ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÍCH ĐUÔI BƠM THỦY LỰC

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
2020 - 2021
--------Ω-------

ĐỒ ÁN KĨ THUẬT CHẾ TẠO
ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG BÍCH ĐI BƠM THỦY LỰC

NHĨM 3
Họ tên sinh SV

MSSV

Trần Nguyễn Khánh Huy

1711557

Nguyễn Đức Huy

1810172

Phan Thanh Hưng

1812500

GVHD: Phạm Ngọc Tuấn


CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT & PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA

CÔNG
1. Xác định dạng sản xuất (Khánh Huy)
1.1 Tính khối lượng của chi tiết bằng phần mềm Inventor.
Sau khi nhận được bản vẽ chi tiết, dùng phần mềm Auotdesk Inventor để xác định
khối lượng của chi tiết. Sau khi vẽ chi tiết, dùng công cụ của phần mềm để xác định khối
lượng của chi tiết như hình 1.1.

Hình 1.1. Công cụ iProperties trong phần mềm Inventor.

Từ phần mềm Inventor, sử dụng công cụ iProperties bằng cách click chuột phải
chọn vào Part của chi tiết, chọn iProperties, chọn Physical tại ô Mass cho kết quả khối
lượng chi tiết là M =2,73(kg).
1.2 Sản lượng chế tạo hằng năm
Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc. hàng loạt
nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ đó cái thiện tính cơng nghệ
của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia
công chi tiết.
Theo tài liệu [1] trang 24, sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy

(

được tính theo cơng thức: N=N 0 m 1+
Trong đó :

α
β
1+
(chiếc/năm).
100
100

)(

)


N 0 - số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch (được cho là nhiệm vụ của thiết kế).

m -số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc.

 -số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng (  10  20%) .

 -số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (   3  5%) .
4 
 15 
N  10000.11 
 1 
  11960
 100  100 
chiếc (với N 0  10000 ,   15% ,   4% ).

Tra bảng 2.1 của tài liệu [1] trang 25, sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm
ứng với N  11960 và khối lượng M  2, 73(kg ) , có thể xác định được dạng sản xuất của
nhà máy là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
[1] Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo
máy, NXB Đại học quốc gia tp Hồ Chí Minh, 2012.
2. Phân tích chi tiết gia cơng
Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật đã cho trong bản vẽ
chi tiết có hợp lí khơng đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
2.1 Công dụng của chi tiết

Chi tiết cần gia cơng là bích đi của bơm thuỷ lực bánh răng ăn khớp ngồi. Bích
đi được lắp với thân bơm và bích đầu để tạo ra vỏ bơm bánh răng thuỷ lực.
Bích đi có tác dụng che chắn cho các chi tiết bên trong bơm, ngồi ra cịn làm gối
đỡ cho trục bánh răng.
Bơm bánh răng là loại bơm có thể tạo được áp suất cao, lưu lượng lớn. Đây là loại
bơm được sử dụng rất rộng rãi vì giá thành rẻ, cấu tạo đơn giản và khả năng làm việc
cũng như ứng dụng của nó.
2.2 Điều kiện làm việc
Chi tiết làm việc trong điều kiện áp suất cao nên độ bền chi tiết phải cao.
Khi bơm làm việc thì bích đi chịu áp lực do dầu bên trong bơm tác dụng lên ở
mặt trong của bích. Bích đi phải được lắp ghép chặt với thân bơm để tăng độ cứng
vững trong khi đang làm việc.
Chi tiết phải chịu được nhiệt độ cao do nhiệt độ trong lưu chất và nhiệt do ma sát
giữa các răng của bánh răng tạo ra. Chi tiết phải có khả năng chịu mài mòn thuỷ lực và
mài mòn do ma sát.
2.3 Yêu cầu kỹ thuật


Hình 2.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt của chi tiết gia cơng.

2.3.1 u cầu kích thước và dung sai kích thước những vị trí cần gia cơng
 360,03
300,13
0,00
Tra Bảng 1 trang 135[11], với 2 lỗ
(cấp chính xác 7), chiều sâu lỗ 0,0
(cấp chính xác 11), độ nhám bề mặt Ra  3, 2 m dùng để lắp ổ lăn cho trục bánh răng.

