Thuyet minh CN banh rang may det

Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
Phần I. Phân tích chi tiết gia công
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
* Bánh răng là chi tiết dùng để truyền mô men lực trong nhiều loại
máy khác nhau. Trong quá trình chuyển động các răng có các dạng
hỏng nh : ăn mòn răng, gẫy răng, mòn răng. Ngoài ra khi ăn khớp bánh
răng chịu tải trọng va đập ảnh hởng đến khả năng làm việc và tuổi thọ
của răng.
* Từ các điều kiện phân tích trên để đảm bảo cho quá trình truyền
động đợc chính xác , làm việc đợc lâu dài thì bề mặt răng phảI đảm bảo
cho quá trình truyền động chính xác, làm việc đợc lâu dài thì bề mặt
răng phải đảm bảo độ nhẵn, độ cứng thích hợp, bớc răng chính xác, góc
lợn chân răng, đỉnh răng phải hợp lý để tránh ứng suất. Ngoài ra bề mặt
lỗ là bề mặt lắp ghép cần đợc gia công chính xác, đảm bảo độ nhẵn, độ
vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu, độ đồng tâm giữa mặt lỗ và
vòng chia của răng. Các bề mặt khác không tham gia vào quá trình lắp
ghép và truyền động cũng cần gia công để giảm ứng suất d bề mặt.
1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và phơng pháp gia
công lần cuối:
1.2.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
Dựa vào chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết đã phân tích ở
trên, dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Yêu cầu độ chính xác của bản thân các bề mặt:
+ Độ chính xác đờng kính lỗ: Cấp 6(30
+0,013
)
+ Độ chính xác các kích thớc khác đạt Cấp 7
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
1
1

2
3
4
5
6
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
+ Độ nhám bề mặt lỗ: Ra 0.63 ( Đạt cấp 8)
+ Độ nhám bề mặt trụ ngoài và các bề mặt khác: Ra 2,5 ( Đạt cấp 6)
- Yêu cầu về độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt:
+ Độ không đồng tâm giữa đờng tròn chia và mặt lỗ không quá 0,01
+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ không quá 0,15
+ Độ đảo giữa đờng tròn chia và mặt lỗ không quá 0,03
- Các yêu cầu khác:
+ Góc vát đầu răng 1,5x45
o
, các góc vát khác lấy 1x45
o
1.2.2 Các phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng:
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta chọn các phơng
pháp gia công lần cuôi của mặt trụ trong, mặt trụ ngoài nh sau:
Mặt trụ ngoài yêu cầu độ chính xác cấp 6 ta chọn phơng pháp gia
công là phơng pháp tiện tinh mỏng, dùng dao hợp kim cứng.
Mặt trụ trong yêu cầu độ chính xác cấp 8ta chọng phơng pháp gia
công là chuốt .
Mặt răng yêu cầu độ chính xác cấp 6 có thể đạt đợc khi phay răng
bằng dao phay lăn răng
1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu:
*Tính công nghệ trong kết cấu là một trong những tính chất quan
trọng của sản phẩm cơ khí nhằm đảm bảo tiêu hao kim loại ít nhất,
giá thành thấp nhất. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết có ảnh

hởng trực tiếp tới năng suất và độ chính xác của sản phẩm.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết phụ thuộc vào dạng sản
xuất, tính chất loạt của sản phẩm và phụ thuộc vào điều kiện sản xuất
cụ thể. Tính công nghệ trong kết cấu cần phải đợc đánh giá với tổng
thể chi tiết gia công.
* Với chi tiết gia công là bánh răng máy dệt:
-Về kết cấu:
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
2
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
9
10
11
12
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
+Chi tiết có hình dáng hình học đơn giản, thuận lợi cho quá
trình chế tạo phôi.
+Chi tiết bao gồm các mặt trụ đồng tâm, thuận lợi cho quá
trình gia công cắt gọt, cụ thể là tiện. Các lỗ có ren thực hiện bằng

nguyên công khoan sau đó ta rô.
+Bánh răng đợc chế tạo t Gang xám15-32 có độ cứng cao, độ
ròn cao. Do đó dễ bị nứt vỡ khi ứng suất tập trung tại các phần
chuyển tiếp. Để hạn chế sự tập trung ứng suất tại các phần chuyển
tiếp ta tạo các góc lợn
- Độ nhám bề mặt đạt cao nhất là cấp 8, ta có thể đạt đợc bằng
nguyên công chuốt
Nh vậy chi tiết đã cho đảm bảo tính công nghệ trong kết cấu
Phần II. Xác định dạng sản xuất
2.1 Khái niệm dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế- kỹ thuật tổng hợp phản ánh
mối quan hệ qua lại giữa các đặc trng về kỹ thuật, công nghệ của nhà
máy với các hình thức tổ chứac sản xuất, hạch toán kinh tế đợc sử dụng
trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh
tế kỹ thuật
2.2 Xác định sản lợng hàng năm của chi tiết gia công:
Để xác định dạng sản xuất của chi tiết ta căn cứ vào sản lợng hàng
năm của chi tiết gia công đợc tính theo công thức :
N = N
i
. m ( 1 +
100

