do đó cần bố trí lị nung tunnel (dùng khí
gas LPG, khơng dùng khí CO, sẽ được trình bày trong phần thiết bị của tài liệu này).
Trước máy đánh gỉ và lịng nung có bố trí máy cắt gas Oxi đề phòng sự cố khẩn cấp xảy ra.
Tiếp theo phôi sẽ được đưa qua máy đánh gỉ bằng nước, được đồng thời phun từ phía trên và
phía dưới với nhiều vịi phun áp lực cao. Mục đích là loại bỏ lớp gỉ hình thành phía trên và phía
dưới của phôi. Cần lưu ý rằng ở các máy đánh gỉ này có gắn con lăn kẹp có tác dụng chặn nước từ
máy đánh gỉ đi vào sàn con lăn khu vực hướng lị nung. Ở nhóm cán thơ có hai giá cán. Tạm gọi là
H1 và H2 (lần lượt theo chiều cán). Giữa giá cán H1 và H2 có bố trí cơ cấu tạo trùng (bàn tạo
trùng) vừa có tác dụng điều chỉnh lượng vượt trước cũng như dẫn hướng băng thép ăn khớp khi đi
vào
H2 sau cụm giá cán thô, là máy cắt loại tang quay, dùng để cắt đầu, cắt đi, ngồi ra cịn dùng để
cắt phế (khi xảy ra sự cố).
Tiếp đó là máy đánh gỉ có làm nguội cường độ lớn (vị trí giữa máy cắt phế và giá cán tinh F1).
Loại bỏ lớp gỉ hình thành trên mặt trên và mặt dưới của phơi. Máy đánh gỉ này có tích hợp kèm
theo làm nguội cường độ cao. (cần lưu ý sự biến đổi tổ chức hạt của mác thép ở giai đoạn này)
Tiếp theo là băng thép sẽ đi qua bốn giá cán tinh. F1,F2,F3,F4. Tại giữa các giá cán tinh có bố
trí bộ dẫn hướng vừa tạo sức căng cho băng thép(bàn tạo trùng).
Tại lối ra của giá cán F4 là hệ thống làm nguội
Tiếp theo là máy cắt (chia cuộn) và máy cuộn (thép băng thành phẩm).
11
11


1.3 Kết luận
Từ sự phân tích so sánh về cơng nghệ, thiết bị và sự bố trí thiết bị trên mặt bằng xưởng ta có thể
đưa ra một số kết luận như sau:
- Trong các xưởng cán tấm hiện nay thì dây chuyền cơng nghệ đúc cán liên tục được xem là
một trong những công nghệ cán hiện đại và được áp dụng phổ biến hiện nay bởi vì những ưu

điểm sau:Chủ động trong việc sản xuất phôi cho quá trình cán, khơng phải phụ thuộc từ các
nguồn cấp phơi từ bên ngồi.Kiểm sốt được q trình nấu luyện nên sẽ đảm bảo được chất
lượng phôi đúc trong một giới hạn nhất định, từ đó chất lượng của sản phẩm cán sẽ cải thiện
theo.Tận dụng được lượng nhiệt còn trong phôi đúc nên sẽ giảm được thời gian cũng như
năng lượng cần thiết để nung so với nung phôi nguội.
Các dây chuyền cán hiện nay được đầu tư thiết bị hiện đại, công nghệ và thiết bị được nhập
khẩu nên cho tính đồng bộ cao, điển hình là cơng nghệ và thiết bị của hãng cung cấp Danieli với
những ưu điểm có thể kể đến như:
- Giá cán có khả năng điều chỉnh khe cán tự động ngay trong quá trình cán.Máy cán hiện đại
với kích thước lớn có thể cán được nhiều dòng sản phẩm đa đạng.Tại mỗi giá cán có gắn các
thiết bị kiểm tra hiện đại giúp người điều hành dễ dàng quan sát để đưa ra phương án vận
hành và khắc phục sự cố.