Tra PL17 trang 154[1], 8 lỗ suốt cần đạt (cấp chính xác 7) 110
để đảm bảo có

thể lắp bulong suốt qua chi tiết, độ nhám bề mặt Rz  20 m , dùng để lắp bu lơng nên
khơng u cầu độ chính xác cao, tuy nhiên dự kiến sẽ sử dụng 2 trong số 8 lỗ để làm
chuẩn tinh phụ, do đó cần có cấp chính xác kích thước cao và độ nhám bề mặt thấp .
0,02

Tra PL17 trang 154[1], chọn bề mặt bậc 9 ở tám lỗ trên cấp chính xác 11, kích
0,13
thước  220 độ nhám Rz  40 m . Đây là bề mặt dùng để siết bu lơng, do đó khơng u
cầu quá khắt khe về độ nhám và kích thước.
Theo trang 28[1], bề mặt 4 và 4’ chọn cấp chính xác II ứng với phôi đúc khuôn kim
loại, độ nhám Rz  80 m , đây là hai bề mặt không làm việc trong q trình bơm hoạt
động nên khơng u cầu độ chính xác cũng như độ nhám thấp.
Tra PL17 trang 154[1], chọn bề mặt 5 (cấp chính xác 7), độ nhám Ra  1, 25 m . Đây
là bề mặt quan trọng dùng để lắp với thân bơm nên u cầu độ bóng cao nhằm tránh lưu
chất bị rị rỉ.
0,04
0,00

3

Tra PL17 trang 154[1], chọn bề mặt rãnh 8 cấp chính xác 10, kích thước rãnh
mm
, độ nhám Rz  20 m . Đây là vị trí để lắp vịng đệm cao su để đảm bảo lưu chất

khơng bị rị rỉ. Chọn dung sai H10 để thuận tiện cho việc tháo lắp


Tra Bảng 1.15 trang 37[13], ta có dung sai của các khoảng cách giữa các mặt không
quan trọng như giữa mặt 3 và mặt 5 là
theo Js12.

350,13
0,13 mm

; mặt 2 và mặt 5 là

450,13
0,13 mm

lấy dung sai

Các kích thước bao không gia công lấy theo dung sai chi tiết đúc.
Tra bảng 4.2 trang 24[11], dung sai khoảng cách lỗ 10 và 10’ cần đạt cấp chính xác
IT7 để đảm bảo có thể lắp bu lơng suốt qua ba chi tiết bích đi, thân và bích đầu, chọn
dung sai cho khoảng cách lỗ (40mm và 46mm) và
cách 112 mm là

112

0,04
0,04

mm

400,03
0,03 mm

, đối với khoảng cách 76 mm là

và

76

460,03
0,03 mm

0,03
0,03

đối với khoảng

mm

Tra bảng 21-22 trang 170 [7], dung sai khoảng cách trục bánh răng xác định dựa
trên dạng tiếp xúc bánh răng, trong điều kiện bánh răng quay một chiều, có khe hở, ta sẽ
chọn dạng tiếp xúc A. Với khoảng cách trục 40 mm, chọn sai lệch khoảng cách trục là 0,1
mm.
Theo bảng 3-3 trang 174[3], dung sai kích thước các bề mặt không gia công như (3),
(4) sẽ lấy theo dung sai phơi đúc với cấp chính xác II.
2.3.2 Các yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt
− Theo bảng 10 trang 148[11], dể đảm bảo độ kín và khả khả năng truyền động giữa
hai bánh răng trong bơm thuỷ lực, yêu cầu độ vuông góc giữa đường sinh tạo ra bởi mặt
(6), (7) và mặt (5) phải đạt cấp chính xác 6. Cụ thể với khoảng kích thước danh nghĩa là
kích thước danh nghĩa của mặt chuẩn (6) và (7) là 30 mm, ta chọn độ vng góc giữa mặt
(6) và mặt (5) ứng với đường chuẩn 146 mm là 0,02mm.
− Độ song song giữa đường sinh tạo ra bởi các lỗ của mặt (6) phụ thuộc vào tổng
dung sai khoảng cách trục bánh răng. Độ không song song giữa hai trục sẽ là tổng hai sai
lệch khoảng cách trục là 0,2 mm.
2.4 Phương pháp kiểm tra(Thanh Hưng)
2.4.1 Kiểm tra kích thước và dung sai kích thước những vị trí cần gia cơng

Dùng thước cặp độ chính xác 0,02 mm để kiểm tra các kích thước và dung sai kích
thước cần gia cơng của chi tiết.
2.4.2 Kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt
Dụng cụ kiểm tra: Đồng hồ so có độ chính xác 0,01 mm để kiểm tra các sai lệch về
vị trí tương quan của chi tiết.


