Giao trinh Tien kim loai THCS

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.58 MB, 49 trang )

(1)GIÁO TRÌNH TIỆN KIM LOẠI DÀNH CHO HỌC SINH THCS --------------BÀI MỞ ĐẤU (Từ tiết 01 - 04) I. Giới thiệu nghề Tiện kim loại: 1. Vai trò của nghề Tiện kim loại trong sản xuất và đời sống: Cơ khí là một trong những ngành công nghiệp nền tảng, có vai trò quan trọng trong việc phát triển kinh tế, củng cố an ninh - Quốc phòng của đất nước Tiện kim loại là một trong những nghề thuộc nghề Cơ khí chế tạo máy. Sự phát triển công nghiệp đòi hỏi phải sản xuất, chế tạo nhiều máy móc, thiết bị để làm ra những phương tiện sản xuất hiện đại hoặc chế tạo ra những máy móc thiết bị phục vụ sản xuất, phục vụ nhu cầu tiêu dùng trong nền kinh tế Quốc dân phát triển. Ngày nay, với sự phát triển của Điện tử và Công nghệ thông tin, ngành Cơ khí nói chung và nganh Tiện kim loại nói riêng đã thừa hưởng những thành tựu phát triển này để cho ra những sản phẩm chất lượng cao phù hợp với nhu cầu phát triển của xã hội. Do đó nghề Tiện kim loại đóng vai trò vô cùng quan trọng trong đời sống xã hội cũng như phát triển của đất nước. 2. Nội dung chương trình Tiện kim loại: Cồm 6 chương: Chương I: Vật liệu cơ khí Chương II: Đo lường và dung sai Chương III: Gia công trên máy tiện Chương IV: Quá trình chủ yếu khi cắt gọt kim loại Chương V: Gia công lỗ Chương VI: Gia công mặt định hình và gia công trên máy tiện 3. Khả năng học sinh đạt được sau khi học xong chương trình. a. Về kiến thức: Sau khi học xong: - Trình bày được kích thước và độ chính xác của kích thước - Hiểu được tính chất cơ bản cơ tính, lí tính của các loại vật liệu làm dụng cụ cắt. - Hiểu được cấu tạo, nguyên lí làm việc, cách đo, đọc kích csvaf hiệu chỉnh các loại như Pan me, Đồng hồ đo, Thước cặp, thước đo góc vạn năng… - Đọc và phân tíc được bản vẽ Hiểu rõ kết cấu của các chi tiết, các cụm máy và các đường truyền động của máy. - Trang bị các kiến thức về an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp, phòng chống cháy nổ gây ra những tổn thất cho con người và cho sản xuất, các biện pháp nhằm hạn chế tai nạn lao động. b. Về kỹ năng : Thực hiện được các biện pháp an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp. Sử dụng thành thạo các loại máy tiện vạn năng Thiết kế và chế tạo được chi tiết, thiết bị cơ khí đơn giản. Tiện được các chi tiết mặt trụ trơn, trụ bậc côn, tiễn lỗ, tiện ren….

(2) Dự đoán được các sai hỏng khi gia công và biện pháp khắc phục Có đủ khả năng tham gia vào các vị trí công việc trực tiếp sản xuất. c. Thái độ: Có đủ đạo đức, tác phong người công nhân kỹ thuật theo tác phong công nghiệp mới của Xã hội chủ nghĩa Việt Nam. Có ý thức kỷ luật và có tác phong công nghiệp, khả năng làm việc nhóm. Có trách nhiệm công dân, thái độ ứng xử, giải quyết công việc hợp lý. Có ý thức học tập và rèn luyện để nâng cao trình đọ, kỹ năng để đáp ứng yêu cầu công việc. II. Các yêu cầu về an toàn lao động đối với nghề Tiện kim loại. 1. Mục đích ý nghĩa của công tác an toàn lao động: - Mục tiêu của công tác đảm bảo an toàn kỹ thuật, tổ chức kinh tế, xã hội để loại trừ các yếu tố nguy hiểm và có hại được phát sinh trong quá trình sản xuất, tạo nên một điều kiện lao động thuận lợi và ngày càng được cải thiện tốt hơn để ngăn ngừa tai nạn lao động và bệnh nghề nghiệp, hạn chế ốm đau làm giảm sút sức khỏe cũng như những thiệt hại khác đối với người lao động, nhằm bảo vệ sức khỏe, đảm bảo an toàn về tính mạng con người và cơ sở vật chất, trực tiếp góp phần bảo vệ và phát triển lực lượng sản xuất, tăng năng xuất lao động. - An toàn lao động trước hết là phạm trù của lao động sản xuất, do yêu cầu sẳn xuất gắn liền với quá trình sản xuất. An toàn kỹ thuật mang lại niềm vui, hạnh phúc cho mọi người nên nó mang ý nghĩa nhân văn sâu sắc. 2. Nguyên nhân gây ra tai nạn lao động - Máy vận hành tốc độ cao, phoi ra nhiều và liên tục, quấn thành dây dài và văng ra chung quanh. Phoi nhiệt độ cao, phoi vụn có thể bắn vào người đứng đối diện gây tai nạn. - Khi vận hành các máy chuyển động quay, các cơ cấu truyền động như bánh răng, dây curoa, ... các HS nữ không cuộn tóc gọn hoặc cắt tóc ngắn để khỏi bị cuốn vào máy. - Khi khoan có thể bị trượt, mũi khoan lắp không chặt có thể bị văng ra, bàn gá kẹp không chặt có thể làm rơi vật gia công, ... gây tai nạn. - Khi mài, phoi kim loại nóng có thể bắn vào người nếu đứng không đúng vị trí, đá mài có thể bị vỡ, tay cầm không chắc hoặc khoảng cách cầm tay ngắn làm cho đá mài có thể tiếp xúc vào tay. - Áo quần không đúng cỡ, không gọn gàng, ... có thể bị quấn vào máy và gây nên tai nạn. 3. Những biện pháp an toàn khi thực hành tiện kim loại * Biện pháp phòng ngừa chung - Sử dụng máy thành thạo. - Phải chọn vị trí đứng gia công cho thích hợp với từng loại máy. - Phải mang dụng cụ bảo hộ lao động, ăn mặc gọn gàng. - Phải có kính bảo hộ. * Trước khi sử dụng máy - Phải kiểm tra hệ thống điện, tiếp đất,.. - Siết chặt các bu lông ốc vít, kiểm tra độ căng đai, kiểm tra các cơ cấu truyền dẫn động, tra dầu mỡ, ….

(3) * Trước khi gia công - Cần chạy thử máy để kiểm tra. - Thiết bị phải được đặt trên nền có đủ độ cứng vững để chịu được tải trọng của bản thân thiết bị và lực động do thiết bị khi làm việc sinh ra như khi đột, dập, máy búa làm việc,... - Những thiết bị trong khi sản xuất gây rung động lớn phải bố trí xa chỗ mật độ người lớn và nền móng phải có hào chống rung. - Các thiết bị làm sạch phôi liệu phải bố trí ở buồng riêng, có thiết bị thông gió và có các thiết bị hút bụi cục bộ ở những nơi sinh bụi. - Tất cả các bộ truyền động của các máy đều phải che chắn kín, có cửa cài chắc chắn kể cả các khớp nối ma sát, khớp trục các đăng. - Các bộ phận điều khiển máy phải bố trí vừa tầm tay cho công nhân thuận tiện thao tác, không phải với tay, không cúi. Các nút điều khiển phải nhạy và làm việc tin cậy. * Trong khi gia công: - Không thay đổi tốc độ trục chính hay bước tiến sau khi trục đang quay, phải tắc máy, cho trục chính đứng hẳn không quay được dùng tay miếc vào mâm cặp để giảm tốc độ. - Vật gia công phải gá đúng quy định và chắc chắn. Không dùng ống nối để kéo dài tay quay của chìa vặn mâm cặp. - Không gá vật có chiều dài nhỏ ra lớn quá quy định, đặt biệt cần chú ý khi gá hay tháo phôi phải đưa tay gạc tốc độ về vị trí an toàn (đối với các máy khởi động bằng cần gạc dễ rơi làm máy chạy bất ngờ gây tai nạn.) - Không để vật liệu, phôi bừa bãi. - Không dùng tay không gỡ phoi. - Khi có phoi quấn vào phôi phải tắt máy và dùng móc kéo phoi cố gắng chọn tốc độ cắt và dao có góc bẻ phoi để hạn chế phoi dây. - Khi máy đang chạy không bỏ đi nơi khác, có sự cố không xử lý kịp. Ngoài ra, trong từng trường hợp gia công cụ thể sẽ quy định riêng như cắt ren, tốc độ trục chính nhỏ để chỉnh nhỏ để đề phòng bán dao xô vào mâm cặp. * Sau khi tiện: - Phải vệ sinh lau máy, tắt điện trước khi lau máy, đưa tay gạt về vị trí an toàn. Chương I VẬT LIỆU CƠ KHÍ (Tiết 5 - 8) - Tính chất, công dụng của kim loại mầu, kim loại đen - Sự ăn mòn của kim loại và cách bảo quản - Vật liệu kim loại. I . Khái niệm . Kim loại là vật liệu chủ yếu được sử dụng trong chế tạo máy. Kim loại đen, kim loại mầu. Vai trò của kim loại trong nền kinh tế quốc dân..

(4) Kim loại là vật thể sáng, dẻo có thể rèn được, có tính dẫn nhiệt và dẫn điện cao. ngoài ra, đặc điểm phân biệt giữa kim loại và á kim là ở hệ số điện trở: ở kim loại hệ số này dương ( khi nhiệt độ tăng thì điện trở tăng), ở á kim hệ số này âm. Cấu tạo nguyên tử kim loại: Mỗi nguyên tử là hệ thống phức tạp gồm: + hạt nhân (có nơtron và prôton) + các lớp điện tử bao quanh hạt nhân Đặc điểm cấu tạo: Số electron (e) hoá trị (số electron ở lớp ngoài cùng) rất ít, thường chỉ 1 đến 2 e) những electron này dễ bị bứt đi và trở thành electron tự do, còn nguyên tử trở thành ion dương. hoạt động của electron tự do quyết định nhiều đến các tính chất đặc trưng của kim loại như : tính dẻo, tính dẫn nhiệt, tính dẫn điện, ánh kim.... II .Tính chât và ứng dụng. 1. Kim loại đen (Thép, gang) 1.1 Cấu tạo tinh thể . 1. Định nghĩa: Mạng tinh thể là mô hình không gian mô tả quy luật hình học của sự sắp xếp các chất điểm trong vật tinh thể (hình 1.1a). b, mạng tinh thể a, mặt tinh thể c, khối cơ bản Hình 1.1: cấu tạo mạng tinh thể 2. Cấu tạo của mạng tinh thể: Mạng tinh thể gồm 3 phần:  Mặt tinh thể: là các mặt đi qua các chất điểm, các mặt này luôn song song và cách đều nhau (hình 1.1b)  Khối cơ bản: là hình khối nhỏ nhất có cách sắp xếp chất điểm đại diện chung cho mạng tinh thể (hình 1.1c)  Thông số mạng: là khoảng cách giữa 2 tâm của các chất điểm kề nhau từ thông số mạng có thể tính ra các khoảng cách bất kỳ trong mạng (hình 1.1c) đơn vị đo chiều dài thông số mạng là ăngstron (Å) hoặc kilôichxi (kx). 8 1Å = 10 cm; 1kx = 1,00202Å 1.2 Tính chất chung. a .Lý tính. 1. Vẻ sáng mặt ngoài: Chia ra làm 2 loại: kim loại đen và kim loại màu - Kim loại đen và hợp kim đen: là Fe và hợp kim của Fe với C ( thép, gang) - Kim loại màu và hợp kim màu: là tất cả các kim loại và hợp kim còn lại.

(5) 2. Khối lượng riêng Là số đo khối lượng vật chất chứa trong một đơn vị thể tích của vật thể: m 3 g = V ( kg/ m ) Trong đó: - m: là khối lượng của vật thể (kg) 3 - v: là thể tích của vật thể ( m ) 3. Trọng lượng riêng: Là trọng lượng của một đơn vị thể tích của vật thể P 3 3 d = V ( kg/m m hoặc n/m m ) trong đó: p - là trọng lực của vật(kg, 1kg » 10n) 4. Tính nóng chảy: Là tính chất của kim loại sẽ chảy loãng khi nung nóng và đông đặc khi làm nguội 5.Ttính dẫn điện: Là khả năng dẫn điện của kim loại và hợp kim 6. Tính truyền nhiệt: Là khả năng truyền nhiệt của kim loại và hợp kim khi đốt nóng và khi làm nguội. 7. Tính nhiệt nung: Là nhiệt lượng cần thiết để làm tăng nhiệt độ của kim loại lên 1°C b .Hoá tính 1. Khái niệm: Là khả năng của kim loại và hợp kim chống lại tác dụng hoá học của môi trường xung quanh. 2. Các đặc trưng cơ bản:  Tính chống mòn: là khả năng kim loại và hợp kim chống lại sự phá huỷ của hơi nước hoặc ôxy trong không khí ở nhiệt độ thường và nhiệt độ cao  Tính chịu axit: là khả năng của kim loại và hợp kim chống lại tác dụng của các môi trường có axít. 1.3.3.Tính công nghệ: 1. Khái niệm: Tính công nghệ của kim loại và hợp kim là khả năng chịu các dạng gia công khác nhau. 2.Các đặc trưng cơ bản: Tính đúc, tính hàn, tính gia công cắt gọt, gia công áp lực, tính nhiệt luyện một kim loại hay hợp kim nào đó mặc dù có những tính chất rất quan trọng nhưng tính công nghệ kém thì cũng rất khó được sử dụng rộng rãi vì khó chế tạo thành sản phẩm. 1.3.4.Tính chất cơ học( còn gọi là cơ tính): 1. Khái niệm: Tính chất cơ học là biểu thị khả năng chống lại các tác dụng của ngoại lực. 2. Các đặc trưng cơ bản của cơ tính:  Độ dẻo: là khả năng thay đổi được hình dáng của kim loại và hợp kim mà không bị phá huỷ dưới tác dụng của ngoại lực..

