BÁO CÁO ĐỒ ÁN KỸ THUẬT CHẾ TẠO chi tiết gối đỡ

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
-------*-------

BÁO CÁO ĐỒ ÁN KỸ THUẬT CHẾ TẠO
Chi tiết: Gối đỡ
Giáo viên hướng dẫn :
Sinh viên thực hiên:
STT

Họ và tên

MSSV

1
2
3

Thành phố Hồ Chí Minh, Ngày 22 Tháng 1 Năm 2021


Đồ án chế tạo máy

LỜI CẢM ƠN !!

Trong thời gian làm đồ án, nhóm chúng em đã nhận được nhiều sự giúp đỡ, đóng góp
ý kiến và chỉ bảo nhiệt tình của thầy cơ, gia đình và bạn bè.
Chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến …, giảng viên Bộ môn Kỹ Thuật Chế
tạo - trường ĐH bách Khoa TPHCM người đã tận tình hướng dẫn, chỉ bảo chúng em trong

suốt quá trình làm đố án.
Em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong trường ĐH Bách Khoa
TPHCM nói chung, các thầy cơ trong Bộ mơn Kỹ Thuật Chế tạo nói riêng đã dạy dỗ cho
em kiến thức về các môn đại cương cũng như các mơn chun ngành, giúp em có được cơ
sở lý thuyết vững vàng và tạo điều kiện giúp đỡ em trong suốt quá trình học tập.
Với điều kiện thời gian cũng như kinh nghiệm còn hạn chế, đồ án này khơng thể tránh
được những thiếu sót. Chúng em rất mong nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các
thầy cơ để chúng em có điều kiện bổ sung, nâng cao ý thức của mình, phục vụ tốt hơn cho
học tập và công việc sau này.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

TP HCM, ngày 22 tháng 1 năm 2021

2


Đồ án chế tạo máy

MỤC LỤC
MỤC LỤC ............................................................................................................................ 3
Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG .... 5
1.1. Xác định dạng sản xuất ........................................................................................... 5
1.1.1.

Phân tích chi tiết gia cơng ............................................................................. 5

1.1.2.

Tính sản lượng chế tạo và xác định dạng sản xuất. ...................................... 5

1.2. Phân tích chi tiết gia cơng ....................................................................................... 6
1.2.1.

Cơng dụng của chi tiết .................................................................................. 6

1.2.2.

Điều kiện làm việc ........................................................................................ 6

1.2.3.

Yêu cầu kỹ thuật ........................................................................................... 6

1.2.4.

Vật liệu chi tiết .............................................................................................. 7

Chương II: CHỌN DẠNG PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .............................. 8
2.1

Chọn phôi ................................................................................................................ 8

2.2

Phương pháp chế tạo phôi ....................................................................................... 8

2.3

Xác định lượng dư. ............................................................................................... 10

2.4

Bản vẽ lượng dư. ................................................................................................... 13

Chương III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHƠI .................... 14
3.1

Đánh số bề mặt gia công. ...................................................................................... 14

3.2

Chọn tiến trình gia cơng các bề mặt của phơi ....................................................... 15

3.3

Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi ............................................................. 17

Chương IV: THIẾT KẾ NGUN CƠNG CƠNG NGHỆ ............................................... 19
4.1

Chọn máy cơng nghệ ............................................................................................ 19

4.2

Thiết kế nguyên công. ........................................................................................... 20

4.2.1

Nguyên công 1 ............................................................................................... 20

4.2.2

Nguyên công 2 ............................................................................................... 22

4.2.3

Nguyên công 3 ............................................................................................... 23

4.2.4

Nguyên công 4 ............................................................................................... 26

4.2.5

Nguyên công 5 ............................................................................................... 29

4.2.6

Nguyên công 6 ............................................................................................... 30
3


Đồ án chế tạo máy
Chương V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN ..................... 32
5.1

Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho lỗ 8 .................................... 32

5.2

Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho các mặt còn lại.................... 36

5.2.1

Lượng dư mặt 6 .............................................................................................. 36

5.2.2

Lượng dư mặt 4 .............................................................................................. 36

5.2.3

Lượng dư mặt 5 .............................................................................................. 37