2.4.2.1 Đo độ khơng song song

Hình 2.2. Sơ đồ lắp đặt đo độ không song song

Chi tiết được gá trên bàn máp. Lắp hai trục
vào 2 lỗ của chi tiết cần đo, lưu ý
chọn trục phù hợp có thể giảm dung sai của trục để tránh gây ảnh hưởng đếm bề mặt của
chi tiết.
Bảo đảm khơng có khe hở giữa trục và lỗ.
Điều chỉnh giá trị trên hai đồng hồ so về điểm 0.
Di chuyển đầu đo của dụng cụ dọc theo trục và giữ cho trục luôn tiếp xúc với đầu
đo.
Đồng hồ đo sẽ cho biết độ không song song giữa hai lỗ cần đo.
Sai lệch không được phép vượt quá 0,2 mm trên 10 mm chiều dài lỗ.


2.4.2.2 Đo độ khơng vng góc

Hình 2.3.Sơ đồ lắp đặt đo độ khơng vng góc

Chi tiết được đặt lên bàn máp. Lắp hai trục  36 vào 2 lỗ của chi tiết cần đo, lưu ý
chọn trục phù hợp có thể giảm dung sai của trục để tránh gây ảnh hưởng đếm bề mặt của
chi tiết.

Bảo đảm khơng có khe hở giữa trục và lỗ.
Đưa giá trị đồng hồ so sau khi đã tì vào mặt chi tiết về 0.
o
Quay dụng cụ kiểm quanh trục (1) một góc khoảng 60 , vừa quay vừa quan sát giá
trị đồng hồ so. Giá trị trên đồng hồ so biểu thị độ không vng góc giữa hai bề mặt.

Độ khơng vng góc của hai mặt không được vượt quá 0,02 mm trên 100 mm chiều
dài.
2.5 Vật liệu chế tạo chi tiết
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám GX 15-32, vật liệu có các thông số theo như
sau:
- Giới hạn bền kéo: 150N/mm.
- Độ giãn dài: Khoảng 0,5%.
- Giới hạn bền uốn: 320N/mm2.
- Giới hạn bền nén: 600N/mm2.


- Độ cứng 200 HB.
- Dạng grafit: Ferit-peclit.
- Hàm lượng C = 3,5%, Si = 2,2%, Mn = 0,6%, P < 0,3%, S < 0,15%.
- Tính chất hố - lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ công nghệ chế tạo.
Đây là vật liệu có giá thành rẻ, dễ chế tạo, cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thể
lẫn một ít ferit với các tấm graphit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao,
chịu mài mòn tốt và giảm được rung động.
[1]

Lê Trung Trực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án mơn học cơng nghệ
chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia tp Hồ Chí Minh, 2012.

[11]

Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB giáo dục Việt Nam, 2016.

[7]

Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2,
NXB Giáo dục, 2006.

[3]

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.

3. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phơi
Mục đích của phần này là xác định dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi hợp lý
phù hợp với dạng sản xuất và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đặt ra.
3.1 Chọn dạng phơi.
Từ phần I đã tính tốn được số lượng chi tiết sản xuất trong một năm và đưa ra dạng
sản xuất hàng loạt vừa, với yêu cầu kĩ thuật về kích thước, độ nhám bề mặt gia cơng ở
mức khơng q khắc khe, ta có thể tham khảo các phương pháp để chế tạo phôi như đúc,
rèn và cán.
3.1.1 Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khn, có thể đúc
được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm
khn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phơi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong
khn kim loại cho đọ chính xác của phơi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,
làm khuôn bằng thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng, khơng bị hạn chế bởi kính thước và
khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương
pháp đúc trong khm kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối
lượng vật đúc, chi phí chế tạo khn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao,
thích hợp cho sản xuất hàng loạt.

3.1.2 Chế tạo phôi bằng phương pháp rèn.
Phôi tự do và phơi rèn khn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo
máy. Phơi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phơi có tính dẻo và
đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu
đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất


thấp. Rèn khn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác
khn, mặt khác khi rèn khn phải có khn chun dùng cho từng chi tiết, chi phí làm
khn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi
tiết có hình dạng phức tạp.
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Dạng sản xuất : hàng loạt vừa.
Độ nhám Rz  80  m .
Hình dáng: dạng hình hộp, có hai mặt cong R53 ở hai đầu.
Vật liệu chế tạo phơi : Gang xám GX 15-32.
Trong đúc phơi có những phương pháp sau:
 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.
Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp
cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
Loại phơi này có cấp chính xác IT16 - IT17.
Độ nhám bề mặt: Rz  160  m .
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó
khăn cho những bề mặt không gai công cơ.
 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
Cấp chính xác của phơi: IT15 - IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz  80  m => chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp
đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản

xuất hàng loạt vừa và lớn.
 Đúc trong khn kim loại.
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phơi có hình dạng gần giống chi tiết lượng
dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phơi: IT14 -IT15.
Độ nhám bề mặt: Rz  40 m .
Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
 Đúc ly tâm.


Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi
tiết hình ống.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim
loại rót vào khn chính xác.
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ.
 Đúc áp lực.
Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường
là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất
vừa vì giá thành cao.
 Đúc trong khuôn mỏng.
Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100kg.
Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.
→ Từ các dữ liệu ta có ở trên ta có thể chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, dưới
áp lực thấp để đạt được độ nhám Rz  80  m như yêu cầu đã đặt ra.
3.3 Chọn cấp chính xác chế tạo phơi.

Theo [1] trang 28, dựa vào độ chính xác kích thước của phôi cụ thể là độ phức tạp
của phôi( có năm cấp phức tạp), kích thước lớn nhất, dạng kích thước, và điều kiện sản
xuất ta chọn được Cấp chính xác II ứng với phơi đúc trong khn cát. Loại phơi này có
cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám bề mặt Rz  80  m .
3.4 Tính tốn lượng dư gia cơng.
Các thơng số:





Bán kính góc lượng R3.
Mặt phân khuôn: dựa vào đặc điểm chi tiết ta chọn mặt 5 làm mặt phân khn.
Kích thước bao: đã cho trong bảng vẽ.
Dung sai IT15-IT16.
Tính tốn lượng dư gia công.
Tra bảng 6 trang 5[15] .
 Mặt 1 và 1’ : 3,5 mm.
 Mặt 2 và 5 ; 4 mm.


 Dung sai và các kích thước khơng gia cơng theo bảng 3-3 trang 174 [3] về sai lệch
kích thước cho phép chi tiết đúc bằng gang và thép.


CHƯƠNG 2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ
MẶT CỦA PHƠI (Khánh Huy)
Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ
chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết. Nội dung phần này gồm:
chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi, chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt,

chọn trình tự gia cơng các bề mặt.
1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi.
1.1. Bề mặt 3, 4
Là hai bề mặt biên và dùng lắp bulong hầu như khơng sử dụng trong q trình hoạt
động của bơm, do đó về u cầu kĩ thuật khơng địi hỏi độ chính xác cao cũng như chất
lượng bề mặt tốt. Chọn độ nhám cho bề mặt theo độ nhám của phôi đúc Rz  80 m .
1.2. Bề mặt 2
Là dạng mặt phẳng, qua tham khảo có thể chọn mặt này làm chuẩn cơng nghệ, do
đó cần gia cơng để đạt độ nhám Rz  20 m .
Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác định
bằng các phương pháp gia công khác nhau.
Bảng 4.1 Các phương pháp gia công mặt phẳng.
Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia cơng
Kinh tế

Bào

Phay mặt đầu

Mài phẳng

Đạt
được

Ra

Rz

Thô

12-14

-

12,5-25

50-100

Tinh

11-13

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-10

7

0,8-1,6

3,2-6,3

Thô

12-14

-

6,3-12,5

25-50

Tinh

11

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-9

6-7

0,8-1,6

3,2-6,3

Nửa tinh

8-11

-

3,2

12,5

Tinh

6-8

-

0,8-1,6

3,2-6,3


Mỏng

6-7

7

0,2-0,4

0,8-1,25

Với độ nhám yêu cầu là Rz  20 m ta có thể chọn cả ba phương pháp trên, nhưng
về mặt kinh tế thì nên chọn bào hoặc phay. Sau đó xét về mặt thời gian cũng như quy
trình gá đặt, và thao tác trên máy, ta chọn thực hiện hai ngun cơng là phay mặt đầu thơ,
sau đó là phay mặt đầu tinh.
1.3. Bề mặt 5.
 Độ nhám Ra=1,25 μm.
 Dạng bề mặt: mặt phẳng.
 Mặt chuẩn: mặt 2.
 Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác
định bằng các phương pháp gia công khác nhau.
Bảng 4.2 Các phương pháp gia công mặt phẳng.
Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia công

Bào

Phay mặt đầu

Mài phẳng

Kinh tế

Đạt được

Ra

Rz

Thô

12-14

-

12,5-25

50-100

Tinh

11-13

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-10

7

0,8-1,6

3,2-6,3

Thô

12-14

-

6,3-12,5

25-50

Tinh

11

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-9

6-7

0,8-1,6

3,2-6,3

Nửa tinh

8-11

-

3,2

12,5

Tinh

6-8

-

0,8-1,6

3,2-6,3

Mỏng

6-7

7

0,2-0,4

0,8-1,25

Đây là bề mặt dùng để lắp giữa bích đi và thân bơm, do đó cần độ nhám thấp để
đảm bảo độ kín tránh hiện tượng rò rĩ. Để đạt được độ nhám Ra  1, 25 m ta chọn phương


pháp mài phẳng tinh. Tuy nhiên trước khi thực hiện ngun cơng này cần qua hai bước
gia cơng đó là phay mặt đầu thô, và phay mặt đầu tinh để đạt được độ nhám tối thiểu là
Ra  3, 2 m , sau đó cuối cùng là ngun cơng mài phẳng tinh để đạt được độ nhám
Ra  1, 25 m .