(6)  Độ bền: là khả năng của kim loại và hợp kim chống lại sự phá huỷ khi có ngoại lực tác dụng.  Độ cứng: là khả năng của kim loại và hợp kim chống lại sự biến dạng dẻo cục bộ của bề mặt kim loại và hợp kim dưới tác dụng của tải trọng bên ngoài tại chỗ ta ấn vào đó một vật cứng hơn.  Độ đàn hồi: là khả năng của kim loại và hợp kim có thể trở lại hình dáng hoặc trạng thái ban đầu sau khi bỏ lực tác dụng. cơ tính của kim loại và hợp kim được xác định bằng cách thử nghiệm các mẫu vật trên các thiết bị chuyên dùng như: máy thử kéo nén, máy thử độ cứng. 2 .Kim loại mầu. 4.1. Đặc điểm và tính chất chung của kim loại màu:  Nhiệt độ nóng chảy không cao nên dễ nấu luyện  Tính dẻo cao nên dễ gia công áp lực  Dẫn điện, dẫn nhiệt tốt  Cơ tính khá cao. 4.2. Nhôm và hợp kim nhôm: 4.2.1. Nhôm nguyên chất: - Ký hiệu hoá học: Al - Khối lượng riêng: g = 2,7 g/cm3 - Nhiệt độ nóng chảy: to = 660oc - Tính dẫn nhiệt, dẫn điện tốt( độ dẫn điện của nhôm bằng khoảng 60% độ dẫn điện của đồng) - Có tính chống ăn mòn tốt trong môi trường khí và nước và trên bề mặt có một lớp ôxit chặt có tác dụng bảo vệ rất tốt. - Độ bền sb = 80 -100mn/m2, độ cứng khoảng 25 HB, độ dẻo d = 40%. nhôm nguyên chất thường dùng sản xuất cáp tải điện đi xa. trong chế tạo máy ít dùng nhôm nguyên chất mà dùng hợp kim nhôm. 4.2.2. Hợp kim nhôm: 1) Hợp kim nhôm biến dạng: Gồm 2 loại: - Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền được bằng nhiệt luyện, như hợp kim nhôm và mangan, ký hiệu AMu hoặc hợp kim nhôm và magiê, ký hiệu Am. - Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện (điển hình là đura) + Thành phần: Al - Cu - Mg (trong đó cu£ 4%, mg = 1%). ngoài ra còn có một lượng nhỏ Mn, Fe, si. + Tính chất: sau khi nhiệt luyện đạt sb = 450 mn/m2, d = 15%, nhẹ. + Ứng dụng: được dùng trong công nghiệp chế tạo máy bay. + Ký hiệu: thép tiêu chuẩn nga là chữ kèm theo số thứ tự. Ví dụ:Д1, Д 6, Д 16..... 2) Hợp kim nhôm đúc ( điển hình là silumin): - Thành phần: Al – Si (với lượng Si£ 13%). ngoài ra còn có một lượng nhỏ cu, mg. - Tính chất: sb = 200 - 400mn/m2, tính dẻo thấp, tính đúc cao, một số chi tiết ở ô tô, xe máy..

(7) - Ký hiệu: Al kèm theo số thứ tự ví dụ: Al11, Al17, Al26. 4.3. Đồng và hợp kim đồng: 4.3.1. Đồng nguyên chất: - Ký hiệu hoá học: Cu - Khối lượng riêng: g = 8,9 g/cm3 - Nhiệt độ nóng chảy: to = 1083oc - Tính dẫn nhiệt, dẫn điện tốt - Có tính chống ăn mòn tốt và có cơ tính khá cao. - độ bền sb = 200mn/m2, độ cứng khoảng 40 HB, độ dẻo d = 50%. Công dụng: dùng để sản xuất dây điện từ, tiếp điểm, bộ tản nhiệt và sản xuất các hợp kim đồng. 4.3.2. Hợp kim đồng: 1) Đồng thau: - Đồng thau đơn giản: Cu+ Zn (trong đó cu£ 46%) - Đồng thau phức tạp: ngoài Cu, Zn còn có thêm nguyên tố khác nhằm cải thiện một số tính chất của hợp kim. Theo tiêu chuẩn nga, các nguyên tố hợp kim trong hợp kim màu được ký hiệu như sau: tên nguyên tố ký hiệu tên nguyên tố ký hiệu niken H crôm X nhôm A thiếc O kẽm Y sắt Ж Æ chì C phốtpho a.Ký hiệu: đồng thau đơn giản ký hiệu bằng chữ Л, kèm theo là số chỉ phần trăm đồng, còn lại là kẽm. ví dụ: Л90 là đồng thau đơn giản có 90% cu, 10% zn. - Đồng thau phức tạp ký hiệu bằng chữ Л, tiếp theo là các chữ cái và các số chỉ phần trăm đồng và các nguyên tố hợp kim. ví dụ: ЛAH50-3-2 là đồng thau phức tạp có 59 %Cu, 3%al, 2% Ni, còn lại là 36%Zn b. Tính chất: So với đồng nguyên chất thì đồng thau có ưu điểm: - Độ cứng, độ bền cao hơn, độ dẻo dai gần bằng - Dễ gia công cơ khí hơn - Rẻ hơn đồng nguyên chất - Ngoài ra, tính chất của đồng thau còn phụ thuộc vào lượng kẽm và các nguyên tố hợp kim. - Đồng thau có màu vàng, khi lượng kẽm tăng thì đồng thau càng vàng, tính dẻo càng giảm. c. Phạm vi sử dụng:.

(8) Đồng thau được cán thành các tấm, ống, lá để đem đập thành các chi tiết như ống dẫn nhiệt, dẫn nước, lá đồng trong kỹ thuật điện. 2) Đồng thanh: a. Thành phần: Cu cộng các nguyên tố khác (trừ nguyên tố Zn). tên gọi của đồng thanh là tên nguyên tố chủ yếu đưa vào. ví dụ:đồng thanh thiếc, đồng thanh nhôm, đồng thanh chì,..... b. Ký hiệu: Nga ký hiệu đồng thanh bằng chữ Бp, tiếp theo là các chữ và các số chỉ phần trăm các nguyên tố hợp kim còn lại là đồng. Ví dụ: БpOF10-1 là đồng thanh thiếc có 10% Sn, 1%p, 89% Cu. c. tính chất và phạm vi sử dụng: - Dễ đúc, dễ gia công cắt gọt, dễ biến dạng - Chịu nhiệt tốt , hệ số ma sát nhỏ. - Ngoài ra, cơ tính của đồng thanh còn phụ thuộc vào từng loại nguyên tố hợp kim chủ yếu đưa vào. - Thường dùng làm ổ trượt, đúc các chi tiết chịu mài mòn. 3 . Ứng dụng của kim loại. 3.1.Thép và thép hợp kim. Thép là hợp kim cúa sắt và cácbon, trong đó hàm lượng cácbon < 2,14% Ngoài ra trong thép còn có một số tạp chất khác. a. Thép cácbon thông dụng. Là một các loại thép kết cấu có chất lượng không cao. Nhóm 1: CTO,CT1,CT1,CT2,CT3,CT4,….. Nhóm 2: MCT1, KCT1, Nhóm phụ: BCT1, BCT2, + Khả năng gia công: Đô. Liên kết tinh thể giữa các nguyên tử kém ,không thấm tôi.. - Gia công áp lực, - Gia công hàn, gò. - Gia công cắt gọt.:Là loại thép có độ cứng vững thấp,gia công cắt gọt đơn giản ,độ bóng kém dụng cụ cắt sắc,tốc độ (n)cao b. Thép cacbon chất lượng cao. Có hàm lượng:%p,s thấp 0,04%: CT45, CT50, CT60. + Khả năng gia công: - Thép có độ cứng vững cao hơn thép cácbon chất lượng thấp. - Có độ cứng vững cao sau khi tôi. Gia công áp lực cần nóng,gia công gò hay bị dách ,gẫy. Gia công cắt gọt: Là loại thép có độ cứng vững cao nên khi cắt gọt cần sử dụng cụ cắt có độ cứng cao, chịu nhiệt,mài mòn.(Thường phải sử dụng dung dịch làm mát khi gia công ) Tốc độ cắt gọt n,t ,s phải kết hợp hài hoà,hợp lí (Thường nhỏ hơn thép cacbon chất lượng thấp ). KI HIỆU VIỆT NAM CD70,CD80 ,CD90…..

(9) KI HIỆU NGA:Y7,Y7A,Y8,Y8A Là loại thép có hàm lượng cácbon cao C>0,7%. Nên thép có độ cứng cao trước và sau khi tôi ,chịu được mài mòn, va đập, nhiệt độ cao,do vậy khi gia công gặp nhiều khó khăn. Đối với gia công cắt gọt cần đến dụng cụ cắt có độ cứng cao,chịu mài mòn,chịu nhiệt (Chế độ cắt lựa chọn hợp lý,dung dịch làm mát phảI phù hợp ). C Thép hợp kim. Tuỳ theo mục đích sử dụng mà cho vào nguyên tố khác nhau : - Có độ cứng cao. - Chịu mài mòn. - Chịu nhiệt. - Chống rỉ. - Từ tính. - Đàng hồi. ( Gia công cắt gọt thường sử dụng 2 loại dao: T15K6 dùng cho gia công thép, BK8 dùng cho gia công gang ) D Nhận biết: - Đọc tên theo bảng mẫu sản xuất. - Thử lực . - Mài theo mẫu. 3 2 Gang. Gang là hợp kim của sẳt và cácbon, trong đó %C>2,14% ngoài ra trong gang còn nhiều tạp chất hơn trong thép. Khả năng lấu luyên đơn giản. Gang có 5 loại :Gang trắng, gang Grafit., gang xám ,gang rèn, gang cầu. 3.2 kim loại mầu - Ngoài thép và gang còn gọi là kim loại đen các KL khác gọi là kl mầu và hợp kim của chúng. - Đồng, nhôm, niken,chì, magiê cùng hợp kim của chúng sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy. - Đồng, nhôm được sử dụng nhiều trong công nghiệp điện lực. - Khả năng gia công: Nóng chảy ở nhiệt độ thấp, mềm dẻo.Gia công cắt gọt đơn giản ,gia công tốc độ cao (n) III. sự ăn mòn kl và bảo quản. 1. Hiện tượng - An mòn do ma sát. - An mòn ở môi trường :mưa nắng. - An mòn do nhiệt độ cao. - An mòn do điện phân. 2. Bảo quản. - Cung cấp đầy đủ dầu mỡ. - Lau chùi sạch sẽ sau khi sử dụng - Cất giữ vật tư ở nơi khô ráo, thoáng mát. - Sơn,mạ một lớp bảo quản. - Bọc sản phẩm kỹ tránh tiếp súc với không khí,ẩm ướt..

(10) 30. Ф2 Φ 0 20. ệ1 0 ệ ệ 20. Ф 30. Chương II ĐO LƯỜNG VÀ DUNG SAI Dung sai trong chế tạo; đo lường dụng cụ, sử dụng và bảo quản dụng cụ thông thường (Tiết 9 - 12) I . Vẽ kĩ thuật 1. Hình trụ Quy định chung: - Đơn vị đo = mm. - Đường kính = Ä. - Độ bóng = Ä . - Mặt thô chỉ ghi kích thước. - Chiều dài chỉ ghi kich thước thường. 20 2. Hình cắt 30 Ghi chú: hình cắt phải có nét gạnh chéo.. 3. Hình ren.. M10ì 1,5. Ghi chú: M = ren hệ mét.10ì1,5 là:dường kính =10,1,5là bước ren. Inh là ren hệ anh. II. Dung sai và Đo lường 1.Tính lắp lẫn. - Yêu cầu của sợ lắp lẫn. 40 Các chi tiêt khi thay thế không phải gia công lại,không cấn giống nhau tiệt đối, - Các chi tiết thay thế không cần giống nhau tuyệt đối. - Các chi tiết có cùng tên,cùng kí hiệu có thể thay thế được chi nhau. 2.Dung sai lắp ghép. Các chi tiết khi gia công không cần phải chinh xác tuyệt đối. - Lắp lỏng Trong nhóm lắp ghép này kích thước lắp ghép của lỗ luôn lớn hơn kích thước lắp ghép của trục. Đặc điểm của nhóm lắp lỏng là luôn có độ hở. Ký hiệu là: S và S = Dt-dt Ứng với các kích thước tới hạn ta có độ hở tới hạn Smax= Dmax - dmin = ES-ei.