12
12


CHƯƠNG II: CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CÁN CỦA NHÀ MÁY QSP
DUNG QUẤT
2.1 Quy trình cơng nghệ
Từ u cầu của đề tài, sản xuất sản phẩm chiều dày 2.45 trên dây chuyền công nghệ HSM của nhà
máy QSP Dung Quất em đã xác định được phơi ban đầu có kích thước h x b x l = (70÷85) x 1850 x
40000mm, sản phẩm sản xuất có kích thước b 0 ×h0 × L0 = 1250 × 87 × 27000 (mm).(khối lượng
sơ bộ=23,05T). Kích thước sản phẩm: h × b = 2,45 × 1250 ( mm).
Phơi tấm đưa vào lị nung sau khi được gia nhiệt và đồng đều nhiệt khi ra khỏi lị, nhiệt độ phơi
tấm khoảng 1130oC đến 1160oC đảm bảo nhiệt độ yêu cầu của mác thép và độ dày cuối cùng.
Phơi tấm sau khi ra khỏi lị gia nhiệt sẽ được tẩy gỉ nhờ một máy tẩy gỉ WD2, để tầy bỏ phần
vảy bám dọc theo phôi tấm sử dụng nước áp lực cao.
Khu vực cán thô gồm hai giá sẽ cán giảm phơi tấm từ kích thước phôi đúc ban đầu xuống độ
dày băng thép trung bình để đảm bảo kích thước u cầu khi đi vào cụm giá cán tinh. Máy cán thơ

có trang bị HAGC để điều khiển chính xác khe hở trục cán và khơng làm kẹt phơi, bên cạnh cịn
trang bị một hệ thống thủy lực để điều chỉnh cân bằng các trục làm việc và trục tựa.
Máy cắt đầu đuôi được lắp sau giá cán thô cuối cùng, nõ sẽ được dùng để cắt đầu và đuôi băng
thép khi cán ra thành phẩm mỏng (để dẫn hướng tấm thép đến máy cắt cần thiết kế cơ cấu dẫn
hướng thủy lực). Việc cắt đầu đi sẽ cải thiện được hình dáng đi tấm đảm bảo gắn khớp dễ dàng
hơn khi đi vào giá cán tinh. Máy cắt là loại hình tang trống xoay, truyền động dưới đáy. Máy cắt có
trang bị hai dao cắt trên tang trống để cắt đầu và đuôi tấm thép. Hình dáng của dao cắt được tối ưu
hóa để cắt được hình dạng đảm bảo: trên phần đầu tấm thép thường sử dụng dao cắt hình cung,
trong phần đuôi tấm thép sử dụng dao cắt thẳng. Tiếp theo là lắp đặt hệ thống tôi và máy tẩy gỉ
WD3. Hệ thống tôi được dùng để giảm nhiệt độ tấm thép. Phía sau khu vực hệ thống tơi là máy tẩy
gỉ dùng nước áp lực cao WD3 để loại bỏ vẩy cán bám dọc chiều dài tấm thép.
Khu vực cán tinh gồm bốn giá cán có trang bị HAGC và cảm biến tải trọng giám sát lực cán.
Giá cán tinh dùng để cán phôi cán sau khi đi qua cụm giá cán thơ xuống kích thước theo u cầu
của sản phẩm sao cho đảm bảo về độ dày độ phẳng…
Giữa cán giá cán tinh được trang bị các bàn tạo chùng có các xylanh thủy lực để điều khiển độ
căng băng thép giữa các giá cán và hệ thống làm mát trung gian giữa các giá cán để điều chỉnh
nhiệt độ khi ra khỏi giá cán, do vậy đơn giản hóa việc điều chỉnh nhiệt độ của băng thép tại bàn con
lăn tháo liệu khỏi giá cán.
Tại lối ra khỏi cụm giá cán tinh, trang bị một thiết bị đo để đo các đặc tính của sản phẩm cuối
cùng.
Bàn con lăn ra liệu và làm mát băng thép nhằm mục đích giải quyết vấn đề về việc đảm bảo
băng thép chạy an toàn theo luồng liên tiếp để làm mát đồng đều cho băng thép và có thể kiểm xốt
được quá trình làm mát. Dọc bàn con lăn là các kênh làm mát có các ống phun hình chữ U, với các
đầu phun tại đỉnh và các pép phun ở dưới chân do các van đóng mở phản hồi nhanh điều khiển dựa
trên độ dày băng thép, tốc độ và nhiệt độ tại các đầu vào của vòi và đầu phun, để đảm bảo các đặc
tính luyện kim cho sản phẩm cuối cùng.
Sau khi băng thép đi qua phần làm mát sẽ đến khu vực cuộn, có tác dụng cuộn lại sản phẩm sau
cán để đi tới đóng đai, cân, đánh dấu và lưu kho. Khu vực cuộn bao gồm một một bộ cơ cấu dẫn
hướng căn chỉnh tâm, hai máy đẩy kẹp bố trí lệch và máy hai cuộn.
13