Trình tự gia cơng : Phay thơ mặt đầu > Phay tinh mặt đầu > Mài phẳng tinh.
1.4. Bề mặt 1.
 Bề mặt 1 sẽ dùng làm bề mặt kẹp cho nguyên công mài cuối cùng, cần được gia
công để loại bỏ độ sai số cho nguyên công mài.
 Dạng bề mặt: mặt phẳng.
 Độ nhám : Rz  40 m .
 Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác
định bằng các phương pháp gia công khác nhau.
Bảng 4.3 Các phương pháp gia công mặt phẳng.
Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia cơng
Kinh tế

Đạt được

Ra

Rz

Thơ

12-14

-

12,5-25

50-100

Tinh

11-13

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-10

7

0,8-1,6

3,2-6,3

Thơ

12-14

-

6,3-12,5

25-50

Tinh

11

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-9

6-7

0,8-1,6

3,2-6,3

Nửa tinh

8-11

-

3,2

12,5

Tinh

6-8

-

0,8-1,6

3,2-6,3

Mỏng

6-7

7

0,2-0,4

0,8-1,25

Bào

Phay mặt đầu

Mài phẳng

Vì đây là bề mặt khơng u cầu độ bóng cao, nhưng sẽ sử dụng để làm mặt kẹp cho
nguyên công mài cuối cùng nên ta chọn phương pháp gia công phay mặt đầu thô.
1.5. Bề mặt 6&7


 Dạng bề mặt : 2 lỗ  36mm không thông đã được thông lỗ  32mm trước từ phương
pháp đúc.
 Độ nhám: Ra=3,2 μm.
 Độ không song song của hai đường tâm lỗ 0,2 mm.
 Mặt chuẩn: bề mặt 2, 10, 10’.
Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác định
bằng các phương pháp gia công khác nhau.
Bảng 4.4 Các phương pháp gia cơng lỗ.
Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia công
Kinh tế

Đạt được

Ra

Rz

Thô

12-15

-

12,5-25

50-100

Tinh

10,11

8,9

3,2-6,3

12,5-25

Nửa tinh

9-10

8

6,3-12,5

25-50

Tinh

7-8

-

1,6-3,2

6,3-12,5

Mỏng

7

6

0,4-0,8

1,25-3,2

Khoét

Doa

Bề mặt hai lỗ  36mm có tác dụng lắp ổ lăn, do đó yêu cầu cấp chính xác kích thước
cao và độ nhám thấp. Ban đầu bề mặt sau khi đúc có độ nhám cao Rz  80  m .Để đạt độ
nhám Ra  3, 2 m như yêu cầu ta chọn phương pháp doa tinh. Trước khi doa tinh ta thực

hiện thêm bước gia công khoét thô để giảm bớt lượng dư cũng như độ nhám.
Phương án gia công: Khoét thô > Doa Tinh.
1.6. Bề mặt 8.
 Dạng bề mặt: phẳng (rãnh chữ U).
 Độ nhám Rz=20 μm . Mặt chuẩn gia công: mặt 2, 10, 10’.
 Đây là rãnh lắp đệm cao su tránh lưu chất bị rò rỉ trong quá trình bơm hoạt động,
do đó khơng địi hỏi độ nhám cao và cấp chính xác.
 Biên dạng rãnh gồm hai cung trịn và hai đường thẳng, có thể gây khó khăn khi sử
dụng máy phay truyền thống, do đó ta chọn phương án là phay thô trên máy CNC.
1.7. Bề mặt lỗ 10, 10’.
 Dạng bề mặt: lỗ ϕ 11 mm suốt.
 Độ nhám : Rz=20 μm .
 Mặt chuẩn gia công: mặt 5, 4.


 Bề mặt lỗ dùng lắp bulong xuyên qua bích đi, thân bơm và bích đầu, nên cần có
độ nhám thấp tránh làm hổng ren trong quá trình tháo lắp các chi tiết.
Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác định
bằng các phương pháp gia công khác nhau.
Bảng 4.5 Các phương pháp gia cơng tạo lỗ.
Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia công

Khoan

Doa

Kinh tế

Đạt được

Ra

Rz

d  15mm

12-14

10-11

6,3-12,5

25-50

d  15mm

12-14

10-11

12,5-25

50-100

Nửa tinh

9-10

8

6,3-12,5

25-50

Tinh

7-8

-

1,6-3,2

6,3-12,5

Mỏng

7

6

0,4-0,8

1,25-3,2

Các phương pháp gia cơng tạo lỗ có thể thực hiện được ở đây bao gồm khoan, doa,
khoét. Trước tiên ta dụng phương pháp gia công khoan để tạo lỗ, sau đó dùng ngun
cơng doa tinh để tạo độ nhám yêu cầu.