(11) Smin=Dmin-dmax = EI-es Độ hở trung bình: Stb=(Smax+Smin)/2. Dung sai độ hở ( dung sai lắp ghép lỏng) TS=Smax-Smin=TD+Td Như vậy dung sai mối ghép lỏng bằng tổng dung sai kích thước lổ và kích thước trục. Phạm vi sử dụng: Khi hai chi tiết có sự chuyển động tương đối. - Lắp ghép vừa (lắp ghép trung gian). Trong nhóm lắp ghép này kích thước của trục có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn khích thước của lổ.Có nghĩa là lắp ghép có thể có độ dô và độ hở. Tuy nhiên ở đây đều nhỏ. Trong lắp trung gian chỉ tính: Smax=Dmax - dmin Nmax=dmax - Dmin Các giá trị trung bình được tính: + Nếu Smax > Nmax thì: Stb=(Smax-Nmax)/2 + Nếu Smax < Nmax thì: Ntb=(Nmax-Smax)/2 Khi đó dung sai lắp ghép được tính: TN,S= Nmax+Smax=TD+Td Phạm vi sử dụng: thường dùng các chi tiết lắp ghép cố định nhưng thường tháo lăp sửa chửa. - Lắp ghép chặt. Trong nhóm lắp ghép này kích thước lắp ghép của trục luôn lớn hơn kích thước lắp ghép của lổ. Đặc điểm nhóm này là luôn có độ dôi, và độ dôi ký hiệu là N và N= dt-Dt Ứng với các kích thước tới hạn ta có : Nmax=dmax-Dmin=es-EI Nmin=dmin-Dmax= ei-ES Độ dôi trung bình: Ntb=(Nmax+Nmin)/2. Dung sai của độ dôi: TN=Nmax-Nmin=Td+TD Phạm vi sử dụng cho thiết bị lắp ghép cố định hoặc chỉ tháo khi sửa chửa lớn. 2 Dụng cụ đo cơ khí. a-Thước lá: -Dày: 0,9 – 1,5 mm. -Dài: 150 – 1000 mm. -Rộng: 10 – 25 mm. -Có vạch cách nhau 1mm. +Dùng để đo chiều dài. b- Thước cặp:.

(12) 3. Phân loại Thước cặp: Về tính chính xác: - Thước cặp 1/10: đo được kích thước chính xác tới 0.1mm. - Thước cặp 1/20: đo được kích thước chính xác tới 0.05mm. - Thước cặp 1/50: đo được kích thước chính xác tới 0.02mm. Về đặc điểm: - Thước cặp đồng hồ: hiển thị kết quả đo trên mặt đồng hồ số - Thước cặp cơ khí: hiển thị kết quả đo trên vạch cơ khí - Thước cặp điện tử: hiển thị kết quả đo trên mặt đồng hồ điện tử 2.Thước đo góc:. Êke Êke vuông Thước đo góc vạn năng Dùng để đo, kiểm tra các góc vuông. THỰC HÀNH SỬ DỤNG DỤNG CỤ ĐO: THƯỚC LÁ, THƯỚC CẶP (13 - 16) I. Sử dụng thước đo chiều dài: 1. Thước lá Thước lá có chiều dày: 0,9 – 1,5 mm, rộng: 10 – 25mm, dài 1501000mm, các vạch cách 1mm * Chế tạo bằng thép hợp kim, ít co giản và không gỉ. * Dùng để đo độ dài của chi tiết, xác định kích thước của sản phẩm 2. Thước cuộn.

(13) * Thước cuộn chế tạo bằng thép hợp kim, ít co giản, không gỉ, có khả năng kéo ra kéo vào * Có khả năng bật ra vào mà không dùng tay kéo * Dùng để đo độ dài của chi tiết, xác định kích thước của sản phẩm. II. Sử dụng thước cặp: a. cách đo thước kẹp - Trước khi đo cần kiểm tra xem thước có chính xác không. - Phải kiểm tra xem mặt vật đo có sạch không. - Khi đo phải giữ cho hai mặt phẳng của thước song song với kích thước cần đo. - Trường hợp phải lấy thước ra khỏi vị trí đo thì vặn đai ốc hãm để cố định hàm động với thân thước chính. - Chú ý: Nếu đo mặt trong của chi tiết thì ta phải cộng thêm 10mm với thước đơn vị mm b) Cách đọc trị số đo: - Khi đo xem vạch “0″ của du xích ở vào vị trí nào của thước chính ta đọc được phần nguyên của kích thước ở trên thước chính - Xem vạch nào của du xích trùng với vạch của thước chính ta đọc được phần lẻ của kích thước theo vạch đó của du xích (tại phần trùng nhau) + Đọc giá trị đến 1.0mm: đọc trên thang đo chính vị trí bên trái của điểm “0” trên thanh trượt. Như hình là 45mm. + Đọc giá trị phần thập phân: đọc tại điểm mà vạch của thước trượt trùng với vạch trên thang đo chính. Như hình là 25mm. + Cách tính toán giá trị đo: lấy hai giá trị trên cộng vào nhau ( giá trị thứ hai nhân vơi sai số ghi trên thân thước. ví dụ: 0.02mm). Gía trị ở trên hình là: 45 + 25×0.02 = 45.5mm. 4. Cách bảo quản - Không được dùng thước để đo khi vật đang quay. - Không đo các mặt thô, bẩn. - Không ép mạnh hai mỏ đo vào vật đo. - Cần hạn chế việc lấy thước ra khỏi vật đo rồi mới đọc trị số đo. - Thước đo xong phải đặt đúng vị trí ở trong hộp, không đặt thước chồng lên các dụng cụ khác hoặc đặt các dụng cụ khác chồng lên thước. - Luôn giữ cho thước không bị bụi bẩn bám vào thước, nhất là bụi đá mài, phoi gang, dung dịch tưới. - Hàng ngày hết ca làm việc phải lau chùi thước bằng giẻ sạch và bôi dầu mỡ Chương 3 GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN KIM LOẠI (17 - 20) I. KHÁI NIỆM 1. Định nghĩa. - Là phương pháp gia công cắt gọt..

(14) - Máy tiện là một trong vô vàn những công cụ, thiết bị vat tu nganh cơ khí hỗ trợ trong công việc sản xuất, gia công bằng chất liệu kim loại khác. Hiện nay, máy tiện vô cùng phát triển và được đầu tư sản xuất cũng như chế tạo với kỹ thuật cao có thể đáp ứng tính năng vô cùng hiện đại cúng như nhu cầu sản xuất só lượng lớn, tỷ lệ cũng như mặt cắt một cách chính xác. Đa phần những dòng máy hiện đại điều sử dụng bộ vi sử lý có thể tùy chỉnh dao, tốc độ tiện cho từng dòng sản phẩm riêng biệt. - Trước tiên và khái niệm máy tiện chính là một thiết bị cắt chuyên hỗ trợ các mặt tròn xoay như: mặt trụ, mặt định hình, mặt nón, mặt ren vít, mặt đầu cắt đứt và không tròn xoay, ... 2. Nguyên lí hoạt động của máy tiện. Máy tiện hoạt động theo nguyên lỹ: chuyển động chính của máy chính là chuyển động tròn quanh tâm của phôi tạo ra tốc độ cắt. Còn dao chuyển động tịnh tiến: chạy dọc và chạy ngang, điều này đảm bảo dao có thể linh hoạt tiện mọi góc cạnh của vật thể để tạo được đúng so với yêu cầu kỹ thuật mà nhà sản xuất yêu cầu. 2. Phân loại máy tiện Phân loại máy tiện thì: máy tiện vạn năng – sử dụng chế tạo cỡ nhẹ, cỡ trung, cỡ lớn và cỡ nặng; máy tiện chép hình , ... Phân loại Về mặt kết cấu và công cụ máy tiện được phân ra: -Máy tiện vạn năng - máy tiện trơn và máy tiện ren vít -Máy tiện vạn năng được chế tạo nhiều cỡ: cỡ nhẹ, cỡ trung, cỡ lớn, cỡ nặng; máy tiện chép hình; máy tiện cụt; máy tiện nhiều dao; máy tiện revolver; máy tiện tự động và nửa tự động, ... Trong đó máy tiện ren vít vạn năng là máy tiện thông dụng nhất, có thể tiện trơn và tiện ren được, đáp ứng tốt nhu cầu sử dụng của chủ doanh nghiệp. II. CẤU TẠO VÀ CÔNG DỤNG MÁY TIỆN. Máy tiện có nhiều loại, mỗi loại đều có kích thước và cấu tạo khác nhau. Các bộ phận và chi tiết chủ yếu có thay đổi nhưng nói chung về tên gọi và tác dụng cơ bản giống nhau. Máy tiện vạn năng bao gồm các bộ phận chủ yếu sau: Thân máy, đầu máy (ụ đứng), hộp bước tiến, hộp xe dao, bàn dao và ụ động. Ngoài ra còn có một số bộ phận khác như: Bộ phận truyền chuyển động ( Đai truyền, cơ cấu đảo chiều, bánh răng thay thế..), thiết bị điện, thiết bị bơm nước và làm nguội, trục trơn và trục vít me. 1. Thân máy + Công dụng: để đỡ ụ đứng, ụ động, bàn dao, đồng thời để ụ động và bàn dao di chuyển và di trượt trên băng máy. + Cấu tạo: Do hai khối dọc và gân hợp thành để tăng độ cứng vững cho thân máy. Trên thân máy có những đường gờ hình tam giác gọi là băng máy (đường dẫn trượt hình sống trâu). Băng máy được chế tạo rất chính xác và có độ nhẵn cao, cần đảm bảo độ thẳng, độ phẳng, độ song song vì nó có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác của chi tiết gia công. 2.Đầu máy( ụ đứng).

(15) + Công dụng: Để đỡ trục chính và hộp tốc độ, gá vật gia công nhờ mâm cặp và truyền chuyển động quay cho vật gia công, thay đổi số vòng quay của vật và truyền chuyển động quay cho hộp bước tiến. + Cấu tạo: Hộp rỗng bằng gang đúc, bên trong có hệ thống trục, cơ cấu ly hợp, cơ cấu đảo chiều và bánh răng ăn khớp..Bên ngoài có các tay gạt để htay đổi tốc độ, chiều quay. Trong hộp: Trục chính là chi tiết chủ yếu và quan trọng nhất trong đầu máy, trục chíng được chế tạo bằng thép vì cần có độ chính xác cao, độ cứng vững và độ chịu tải lớn, khi làm việc không được di chuyển theo hướng dọc và ngang. Trục chính truyền chuyển động quay cho vật gia công. Trục chính có lỗ thông suốt để lọt thanh thép dài, lắp và tháo mũi chống tâm khi cần thiết. Trên trục chính có lắp các bánh răng ăn khớp với các bánh răng trên trục khác và nhận chuyển động quay từ động cơ. Hai đầu trục chính được lắp các vòng bi đỡ, chặn. Tâm trục chính song song với băng máy. Nhờ các bậc bánh răng ăn khớp mà có thể thay đổi được tốc độ quay của trục chính nên người ta gọi ụ đứng là hộp tốc độ. Trong một số máy hộp tốc độ được đặt trong bệ máy dưới thân máy. 3. Hộp bước tiến + Công dụng: Nhận chuyển động quay từ trục chính truyền đến. Truyền chuyển động cho trục trơn và trục vít me. Thay đổi tốc độ quay của trục trơn và trục vít me ( tức là thay đổi trị số bước tiến của dao cắt khi chạy tự động, nếu máy không có hộp bước tiến thì thay đổi bước tiến của dao bằng cách thay đối bánh răng thay thế a,b,c,d trên trạc đầu ngựa). + Cấu tạo: Võ hộp làm bằng gang đúc, lắp trên thân máy tiện, sát dưới ụ đứng. Bên ngoài có các cơ cấu điều khiển và bảng chỉ dẫn xác định bước tiến khi tiện trơn, tiện ren ở các hệ ren khác nhau ( Ren Anh, ren hệ mét, ren modul..). Bên trong có hệ thống trục, bánh răng, cơ cấu li hợp và một số càng gạt để thay đổi trị số bước tiến ngang dọc. 4. Hộp xe dao - Bên trong có hệ thống trục, bánh răng, trục vít, li hợp, cơ cấu đai ốc hai nữa, cơ cấu bảo hiểm khi quá tải, trục trơn và trục vít me. + Công dụng: - Nhận chuyển động quay từ hộp bước tiến qua trục trơn và trục vít me biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến của bàn dao khi tiện trơn, tiện ren và chuyển động tịnh tiến ngang khi tiện tự động ngang (Để khoả mặt đầu hoặc cắt đứt....). - Giúp người thợ điều khiển cho dao tiến dọc, ngang bằng tay hoặc tự động. Thông qua cơ cấu an toàn có thể tự động ngắt các chuyển động của bàn dao khi quá tải. + Cấu tạo: Hộp xe dao lắp ở phía dưới bàn dao gồm có: - Vỏ hộp bằng gang, bên ngoài có các tay gạt, tay quay điều khiển bàn dao tiến dọc, tiến ngang tự động và tiến dọc tiến ngang bằng tay, tay gạt điều chỉnh để tiện ren. 5.Bàn dao + Công dụng: Dùng để gá dao tiện, thực hiện chuyển động tiến của dao cắt theo các hướng để cắt gọt vật gia công..