13


Sơ đồ quy trình cơng nghệ cán tại nhà máy QSP được mơ hình như sau:
Đúc phơi slab

Nung phơi qua lị
tunnel

Đánh gỉ sơ cấp

Cán thơ

Đo kiểm tra các
thơng số sản phẩm
bằng máy IMS

Cán tinh

Tẩy gỉ thứ cấp

Cắt đầu đuôi

Làm mát tới nhiệt
độ cuộn

Cuộn thép

Đóng đai ngang,
dọc

Cân cuộn

Xuất kho

Lấy mẫu kiểm tra

Lưu kho tối thiểu
24h

Hình 2.1 : Sơ đồ quy trình cơng nghệ trong nhà máy cán thép

2.2 Bố trí và thiết bị
2.2.1 Bố trí thiết bị
Căn cứ vào thứ tự các bước và hướng chuyển động của kim loại. Dây chuyền được bố trí sao
cho đường vận chuyển kim loại là ngắn nhất.
Thiết bị chính: máy đúc liên tục được bố trí ở đầu day chuyền, tiếp theo là lị nung tunnel để gia
nhiệt và đồng đều hóa nhiệt độ cho phôi đúc. Tiếp đến là 2 giá cán thô được bố trí theo hàng kèo
theo cơ cấu tạo chùng ở giữa 2 giá cán này. Sau đó là 4 giá cán tinh mà ở giữa mỗi giá cán này đề
có cơ cấu tạo chùng. Cụm động cơ, hộp giảm tốc, hộp truyền lực được đặt về một phía. Khơng gian
phía cịn lại dùng để bảo dưỡng, vận hành hoặc sửa chữa để ln bảo đảm q trình thay thế, lắp
đặt diễn ra nhanh nhất. Sau giá cán tinh sẽ bố trí hệ thống làm nguội. Hệ thống kiểm tra, đóng bó
đều được dồn về phía cuối nhà xưởng. Khoảng cách giữa các giá cán được bố trí như sau:
+ Nhóm cán thơ: 2 giá cán cánh nhau một khoảng là 5,5m.
+ Nhóm giá cán tinh: khoảng cách giữa 2 giá cán liền kề là 5,5m. Có bàn tạo trùng đặt xen kẽ
giữa các giá cán.
Đối với thiết bị phụ: Thiết bị phụ trong nhà máy cán chiếm tới 85% trọng lượng thiết bị tồn bộ
nhà máy. Do đó, việc lắp đặt các thiết bị phụ theo đúng trình tự để quá trình vận hành được diễn ra
thuận lợi cũng giúp tiết kiệm lớn về diện tích, cũng như năng suất vận hành. Một số thiết bị phụ tối
thiểu bắt buộc cần có và cần tính tốn tối ưu như: Cầu trục, xe nâng, xe đẩy, dụng cụ cơ khí...