Phương pháp gia công: Khoan rồi doa tinh.
1.8. Hai lỗ 11 và 11’ và bốn lỗ 13.
 Dạng bề mặt: lỗ ϕ 11 mm suốt.
 Độ nhám : Rz=40 μm.
 Mặt chuẩn gia công: mặt 5, 4.
 Bề mặt lỗ được dùng để lắp bu lông thông qua 3 chi tiết để lắp bơm, khơng u
cầu độ chính xác cũng như độ nhám khắt khe.
 Các phương pháp có thể gia cơng bề mặt lỗ có thể áp dụng là khoan, doa, khoét.
Trong trường hợp này, ta sẽ thực hiện khoan để tạo lỗ.
Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác định
bằng các phương pháp gia công khác nhau.
Bảng 4.6 Các phương pháp gia công tạo lỗ.


Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia công

Khoan

Doa

Kinh tế

Đạt được

Ra

Rz

d  15mm

12-14

10-11

6,3-12,5

25-50

d  15mm

12-14

10-11

12,5-25

50-100

Nửa tinh

9-10

8

6,3-12,5

25-50

Tinh

7-8

-

1,6-3,2

6,3-12,5

Mỏng

7

6

0,4-0,8

1,25-3,2

Để đạt độ nhám yêu cầu là Rz  40 m và hiệu quả kinh tế ta chọn phương pháp gia
công là Khoan.
1.9. Bậc 9, 9’, 12, 12’ và bốn bậc 14.
 Dạng bề mặt : mặt bậc ϕ 22 mm.
 Độ nhám Rz=40 μm.
 Mặt chuẩn gia công : 5, 10 10’.
 Là bề mặt tiếp xúc với mặt lắp bulong, do đó cần độ nhám thấp để tiện lợi cho việc
tháo lắp chi tiết.
 Các phương pháp gia cơng có thể áp dụng được kể đến là khoan, khoét và phay.

Từ PL11 trang 143[1] ta tra được cấp chính xác kích thước, độ nhám, được xác định
bằng các phương pháp gia công khác nhau.

Bảng 4.3 Các phương pháp gia công mặt phẳng.
Độ nhám bề mặt  m

Cấp chính xác
Phương pháp gia công
Kinh tế

Đạt được

Ra

Rz

Thô

12-15

-

12,5-25

50-100

Tinh

10-11

8-9

3,2-6,3

12,5-25

Khoét


Phay mặt đầu

Khoan

Thô

12-14

-

6,3-12,5

25-50

Tinh

11

-

3,2-6,3

12,5-25

Mỏng

8-9

6-7

0,8-1,6

3,2-6,3

d  15mm

12-14

10-11

6,3-12,5

25-50

d  15mm

12-14

10-11

12,5-25

50-100

2. Chọn chuẩn công nghệ.
 Chuẩn công nghệ là những bề mặt dùng định vị chi tiết trong q trình gia cơng.
 Các mặt không gia công của chi tiết bao gồm: mặt 3,4, 4’.
 Dự kiến chọn mặt 3, 4 , 4’ là chuẩn thô để gia công mặt 5.
 Chọn mặt 5 làm chuẩn tinh gia công mặt 2, các bề mặt lỗ bậc 9, 9’,12, 12’ và 4 lỗ
14.

 Chọn hai lỗ 10 và 10’ làm chuẩn tinh để gia công các lỗ ϕ 11 mm còn lại.


3. Chọn trình tự gia cơng các bề mặt. (Khánh Huy)
Phương án 1:

STT

Nguyên
công

Phay mặt
đầu thô

Bề
mặt
định
vị

Dạng máy công

nghệ

5, 4,
4’

Gá trên 2 phiến tì, và
kẹp bằng 2 đầu chữ
Máy phay đứng
V 1 đầu cố định, 1
đầu di động.

5, 4,
4’

Gá trên 2 phiến tì, và
kẹp bằng 2 đầu chữ
Máy phay đứng
V 1 đầu cố định, 1
đầu di động.

2, 4,
4’

Gá trên 2 phiến tì, và
kẹp bằng 2 đầu chữ
Máy phay đứng
V 1 đầu cố định, 1
đầu di động.

2, 4,

4’

Gá trên 2 phiến tì, và
kẹp bằng 2 đầu chữ
Máy phay đứng
V 1 đầu cố định, 1
đầu di động.