(16) + Cấu tạo: Bàn dao được dặt trên băng máy gồm 4 bộ phận sau: - Bàn dao dọc: Thực hiện chuyển động tịnh tiến dọc, tự động, bằng tay ( di chuyển trên băng máy ). Nhờ đó dao có dịch chuyển song song với băng máy ( tịnh tiến dọc của dao cắt ). Phía dưới được gá hộp xe dao, phía trên có mặt trượt hình đuôi én, chế tạo có hướng vuông góc với băng máy. - Bàn trượt ngang: thực hiện chuyển động tịnh tiến ngang tự động hoặc bằng tay. Dao nhận được chuyển động có phương vuông góc với băng máy(Tâm trục chính).Bàn trượt ngang được đắt trên bàn trượt dọc và dịch chuyển dọc trong mộng đuôi én nhờ có vít me và đai ốc bàn dao ngang. Vít quay tại chỗ , đai ốc ăn khớp với vít me(đai ốc được lắp chặt với bàn trượt ngang)di chuyển kéo theo bàn trượt ngang di chuyển. Để điều chỉnh độ rơ giữa hai mặt trượt đuôi én ta dùng thanh nêm điều chỉnh. Phía trên bàn trượt ngang gia công rãnh tròn hình chữ T gá mâm quay, trên mặt còn khắc độ từ 0o - 45o về hai phía. - Bàn trượt dọc phụ: Được gá trên bàn trượt ngang nhờ có hai bu lông lắp vào rãnh chữ T. Chúng di chuyển với nhau trong rãnh mang cá (rãnh đuôi én) nhờ trục vít và đai ốc bàn trượt dọc phụ. Thanh nêm cũng được dùng để điều chỉnh độ rơ giữa hai mặt trượt của rãnh đuôi én. - Giá bắt dao: Dùng để gá dao cắt. 6. Ụ động + Công dụng: Dùng để đỡ vật gia công dài và nặng, gá lắp một số dụng cụ cắt thông qua bạc côn, đồ gá phụ như: mũi khoan, mũi khoét, ta rô, bàn ren... + Cấu tạo : Gồm 3 bộ phận chính. - Đế ụ động: Có thể di chuyển dọc trên băng máy hoặc cố định trên băng máy nhờ cơ cấu kẹp lệch tâm (hoặc bu lông đai ốc và cơ cấu đòn bẩy) thông qua tấm kẹp. - Thân ụ động: Lắp trên đế ụ động, có thể di chuyển ngang hoặc cố định trên đế. Bên trong lắp nòng ụ động,trục vít me đai ốc, tay quay nòng ụ động. - Nòng ụ động: Chế tạo bằng thép, bên ngoài là hình trụ, được lắp và có thể di chuyển trong lỗ của thân ụ động. Nòng được chế tạo rãnh then phía dưới ( chống xoay) và rãnh giữ dầu bôi trơn phía trên. Bên trong nòng ụ động: Đầu ngoài là lỗ côn để gá mũi nhọn hoặc các đồ gá và dụng cụ cắt. Phần giữa là lỗ hình trụ, phía sau lắp đai ốc ăn khớp với trục vít ren vuông, tay quay nòng ụ động mang nòng ụ động chuyển động dọc ụ động. - Nguyên lý làm việc và cách điều chỉnh : Sau khi nới tay hãm nòng ụ động ta quay tay quay làm cho vít quay tại chỗ, đai ốc ăn khớp với vít, kéo theo nòng ụ động tịnh tíên ra vào, khi muốn cố định nòng ụ động ta chỉ việc xiết tay hãm lại. Muốn tháo mũi nhọn, dụng cụ cắt, đồ gá ra khỏi nòng ụ động ta quay cho nòng ụ động lùi vào, đầu trục vít sẽ đẩy mũi nhọn hoặc dụng cụ cắt ra khỏi nòng. Xê dịch ngang ụ động bằng cách nới tay hãm ụ động, dùng clê lục giác vặn vào vít ngang ở thân sau, thân ụ động sẽ dịch ngang khi tiện côn, còn khi tiện trụ thì điều chỉnh cho vạch trên thân trùng với vạch không trên đế có nghĩa là tâm ụ động trùng với tâm máy..

(17) • Cách bảo quản: Sau mỗi ca làm việc phải lau chùi máy sạch sẽ, tra dầu vào các bộ phận chuyển động, không dùng các vật nặng gõ vào các tay gạt. 7. Hộp bánh răng thay thế. Công dụng: Dùng để thay thế các bánh răng phục vụ trong quá trình tiện tiện các loại ren khác nhau (ren hệ anh, ren hệ môđun, ren hệ mét...). Đồng thời khi thay các loại bánh tăng khác nhau thì ta cũng có thể thay đổi được bước tiến của dao.Vỏ hộp bằng kim loại có tác dụng bảo vệ hệ thống bánh răng bên trong hộp. Bên trong hộp là hệ thống các bánh răng thay thế được chế tạo bằng thép dụng cụ. 8, Thiết bị điện. - Mô tơ,bảng phân phối điện,cần khởi động. III. AN TOÀN VÀBỎA QUẢN. 1, An toàn lao động. 1. Phải mặc quần áo bảo hộ lao động gọn gàng đi giày, dép có quai hậu, nữ tóc dài phải cuốn gọn gàng và cho vào trong mũ bảo hộ. 2. Kiểm tra an toàn điện như máy đã tiếp đất chưa, đèn chiếu sáng chỗ gia công. 3. Kiểm tra tình trạng của máy ở chế độ chạy không tải. 4. Sắp xếp lại vị trí làm việc, kiểm tra lại dụng cụ gá lắp, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chi tiết kẹp chặt. 5. Khi chi tiết gia công có khối lượng lớn hơn 20kg cần phải dùng cơ cấu nâng hạ. 6. Khi mài dao không mài ở mặt đầu của đá mài, không để độ hở giữa bệ tỳ và đá mài quá lớn, không nên ấn dao quá mạnh vào đá, phả dùng kính hoặc tấm kính che an toàn. 7. Không deo găng tay hoặc bao tay khi làm việc, nếu ngón tay bị dau phải băng lại và đeo găng cao su mỏng. 8. Không để dung dịch trơn nguội hoặc dầu bôi trơn văng ra nền xung quanh chỗ làm việc. 9. Gá dao chắc chắn, sử dụng ít miếng đệm khi gá dao. 10.Kẹp chặt phôi cẩn thận, không để chìa khoá mâm cặp trên mâm cặp sau khi kẹp và tháo phôi. 11. Sau khi kẹp chặt phôi không cho phép các chấu kẹp nhô ra khỏi đường kính ngoài của mâm cặp vượt quá 1/3 chiều dài của chấu. Khi các chấu kẹp nhô ra quá lớn thì phải thay chấu kẹp (nếu chấu kẹp thuận thì phải thay bằng chấu kẹp ngược). 12. Khi gia công vật liệu dẻo có phoi dây cần phải dùng cơ cấu bẻ phoi để tránh phoi quấn vào chi tiết gia công. Khi phoi quấn vào chi tiết gia công hoặc dao không được dùng tay tách phoi mà phải dùng cây móc phoi chuyên dụng. 13. Khi gia công vật liệu giòn phoi vụn phải dùng tấm chắn bảo vệ trong suốt hoặc đeo kính bảo hộ lao động. 14. Không được rời khỏi vị trí làm việc khi máy đang chạy. 15. Dừng máy, điều chỉnh các càng gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy, dùng chổi quét dọn phoi ở ổ dao và băng máy, dùng giẻ sạch để lau sạch các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ đúng vị trí đã quy định. Sắp xếp gọn gàng các chi tiết đã gia công. 16. Bôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy. 17. Bàn giao máy cần nêu rõ tình trạng của máy trong thời gian làm việc..

(18) 2, Bảo quản. Máy tiện được lắp cố định ở vị trí thuận tiện trong gia công, không làm ảnh hưởng đến các máy móc khác. Đường tâm của máy hợp với lối đi của xưởng một góc 45o, để cho hướng ly tâm của những chi tiết quay lệch với vị trí đứng của công nhân của máy lân cận. - Phải có bục gỗ để công nhân đứng thao tác - Vỏ máy phải được tiếp đất đúng kỹ thuật. . Dừng máy, điều chỉnh các càng gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy, dùng chổi quét dọn phoi ở ổ dao và băng máy, dùng giẻ sạch để lau sạch các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ đúng vị trí đã quy định. Sắp xếp gọn gàng các chi tiết đã gia công. - Bôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy. - Bàn giao máy cần nêu rõ tình trạng của máy trong thời gian làm việc. Thực hành SỬ DỤNG MÁY TIỆN KIM LOẠI (21 - 24) 1, Vận hành máy + Đóng điện, bật công tắt điện. + Thay đổi tốc độ.(chỉ thay đổi tốc độ khi máy dừng hẳn). + Thay đổi bước tiến + Thay đổi hướng chuyến động của bàn xe dao. + Khóa và dịch chuyển Ụ động 3, Phương pháp gá phôi, dụng cụ. + Gá phôi trên mâm cặp 3 vấu. A – Mục đích : - Xác định chiều cao của máy so với chiều cao của người sử dụng máy. - Chuẩn bị vị trí làm việc của máy. B – Chú ý : - Kiểm tra máy có được tiếp đất hay không. - Gạt tất cả các tay gạt về vị trí trung gian. - Đẩy ụ sau về cuối băng máy (chú ý không để ụ sau trượt ra khỏi băng máy). - Chọn số vòng quay của trục chính trong khỏang 80 – 100vòng/phút. - Chọn lượng chạy dao dọc s = 0,11 – 0,13 mm/vòng của trục chính. Cách gá đặt trên mâm cặp 3 chấu :.

(19) Gá trên Luynet :. Đồ gá trên máy tiện : Mâm cặp 3 chấu:. Chấu thuận. Chấu ngược. + Gá dao tiện. Gá lắp dao một cách chính xác có ảnh hưởng lớn quá trình cắt gọt và độ bóng bề mặt chi tiết gia công, một dao tiện có các góc hợp lý, nhưng nếu gá lắp không đúng thì các góc của dao sẽ bị thay đổi.

(20) Khi tiện trụ ngòai : Khi gá dao ngang tâm thì các góc độ của dao không thay đổi. Chiều dài nhô ra khỏi ổ dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P sẽ làm cho dao bị uốn hay có thể gẫy dao, khi dao bị uốn mũi dao sẽ ở vị trí thấp tâm dẫn đến kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết sẽ thay đổi. Khi gá dao cao hơn tâm máy một khỏang, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm , góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nênrung động trong quá trình cắt – độ bóng sẽ không cao. Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thóat phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng. + Gá mũi khoan. Khi khoan lỗ trên máy tiện , mũi khoan lắp vào nòng ụ sau, vật cần khoan gá trên mâm cặp. thực hiện bước tiến bằng cách quay vô lăng nòng ụ sau. Khoan với bước tiến bằng tay cho năng suất thấp và tốn nhiều sức cho nên chỉ áp dụng trong sản xuất đơn chiếc ( đặc biệt khi khoan lỗ có đường kính lớn và sâu). ở một số máy tiện có kèm cơ cấu nối ụ sau với xe dao, nhờ đó khi khoan xe dao thực hiện bước tiến tự động. Để thực hiện bước tiến tự động cho mũi khoan ở một số máy còn sử dụng đồ gá mũi khoan chuyên dùng lắp trên ổ dao của máy. Để điều chỉnh trục mũi khoan trùng với đường tâm của trục chính dựa vào thước nằm ngang có khắc vạch chuẩn trên bàn trượt ngang. Để mũi khoan không bị lệch so với tâm lỗ theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi bằng mũi khoan ngắn có đường kính lớn hơn lỗ cần khoan. Một yếu tố quan trọng là mặt đầu của chi tiết cần khoan phải được xén phẳng và vuông góc với đường tâm. Khi khoan lỗ có đường kính lớn hơn 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan: đầu tiên khoan mũi khoan nhỏ, sau đó khoan mũi khoan lớn. Chế độ cắt khi khoan:.

(21) F 12. Chiều sâu cắt t : khi khoan bằng ½ đường kính mũi khoan. Khi khoan khoét chiều sâu cắt bằng ½ hiệu đường kính của lỗ khoan sau và lỗ khoan ban đầu: tkhoan = D/2 tkhoét = ( D-d )/2 - Bước tiến s (mm/vòng ) khi khoan : là khoản dịch chuyển của mũi khoan sau một vòng quay của vật cần gia công. - Tốc độ cắt v ( m/ phút ) khi khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay n ( vòng/ phút ) của vật gia công: V = Dn/ 1000 Dung dịch làm nguội được trực tiếp tưới vào lỗ khoan. Định kỳ nên rút mũi khoan ra khỏi lỗ để làm sạch phoi và làm nguội.Chiều dài khoan hay chiều sâu lỗ khoan được kiểm tra trong quá trình khoan căn cứ vào vạch chia được khắc trên nòng ụ sau hoặc bằng vạch phấn đánh dấu trên mũi khoan. Thực hành GIA CÔNG MẶT TRỤ NGOÀI (26 - 29) I. KHÁI NIỆM Mặt trụ được tạo bởi một đường thẳng quay quanh một đường tâm song song với nó. II. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN. Là phương pháp gia công mà phôi được gá trên hai mũi chống tâm, bề mặt chi tiết có độ bóng đồng đều.. F 12. 350 A. Gia công trụ trơn. Các bước gia công. 1) Chuẩn bị: máy, dụng cụ, phôi. 2) Gá phôi, dụng cụ (đủ chặt, mũi dao cao bằng tâm) 3) Chọn chế độ cắt .( n= 315 ) 4) Xén mặt đầu. 5) Lấy vạch chuẩn, chọn t = 0,5. 6) Thực hiện gia công F 12.( bước tiến bằng tay). 7) Kiểm tra và tháo phôi..