14
14


- Bố trí tổng thể
Bố trí mặt bằng xưởng là tổ chức sắp xếp, định dạng về mặt không gian giữa: máy móc thiết bị,
các khu vực làm việc, các bộ phận phục vụ sản xuất và cung cấp dịch vụ. Cách bố trí mặt bằng
xưởng có ảnh hưởng lớn đến chi phí và thời gian sản xuất sản phẩm, bố trí hợp lý sẽ tạo ra năng
suất cao. Vì vậy ta cần nghiên cứu, phân tích và lựa chọn phương án bố trí hợp lí ngay từ đầu.
Một số yêu cầu khi bố trí ta cần tuân thủ:
Đảm bảo đường đi của dây chuyền công nghệ là ngắn nhất; Dễ thực hiện tự động hóa, cơ khí
hóa trong q trình sản xuất;
- Đảo bảo phối hợp hài hịa giữa các khâu nguyên liệu, điện – nước, quá trình sản xuất – xuất
sản phẩm...;
- Đảm bảo an toàn cho người lao động, q trình vận hành và mơi trường có ảnh hưởng lớn tới
sức khỏe người lao động;
- Đảm bảo khả năng thay đổi, dễ mở rộng nâng cấp nhà máy.
Để tiết kiệm mặt bằng phân xưởng và tạo nhiều khơng gian sử dụng thì xưởng được thiết kế
gồm hai tầng. Ở tầng trên là hệ thống dây chuyền thiết bị cán, kho bãi sản phẩm. Ở tầng dưới (tầng
hầm) dành cho các gian phục vụ cho sản xuất: tổ chuẩn bị, tổ cơ khí, tổ điện, kho vật tư...; hoặc đặt
các hệ thống thủy lực, động cơ, đường ống dẫn, thép cắt đầu đuôi,...; hoặc là các bãi chứa phế liệu,
rác thải...
- Sơ đồ mặt bằng xưởng:
Từ các phân tích trên, ta đưa ra sơ đồ bố trí mặt bằng và thiết bị chính như hình:

Hình 2.2 : Mặt bằng cơng nghệ và bố trí thiết bị cán thép tấm
1- Máy đúc phôi; 2- máy tẩy gỉ WD1; 3- lị nung dạng hầm; 4- cụm giá cán thơ; 5- máy cắt đầu
đuôi; 6- hộp làm mát sâu; 7- máy tẩy gỉ WD2; 8- cụm giá cán tinh; 9- bàn con lăn ra liệu
làm mát; 10- máy cuộn thép.

2.2.2 Thiết bị
Với năng suất cán 3 triệu tấn/năm, quy mô nhà máy lớn, chủng loại sản phẩm sản xuất ra cũng đa
dạng. Trong đồ án, với chủng loại sản phẩm yêu cầu h=2,45mm chất lượng bề mặt sản phẩm cao.
15
15


Bảng 2. 1: Thông số kỹ thuật của máy cán
Tỉ số Tốc độ quay
Trục tựa
Dữ liệu động cơ
truyền khiDMax(m/s)

Giá Trục làm việc
cán DMax L(mm) DMax
(mm)

H1
H2
F1
F2
F3
F4

950
810
810
810
630
630

1950
1950
1950
1950
1950
1950

(mm)

L
(mm)

PĐC
(kW)

vMin
(v/ph)

vMax
(v/ph)

i

min

max

1450
1450

1450
1450
1450
1450

1650
1650
1650
1650
1650
1650

5575
7700
9000
9000
9000
9000

84,5
130
230
230
230
230

169
260
430
430

430
430

3.00
3.00
5.00
15.00
10.00
10.00

0.6
1.14
2.02
3.51
5.93
7.71

1.2
2.28
3.78
6.56
11.08
14.41

➢ Khung giá cán:
Khung giá cán la loại khung kiểu kín được đúc bằng thép một mảnh, bộ tách phía trên và phía
dưới bằng thép chế tạo gia công được nối bằng bu lông vào các trụ đỡ của giá cán chính
Điều khiện vị trí trục tựa: Qua xi lanh thủy lực (bên vận hành và truyền động), được nối vào
khung giá cán bằng bu lông, gần ổn định với khe giữa gối đỡ trục tựa và khung giá cán. Được đặt
tại bên lối ra phía trên và phía dưới của giá cán.