5, 4,
4’

Máy khoan bàn
lắp cùng lúc 2
đầu dao khoan

Gá trên 2 phiến tì, và
kẹp bằng 2 đầu chữ
V 1 đầu cố định, 1
đầu di động.

10’)

5, 4,
4’

Máy khoan bàn
lắp cùng lúc 2
đầu dao doa

Gá trên 2 phiến tì, và

kẹp bằng 2 đầu chữ
V 1 đầu cố định, 1
đầu di động.

Bốn lỗ 13

5, lỗ

Máy khoan bàn

Gá trên phiến tỳ,

Bề mặt gia
công

2

Đồ gá

1
Phay mặt
đầu tinh

Phay mặt
đầu thô

2

5

2
Phay mặt
đầu tinh

5

Bốn lỗ

3

Khoan

11mm (10,

10’,11, 11’)

Hai lỗ

Doa tinh

4

Khoan

11mm (10,


11mm

5

Khoét

Khoét

6

Doa tinh

Doa tinh

7

8

6
 36mm

7
 36mm

6
 36mm

7
 36mm

10 và
lỗ 10’

chốt trụ ngắn, chốt
trám, bạc dẫn khoan
lắp trên phiến dẫn

2, lỗ
10 và
lỗ 10’

Máy phay đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa liên
động trên bề mặt 5.

Máy phay đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa liên
động trên bề mặt 5.

Máy phay đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa liên
động trên bề mặt 5.

Máy phay đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa liên

động trên bề mặt 5.

Máy phay CNC

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa liên
động trên bề mặt 5.

Máy phay CNC

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa liên
động trên bề mặt 2.

2, lỗ
10 và
lỗ 10’
2, lỗ
10 và
lỗ 10’
2, lỗ
10 và
lỗ 10’

Phay rãnh
chữ U

8

2, lỗ

10 và
lỗ 10’

Phay thô

8 lỗ  22mm

5, lỗ
10 và
lỗ 10’

9

Phay thô

1 1’

Lỗ 10
10’

Máy phay
ngang

Gá trên phiến tỳ,
chốt trụ ngắn, chốt
trám, cơ cấu kẹp
bằng bu lông đai ốc
với 2 mỏ kẹp độc lập
trên bề mặt 5

10

Mài tinh

5

2,4,4

Máy mài

Gá trên bàn từ

Phương án 2:


STT

Nguyên
công

Bề mặt
định vị

Dạng máy
công nghệ

Đồ gá

5, 4, 4’

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến tì, và kẹp
bằng 2 đầu chữ V 1 đầu cố
định, 1 đầu di động.

5, 4, 4’

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến tì, và kẹp
bằng 2 đầu chữ V 1 đầu cố
định, 1 đầu di động.

2, 4, 4’

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến tì, và kẹp
bằng 2 đầu chữ V 1 đầu cố
định, 1 đầu di động.

2, 4, 4’

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến tì, và kẹp
bằng 2 đầu chữ V 1 đầu cố
định, 1 đầu di động.

Khoan

Bốn lỗ
11mm (10,
10’,11, 11’)

Máy khoan
bàn lắp
5, 4, 4’ cùng lúc 2
đầu dao
khoan

Gá trên 2 phiến tì, và kẹp
bằng 2 đầu chữ V 1 đầu cố
định, 1 đầu di động.

Doa tinh

Hai lỗ
11mm (10,
10’)

Máy khoan
bàn lắp
5, 4, 4’ cùng lúc 2
đầu dao

doa

Gá trên 2 phiến tì, và kẹp
bằng 2 đầu chữ V 1 đầu cố
định, 1 đầu di động.

Bốn lỗ 13

5, lỗ 10
Máy khoan
và lỗ
bàn
10’

Gá trên phiến tỳ, chốt trụ
ngắn, chốt trám, bạc dẫn
khoan lắp trên phiến dẫn

Máy khoan
bàn 4 dao

Gá trên phiến tỳ, chốt trụ
ngắn, chốt trám, bạc dẫn
khoan lắp trên phiến dẫn

Phay
mặt đầu
thô

Bề mặt gia

công
2

1
Phay
mặt đầu
tinh
Phay
mặt đầu
thô

2

5

2
Phay
mặt đầu
tinh

3

4

Khoan

5

Phay
mặt đầu

thô

5

11mm

Bốn lỗ 9,
9’,12 12’
 22mm

5, 4, 4’


6

Phay
mặt đầu
thô

9

Phay thô

7

Khoét

Doa tinh

8

Khoét

Doa tinh

Bốn lỗ 14
 22mm

1 1’

6
 36mm

6
 36mm

7
 36mm

7
 36mm

5, lỗ
10, lỗ
10’

Máy khoan
bàn 4 dao

Gá trên phiến tỳ, chốt trụ

ngắn, chốt trám, bạc dẫn
khoan lắp trên phiến dẫn

Lỗ 10
10’

Máy phay
ngang

Gá trên phiến tỳ, chốt trụ
ngắn, chốt trám, cơ cấu kẹp
bằng bu lông đai ốc với 2
mỏ kẹp độc lập trên bề mặt
5

2, lỗ 10
và lỗ
10’

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn, chốt trám,
khóa liên động trên bề mặt
5.