(22) F 12. B. Nguyên nhân hỏng hóc và cách khắc phục khi GC trụ . + Bật phôi: gá phôi lỏng- gá phôi đủ chặt. + Sai kích thước- đo sai,lấy chiều sâu cắt sai - luyện tập. + Không dạt độ bóng- dao cùn. bước tiến không đều- mái lại dao, luyện tập III. HƯỚNG DẪN BAN ĐẤU - Chuẩn bị dụng cụ . - Chọn phôi. - Gá phôi,dụng cụ. - Chọn chế độ cắt. - Các bước tiến hành gia công. IV. HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Gá phôi - Xén mặt đầu - Lấy chiều sâu cắt - Thực hiện bước tiến bằng tay - Phương pháp đo trên máy V. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC VI. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP - Thu dọn dụng cụ - Lau chùi máy - Vệ sinh phòng học III. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC. Đánh giá buổi thực hành Thực hành GIA CÔNG MẶT TRỤ TRƠN, MẶT ĐẦU (30 - 33) I. Gia công trụ trơn 1. Hình vẽ.. 2. Yêu cầu kĩ thật. - Gá phôi đủ chặt,đồng tâm. - Gá dao dài vừa phải, cao = tâm. - Chọn chế độ cắt hợp lý. - Xén mặt phải phẳng (chọn t = 0,5 ). - Độ bóng đạt yêu cầu  (bước tiến bằng tay vừa phải). - Điều chỉnh du xich phải chẩn. - Đo đúng kĩ thật. II. HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN Quan sát hoạt động của học sinh. - Gá phôi. - Chọn chế độ cắt..

(23) - Điều chỉnh bước tiến bằng tay. - Sử dụng dụng cụ đo. III. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC IV. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP - Vệ sinh dụng cụ, máy - Vệ sinh phòng học. ÔN TẬP (34 - 35) Thực hành GIA CÔNG TRỤC BẬC (37 - 40) I : GIA CÔNG TRỤ BẬC. 1. Vẽ hình. đọc bản vẽ. Phôi : F 14 x 50 .. F phôi. F 12. 25. Yêu cầu kĩ thật - Xén mặt phải phẳng. - Gia công đúng F 12 , L = 25. - Độ bóng đạt . - Đảm bảo //, . 2. Quy trình công nghệ. - Chẩn bị : Máy, dụng cụ, phôi. - Gá dụng cụ, phôi. - Xén mặt đầu. - Lấy dấu L = 25. - Gia công F 12. - Kiểm tra và tháo phôi. 3. Nguyên nhân hỏng hóc cà cách khắc phục. - Bật phôi Gá phôi lỏng,phôi : (ô van ,côn ) Gá phôi đủ chặt. - S ai kích thước Đo sai, điều chỉnh du xích sai Luyện tập..

(24) 5 25. F 16. F 10. - Không đạt độ bóng Dao mòn, bước tiến chưa phù hợp Mài lại dao, chọn chế độ cắt phù hợp. - Không //,  Dao gá nghiêng, 4. An toàn lao động. - Chọn chế độ cắt phù hợp. - Tháo lắp dụng cụ khi máy đã dừng. - Xắp đặt dụng cụ gọn gàng . II. HƯỚNG DÃN BAN ĐẦU - Thị phạm. - Phân nhóm h/s thực hiên bài tập. - Thời gian : 25 phút / học sinh. III. HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN. - Quan sát quá trình làm bài tập. Uốn nắn thao tác cho từng h/s. IV.HƯỚNG DÃN KẾT THÚC. IV. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP - Thu dọn dụng cụ. - Vệ sinh máy. - Bảo dưỡng = dầu mỡ. - Vệ sinh phòng học. Thực hành CẮT RÃNH NGOÀI VÀ CẮT ĐỨT (41 - 44) I. ỨNG DỤNG CỦA RÃNH - Lắp xéc măng. - Vòng chặn. - Rãnh đựng dầu. II. GIA CÔNG RÃNH 1. Vẽ hình và đọc bản vẽ. Phôi : F 16 x 500.. 10. 2. Các bước tiến hành gia công : + Chuẩn bị : máy, dụng cụ ,phôi. + Gá phôi, dụng cụ. + Xén mặt đầu..

(25) + Lấy dấu L=10. L=15. + Gia công F 10. + Lấy dấu L=25. + Căt L=25. 3. Nguyên nhân hỏng hóc và cách khắc phục. - Cong phôiGá phôi dài, lực cắt lớn, dao tì Gá phôi ngắn có thể, dao sắc. - Rãnh sai kígh thướcĐo sai, dao lớn hơn kích thước rãnhLuyện tập, dao mài đúng kích thước rãnh. - Rãnh sai hình họcDao mài không đúng, gá nghiêngMài dao đúng, gá dao cân. - Không bóngdao cùnMài lại dao. III. HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU + Chuẩn bị : máy, dụng cụ ,phôi. + Gá phôi, dụng cụ. + Tiến hành gia công theo quy trình công nghệ. IV. HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN. - Thao tác máy. - An toàn lao động. V. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC. VI. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP. Chương 4 Quá trình chủ yếu khi cắt gọt kim loại DAO TIỆN VÀ VẬT LIỆU LÀM DAO Các lọai dao tiện : Vật liệu phần cắt của dao tiện : Phải có độ cứng cao, tuổi bền nhiệt cao (giữ được độ cứng khi bị nung nóng), độ chống mòn vao và độ dai cao (có khả năng chống va đập). Ta thường dùng các lọai vật liệu như thép gió – tuổi bền nhiệt của thép gió có thể đạt tới 6500C và hợp kim cứng được chế tạo thành từng mảnh có kích thước khác nhau, tuổi bền nhiệt của hợp kim cứng có thể đạt tới 10000 C..

(26) Dao tiện gồm có thân (cán dao) và đầu dao (phần làm việc), cán dao dùng để kẹp trên ổ dao, đầu dao gồm có các yếu tố sau : Năng suất cắt gọt của dụng cụ cắt phụ thuộc vào khả năng giữ được tính cắt gọt trong một khỏang thời gian dài của vật liệu làm dao. Măt trước : là mặt có tác dụng để thoát phoi. Mặt sau : (gồm có mặt sau chính và mặt sau phụ) là mặt đối diện với chi tiết cần gia công. Lưỡi cắt gọt : gồm có lưỡi cắt chính (là giao tuyến giữa mặt sau chính và mặt trước của dao) và lưỡi cắt phụ (là giao tuyến giữa mặt sau phụ và mặt trước). Mũi dao : là chỗ tiếp giáp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, mũi dao có thể nhọn, lượn trịn hay mi vt. Để đảm bảo được năng suất và chất lượng gia công thì đầu dao phải có những thông số hình học hợp lý. Các góc độ của dao. Góc sau α : là góc tạo bởi mặt phẳng cắt gọt và mặt sau chính của dao trong tiết diện chính, góc sau thường được chọn trong khỏang α = 40 ÷ 120, thép gió ta chọn α=60 ÷ 120 ; dao hợp kim cứng chọn α = 40 ÷ 120 góc sau của dao có tác dụng giảm ma sát giữa mặt sau với bề mặt đang gia công. Khi chọn góc sau cần phải chú ý tới điều kiện tản nhiệt, độ bền của mũi dao và giảm sự ma sát với bề mặt gia công. Khi gia công vật liệu dẻo cần chọn góc sau lớn. Khi gia công vật liệu giòn chọn góc sau nhỏ tăng độ bền của dao và tăng khả năng dẫn nhiệt. Góc sắc β : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt sau chính của dao Khi cắt vật liệu mềm góc sắc được chọn trong khỏang β = 400 ÷ 500 Kh cắt vật liệu dẻo góc sắc được chọn trong khỏang β = 550 ÷ 750 Khi cắt vật liệu giòn góc sắc được chọn trong khỏang β = 750 ÷ 850.

(27) Góc trước γ : là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt phẳng đáy thường chọn trong khỏang γ = 50 ÷ 400 Góc cắt δ : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt phẳng cắt gọt. β = 900 - α – γ δ = 900 - γ Ngòai ra còn có các góc theo hình chiếu bằng : + Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy của dao.. + Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy của dao và theo chiều ngược với phương chạy dao. Các góc độ dao phụ thuộc vào vật liệu gia công. Tùy thuộc vào hướng chạy dao ta phân biệt : + Dao tiện phải : chạy dao từ phải sang trái. + Dao tiện trái : chạy dao từ trái sang phải.

(28) a) dao đầu thẳng. Các lọai đầu dao tiện b) dao đầu cong. c) các đầu dao vuốt. Phân lọai các lọai dao tiện theo chức năng NGUYÊN LÝ CẮT GỌT VÀ CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KIM LOẠI (49 - 51) 1. Quá trình tạo phoi . Các chi tiết được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt từ phôi là một khối vật liệu để thay đổi hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt và tính chất vật liệu gia công. Lớp vật liệu cần phải lấy đi trên phôi trong quá trình cắt gọt gọi là lương dư gia công, phần vật liệu bị hớt bỏ đi được gọi là phoi. Lượng dư gia công càng lớn thì thời gian cần thiết để cắt gọt càng nhiều, do đó để chế tạo ra một chi tiết dùng được bằng phương pháp cắt gọt thì lượng dư cũng như thời gian gia công phải đủ. Lượng dư gia công thường không được cắt hết một lần mà phải sau vài lần cắt ( chạy dao ), người ta thường chia quá trình gia công cắt gọt thành hai giai đoạn chạy dao: Giai đoạn thứ nhất là gia công thô, tức là lấy đi phần cơ bản của lượng dư gia công, giai đoạn này người ta ít chú ý đến sai số về hình dáng,kích thước, cũng như chất lượng bề mặt gia công; giai đoạn hai gồm các bước gia công bán tinh, gia công tinh hớt bỏ đi một lượng nhỏ lượng dư gia công còn lại để đạt được độ chính xác về hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt gia công theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết..

(29) I.1. Quá trình hình thành phoi Như đã nói ở trên thì quá trình gia công cắt gọt là quá trình lấy đi khỏi phôi một lượng vật liệu không nguyên khối được gọi là phoi để nhận được chi tiết có hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật. Nhiều công trình nghiên cứu đã chứng minh rằng : Quá trìng cắt gọt là sự trượt phá của các phần tử vật liệu dưới tác dụng của lực mà các thành phần dụng cụ cắt tác dụng vào. Dưới tác dụng của lực cắt P (hình 1.1), lớp kim loại ở mặt trước của dao sẽ bị nén lại, sau đó lớp kim loại bị tách rời bắt đầu bị ép trồi lên dọc theo mặt trước của dao ( hiện tượng này xảy ra cho đến khi nào áp lực của dao chưa vượt quá lực liên kết giữa các phần tử vật liệu ) cho đến khi áp lực của dao lên vật liệu vượt quá lực liên kết giữa các phần tử vật liệu thì phoi bị nén sẽ trượt theo mặt phẳng - , dao tiếp tục nén và các phần tử phoi tiếp theo tiếp tục trượt.Các phần tử vật liệu trượt theo mặt trượt - nằm nghêng so với bề mặt phôi một góc 1 = 30-40o. Bên trong mỗi phần tử vật liệu cũng diễn ra sự xê dịch các tinh thể dưới một góc 2 = 60-65o.. Hình 1.1: Quá trình hình thành phoi. Như vậy, trong quá trình cắt gọt, đầu tiên trong các phần tử vật liệu được cắt xảy ra biến dạng đàn hồi sau đó là biến dạng dẽo, và kết thúc là các phần tử phoi trượt liên tục. I.2. Các dạng phoi Tùy theo cơ tính của vật liệu ( khả năng biến dạng đàn hồi và biến dạng dẽo ) mà trong quá trình cắt gọt tạo ra nhiều dạng phoi khác nhau. Trong thực tế người ta chia lám ba dạng phoi: Phoi vụn, phoi xếp và phoi dây. a. Phoi vụn (hình 1.2.a) Phoi vụn được hình thành khi gia công các vật liệu cứng và giòn ví dụ như gang, đồng thau, đá, gốm xứ, Ebônít, . . .Nó gồm những mảnh vật liệu rời rạc có hình dáng khác nhau, các phần tử vật liệu này không liên kết với nhau hoặc liên kết với nhau rất yếu. b. Phoi xếp (hình 1.2.b) Phoi xếp được tạo thành khi gia công vật liệu có độ cứng vừa phải, có ít độ dẽo với vận tốc cắt trung bình. Phía bề mặt phoi trượt lên mặt trước của dao là mặt nhẳn, còn phía đối diện thì gồ ghề có dạng răng cưa. Các phần tử vật liệu trong dạng phoi này liên kết với nhau tương đối bền vững. c. Phoi dây (hình1.2.c).