Số lượng xilanh: 4
Hành trình dọc trục: 20 mm
Áp suất vận hành: 290 bar

Hình 2.4 : Khung giá cán kiểu kín.
Các cơ cấu được trang bị trên khung giá cán bao gồm :
➢ Bộ điều khiển vị trí trục tựa :
Đặc điểm : Được trang bị ở phía cạnh bên, giữa phần khe hở của khung giá cán và gối đỡ trục
tựa và được gắn với khung giá cán bằng bulong.
Bao gồm 4 xylanh chia đều : 2 xylanh phía động cơ và 2 xylanh phía vận hành với đường kính
70 mm và hành trình 20mm.
Chức năng : Cân bằng vị trí trục tựa với khung giá cán ( cân bằng khoảng cách khe hở 2 phía
bên của gối trục với khung giá cán.
16
16


Hình 2.5 : Bộ điều khiển vị trí trục tựa (màu vàng).
➢ Bộ kẹp gối trục (clamps) :
Được trang bị 2 phía bên của khung giá cán (tương tự như bộ điều khiển vị trí) ở bên phía vận
hành để cố định vị trí trục tựa khi làm việc.

Hình 2.6 : Bộ kẹp gối trục (clamps) Ngoài ra, khung giá cịn được trang bị
các đường ray giữa và bộ khóa đầu trục quay để phục vụ thay trục, bộ đế tựa chống momen lật
trong quá trình cán.
➢ Bộ trục làm việc
Vật liệu: thép đúc li tâm hợp kim cứng crom cao
Độ cứng thân làm việc của trục 73÷78 HRC
Đặc điểm: 2 trục có đường kính dao động từ 630 – 950 mm tùy vào vị trí giá cán thơ hay tinh và
có chiều dài thân trục làm việc là 1950 mm, được gia bằng phương pháp mài đảm bảo yêu cầu về

chất lượng bề mặt sản phẩm.
Chức năng: trực tiếp cán băng thép, điều chỉnh độ không đồng đều ngang của chiều dày băng
kim loại.
➢ Gối đỡ trục làm việc
Đặc điểm: Gối đỡ bằng thép đúc được trang bị các tấm lót có thể thay thế. Chốt tựa trong gối đỡ
trục làm việc phía dưới đỡ bộ trục làm việc phía trên để thay trục làm việc. Gối đỡ phía dưới được
trang bị các tấm trượt để thay trục.
Vật liệu gối đỡ: thép đúc
17
17


Hình 2.7 : Bộ trục làm việc và gối đỡ
➢ Bộ trục cán tựa
Vật liệu: thép rèn hợp kim xử lý nhiệt
Độ cứng thân làm việc của trục 55÷65 HRC
Đặc điểm: số lượng trục tựa là 2, đường kính tối thiểu 1320mm, đường kính tối đa 1450mm,
chiều dài thân làm việc của trục tựa 1650mm.
➢ Bộ gối đỡ trục tựa
Gối đỡ bằng thép đúc được trang bị các tấm lót thay thế được. Gối đỡ bên truyền động phía
dưới được giữ trong tấm trượt công cụ thay trục. Vật liêu gối đỡ: thép đúc.

Hình 2.8 : Bộ trục tựa và gối đỡ trục tựa
Ngoài ra bộ gối trục tựa được trang bị 1 hệ thống vòng bi màng dầu ( ổ ma sát lỏng), theo đó
dầu áp cao được bơm trực tiếp vào phần tiếp xúc bạc lót của gối đỡ với trục, mục đích là để giảm
tối đa ma sát giữa trục và gối đỡ khi làm việc và chống mài mòn cổ trục tựa.