)( 1 +
100

)
Trong đó:
N: là số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
Ni: là số sản phẩm (số máy) sản xuất trong một năm

m : là số chi tiết trong một sản phẩm
số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ = 6%
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
3
13
14
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
15
16
17
18
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
số phế phẩm chủ yếu trong các phân xởng nên = 5%
Với đề tài chế tạo bánh răng máy dệt sản lợng 40.000 chi tiết/năm
Ta có : N = 40.000 . ( 1 +
100
5
)( 1 +
100

6
) = 44944 (chi tiết/năm)
2.3 Tính khối lợng sản phẩm
Khối lợng sản phẩm G = . V
V là thể tích của chi tiết gia công
trọng lợng riêng với gang xám 15-32 ta có : = (6.8-7.4) kg/dm
3

chọn = 7 kg/dm
3
Ta có :
V =






+








30.
4
46.

45.
4
90.
2.15.
4
4.112.
222

= 415 450 (mm
3
)
V = 0,415 450 ( dm
3
)
G = 7.0,415450= 2,8 (kg)
2.3 Xác định dạng sản xuất:
Nh vậy ta có khôi lợng của chi tiết là 2,8 kg
Sản lợng hàng năm là 44944 chi tiết
Tra bảng 2 [tài liệu I] ta xác định đợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
4
19
20
21
22
23
24
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Phần III. Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
Việc chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi hợp lí sẽ giảm đợc quá

trình gia công cơ khí, do vậy sẽ nâng cao hiệu quả kinh tế. Để chọn đợc
phơng pháp chế tạo phôi hợp lí cho bánh răng, ta cần dựa vào các yếu tố
cụ thể sau:
- Vật liệu: Gang xám 15-32
- Khối lợng chi tiết: 2.8 kg
- Hình dáng kết cấu của chi tiết: Đơn giản, gồm các mặt trụ đồng tâm,
lỗ có ren
- Dạng sản xuất: Loạt lớn
- Cơ sở vật chất kỹ thuật của điều kiện sản xuất: Có trang thiết bị tự
chọn.
3.1. Ta có các phơng án chế tạo phôi sau:
1. Phơng pháp đúc:
Ưu điểm: Tạo đợc các kết cấu phức tạp của chi tiết
Nhợc điểm: Cơ tính vật liệu không cao, dễ có các khuyết tật nh rỗ
co, lõm co, cấu tạo khuôn đúc phức tạp, chi phí cho vệc làm khuôn
tốn kém
Phạm vi sử dụng: Hiện nay phơng pháp này đợc sủ dụng rộng rãi
trong các dạng sản xuất khác nhau. Vật liệu phù hợp cho đúc là
những vật liệu có tính chảy loãng cao nh gang, thép, đồng
2. Phơng pháp rèn tự do:
Ưu điểm: Cơ tính vật liệu tốt, trang thiết bị đơn giản.
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
5
25
26
27
28
29
30
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành

Nhợc điểm: Không tạo đợc những kết cẩu phức tạp, không phù hợp
với dạng sả xuất loạt lớn, năng suất thấp, độ chính xác thấp và phụ
thuộc vào tay nghề công nhân
Phạm vi sử dụng: Chỉ phù hợp với sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.
3. Phơng pháp dập nóng:
Ưu điểm: Chế tạo phôi có cơ tính tốt, đồng đều, không phụ thuộc
tay nghề công nhân, các thớ kim lọai và gân gờ tạo nên chi tiết có
khả năng chịu lực tốt. Tiết kiệm đợc nguồn nguyên liệu, cho năng
suất cao.
Nhợc điểm: Yêu cầu trang thiết bị phức tạp, khuôn rập chế tạo khó
khăn.
Phạm vi sử dụng: Trong sản xuất loạt lớn, hàng khối.
4. Phơng pháp cán:
Ưu điểm: Tạo phôi đơn giản, chi phí thấp cho loạt sản xuất lớn.
Cho năng suất cao
Nhợc điểm: Không chế tạo đợc những chi tiế có hình dạng phức
tạp, kích thớc chi tiết hạn chế
Phạm vi ứng dụng: Cho sản xuất loạt lớn hàng khối.
3.2. Chọn phơng pháp chế tạo phôi:
Từ việc phân tích các phơng pháp chế tạo phôi, dựa vào các yếu tố
cụ thể trên chi tiết đợc giao, trong điều kiện sản xuất loạt lớn, trang thiết
bị tự chọn, ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc trong
khuôn cát.
3.3. Bản vẽ phôi đúc:
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
6
31
32
33
34