5.2.4

Lượng dư mặt 2 .............................................................................................. 37

5.2.5

Lượng dư mặt 7 .............................................................................................. 37

5.2.6

Lượng dư mặt 9, 10 ........................................................................................ 37

5.2.7

Lượng dư mặt 3, 11 ........................................................................................ 38

5.2.8

Lượng dư mặt 1 .............................................................................................. 38

5.2.9

Lượng dư mặt 12 ............................................................................................ 38

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG ...................... 39
6.1

Phân tích ngun cơng 2: Phay mặt 6: .................................................................. 39

6.2

Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng .................................................. 41

6.2.1

Nguyên công 1 ............................................................................................... 41

6.2.2

Nguyên công 3 ............................................................................................... 44

6.2.3

Nguyên công 4 ............................................................................................... 51

6.2.4

Nguyên công 5: .............................................................................................. 54

Chương VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ CHO NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT
6. ......................................................................................................................................... 56
7.1

Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: ..................................................................... 56

7.2

Nội dung thiết kế đồ gá ......................................................................................... 57

7.2.1

Sơ đồ nguyên lý đồ gá cho nguyên công 2: ................................................... 57

7.2.2

Tính tốn sai số chế tạo đồ gá ........................................................................ 57

TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................................. 62

4


Đồ án chế tạo máy

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHÂN TÍCH CHI

TIẾT GIA CƠNG
1.1. Xác định dạng sản xuất
1.1.1. Phân tích chi tiết gia cơng

Dùng phần mềm ta tính được :
+ Thể tích của chi tiết là: V = 0.0007708 m3
+ Khối lượng riêng của gang xám:  = 7,150 Kg/dm3 =7150kg/ m3
+ Khối lượng của chi tiết:

M=V



 = 0.0007708 x 7150 = 5.48 Kg

1.1.2. Tính sản lượng chế tạo và xác định dạng sản xuất.
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:
 
 

N  N 0 m 1 
 1 
 chi tiết/năm
 100  100 

N0 = 10000: Số lượng sản phẩm trong một năm.
m = 1: Số chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm
= 10÷20%: Lượng dự trữ. Chọn  = 15%
= 2÷5%: Phế phẩm. Chọn = 4%

5


Đồ án chế tạo máy



N = 10000.1. (1+

) (1+

)= 11960 chi tiết/năm.

Với sản lượng 11960 chi tiết/năm và khối lượng của chi tiết (m = 5.48 kg), ta có hình
thức sản xuất đối với chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa (300 ÷ 25000 chi tiết/năm)
( [2], trang 25, bảng 2.1)
1.2. Phân tích chi tiết gia cơng
1.2.1. Cơng dụng của chi tiết
Là chi tiết dùng để đỡ các chi tiết máy, đỡ trục và làm khớp nối. Để làm được việc đó,
nó được thiết kế đảm bảo chi tiết khi làm việc không bị sai số quá mức cho phép. Gối đỡ
còn làm nhiệm vụ như ổ trượt.
Chi tiết gối cịn có có chức năng dẫn hướng cho các chi tiết khác làm việc nhờ vào hệ
lỗ. Ngoài ra chi tiết cịn dùng trong truyền động nhờ có thể làm việc như khớp cầu – thông
thường ta gặp chi tiết gối trong các máy dệt, máy cắt kim loại…
1.2.2. Điều kiện làm việc
Chi tiết làm việc phải đảm bảo chịu nén, chịu lực, chịu ma sát, chịu mài mịn và rung
động. bề mặt trên của gối đỡ có độ chính xác theo yêu cầu của mối lắp ổ bi hoặc theo độ
chính xác của trục.
1.2.3. Yêu cầu kỹ thuật
Các bề mặt làm việc đạt độ nhám 𝑅 6,3𝜇𝑚. Độ nhám các lỗ cần gia công đạt độ

nhám 𝑅 3,2𝜇𝑚.