18
18

Hình 2.9 : Bộ vịng bi màng dầu.
➢ Bộ điều khiển khe hở trục cán bằng thủy lực (HAGC)
Mỗi giá cán sẽ được trang bị hai xi lanh lực thủy lực được nối bằng bu lông với phần trên của
cửa sổ giá cán để điều khiển khe hở giữa 2 trục làm việc tự động bằng thủy lực và được trang bị
cảm biến lực (load cell) đo lực cán. Xi lanh lực thủy lực được trang bị bộ cảm biến vị trí. Xi lanh
được làm bằng thép rèn hợp kim và piston làm bằng thép rèn.

Hình 2.10. Bộ điều khiển
HAGC

khe hở trục cán

➢ Thiết bị uốn trục
Vị trí: được lắp đặt trên cả 2 cổ trục làm việc của giá cán
Chức năng: uốn chủ động trục làm việc giá cán. Cân bằng trục làm việc giữa trên và dưới.
Mô tả: một nhóm các xi lanh thủy lực được lắp đặt trong một khối chuyên dụng trên giá đỡ.
Bằng cách điều chỉnh lực có thể thay đổi độ lệch của trục làm việc trong quá trình cán. Hệ thống
này rất hữu ích để điều khiển độ lồi và độ phẳng của băng thép.
Đặc điểm: thay đổi lực uốn trục làm việc một cách nhanh chóng và chủ động, có thể điều khiển
với tốc độ cao, lực uốn trục có thể lên tới 5000 kN.

19
19


Hình 2.10 : Hệ thống uốn trục
➢ Hệ thống xê dịch trục cán
Chức năng : xê dịch vị trí của 2 trục làm việc theo chiều dọc trục, nhằm đảm bảo băng thép được
cán trên toàn bộ chiều dài thân làm việc của trục, tránh hiện tượng mài mịn khơng đồng đều trên

toàn bộ bề mặt của trục và gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng của băng thép ( độ dày, độ
phẳng, ...)
Mô tả : bao gồm 4 xylanh thủy lực có hành trình dọc trục và 4 hệ thống kẹp xylanh chia đều hai
phía bên của 2 trục làm việc.
Đặc điểm : Được tích hợp cùng với khối xylanh uốn trục giúp cho lực uốn luôn dồn vào tâm của
vịng bi dù trục dịch chuyển tới vị trí nào.

Hình 2.11 : Khối xê dịch trục làm việc (1 phía) tích hợp xylanh uốn trục
➢ Hệ thống làm mát và bảo vệ trục cán
Chức năng : Làm mát và bảo vệ trục cán, điều khiển nhiệt độ và chất lượng của băng thép.
Hệ thống làm mát và bảo vệ trục cán bao gồm:
- Hệ thống làm mát trục.
20
20


-

Hệ thống điều khiển nhiệt độ trục làm việc theo vùng (RTC): bao gồm 2 loại RTC và RTC
plus, nước được phun trực tiếp vào trục làm việc và được chia thành các vùng khác nhau.
Hệ thống điều chỉnh nhiệt độ băng thép (interstand cooling): Được lắp sau mỗi giá cán để
đảm bảo nhiệt độ của băng thép trong quá trình cán đến lúc kết thúc cán.
Hệ thống bơi trơn vùng cán (RBL): phun một hỗn hợp dầu và nước với tỉ lệ thích hợp ngay
phía đầu vào của vùng cán (băng thép đi vào trục cán).
Hệ thống chống bong tróc (anti-peeling): nước được phun vào băng thép ngay trước khi đi
vào giá H1 và giá H2.27
Phun chắn nước (cross spray): trang bị sau hệ thống điều chỉnh nhiệt độ của băng thép, ngăn
cho nước chảy dọc theo hướng cán.
Phun khử oxit (oxyde blowing): được trang bị sau 2 giá cá ntinh cuối F3 và F4 ngay phía
đầu ra của vùng cán để sản phẩm không bị vẩy oxit và khơng bám dầu bơi trơn.