(30) Phoi dây được tạo thành khi gia công các vật liệu có độ dẽo cao, độ cứng thấp với tốc độ cắt lớn. Phoi dạng này trượt ra khỏi dao dưới dạng dây dài có độ nhẳn cá bề mặt xung quanh tương đối như nhau, ít thấy răng cưa. a) Phoi vụn. b) Phoi xếp c)Phoi dây Hình 1.2 : các dạng phoi. Các dạng phoi trên đây không phải là cố định theo vật liệu, mà nó có thể thay đổi từ dạng phoi nài sang dạng phoi khác nếu ta thay đổi điều kiện cắt gọt. Ví dụ như khi chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ cắt cao thì khả năng tạo ra phoi dây cao hơn. I.3. Sự co rút của phoi (Hình 1.3) Do quá trình cắt gọt là quá trình biến dạng của phoi, nên phoi được tách ra khỏi chi tiết do bị nén sẽ có chiều dài ngắn hơn chiều dài cắt và theo định luật biến dạng khối Poisson thì bề dày sẽ dày hơn. Hiện tượng đó được gọi là sự co rút của phoi, hiện tượng này có thể nhận biết bằng cách quan sát hình dáng bên ngoài của phoi. Hệ số co rút của phoi có thể được tính theo công thức sau: K= Trong đó : - Lo là chiều dài cắt trên bề mặt gia công ( quảng đường đi được của dao trên phôi ) (mm). - L là chiều dài thực của phoi (mm)..

(31) Hình 1.3: Sự co rút của phoi. Hệ số co rút của phoi K luôn lớn hơn 1. Hệ số K càng lớn thì phoi biến dạng càng nhiều, nghĩa là khả năng chống lại sự trượt phá của vật liệu giảm ( tương ứng với khả năng gia công càng tốt, dễ gia công ). Hệ số co rút phoi xác định giá trị biến dạng dẽo của vật liệu khi cắt gọt, hệ số K cáng lớn thì biến dạng dẽo càng tăng. Từ hệ số co rút củ phoi có thể phần nào đánh giá được sức bền của vật liệu trong quá trình cắt gọt ( khả năng gia công ), từ đó rút ra được những kết luân cần thiết và áp dụng những biện pháp hợp lý làm cho quá trình cắt được dễ dàng, ví dụ như ảnh hưởng của sự co rút của phoi liên qua đến việc gảy tarô khi trả ngược để bẻ phoi khi gia công vật liệu dẽo. 2. Chế độ cắt khi tiện. Chiều sâu cắt t (mm) : là lớp kim lọai được Tiện đi trong một đường chuyển dao chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công. D-d t = ------------- (mm) 2 Trong đó : D : là đường kính đang gia công (mm) d: là đường kính đã gia công (mm) Khi tiện đường kính lỗ chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công. Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu. Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là bề rộng của rãnh được cắt. 2. Lượng chạy dao s (mm/vòng) : là quãng đường dịch chuyển của đỉnh dao theo phương chạy dao trong một vòng quay của phôi. Tốc độ cắt V (m/phút) :.

(32) Tốc độ cắt là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên bề mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn vị thời gian, thì được gọi là tốc độ.. Trong hình trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng lớn với cùng một số vòng quay n của trục chính (của chi tiết). Khi biết tốc độ cắt V và đường kính của chi tiết D có thể tính được số vòng quay n của phôi (của trục chính) và điều chỉnh hộp tốc độ để có số vòng quay 1000V n = ------------πD 3. Lực tác dụng vào dao tiện. Vật liệu gia công cản lại sự cắt gọt kl và phát sinh lực tác dụng vào dao. 4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt. + Chế độ cắt. + Mài dao tiện. + Vật liệu gia công. + Chất lượng của máy . + Hiện tượng bám phoi. + Dung dịch làm mát. IV. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP. Chương 5 GIA CÔNG LỖ (53 - 56) II. GIA CÔNG KHOAN 1. Cấu tạo mũi khoan a. Cấu tạo: Mũi khoan sắt được làm bằng thép chịu cứng cao, có khả năng chống mòn, bề mặt đặc biệt cứng, các phoi khoan dễ dàng thoát ra ngoài theo các đường rãnh, phù hợp cho độ sâu khoan nhỏ hơn 3 lần đường kính. 1. Mũi khoan phẳng Hình dạng mũi khoan xuất hiện sớm nhất là mũi khoan phẳng và từ dạng này đã phát triển các loại mũi khoan khác. Mũi khoan phẳng rất dễ sản xuất với giá.

(33) thành thấp, nhưng nhược điểm là khĩ cố định trên một đường, việc gia công kém và hiệu quả hoạt động thấp. 2. Mũi khoan xoắn Hầu hết tất cả các công tác khoan trong cơ khí được thực hiện dung mũi khoan xoẵn, sở dĩ gọi là mũi khoan xoắn vì nhưng có từ hai đường xoắn ốc hoặc rãnh xoắn trở lên dọc theo chiều dài. Kích thước của mũi khoan xoắn phu thuộc vào đường kính khoảng cách rãnh. Có hai loại mũi khoan xoắn cơ bản là loại có chuôi công và loại chuôi song song. Loại chuôi song song thường chỉ được sử dụng cho những kích thước xấp xỉ dưới 13mm. 3. Tạo mũi khoan Các loại thép Các mũi khoan thông thường được làm từ thép có hàm lượng cacbon cao hoặc thép cắt nhanh. Các rãnh xoắn hoặc xốy ốc được gia công bằng máy từ thân của mũi khoan ở góc 27,5° tới trục của mũi khoan. Các rãnh này nhằm tạo ra góc cắt chính xác và thốt khỏi đường cắt. Phần cần lại giữa các rãnh được gọi là khoảng cách rãnh, đường kính chính xác quyết định kích thước của mũi khoan. Đầu của mũi khoan được mài vào góc cắt một cách chính xác. Góc cắt này khác nhau tùy thuộc vào loại vật liệu cần khoan. 3.1.Góc điểm và góc hở Góc điểm tiêu chuẩn đối với gia công vật liệu nhưngi chung là upload.123doc.net°. Góc hở cho mép cắt thông thường là 8°. 3.2.Các góc xoắn Các mũi khoan được tạo ra với các góc xoắn và rãnh khác nhau vì kim loại có độ cứng khác nhau đỏi hỏi các góc khác nhau. Ví dụ, các mũi khoan xoắn tiêu chuẩn là các mũi khoan dùng khoan cho thép non và gang v.v… 4. Các yếu tố ảnh hưởng đến công tác khoan Có ba yếu tố chính quyết định hiệu quả khoan khilà: tốc độ cắt, áp lực tiến, và phương pháp làm lạnh. 4.1.Tốc độ cắt Các cạnh cắt của một mũi khoan loại bỏ các phôi ra khỏi vật gia công ở tốc độ cho trước. Tốc độ cắt này là tốc độ biên của mũi khoan và thường được tính bằng đơn vị mét trên mỗi phút (m/phút). Tốc độ cắt phần lớn được quyết định bởi khả năng cắt mẩu kim loại gia công của máy, và đường kính mũi khoan..

(34) Khi biết tốc độ cắt một kim loại , tốc độ của mũi khoan thể hiện ở số vòng quay mỗi phút có thể tính được bằng công thức sau:. d = đường kính mũi khoan (mm) 6.2.Tốc độ tiến Tốc độ chuyển động của một mũi khoan vào trong vật liệu được gọi là “tốc độ tiến”. Vì với tốc độ cắt, tốc độ tiến được quyết định bởi cơ tính của vật liệu và đường kính mũi khoan. Tốc độ tiến thường được tính bằng số milimet mỗi vòng (mm/vòng). 6.3. Mài mũi khoan Mũi khoan xoắn phải được mài ngay khi thấy dấu hiệu hoạt động không hiệu quả, ví dụ: -Cần một áp lực tiến cao để tạo mũi khoan cắt. - Mũi khoan kêu hoặc rung khi có áp lực. Điều này gây ra do mũi khoan cọ xát chứ không phải do cắt và sẽ nhanh chĩng gây ra hiện tượng nóng quá. Dụng cụ mài mũi khoan Nên sử dụng một thiết bị mài mũi khoan vì hầu như không thể mài đầu mũi khoan vào đúng góc dùng cách mài bằng tay. Các lỗi khi mài Mài lỗi được biểu hiện như sau: (a) hai lần cất có độ dày không bằng nhau, hoặc chỉ có một đường cắt. (b) các lỗ quá kích cỡ, cả (a) và (b) gây ra do chiều dài hoặc góc mép không bằng nhau, hoặc cả hai. b. Công dụng: Dùng cho các loại vật liệu như thép thường, thép hợp kim và phi kim, bạc Nikel, thép đúc, nhôm, đồng, đồng thau... 2. Phương pháp khoan. 30. ễ 6. ễ 20. III. PHƯƠNG PHÁP KHOAN 1. Diều chỉnh máy và chuẩn bị chi tiết khoan 1.1.Chuẩn bị chi tiết khoan - Lấy dấu và xác định vị trí khoan trên chi tiết: căn cứ vào các kích thước trên bản vẽ để xác định vị trí tâm lỗ khoan, dùng mũi khoan chấm đánh dấu tâm lỗ. nếu có nhiều lỗ cần khoan trên cùng một chi tiết thi cần xác định vị trí giữa các lỗ. - Xác định cách thức kẹp chặt chi tiết: Chọn dụng cụ gá phù hợp với hình dáng của chi tiết, đảm bảo chính xác lỗ cần gia công . Sau khi gá đặt chi tiết, cần kiểm tra lại và điều chỉnh vị trí vật gá thật chỉnh xác. 1.2.Chuẩn bị dụng cụ cắt Tùy thuộc vào kích thước lỗ để chọn mũi khoan. Đối với những đường kính không lớn, có thể khoan một lần. với những lỗ kích thước lớn, yêu cầu xác định.

(35) các đường kính trung gian để chọn mũi khoan. Kiểm tra lại phần cắt của từng mũi khoan. Với mũi khoan chuôi hình trụ, phỉa chuẩn bị dầu kẹp, với những mũi khoan đuôi công, phải xem số công mĩoc có phù hợp với công mĩoc của trục chính hay không , sau khilắp mũi cần khoan lên máy. 1.3.Điều chính máy - Điều chín khoảng chạy của mũi khoan để khoan hết chiều sâu của lỗ. cần điều chỉnh khoảng chạy của mũi khoan dai hơn chiều sâu của lỗ về cả hai phía Các bước tiến hành gia công 1. Chuẩn bị : Máy,dụng cụ, phôi. 2. Gá phôi, dụng cụ. 3. Xén mặt đầu. 4. Mồi lỗ tâm ( mũi mồi tâm,dao tiện). 5. Thực hiện khoan lỗ ễ 6. ( Kiểm tra mũi, lỗ khoan ) Các dạng sai hỏng,cách khắc phục. - Lỗ khoan rộng. - Không đồng tâm. - Phôi bị cháy. - Gẫy mũi khoan. - Không đạt độ bóng. - Đường kính lỗ khoan không đều. III. HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU. - Chuẩn bị dụng cụ, phôi - Gá dụng cụ,phôi. - Tiến hành gia công theo quy trình. IV. HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN. - Phương pháp gá phôi, dụng cụ. - Mồi lỗ tâm. - Kiểm tra lỗ khoan. - Thực hiện bước tiến khoan bằng tay. V. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC. VI. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP Thực hành GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN (57 - 60) I. HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU Khi khoan lỗ trên máy tiện , mũi khoan lắp vào nòng ụ sau, vật cần khoan gá trên mâm cặp. thực hiện bước tiến bằng cách quay vô lăng nòng ụ sau. Khoan với bước tiến bằng tay cho năng suất thấp và tốn nhiều sức cho nên chỉ áp dụng trong sản xuất đơn chiếc ( đặc biệt khi khoan lỗ có đường kính lớn và.

(36) sâu). ở một số máy tiện có kèm cơ cấu nối ụ sau với xe dao, nhờ đó khi khoan xe dao thực hiện bước tiến tự động. Để thực hiện bước tiến tự động cho mũi khoan ở một số máy còn sử dụng đồ gá mũi khoan chuyên dùng lắp trên ổ dao của máy. Để điều chỉnh trục mũi khoan trùng với đường tâm của trục chính dựa vào thước nằm ngang có khắc vạch chuẩn trên bàn trượt ngang.. ễ 30. ễ9. Để mũi khoan không bị lệch so với tâm lỗ theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi bằng mũi khoan ngắn có đường kính lớn hơn lỗ cần khoan. Một yếu tố quan trọng là mặt đầu của chi tiết cần khoan phải được xén phẳng và vuông góc với đường tâm. Khi khoan lỗ có đường kính lớn hơn 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan: đầu tiên khoan mũi khoan nhỏ, sau đó khoan mũi khoan lớn. Chế độ cắt khi khoan: Chiều sâu cắt t : khi khoan bằng ½ đường kính mũi khoan. Khi khoan khoét chiều sâu cắt bằng ½ hiệu đường kính của lỗ khoan sau và lỗ khoan ban đầu: tkhoan = D/2 tkhoét = ( D-d )/2 Bước tiến s (mm/vòng ) khi khoan : là khoản dịch chuyển của mũi khoan sau một vòng quay của vật cần gia công. Tốc độ cắt v ( m/ phút ) khi khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay n ( vòng/ phút ) của vật gia công: V = Dn/ 1000 Dung dịch làm nguội được trực tiếp tưới vào lỗ khoan. Định kỳ nên rút mũi khoan ra khỏi lỗ để làm sạch phoi và làm nguội.Chiều dài khoan hay chiều sâu lỗ khoan được kiểm tra trong quá trình khoan căn cứ vào vạch chia được khắc trên nòng ụ sau hoặc bằng vạch phấn đánh dấu trên mũi khoan.. 20 II. HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Gá phôi, dụng cụ. - Mồi lỗ tâm ( hết lõi ).