6


Đồ án chế tạo máy
Độ nhám các bề mặt không làm việc 𝑅 80𝜇𝑚.
Độ song song và vng góc giữa các mặt làm việc.
Độ bền và độ cứng vững của chi tiết đảm bảo trong điều kiện làm việc có chịu tác
động nhiệt, độ va đập thấp.
1.2.4. Vật liệu chi tiết
+ Vật liệu: Gang xám (GX15-32), có các thơng số kỹ thuật sau:
+ Độ bền kéo: b = 15(kG/mm2)
+ Độ bền uốn: n = 32(kG/mm2)
+ Độ cứng 163 – 229 HB, chọn HB = 190HB.
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0, 54,
5)%Si, (0, 40, 6)%Mn, 0, 8%P, 0, 12%S, ngồi ra cịn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …

7


Đồ án chế tạo máy

Chương II: CHỌN DẠNG PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHƠI
2.1 Chọn phơi
Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể là: phơi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh
tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể
từ cơng đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất. Vì vật liệu là

gang xám GX15-32 nên ta chọn phương pháp đúc có tính hiệu quả và ít tốn kém nhất.
Thơng thường, đúc cho ta phơi liệu có kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó thực
hiện được.
Ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia cơng
tiếp theo.
+ Về cơ tính : Gang là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dịn cao, dễ dàng tạo vết nứt khi
chịu lực tác động lớn do đó khơng thể chế tạo phơi bằng các phương pháp rèn, dập, cán
….
+ Về cơng nghệ: Gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy lỗng cao do đó thuận tiện cho
việc đúc.
2.2 Phương pháp chế tạo phơi
Trong đúc phơi có những phương pháp sau:


Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
Loại phơi này có cấp chính xác IT16  IT17.
8


Đồ án chế tạo máy
Độ nhám bề mặt: Rz=160m.


Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó

khăn trong các bước gia cơng tiếp theo.


Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

Nếu công việc làm khn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá
thành cao hơn so với đúc trong khn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khn cao.
Cấp chính xác của phơi: IT15  IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc
với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản
xuất loạt vừa và lớn.


Đúc trong khuôn kim loại:

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết
nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phơi: IT14  IT15.
Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành
cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.


Đúc ly tâm:

Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết
hình ống hay hình xuyến.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim

loại rót vào khn chính xác
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc trịn xoay) vì chứa nhiều tạp chất
và xỉ.


Đúc áp lực:

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn
Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al, Cu.

9


Đồ án chế tạo máy
Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng
ép, van dẫn khí…
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng
sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.


Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khn cát nhưng thành khn mỏng chừng 6-8mm
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg
Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.


Đúc liên tục:

Là q trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại, xung quanh

hoặc bên trong khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền
nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo
liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
 Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loai, làm khuôn bằng máy.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
2.3 Xác định lượng dư.
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn (nằm ngang).

10


Đồ án chế tạo máy

Lượng dư phía trên: 4,5mm
Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm
Góc nghiêng thốt khn: 10
Bán kính góc lượn: R = 3 (mm)
Việc cắt đứt được thực bằng đồ gá chuyên dùng.
[1],trang 182, bảng 3.11 dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), ta lấy theo IT15:
o

𝑇ừ 0 ÷ 6: 0,48

o

𝑇ừ 6 ÷ 10: 0,58

o

𝑇ừ 10 ÷ 18: 0,7

o

𝑇ừ 18 ÷ 30: 0,84

o

𝑇ừ 30 ÷ 50: 1

o

𝑇ừ 50 ÷ 80: 1,2

11


Đồ án chế tạo máy
o

𝑇ừ 80 ÷ 120: 1,4

o

𝑇ừ 120 ÷ 180: 1,6

12


Đồ án chế tạo máy
2.4 Bản vẽ lượng dư.

13


Đồ án chế tạo máy

Chương III : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT CỦA
PHƠI
Mục đích: Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,
vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
3.1 Đánh số bề mặt gia công.

14


Đồ án chế tạo máy
3.2 Chọn tiến trình gia cơng các bề mặt của phôi
Chọn chuẩn công nghệ:


Dùng mặt 12 làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên.