Các hệ thống được bố trí như trong hình 2.12 và 2.13 :

Hình 2.12 : Bố trí hệ thống ở giá cán thơ H1 và H2

21
21


Hình 2.12 : Bố trí hệ thống cho nhóm giá cán tinh F1 – F4
➢ Bộ truyền động cho giá cán o Động cơ
Vị trí: Phía bên trên của giá cán (theo sơ đồ mặt bằng phân xưởng).
Chức năng: Truyền mơ men cần thiết với tốc độ thích hợp từ động cơ đến trục làm việc của giá
cán.
Đặc tính: Số lượng động cơ là 6 dẫn động riêng biệt cho 6 giá cán, điện năng động cơ 57759000 kW tùy vào từng giá , tốc độ của động cơ từ 84.5 rpm đến 169 rpm cho nhóm các giá cán thơ
và từ 230 rpm đến 730 rpm cho nhóm các giá cán tinh.
- Hộp giảm tốc
Kiểu: truyền động giảm tốc 2 cấp
Lắp đặt: giữa động cơ và hộp truyền lực (hộp chia moment)
Mơ tả: cho phép dùng động cơ có số vòng quay tương đối cao để dẫn động trục cán có số vịng
quay tương đối nhỏ.
Loại vật liệu: Khung được làm bằng thép S275JR/ S355JR - Hộp chia
moment (hộp truyền lực cho giá cán)
Vị trí: giữa hộp giảm tốc và giá cán
Mô tả: Truyền moment với tỉ số truyền 1:1, gồm 1 trục đầu vào và 2 trục đầu ra. Chia moment
từ hộp giảm tốc chính tới trục làm việc của giá cán.
Vật liệu: bánh răng trung gian, trục, bánh răng chính được chế tạo bằng phương pháp rèn, vật
liệu bánh răng trung gian là thép thấm Carbon. Trục được làm từ thép được tôi và ram.
- Trục truyền ( hay trục nối)
Vị trí: giữa hộp chia moment và trục giá cán

Mô tả: truyền moment xoắn từ hộp truyền lực đến trục cán.
Đặc điểm chính: cơng suất momen cao, độ cứng xoắn cao, cải thiện chịu biến dạng, công suất
tải tĩnh cao, các bộ phận chịu mài mòn cao, hiệu suất và tuổi thọ vòng bi được cải thiện, thiết kế
gọn với hệ số an tồn cao, ít bảo trì và chi phí tiết. ➢ Lị nung:
Bao gồm thiết bị đồng nhiệt hóa liên tục các phơi tấm đúc trong khi vận chuyển chúng từ máy
đúc liên tục đến cửa vào nhà máy cán, với nhiều loại thép khác nhau, kích thước đa dạng và năng
suất khác nhau.

22
22


Hình 2. 3: Các vùng của lị nung
Vấn đề chính trong quá trình nung lại là để giảm thiểu thời gian ổn định bên trong lị, để giảm
sự hình thành lớp cặn, với thiết kế có các tính năng chính sau:
Số lượng vùng có thể điều khiển tối đa với chiều dài hợp lý để đảm bảo điều chỉnh nhiệt độ bề
mặt tốt hơn. Mỏ đốt cháy đỉnh lò ở vị trí lệch để ngăn chặn bất kỳ khả năng nung chảy lớp cặn trên
lò, để bảo vệ các lăn không bị quá nhiệt bỏi ngọn lửa đốt và giảm thiểu q trình oxy hóa.
Hệ thống con lăn ướt được thiết kế để làm giảm đáng kể công việc bảo trì, đảm bảo đường di
chuyển đầy đủ thơng qua lị.
Vịm lị và cửa gỡ cặn có thể tháo ra được để dễ dàng bảo trì lị.
- Cấu tạo lị bao gồm:
+ Vùng điều khiển.
+ Cửa thốt khí thải.
+ Bộ thu hồi khí đốt.
+ Bộ thu hồi nhiên liệu.
Quạt khí đốt.
+ Quạt khí hịa tan.
+ Bộ giảm rung ống dẫn khói.
+ Ống khói.