(37) - Lấy dấu chiều dài mũi khoan hoặc ụ động. - Chọn chế độ cắt hợp lý. - Phương pháp kiểm tra chiều sâu. III. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC. IV. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP. Chương 6 Gia công mặt định hình và gia công ren trên máy tiện GIA CÔNG ĐỊNH HÌNH - GIA CÔNG REN (61 - 64) I. KHÁI NIỆM MẶT ĐỊNH HÌNH. Trong kỹ thuật người ta dùng rất nhiều chi tiết có mặt côn, các bề mặt côn có thể dùng để lắp ghép, để định vị, để cải thiện kết cấu chi tiết hoặc để tăng tính thẩm mỹ.. Hình. 1.1: Các thônh số của mặt côn. Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố cơ bản sau: ( hình 1.1) + Góc côn Góc côn (2α) là góc tạo bởi hai đường sinh đối xứng qua trục của mặt côn. + Góc nghiêng ( nữa góc côn) Góc nghiêng (α) là góc tạo bởi đường trục và đường sinh của mặt côn. + Độ côn Độ côn được xác định theo công thức sau: k= . D là đường kính đầu mút lớn của mặt côn . d là đường kính đầu mút nhỏ của mặt côn . l là chiều dài của mặt côn + Độ nghiêng ( độ dốc) Độ nghiêng ( độ dốc) được xác định theo công thức sau:.

(38) Y = tgα = II. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÔN TRÊN MÁY TIỆN. IV. Gia công chi tiết côn bằng cách xoay ổ dao trên 1.Nguyên lý: Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết. Việc tiến dao được thực hiện bằng ổ dao trên đã được xoay một góc bằng nửa góc côn. (Hình 1.3). Hình. 1.3: Gia công mặt côn bằng cách xoay ổ dao trên. 2. Đặc điểm + Phương pháp này thực hiện khá phức tạp do phải tính toán, điều chỉnh xoay ổ dao. + Độ chính xác của mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác của mặt chia trên ổ dao. + Phương pháp này có thể dùng để gia công bề mặt côn có độ dài khoảng 100mm. 3. Kỹ thuật Dao được gá trên ổ dao. Thả lỏng hai vít kẹp ổ dao trên, xoay ổ dao trên một góc bằng với góc nghiêng của mặt côn ( xoay phải hay trái tùy theo hường nghiêng của mặt côn), góc nghiêng được xác định trên vạch chỉ thị được khắc trên đế quay hoặc trên bàn dao ngang, xiết chặt hai vít kẹp ổ dao trên lại, độ chính xác khi quay ổ dao có thể chỉ đạt được khoảng ½ độ. Trong phương pháp này dao được tiến bằng tay bằng cách quay tay quay của ổ dao trên. Để tiện các chi tiết côn có độ chính xác cao, người ta có thể xác định góc quay của ổ dao bằng cách dùng đồng hồ so tựa lên dưỡng côn. V. Gia công chi tiết bằng thước côn 1. Nguyên lý Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết. Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao ( tiến.

(39) dao dọc), quỹ đạo của dao sẽ được quyết định bởi một thanh trượt dẫn hướng cho bàn dao trên, lắp cứng trên máy, được gọi là thước côn.( Hình 1.4) 2. Đặc điểm + Phương pháp này thực hiện phức tạp. + Có thể thực hiện tiến dao tự động. + Phương pháp này dùng để gia công các mặt côn có độ dài khá cao ( đến khoảng 500 – 600 mm) và có độ dốc thấp. + Phương pháp này thường dùng để chế tạo chi tiết hàng loạt. 3. Kỹ thuật: Khoá chặt giá đở thước côn vào thân máy. Chú ý vị trí của giá đở thước côn ở nơi thích hợp khi gia công. Dao được gá thẳng trên ổ dao, tách ăn khớp giữa vít và đai ốc của bàn dao ngang ( mở vít khoá đai ốc với bàn dao ngang) để cho bàn dao ngang có thể trượt tự do. Xiết đai ốc kẹp trên con trượt của thước côn, thả lỏng hai vít ( ốc) kẹp thước côn lên giá đở, xoay thước côn một góc bằng nữa góc côn ( xem vạch chỉ thị trên giá đở). Xiết hai vít ( ốc) kẹp lại sau khi đã điều chỉnh xong. Khi gia công ta cho xe dao tiến dọc, do tác dụng của thước côn lên con trượt làm cho bàn dao ngang di chuyển. Kết quả là dao chuyển động theo phương hợp với trục quay của chi tiết một góc bằng nửa góc côn.. Hình. 1.4: Gia công bằng thước côn. VI. Gia công chi tiết côn bằng cách đánh lệch ụ động 1. Nguyên lý Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết. Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao ( tiến dao dọc), mặt côn sẽ được tạo nhờ vào độ lệch trục quay của chi tiết với phương chuyển động chạy dao dọc. ( Hình 1.5) 2. Đặc điểm + Phương pháp này dùng để gia công các chi tiết dài, có độ côn rất nhỏ. + Có thể chạy dao tự động..

(40) + Không gia công được côn trong lỗ. 3. Kỹ thuật Phôi được gá trên hai mũi chống tâm. Thả lỏng kẹp ụ động lên thân máy, Dịch chuyển ụ động bằng cách vặn hai vít điều chỉnh ở hai bên sườn ụ động ( Đẩy ụ động ra xa để tiện côn ngược, và đẩy ụ động vào gần để tiện côn suôi). Ta có thể kiểm tra khoảng dịch chuyển của ụ động bằng các vạch chỉ thị ở phía cuối ụ động, hoặc có thể dùng căn mẫu và đồng hồ so. Dao được gá thẳng và tiến dao dọc bằng bàn xe dao. Chú ý: Phải dùng tốc để truyền chuyển động cho chi tiết, để tránh làm hỏng lỗ tâm do gá lệch người ta thường dùng mũi chống tâm chỏm cầu.. Hình. 1.5: Gia công mặt côn bằng cách đánh lệch ụ động. VII. Kiểm tra mặt côn Góc côn được kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng, góc mẫu hoặc dưỡng đo. Độ chính xác của góc côn xác địng bằng khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra. Nếu khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra ở phía đầu lớn thì có nghĩa là độ côn nhỏ đối với trục hoặc lớn đối với lỗ, nếu khe hở ở về phía đầu nhỏ thì có nghĩa ngược lại. ( Hình 1.6). a) Kiểm tra bằng dưỡng đo.. b) Kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng..

(41) c) Kiểm tra bằng Calip côn. Hình. 1.6: Kiểm tra mặt côn. I. Khái niệm chung về ren Hầu như trong tất cả các thiết bị, máy đều có các chi tiết ren.Ren có thể dùng để kẹp chặt như vít, đai ốc; để truyền động, chịu tải. 1. Khái niệm: Đường ren được tạo thành khi gia công là sự phối hợp đồng thời hai chuyển động: chuyển động quay đều của chi tiết gia công và chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt hoặc ngược lại. ( Hình 2.1). Hình 2.1: Quá trình hình thành ren và cắt ren. 2. phân loại ren: Cơ bản người ta chia các chi tiết có ren theo hai hệ: Ren hệ mét ( Quốc tế) và Ren hệ Anh + Ren hệ mét: Ren có góc đỉnh của biên dạng ren là 60o + Ren hệ Anh: Ren có góc đỉnh của biên dạng ren là 55o Theo mặt cắt của ren ta có: ( Hình 2.2) + Ren tam giác: Ren có biên dạng ren là hình tam giác đều hoặc tam giác cân, ren tam giác thường được dùng làm ren kẹp chặt. + Ren thang: Ren thang có biên dạng ren là hình thang, ren thang thường được dùng làm ren truyền động hoặc ren tải được cả hai phía..

(42) + Ren vuông: ren vuông có biên dạng là hình vuông hoặc hình chữ nhật, ren vuông cũng thường được dùng làm ren truyền động hoặc ren tải. + Ren răng cưa: ren răng cưa có biên dạng là hình tam giác thường, ren răng cưa được dùng làm ren truyền động hoặc ren tải một phía. + Ren tròn. Hình 2.2: Phân loại ren theo mặt cắt của ren. Theo hướng xoắn của đường phát triển ren ta có: + Ren phải: Ren có hướng phát triển ren theo hướng phải, tức là góc nâng của ren nằm phía bên phải. Nếu khi ta nhìn vào chi thiết trục ren thì ta thấy ren cao dần về phía tay phải. + Ren trái: : Ren có hướng phát triển ren theo hướng trái, tức là góc nâng của ren nằm phía bên trái. Nếu khi ta nhìn vào chi thiết trục ren thì ta thấy ren cao dần về phía tay trái. Theo số đầu mối ta có: ( Hình 2.4) + Ren một đầu mối: Ren được tạo thành do một biên dạng ren tạo thành, trong ren một đầu mối thì bước xoắn bằng bước ren. + Ren nhiều đầu mối: Ren được tạo thành do nhiều biên dạng ren cách đều nhau tạo thành. Trong ren nhiều đầu mối thì bước xoắn bằng số đầu mối nhân với bước ren.. b) Ren một, hai đầu mối. c) Ren ba, bốn đầu mối. Hình 2.4: Phân loại theo số đầu mối. 3. Các yếu tố của ren: + Bước ren. Bước ren là khoảng cách giữa hai đỉnh ren kề nhau. Ở ren một đầu mối bước ren bằng bước xoắn. + Bước xoắn. Góc nâng ren + Đường kính trung bình + Góc đỉnh ren. Góc đỉnh ren là góc tạo bởi hai cạnh bên của ren. Ren tam giác hệ mét có góc đỉnh ren là 60o, ren tam giác hệ Anh có góc đỉnh ren là 55o. II. Cắt ren bằng dao tiện 1. Dao tiện ren: ( Hình2.5).

(43) Vật liệu làm dao tiện ren có thể là thép gió hoặc hợp kim, góc giữa các lưỡi cắt ( góc mũi dao ) phải phù hợp với góc đỉnh ren: = 60o đối với ren hệ mét, = 55o đối với ren hệ Anh. Trong quá trình gia công dao có thể mở rộng góc rãnh ren vì thế góc mũi dao có thể được mài nhỏ đi so với lý thuyết, tùy theo vật liệu làm dao ta có: Dao thép gió thì mài góc mũi dao nhỏ đi khoảng 10 – 20’, dao hợp kim thì mài góc mũi dao nhỏ đi khoảng 20 – 30’. Thông thường góc trước dao tiện ren bằng không, góc sau cả hai bên bằng 3 – 5o. Khi cắt ren có bước xoắn lớn thì người ta thường mài góc sau phía tiến dao lớn hơn một lượng bằng góc nâng của ren. Để tăng năng suất cắt, người ta có thể dùng dao cắt ren răng lược, dao răng lược có thể là dao lăng trụ hoặc dao đĩa.. a) Dao đơn. b) Dao lăng trụ. c) Dao đĩa. Hình 2.5: Dao tiện ren. 2. Điều chỉnh máy để tiện ren bằng dao Để cắt ren trên máy tiện được chính xác thì cần xác định chính xác xích truyền động giữa trục chính và bàn xe dao: Chi tiết gia công quay một vòng thì dao phải dịch chuyển một đoạn bằng bước xoắn ( với ren một đầu mối là bước ren). Dao dịch chuyển nhờ vào cơ cấu vít đai ốc. (Hình 2.6) Khi trục vít quay một vòng thì dao dịch chuyển một đoạn ( bước xoắn): S = Svm x nvm Trong đó: - S: bước xoắn gia công (mm) - Svm : Bước ren của trục vít ( một đầu mối) (mm) - nvm : số vòng quay của trục vít trong một phút. Để có bước ren, bước xoắn chính xác thì ta phải có mội quan hệ giữa trục chính và trục vít : nvm = ntc . i Trong đó: - ntc : số vòng quay trong một phút của trục chính (tốc độ).

(44) - i : tỉ số truyền động giữa trục chính và trục vít. Để có thể thay đổi tỉ số truyền động giữa trục chính và trục vít chính xác, người ta chia làm nhiều cấp tỉ số truyền động: i = i1 + i2 + i3 Trong đó: + i1 : tỉ số truyền động ở bộ bánh răng đảo chiều. (Phía sau hộp trục chính) + i2 : tỉ số truyền động ở bộ bánh răng thay thế. ( Hộp bánh răng thay thế) + i3 : tỉ số truyền động ở hộp tiến dao ( bước tiến). + Trên máy tiện thông thường i1 và i3 là cố định. + Đối với các bước ren tiêu chuẩn thì người ta có thể tiện được đúng bước ren bằng cách điều chỉnh các tay gạt theo bảng trị số bước tiến gắn trên máy. + Đối với ren không tiêu chuẩn thì để tiện được đúng bước ren thì người ta phải tính toán và lắp lại các bánh răng thay thế sao cho đúng tỉ số truyền động i.. Hình 2.6: Sơ đồ cắt ren bằng dao tiện. Các phương pháp lấn dao khi cắt ren: ( Hình 2.7) + Lấn dao ngang: Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực hiện lấn dao sau mỗi lượt cắt bằng cách quay tay quay của bàn dao ngang một lượng bằng chiều sâu cắt. Phương pháp này dễ thực hiện, thường dùng để cắt ren tam giác có bước nhỏ. + Lấn dao theo sườn ren: Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực hiện lấn dao sau mỗi lượt cắt bằng cách quay tay quay của ổ dao trên đã được xoay một góc bằng nữa góc đỉnh ren. Phương pháp này cũng dễ thực hiện, thường dùng để cắt ren có bước trung bình. + Lấn dao kết hợp: Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực hiện lấn dao sau mỗi lượt cắt bằng cách luân phiên quay tay quay của bàn dao ngang và ổ dao trên ( thực hiện lấn dao ngang và lấn dao dọc). Phương pháp này khó thực hiện, thường dùng để cắt ren có bước lớn hoặc ren có biên dạng đặc biệt: ren thang, ren vuông, . . ..