35
36
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
3.3.1. Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
3.3.2. Bản vẽ phôi nằm trong khuôn:
3

3

T
D
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
7
37
38
39
40
41
42
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Phần IV. Thiết kế quy trình công nghệ
4.1 Chọn chuẩn
4.1.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn
-Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công
- Đảm bảo tăng năng suất và giá thành hạ
4.1.2 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, để khống chế hết
số bậc tự do hợp lý tránh hiện tợng siêu định vị và thiếu định vị.
- Trong một số trờng hợp không nhất thiết phải khống chế hết 6 bậc
tự do.

4.2. Chọn chuẩn tinh.
4.2.1 Yêu cầu khi chon chuẩn tinh.
- Chọn chuẩn tinh đảm bảo yêu cầu phân bố đủ lợng d cho các bề mặt
sẽ gia công.
- Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa
các bề mặt gia công với các bề mặt không gia công.
4.2.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất
- Nên chọn chuẩn tinh càng trùng nhiều chuẩn càng tốt
Nếu chọn chuẩn cơ sở trùng chuẩn định vị thì sai số chuẩn giảm
Nếu chọn chuẩn cơ sở trùng chuẩn định vị trùng chuẩn khởi xuất thì
sai số chuẩn bằng không.
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
8
43
44
45
46
47
48
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Dựa vào hình dáng kết cấu của chi tiết, ta có các phơng án chọn
chuẩn tinh nh sau:
4.2.3. Phơng án 1:
Chuẩn tinh là mặt lỗ khống chế bốn bậc tự do và mặt đầu khống chế
một bậc tự do
+Ưu điểm:
- Chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ, mặt lỗ cũng là chuẩn tinh chính
- Không phải mất thời gian gia công chuẩn tinh phụ

- Đảm bảo độ chính xác cao qua nhiều lần gá đặt
- Kết cấu đồ gá nhỏ gọn
- Lực kẹp của cơ cấu kẹp nhỏ
+Nhợc điểm:
- Kích thớc đồ gá nhỏ lên độ cứng vững không cao
- Khi gia công mặt lỗ và mặt đầu cần phải gia công đồng thời trong
một lần gá để đảm bảo độ chính xác
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
9
49
50
51
52
53
54
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
4.2.4. Phơng án 2:
Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài khống chế hai bậc tự do và mặt đầu
không chế ba bậc tự do.
+ Ưu điểm:
- Cho phép gia công chính xác lỗ và mặt đầu trong một lần gá đặt
- Thực hiện định vị, gá đặt thuận lợi, độ cứng vững cao
+ Nhợc điểm:
- Bề mặt làm việckhông quan trọng bằng bề mặt lỗ
- Độ chính xác qua nhiều lần gá đặt giảm
4.3 Chọn chuẩn thô.
4.3.1 Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.
- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân phối đủ lợng d cho các bề mặt
sẽ gia công.
- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo đọ chính xác cần thiết về vị trí tơng

quan giữa các bề mặt gia công với các bề mặt không gia công.
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
10
55
56
57
58
59
60
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
4.3.2 Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công nên chọn đó
làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều bề mặt không gia công nên chọn bề
mặt không gia công đòi hỏi độ chính xác tơng quan với các bề mặt gia
công công ở mức cao nhất chọn làm chuẩn thô.
- Nếu chi tiết có tất cả các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt phôi
ứng với bề mặt gia công nào mà trên đó bố trí lợng d đều và nhỏ nhất
làm chuẩn thô.
- Nếu chi tiết có nhiều bề mặt đủ điều kiện chọn làm chuẩn thô ta nên
chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất trơn chu nhất làm chuẩn thô.
- ứng với mỗi bậc tự do nhất định của chi tiết gia công nên chọn
chuẩn thô không quá một lần trong suốt quá trình gia công. Vi phạm
điều này gọi là phạm chuẩn thô.
4.3.3. Chọn chuẩn thô cho chi tiết:
Dựa vào chuẩn tinh đã đợc chọn, dựa vào các yêu cầu và lời khuyên
khi chọn chuẩn thô, ta chọn các chuẩn thô nh sau:
Phơng án 1: Chuẩn thô để gia công chuẩn tinh là mặt trụ ngoài
khống chế hai bậc tự do và mặt đầu không chế ba bậc tự do.
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên

11
61
62
63
64
65
66
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
* Ưu điểm:
- Gá đặt thuận lợi
- Thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh và gia công các bề mặt làm
chuẩn tinh
* Nhợc điểm:
- Dễ gây sai số và phế phẩm khi gia công
- Đồ gá cồng kềnh, chiếm vị trí gia công
* KL: Phơng án này định vị thuận lợi cho việc gia công bề mặt lỗ và
mặt đầu trong cùng một lần gá đặt. Do đó có thể cho độ chính xác cao
và tạo điều kiện cho việc chọn chuẩn tinh chính là mặt đầu và mặt lỗ khi
gia công tinh.
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
12
67
68
69
70
71
72
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Phơng án 2: Chuẩn thô để gia công chuẩn tinh là mặt trụ ngoài
khống chế hai bậc tự do và mặt đầu không chế ba bậc tự do:

Ưu, nhợc điểm tơng tự phơng án 1
4.4. Định thứ tự nguyên công:
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
13
73
74
75
76
77
78
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Phần V: tra lợng d .
5.1. Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu và trụ ngoài, tiện lỗ, vát mép
Bớc 1: Tiện thô mặt đầu và mặt trụ 112,4
Lợng d:
Tra bảng 4-4 ta có:
Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát là 2,7 mm; Sai lệch cho
phép là 0,31 mm
Bớc 2: Tiện thô lỗ
Lợng d:
Tra bảng 4-4 ta có:
Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát là 3,0 mm;
Bớc 3: Tiện vát mép
5.2. Nguyên công II: Tiện thô mặt đầu và trụ ngoài, vát mép
Bớc 1: Tiện thô mặt đầu 112,4 và 46
Tra bảng 4-14 ta có:
Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát là 1,1 mm;
Bớc 2: Tiện thô mặt trụ ngoài 46
Lợng d:
Tra bảng 4-4 ta có:

Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát 2,7 mm;
Bớc 3: Tiện vát mép
5.3. Nguyên công III: Chuốt lỗ 30
Tra bảng 4-9 ta có:
Sai lệch cho phép 0,013 (cấp 7). Ta có lợng d theo đờng kính là 1,5 mm
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
14
79
80
81
82
83
84
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
5.4 Nguyên công IV: Tiện tinh mặt đầu và trụ ngoài, tiện lỗ, vát mép
Bớc 1: Tiện tinh mặt đầu và mặt trụ 112,4
Tra bảng 4-4 ta có:
Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát là 0,3 mm
Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ ngoài 46
Tra bảng 4-4 ta có:
Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát là 0,3 mm
Bớc 3: Tiện vát mép
5.5. Nguyên công V: Tiện tinh mặt đầu, vát mép
Bớc 1: Tiện tinh mặt đầu 112,4
Tra bảng 4-14 ta có:
Lợng d cho vật đúc bằng gang trong khuôn cát là 0,15 mm;
Bớc 2: Tiện vát mép
5.6. Nguyên công VI: Khoan 8,5 và taroren M10
Bớc 1: Khoan 8,5
Bớc 2: Taroren M10

5.7. Nguyên công VII: Phay răng
Tra 4-27 ta có:
Lợng d gia công phay tinh với bánh răng có mô đun m = 2 là (0,4 -0.5 )
mm
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
15
85
86
87
88
89
90
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Phần VI: Tra chế độ cắt:
5.1. Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu và trụ ngoài, tiện lỗ, vát mép
Bớc 1: Tiện thô mặt đầu và mặt trụ 112,4
* Chiều sâu cắt (t): Theo tính toán lợng d, ta chọn t=1,8(mm)
Theo bảng 5-65 Tr 57 [II] ta có:
-Lợng chạy dao S
Z
:
Khi tiện Gang xam 15 -32, với độ cứng vững trung bình(175 230)HB
ta có :
S
Z
= 0,75 (mm)
-Tốc độ cắt V:
ta có V = 123 (m/ph)
Số vòng quay trục chính: n
t