Dùng lỗ 8 làm chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo.
PHƯƠNG ÁN 1:

STT

Tên nguyên công

Số bề mặt gia công

Dạng máy công nghệ

1

Nguyên công 1

Gia công phay bề mặt (6)

Máy phay đứng

2

Nguyên công 2

Gia công phay bề mặt (4)

Máy phay đứng

3

Nguyên công 3

Gia công khoan, khoét, doa lỗ (5)

Máy phay đứng

4

Nguyên công 4

Gia công phay bề mặt (2)

Máy phay đứng

5

Nguyên công 5

Gia công khoan, khoét, doa lỗ (7)

Máy phay đứng

6

Nguyên công 6

Gia công khoan, khoét (9), (10)

Máy phay đứng

7

Nguyên công 7

Gia công phay bề mặt (3), (11)

Máy phay đứng

8

Nguyên công 8

Gia công phay bề mặt (1)

Máy phay đứng

9

Nguyên công 9

Gia công phay bề mặt (12)

Máy phay đứng

10

Nguyên công 10

Gia công khoan, khoét, doa lỗ (8)

Máy phay đứng

15


Đồ án chế tạo máy
PHƯƠNG ÁN 2:
STT

Tên nguyên công

Số bề mặt gia công

Dạng máy công nghệ

1

Nguyên công 1

Gia công phay bề mặt (1)

Máy phay đứng

2

Nguyên công 2

Gia công khoan lỗ (8)

Máy phay đứng

3

Nguyên công 3

Gia công phay bề mặt (6)

Máy phay đứng

4

Nguyên công 4

Gia công phay bề mặt (4)

Máy phay đứng

5

Nguyên công 5

Gia công khoan, khoét, doa lỗ (5)

Máy phay đứng

6

Nguyên công 6

Gia công phay bề mặt (3), (11)

Máy phay đứng

7

Nguyên công 7

Gia công khoan lỗ (9), (10)

Máy phay đứng

8

Nguyên công 8

Gia công phay bề mặt (2)

Máy phay đứng

9

Nguyên công 9

Gia công khoan, khoét, doa lỗ (7)

Máy phay đứng

10

Nguyên công 10

Gia công phay bề mặt (12)

Máy phay đứng

11

Nguyên công 11

Gia công khoét, doa lỗ (8)

Máy phay đứng

16


Đồ án chế tạo máy
PHƯƠNG ÁN 3:
STT

Tên nguyên công

1

Nguyên công 1

2

Nguyên công 2

Số bề mặt gia công

Dạng máy công nghệ

Gia công phay bề mặt (1)
Gia công khoan, khoét, doa lỗ (8)
Gia công phay bề mặt (6)

Máy phay CNC
Máy phay CNC

Gia công phay bề mặt (4), (3), (11)
3

Nguyên công 3

Gia công khoan lỗ (5), (9), (10)

Máy phay CNC

Gia công khoét, doa lỗ (5)
4

Nguyên công 4

5

Nguyên công 5

Gia công phay bề mặt (2)
Gia công khoan, khoét, doa lỗ (7)

Gia công phay bề mặt (12)

Máy phay CNC

Máy phay CNC

→ CHỌN PHƯƠNG ÁN 3:
-

Trình tự gia công thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật.

-

Phương án có số ngun cơng ít nhất

-

Thứ tự gia cơng đảm bảo độ chính xác theo đề bài yêu cầu.
3.3 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi
Gia công mặt 1:

Gia cơng phay thơ bằng dao phay ngón
Phay tinh bằng dao phay ngón đạt độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.
Gia cơng lỗ 8:
Gia cơng khoan bằng mũi khoan có ∅26 có gắn mãnh hợp kim cứng.
Khoét bằng mũi khoét có gắn mũi hợp kim cứng tạo lỗ ∅27,5