(45) Hình 2.7: các phương pháp lấn dao khi tiện ren.. Hình 2.8: Lấn dao khi tiện ren vuông và ren thang. 4. Các phương pháp lùi dao khi cắt ren. Khi cắt ren người ta phải thực hiện nhiều lượt cắt mới dạt được chiều sâu ren. Sau mỗi lượt cắt phải thực hiện lùi dao về để cắt lượt kế tiếp. Tùy theo mối quan hệ giữa bước ren gia công và bước ren của trục vít me trên máy mà ta có hai phương pháp lùi dao: a. Lùi dao bằng cách thả đai ốc hai nữa và quay bàn dao dọc trở về. Phương pháp này thực hiện được khi quan hệ giữa bước ren gia công và bước ren của trục vít me trên máy là bội số hoặc ước số. Cách này rất dễ thực hiện, nhưng chú ý phải lùi dao ra theo hướng ngang trước khi lùi dao dọc. b. Lùi dao bằng cách đảo chiều quay của máy ( đảo chiều quay của động cơ). Phương pháp này thực hiện khi bước ren gia công không là ước số hay bội số của bước ren trục vít me của máy. Cách này khó thực hiện hơn vì khi thao tác phải canh thời điểm tắt động cơ cho hợp lý để dao không lấn vào các phần khác của chi tiết và đồng thời phải lùi dao theo phương ngang. 5. Cắt ren nhiều đầu mối: Trong một số mối ghép ren cần tháo xiết nhanh mà yêu cầu số ren tham gia trong mối ghép lớn người ta dùng ren nhiều đầu mối. Ren nhiều đầu mối gồm nhiều đường ren triển khai trên các đường xoắn ốc cách đều nhau trên mặt cơ sở. Lúc này ta có bước xoắn bằng k lần bước ren ( k là số đầu mối). Để cắt ren nhiều đầu mối về kỹ thuật cơ bản thì cũng tương tự như cắt ren một đầu mối. Người ta tuần tự cắt từng đường ren, các đường ren giống nhau và cách đều nhau. Để phân độ khi cắt ren nhiều đầu mối người ta có nhiều cách: a. Phân độ bằng cách địch chuyển dao dọc trục..

(46) + Nguyên lý: Tuần tự cắt từng đường ren sau mỗi lần dịch chuyển dao dọc trục một lượng bằng bước ren nhờ vào tay quay ổ dao trên. + Đặc điểm: - Phương pháp này đơn giản, dễ thực hiện. - Dễ sinh ra sai số, nhất là ren có bước không chẵn. - Dùng trong gia công chi tiết đơn lẽ. + Kỹ thuật: - Dao ren gá thẳng. - Cắt một đường ren tương tự như cắt ren một đầu mối có bước là bước xoắn. - Quay tay quay ở ổ dao trên cho dao địch chuyển dọc trục một đoạn bằng bước ren cần tiện. ( Ổ dao trên được bố trí dọc theo hướng chạy dao, Giá trị dịch chuyển được xác định nhờ vào du xích trên tay quay ổ dao trên). Người ta cũng có thể địch chuyển dao nhờ vào bàn dao dọc, lượng dịch chuyển có thể xác định bằng du xích trên tay quay dao dọc hoặc bằng các dụng cụ đo như : Thước cặp, Panme, Căn mẫu, Căn lá. - Thực hiện cắt đường ren thứ hai tương tự như cắt đường ren đầu. - Thực hiện chu trình trên cho các đường ren còn lại. b. Phân độ bằng cách xoay vị trí ăn khớp của bánh răng thay thế. + Nguyên lý: Tuần tự cắt từng đường ren sau mỗi lần xoay chi tiết ( không ăn khớp với trục vít me) một góc bằng cách thay đổi vị trí ăn khớp của bộ bánh răng thay thế. + Đặc điểm - Phương pháp này có độ chính xác cao với mọi bước ren. - Thực hiện phương pháp này phức tạp, không thực hiện trong trường hợp số răng của cả hai bánh răng trong hộp bánh răng thay thế không là bội số của số đầu mối. - Dùng để gia công chi tiết đơn lẽ. + Kỹ thuật - Dao ren gá thẳng. - Cắt một đường ren tương tự như cắt ren một đầu mối có bước là bước xoắn. - Mở nắp che hộp bánh răng thay thế, đánh dấu vị trí ăn khớp của bộ bánh răng thay thế, tháo mốt bánh răng có số răng là bội số của số đầu mối và xoay một góc, lắp lại cho hai bánh răng ăn khớp. - Tiếp tục tiện đường ren kế tiếp. Cứ như thế thực hiện tất cả các đầu mối. c. Phân độ bằng dụng cụ phân độ. + Nguyên lý: Tuần tự cắt từng đường ren sau mỗi lần xoay chi tiết một góc nhờ vào một đĩa chia độ gá trên tục chính. + Đặc điểm: - Phương pháp này có độ chính xác cao. Dễ thực hiện. - Quá trình thực hiện phức tạp. - Dùng trong chế tạo hàng loạt. + Kỹ thuật - Dao ren gá thẳng. - Chi tiết được gá trên bộ phận kẹp chi tiết của đĩa chia độ..

(47) - Cắt một đường ren tương tự như cắt ren một đầu mối có bước là bước xoắn.. - Nới lỏng kẹp của đĩa chia độ, xoay bộ phận kẹp phôi của đĩa chia độ một góc dựa theo số lỗ có trên đĩa chia. Kẹp chặt bộ phận kẹp chi tiết lại. - Tiếp tục tiện đường ren kế tiếp. Cứ như thế thực hiện tất cả các đầu mối. III. Cắt ren bằng dao định hình Thông thường , cắt ren tiêu chuẩn có kích thước nhỏ người ta thường dùng dao định hình, các loại dao định hình thông dụng là Ta rô, bán ren, dao răng lược. 1. Cắt ren bằng Bàn ren: Cắt ren trên trục bằng một dụng cụ cắt ren định hình được gọi là bàn ren. Bàn ren thực ra là một bộ gồm nhiều dao cắt ren được ghép nối tiếp dọc trục và có vị trí ngang giữa các dao cách nhau một khoảng bằng chiều sâu cắt. Bàn ren có kết cấu như là một chiếc đai ốc làm bằng thép dụng cụ hoặc thép gió, trên bàn ren được khoan từ 3 – 8 lỗ để tạo các thông số cắt cho các lưỡi cắt, lưỡi cắt ở hai đầu được vát côn để quá trình cắt được bắt đầu dễ dàng hơn, phần trụ còn lại là phần sửa đúng gồm 5 – 6 vòng ren. Bàn ren được sử dụng bằng cả hai mặt như nhau. Khi cắt ren bằng bàn ren người ta có thể gá bàn ren lên ụ động hoặc ổ dao a. Gá bàn ren trên ụ động: Bàn ren được kẹp chặt trong một giá kẹp bàn ren có thể trượt dọc trên một thân có chuôi côn để lắp vào ụ động. Quay tay quay ụ động để đưa bàn ren vào bắt đầu cắt, sau khi bàn ren đã cắt được 2 – 3 vòng ren thì bàn ren sẽ tự động được kéo vào mà không xoay theo chi tiết nhờ vào một chốt trượt. Cách gá này cho phép cắt ren có chiều dài ren giới hạn. b. Gá bàn ren trên ổ dao: Bàn ren được lắp vào tay quay bàn ren gá trên một giá có thể trượt trong một thân kẹp chặt trên ổ dao. Để chống xoay cho bàn ren người ta bố trí một thanh tì chặn vào một đầu của tay quay. Tương tự như khi gá trên ụ động, ta quay tay quay của bàn xe dao để đưa bàn ren vào vị trí cắt, sau khi bàn ren đã cắt được 2 – 3 vòng ren thì bàn ren sẽ tự động được kéo vào mà không cần phải tiến bàn xe dao. Cách gá này cho phép ta cắt ren dài vô tận. Chú ý: - Cần vát cạnh đầu phôi để bàn ren có thể bắt đầu cắt dễ hơn. - Khi cắt ren bằng bàn ren, chi tiết được tiện với kích thước bé hơn kích thước danh nghĩa và khi cắt ren bằng tay, để bù trừ sự nén vật liệu. 2. Cắt ren bằng Ta rô: Cắt ren trong lỗ bằng một dụng cụ cắt ren định hình có dạng là một con vít được gọi là Ta rô. Tương tự như bàn ren, ta rô thực sự là một bộ gồm nhiều dao cắt ren được ghép nối tiếp dọc trục và có vị trí ngang giữa các dao cách nhau một khoảng bằng chiều sâu cắt. Trên thân Ta rô có ghi ký hiệu mác vật liệu làm ta rô và loại ren. Ngoài ra, để phân biệt thứ tự các cây tao rô trong bộ người ta ký hiệu bằng số vạch hoặc số vòng ở cán Khi cắt ren bằng ta rô người ta có thể dùng tay quay ta rô hoặc trục gá ta rô. a. Gá ta rô bằng tay quay: Ta rô được kẹp vào tay quay ở phần chuôi vuông, Ta rô được đỡ bằng mũi chống tâm vào lỗ tâm ở cuối chuôi của ta rô. Cán tay quay sẽ được đỡ bằng thanh tì gá trên ổ dao. Khi cắt, người ta quay tay quay ụ động để cho mũi tâm lúc nào cũng tì nhẹ lên chuôi ta rô. b. Gá ta rô bằng trục gá: Để đảm bảo độ đồng trục giữa ta rô và lỗ cần gia công, người ta thường dùng trục gá tự lựa( ta rô có khả năng lắc lư) lắp ở nòng ụ động.

(48) bằng chuôi côn. Khi bắt đầu cắt, ta quay tay quay ụ động để đưa ta rô từ từ vào lỗ gia công. Sau khi cắt được hai ba vòng ren thì ta rô sẽ tự tiến vào để cắt hết lỗ ren. 3. Cắt ren bằng dao răng lược: Dao răng lược thực ra là một bộ gồm nhiều dao cắt ren được ghép nối tiếp dọc trục, các dao thành phần cách nhau một khoảng bằng bước ren. Để đơn giản trong việc mài sắc dao, người ta dùng phổ biến dao răng lược hình lăng trụ và hình đĩa. Khi mài lại, chỉ cần mài lại mặt trước của dao. Kỹ thuật gia công ren bằng dao răng lược tương tự như cắt bằng dao cắt ren thông thường, nhưng số lượt cắt sẽ ít đi rất nhiều hoặc chỉ một lượt cắt là đủ. IV. Đo và kiểm tra ren Để đo và kiểm tra ren người ta có thể dùng thước lá, thước cặp, Panme đo ren, dưỡng đo ren hoặc các dưỡng kiểm tra chuyên dùng. 1. Đo và kiểm tra ren bằng thước lá, thước cặp: (Hình 2.9) a. Xác định giá trị danh nghĩa của ren: Ta đo đường kính ngoài của trục ren tương tự như khi đo trục trơn để xác định giá trị danh nghĩa của ren. b. Xác định bước ren: Dùng thước lá hay thước cặp đo khoảng cách của 10 hay 20 bước ren, lấy khoảng cách đo được chia cho 10 hoặc 20 để xác định bước ren.. Hình 2.9: Kiểm tra ren bằng thước lá, thước cặp 2. Đo và kiểm tra ren bằng thước cặp, pan me đo ren: Bằng phương pháp này ta chỉ xác định được gia trị danh nghĩa của ren. 3. Đo và kiểm tra ren bằng dưỡng đo ren: Bằng dưỡng đo ren người ta chỉ có thể xác định bước ren. ( Hình 2.10). Hình 2.10: Kiểm tra ren bằng dưỡng đo ren 4. Đo và kiểm tra ren bằng calip: ( Hình 2.11).

(49) Trong sản suất hàng loạt, để kiểm tra ren người ta thường dùng Ca líp giới hạn. Ren ngoài người ta dùng ca lip vòng, ren trong người ta dùng calip trục. Calip giới hạn có hai đầu: Đầu lọt có biên dạng ren chính xác, khi kiểm tra ta vặn hết chiều dài của đoạn ren cần kiểm tra. Đầu không lọt có khoảng 2 – 3 vòng ren với biên dạng ren co hẹp lại, đầu này chỉ có thể vặn vào ren kiểm tra có kích thước đúng không quá 1 -2 vòng ren.. Hình 2.11: Kiểm tra ren calip. IV. HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU Các bước tiến hành theo quy trình. V. HƯƠNG DẪN THƯỜNG XUYÊN. - Thao tác gá phôi, dụng cụ. - Chỉnh góc côn. - Chỉnh cữ hãm bàn xe dao. - Thực hiện các bước tiện côn. - Phương pháp kiểm tra côn. VI. HƯỚNG DẪN KẾT THÚC. Nhận xét bài tập cả lớp: Mặt được, và hạn chế hoặc sai hỏng cần khắc phục. VII. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP..

(50)

Giao trinh Tien kim loai THCS

Trích đoạn

Tài liệu liên quan

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về