2, lỗ 10
và lỗ
10’

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn, chốt trám,
khóa liên động trên bề mặt
5.

2, lỗ 10
và lỗ
10’

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn, chốt trám,
khóa liên động trên bề mặt
5.

2, lỗ 10
và lỗ
10’

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn, chốt trám,
khóa liên động trên bề mặt
5.

Máy phay

CNC

Gá chốt trụ ngắn, chốt trám,
khóa liên động trên bề mặt
5.

Máy mài

Gá trên bàn từ

7

Phay
rãnh chữ
U

8

2, lỗ 10
và lỗ
10’

10

Mài tinh

5

2,4,4

Phương án 3

STT

1

2

3

4

5

Nguyên công

Bề mặt gia
công

Khoan

Bốn lỗ
11mm (10,
10’,11, 11’)

Doa tinh

Hai lỗ 11mm
(10, 10’)

Khoan

Phay mặt đầu
thô

Phay mặt đầu
thô

Phay thô mặt
đầu.

Bốn lỗ 13
11mm

Bốn lỗ 9,
9’,12 12’

Bề mặt
định vị

5,4,4’

5,4,4’

5, lỗ 10,
lỗ 10’,

5, 4, 4’

 22mm

Bốn lỗ 14
 22mm

5

5, 4, 4’

3, 4,4’

Máy công
nghệ

Đồ gá

Máy khoan
bàn

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy khoan
bàn

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2

đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy khoan
bàn

Gá trên phiến tỳ,
chốt trụ ngắn,
chốt trám, bạc
dẫn khoan lắp
trên phiến dẫn

Máy khoan
bàn 4 dao

Gá trên phiến tỳ,
chốt trụ ngắn,
chốt trám, bạc
dẫn khoan lắp
trên phiến dẫn

Máy khoan
bàn 4 dao

Gá trên phiến tỳ,
chốt trụ ngắn,
chốt trám, bạc
dẫn khoan lắp
trên phiến dẫn

Máy phay
đứng.

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.


Phay tinh mặt
đầu

6

Phay thô mặt
đầu

Phay tinh mặt
đầu

7

8

Phay thô

Khoét thô

Doa tinh

9

Khoét thơ

Doa tinh

5

2

2

1, 1’

6
 32mm

6
 32mm

7
 32mm

7

Máy phay
đứng.

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy phay
ngang

Gá trên phiến tỳ,
chốt trụ ngắn,
chốt trám, cơ cấu

kẹp bằng bu lông
đai ốc với 2 mỏ
kẹp độc lập trên
bề mặt 5

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa
liên động trên bề
mặt 5.

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa
liên động trên bề
mặt 5.

Lỗ 10,
10’

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa
liên động trên bề

mặt 5.

Lỗ 10,
10’

Máy phay
đứng

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa

3,4,4’

5,4,4’

5,4,4’

Lỗ 10,
10,

Lỗ 10,
10’

Lỗ 10,
10’


liên động trên bề
mặt 5.

 32mm

10

Phay rãnh thô

11

Mài phẳng tinh

Rãnh chữ U

Lỗ 10,
10’

Máy phay
CNC

Gá chốt trụ ngắn,
chốt trám, khóa
liên động trên bề
mặt 5.

5

2, 4, 4,

Máy mài

Gá trên bàn từ

Bề mặt
định vị

Máy cơng
nghệ

Đồ gá

Máy phay
đứng.

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy phay
đứng.

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

8

Phương án 4

STT

1

Nguyên công

Phay thô mặt đầu.

Phay tinh mặt đầu

2

3

Phay thô mặt đầu

Bề mặt
gia công

5

5

2

3, 4,4’

3,4,4’

5,4,4’

Phay tinh mặt đầu

2

5,4,4’

Máy phay
đứng

Gá trên 2 phiến
tì, và kẹp bằng 2
đầu chữ V 1 đầu
cố định, 1 đầu di
động.

Khoan

Bốn lỗ

5,4,4’

Máy khoan

Gá trên 2 phiến