+

Con lăn ướt.
Cơng suất lị
Tổng cơng suất lị: 43350 Mcal/h.
Công suất mỏ đốt gồm cả hàm lượng nhiệt từ khí đốt được đốt nóng
+

-

Bảng 2. 2: Cơng suất các vùng trong lị
Cung Bộ phận
chung
Phần cố định
trượt
Vùng
chính
Số lượng
mỏ đốt

Đơn vị

1

2

3

23

20

19

4

5

19
14
Lateral
Gas lạnh (LPG)

Nhiên liệu
Công suất
mỏ đốt
Mcal/h 350 350 350 350 300
Công suất
vùng
Mcal/h 8050 7000 6650 6650 4200
Tổng cơng
suất lị
Mcal/h
43350

6

7

18

18

300

300

5400

5400

23
23


➢ Bàn con lăn khẩn cấp
Vị trí: Song song với lị dạng hầm.
Nhiệm vụ: Cho phơi tấm bị loại ra khỏi đường cán. Phôi vị loại bỏ sẽ được cắt bằng máy cắt lửa
thủ công và được dỡ đi vởi cầu trục dịch chuyển tại chỗ.

Hình 2. 4: Bàn con lăn khẩn cấp Cấu tạo:
+ Khung con lăn
+ Bộ truyền động + Máy cắt lửa (tự động) +
Hệ thống dỡ bỏ phôi.
Bảng 2. 3: Các thông số của bàn con lăn khẩn cấp
Chiều dài bàn con lăn
Tốc độ bàn con lăn tối đa
Số lượng bàn con lăn
Bước con lăn
Đường kính đế trượt trục

Chiều rộng bề mặt trục

mm
m/s
N0
mm
mm
mm

39600
0.80
37
1100
350
1900

➢ Máy tẩy rỉ có máy đẩy tiếp (pinch roll)
Vị trí: Đặt trước giá cán thô H1 và trước giá cán F1
Nhiệm vụ: loại bỏ lớp rỉ ở trên và dưới bề mặt thanh phôi cán. Cấu tạo:
+ Thân máy tẩy gỉ + Thân pinch roll.
+ Bộ truyền động.

24
24


Hình 2.5: Máy tẩy rỉ

Bảng 2.4: Các thơng số của máy tẩy rỉ
Thông số kỹ thuật

Số lượng nhánh nối máy tẩy rỉ N0
Lưu lượng tổng nhánh nối đơn m3/h
Áp tối đa tại vịi phun
Bar
Thơng số dàn phun trên
Số lượng vịi phun
N0
Lưu lượng vòi phun
m3/h
Phủ ngang phản lực
mm
Cao độ vòi phun tới bề mặt trên mm
Lưu lượng đầu phun
m3/h
Lực xung kích
N/mm2
Thơng số dàn phun dưới
Số lượng vòi phun
N0
Lưu lượng vòi phun
m3/h
Phủ ngang phản lực
mm
Mức vòi phun tới bề mặt dưới
mm
Lưu lượng đầu
m3/h
Lực xung kích
N/mm2

1+1dp
126.322
380
30
2.1054
6.0
65
63.161
2.08
30
2.1054
6.0
65
63.161
2.08

➢ Máy cắt tốc độ cao
Vị trí: Sau giá cán thô H2.
Chức năng: Cắt đầu và đuôi phôi cán, cắt phôi thành từng đoạn trong trường hợp khẩn cấp trong
quá trình sản xuất liên tục. Cấu tạo:
+ Khung chính.
+ Hộp máy cắt.
+ Khớp nối có thể tháo.
+ Bộ truyền động.
- Đặc điểm:
+ Máy cắt tang quay – kiểu băng cassetle.
+ Khe hở dao cho điều kiện cán ổn định và điều chỉnh cassetle.
+ Một dao cho mỗi tang quay trong q trình quay vịng liên tục.
+ Ghép nối dao bằng hệ thống đóng mở khóa thủy lực.
+ Đồng bộ tang quay bằng bánh răng nghiêng (hình 2.14). + Thay đổi nhanh

chóng hệ thống cassetle.
+ Cắt tự động.
25
25