17

Đồ án chế tạo máy
Doa tinh bằng mũi doa có gắn mũi hợp kim cứng tạo lỗ ∅28 đạt độ nhám 𝑅 = 3,2𝜇𝑚
Gia công mặt 6:
Gia công phay thô bằng dao phay ngón
Phay tinh bằng dao phay ngón đạt độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.
Gia công mặt 4,3,11:
Gia công phay thơ bằng dao phay ngón
Phay tinh bằng dao phay ngón đạt độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.
Gia công lỗ 9, 10:
Khoan lỗ bằng mũi khoan ∅18.
Gia công lỗ 5
Gia công khoan bằng mũi khoan đi cơn có ∅34.
Gia cơng lỗ kht bằng mũi kht chui cơn có ∅35,5 gắn mãnh hợp kim cứng .
Doa tinh bằng mũi doa có gắn mũi hợp kim cứng tạo lỗ ∅36 đạt độ nhám 𝑅 = 3,2𝜇𝑚
Gia công mặt 2
Gia công phay thô bằng dao phay ngón
Phay tinh bằng dao phay ngón đạt độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.
Gia công lỗ 7
Gia công khoan bằng mũi khoan có ∅24 gắn mãnh hợp kim cứng.
Khoét bằng mũi khoét có gắn mũi hợp kim cứng tạo lỗ ∅25,5
Doa tinh bằng mũi doa có gắn mũi hợp kim cứng tạo lỗ ∅26 đạt độ nhám 𝑅 = 3,2𝜇𝑚
Gia công mặt 12
Gia cơng phay thơ bằng dao phay ngón
Phay tinh bằng dao phay ngón đạt độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.

18


Đồ án chế tạo máy

Chương IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CƠNG NGHỆ
4.1 Chọn máy cơng nghệ:
Thơng số

GS1215

Hệ điều khiển

FANUC Oi MD / MitsubishiM70

Số lượng trục

3

Kích thước bàn

1500x1000 mm

Hành trình XxYxZ, mm

1500x1200x800 mm

Tải trọng lớn nhất, kg

3500 kg

Tốc độ trục chính, vg/ph

Hộp số kép ZF (1: 1,1: 4) 40-6000

Số dao dự trữ lớn nhất

24

Động cơ trục chính

AC Servo

Cơng suất động cơ trục chính

15 / 18,5 kw

Kích thước máy

4,5 x 3,2 x 4.0 mét

19


Đồ án chế tạo máy
4.2 Thiết kế nguyên công.
4.2.1 Nguyên công 1:
Gia công phay mặt 1 - Gia công khoan, khoét, doa tinh lỗ 8.
 Sơ đồ gá đặt:

 Chọn gá đặt:
Định vị mặt 6 bằng phiến tì
Kẹp chặt mặt 4
Định vị mặt 12 bằng chốt tì ren ống
 Trình tự các gia công:

 Bước 1: Gia công phay mặt 1
- Gia công phay thô bằng dao phay trụ đạt CCX 12-14
- Phay tinh bằng dao phay ngón đạt CCX 11, độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.
 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao phay ngón bằng thép gió gắn mãnh hợp kim cứng ( [1], trang 359, bảng
4-69)
Kích thước dao:
20


Đồ án chế tạo máy
D

L

l

Z

25

120

20

5

Chu kỳ bền: T = 60 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ( [2], trang 58, bảng 2.10)

 Chọn máy công nghệ: Máy CNC GS1215
 Bước 2: Gia công khoan lỗ 8.
- Gia công khoan bằng mũi khoan có ∅24 có gắn mãnh hợp kim cứng đạt
CCX12-14
 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao khoan ∅24
Kích thước dao khoan ( [1], trang 328, bảng 4-42)
d(mm)

L(mm)

l(mm)

24

280

160

Chu kỳ bền: T = 50 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ( [2], trang 58, bảng 2.10)
 Bước 3:Gia công khoét lỗ 8
Gia công khoét lỗ 8 bằng dao khoét, đạt CCX 10-12; độ nhám 𝑅 = 6,3𝜇𝑚.
 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng, độ cứng GX 15-32 HB 150 – 200 ([1],
trang 335, bảng 4-48)
Kích thước dao khoét ∅27,5
𝛾

𝛼

𝛼

𝛼

𝜑

𝜑

𝜔

f,mm

5

8

15

25

45

30

10

1

Chu kỳ bền: T = 40 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp, Calip trục