=
D
V

.1000
Ta có đờng kính bề mặt gia công D = 112,4 mm
Ta có n
t
=
4,11214,3
123.1000
ì
= 248,2 v/ph
Theo chuỗi vòng quay trục chính của máy ta có:
N = 200 (vòng/ phút)
Bớc 2: Tiện thô lỗ
* Chiều sâu cắt (t): Theo tính toán lợng d, ta chọn t=1,8(mm)
Theo bảng 5-65 Tr 57 [II] ta có:
-Lợng chạy dao S
Z
:
Khi tiện Gang xam 15 -32, với độ cứng vững trung bình(175 230)HB
ta có :
S
Z
= 0,75 (mm)
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
16
91
92

93
94
95
96
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
-Tốc độ cắt V:
ta có V = 110(m/ph)
Số vòng quay trục chính: n
t
=
D
V

.1000
Ta có đờng kính bề mặt gia công D = 30 mm
Ta có n
t
=
3014,3
110.1000
ì
= 867,72 v/ph
Theo chuỗi vòng quay trục chính của máy ta có:
N = 800 (vòng/ phút)
Bớc 3: Tiện vát mép
Chạy dao bằng tay
5.2. Nguyên công II: Tiện thô mặt đầu và trụ ngoài, tiện lỗ, vát mép
Bớc 1: Tiện thô mặt đầu 112,4 và 46
* Chiều sâu cắt (t): Theo tính toán lợng d, ta chọn t=1,8(mm)
Theo bảng 5-65 Tr 57 [II] ta có:

-Lợng chạy dao S
Z
:
Khi tiện Gang xam 15 -32, với độ cứng vững trung bình(175 230)HB
ta có :
S
Z
= 0,75 (mm)
-Tốc độ cắt V:
ta có V = 154(m/ph)
Số vòng quay trục chính: n
t
=
D
V

.1000
Ta có đờng kính bề mặt gia công D = 112,4 mm
Ta có n
t
=
4,11214,3
154.1000
ì
= 257.8v/ph
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
17
97
98
99

100
101
102
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Theo chuỗi vòng quay trục chính của máy ta có
N = 250 (vòng/ phút)
Bớc 2: Tiện thô mặt trụ ngoài 46
* Chiều sâu cắt (t): Theo tính toán lợng d, ta chọn t=1,8(mm)
Theo bảng 5-65 Tr 57 [II] ta có:
-Lợng chạy dao S
Z
:
Khi tiện Gang xam 15 -32, với độ cứng vững trung bình(175 230)HB
ta có :
S
Z
= 0,75 (mm)
-Tốc độ cắt V:
ta có V = 123(m/ph)
Số vòng quay trục chính: n
t
=
D
V

.1000
Ta có đờng kính bề mặt gia công D = 46 mm
Ta có n
t
=

4614,3
123.1000
ì
= 851.5/ph
Theo chuỗi vòng quay trục chính của máy ta có
N = 800 (vòng/ phút)
5.3. Nguyên công III: Chuốt lỗ 30
dựa theo độ chính xác gia công
Lời nói đầu
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
18
103
104
105
106
107
108
Thuyết minh đồ án Công Nghệ SVThiết kế: Nguyễn Văn Thành
Chế tạo là phơng pháp chủ yếu trong sản xuất cơ khí. Để chế tạo đ-
ợc những chi tiết đảm bảo chính xác yêu cầu đề ra phải có qui trình
công nghệ hợp lý và đầy đủ. Chính vì vậy việc thiết kế qui trình công
nghệ là rất quan trọng trong qua trình sản xuất.
Sau quá trình hoc tập nghiên cứu tại trờng em đợc giao đề làm đồ
án công nghệ chế tạo máy. Gia công chi tiết dạng đĩa, chi tiết là Puly
đai thang. Đợc sự hớng dẫn tận tình của các thầy giáo trong bộ môn
công nghệ chế tạo máy đặc biệt là sự quan tâm hớng dẫn của thầy
Trần Minh Đức và sự nỗ lực của bản thân kết hợp giữa lý thuyết học
trên lớp và kiến thức thực tế đến nay đồ án của em đãn hoàn thành.
Do kiến thức còn hạn chế và lần đầu mới làm nên không thể tránh
khỏi những sai xót, em mong nhận đợc sự chỉ bảo tận tình của các thầy

để em nắm rõ hơn nữa về trình tự thiết kế và để đồ án của em hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cám ơn
Sinh viên: Nguyễn Văn Thành
trờng đại học kỹ thuật công nghiệp thái nguyên
19
109
110
111
112
113
114