21


Đồ án chế tạo máy
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ( [2], trang 58, bảng 2.10)
 Chọn máy công nghệ: Máy CNC GS1215
 Bước 4:Gia công doa lỗ 8
Gia công doa tinh lỗ 8 bằng dao doa, đạt CCX 7-8; độ nhám 𝑅 = 3,2𝜇𝑚.
 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao doa có gắn mảnh hợp kim cứng chi cơn có ∅28
Kích thước dao doa ([1], trang 336, bảng 4-49)
d(mm)

L(mm)

l(mm)

28

280

17

Chu kỳ bền: T = 75 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp, Calip trục
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ( [ 2], trang 58, bảng 2.10)
 Chọn máy công nghệ: Máy CNC GS1215

4.2.2 Nguyên công 2:
Gia công phay mặt 6.
 Sơ đồ gá đặt:

22


Đồ án chế tạo máy
 Chọn gá đặt
Định vị mặt trụ 8 bằng trục gá trụ, định vị mặt 1 bằng vai trục.
Kẹp chặt mặt 12 bằng đai ốc
Chống xoay bằng chốt tì mặt 4
 Trình tự các gia cơng:
- Gia cơng phay thơ bằng dao phay ngón ĐẠT CCX 12-14.
- Phay tinh bằng dao phay ngón đạt CCX 11; độ nhám 𝑅 = 6,3 𝜇𝑚.
 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao phay ngón bằng thép gió gắn mãnh hợp kim cứng ( [1], trang 359, bảng
4-69)
Kích thước dao:
D

L

l

Z

25

120

20

5

Chu kỳ bền: T = 60 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ( [2], trang 58, bảng 2.10)
 Chọn máy công nghệ: Máy CNC GS1215
4.2.3 Nguyên công 3
Gia công phay mặt 4,3,1 – Gia công khoan lỗ 5,9,10 – Gia công khoét, doa lỗ 5.
 Sơ đồ gá đặt:

23


Đồ án chế tạo máy

 Chọn gá đặt
Định vị mặt trụ 8 bằng trục gá trụ, định vị mặt 1 bằng vai trục.
Kẹp chặt mặt 12 bằng đai ốc
Chống xoay bằng chốt tì mặt 6
 Trình tự các gia cơng:
 Bước 1: Gia công phay mặt 4,3,11.
-

Gia công phay thô bằng dao phay ngón đạt CCX 12-14.

-

Phay tinh bằng dao phay ngón đạt CCX 11, độ nhám 𝑅 = 12,5𝜇𝑚.

 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao phay ngón bằng thép gió gắn mãnh hợp kim cứng ([1], trang 359,
bảng 4-69)
Kích thước dao:
D

L

l

Z

25

120

20

5

Chu kỳ bền: T = 60 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ([ 2], trang 58, bảng 2.10)
 Chọn máy công nghệ: Máy CNC GS1215
24


Đồ án chế tạo máy

 Bước 2: Gia công khoan lỗ 5,9,10
 Chọn dụng cụ cắt:
+ Gia công khoan lỗ 5 đạt CCX 12 -14.
Chọn dao khoan đuôi côn loại ngắn ∅34 bằng thép gió
Kích thước dao khoan ( [1], trang 320, bảng 4-40)
d(mm)

L(mm)

I(mm)

34

280

160

Chu kỳ bền: T = 105 phút
+ Gia công khoan lỗ 9,10 đạt CCX 12-14.
Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao khoan ∅18
Kích thước dao khoan ( [1], trang 328, bảng 4-42)
d(mm)

L(mm)

I(mm)

18

228

130

Chu kỳ bền: T = 45 phút
 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxin. ( [2], trang 58, bảng 2.10 )
 Chọn máy công nghệ: Máy CNC GS1215
 Bước 3: Gia công khoét lỗ 5
- Gia công khoét lỗ 5 bằng dao khoét đạt CCX 10-12, đạt độ nhám 𝑅 =
25𝜇𝑚.


Chọn dụng cụ cắt:

Chọn dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng, độ cứng GX 15-32 HB 150 – 200 ( [1], trang
335, bảng 4-48)
Kích thước dao khoét ∅35,5
𝛾

𝛼

𝛼

𝛼

𝜑

𝜑

𝜔

f,mm

5

8

15

25

45

30

10

1

Chu kỳ bền: T = 50 phút.

25