ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT 1

Câu 1: Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình chiết xuất dược liệu:
a) Yếu tố thuộc về dung môi:

Một số yếu tố dung mơi có ảnh hưởng đến q trình chiết xuất là: độ phân cực, độ nhớt, sưc căng bề
•

mặt…
Độ phân cực: dung mơi ít phân cực  dễ hịa tan các chất khơng phân cực và khó hịa tan các chất có
nhiều nhóm phân cực. Ngược lại, dung mơi phân cực  dễ dàng hịa tan các chất có nhiều nhóm phân cực

•

và khó hịa tan các chất ít phân cực.
+ Dung mơi khơng phân cực: xăng, benzene, heptan…
+ Dung môi phân cực yếu và vừa: chloroform, aceton, ethylacetat…
+ Dung môi phân cực mạnh: methanol, ethanol, isopropanol…
Độ nhớt, sức căn bề mặt dung mơi:
+ Dm có độ nhớt càng thấp hoặc có sức căng bề mặt càng nhỏ  dễ thấm vào dược liệu, tạo điều kiện cho

quá trình chiết xuất và ngược lại
b) Yếu tố thuộc về kỹ thuật:
Là những yếu tố có thể thay đổi được bằng các biện pháp kỹ thuật khác nhau, nhằm tạo ra những điều
kiện thuận lợi cho quá trình chiết xuất. Bao gồm: nhiệt độ, thời gian, độ mịn của dược liệu, khuấy trộn và
•

siêu âm…
Nhiệt độ chiết xuất:
Nhiệt độ tăng  hệ số khuếch tán tăng  lượng chất khuếch tán tăng
Hơn nữa, khi nhiệt độ tăng thì độ nhớt dm giảm, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình chiết xuất dm.
Tuy nhiên, nhiệt độ cao cũng gây bất lợi trong một số trường hợp chiết xuất sau:
+ Phá hủy một số hoạt chất kém bền với nhiệt độ: vitamin, glycoside, alkaloid..

+ Đối với tạp: nhiệt độ tăng  độ tan của hoạt chất tăng, và độ tan của tạp cũng đồng thời tăng theo =>
dịch chiết sẽ bị lẫn nhiều tạp. Đối với một số tạp như gơm, chất nhầy…, khi nhiệt độ tăng sẽ bị trương

•

nở, tinh bột bị hồ hóa => đột nhớt của dịch chiết tăng => quá trình chiết xuất và tinh chế sẽ khó khăn.
+ Đối với dm dễ bay hơi có nhiệt độ sơi thấp: khi tăng nhiệt độ thì dm dễ bị hao hụt
+ Đối với một số chất đặc biệt có q trình hịa tan tỏa nhiệt: khi nhiệt độ tăng, độ tan giảm.
Thời gian chiết xuất:
Khi bắt đầu chiết, các chất có phân tử lượng nhỏ được hịa tan và khuếch tán vào dm trước, sau đó mới
đến các chất có phân tử lượng lớn. Nếu thời gian chiết xuất ngắn sẽ không chiết được hết hoạt chất trong
dược liệu, nếu thời gian chiết quá dài, dịch chiết sẽ bị lẫn nhiều tạp chất, gây bất lợi cho q trình tinh
chế và bảo quản.
• Phải lựa chọn thời gian chiết xuất sao cho phù hợp với thành phần dược lieu, dm, pp chiết xuất…

•

Độ mịn của dược liệu:
Kích thước dược liệu q thơ  DM khó thấm ướt dược liệu, hoạt chất khó được chiết vào dm.
Độ mịn tăng  bề mặt tiếp xúc giữa dược liệu và dm tăng  lượng chất khuếch tán vào dm tăng => thời
gian chiết xuất sẽ nhanh. Nếu dược liệu quá mịn  bất lợi cho quá trình chiết xuất:
+ Khi ngâm dược liệu với dm, bột dược liệu bị dính bết và nhau, tạo thành dạng bột nhão, vón cục  khó
khuấy trộn giữa dược liệu và dm  quá trình chiết xuất chậm. Bột dược liệu dính bết vào nhau  khó rút
dịch chiết.


+ Bột dược liệu quá mịn, nhiều tế bào thực vật bị phá hủy, dịch chiết bị lẫn nhiều tạp, gây khó khăn cho
q trình tinh chế, bảo quản.
• Phải lựa chọn độ mịn của dược chất sao cho thích hợp, tùy thuộc vào từng trường hợp cụ thể, tùy
thuộc vào dược liệu, dm, pp chiết xuất… VD:

+ Đối với dược liệu mỏng manh như hoa lá, cây cỏ… hoặc đối với những dược liệu chứa nhiều chất
nhầy, chất nhựa, chất keo… không nên xay dược liệu quá mịn, chỉ xay thô. Đối với những dược liệu đã
già, dược liệu rắn chắc như hạt, rễ, than gỗ.. cần phải xay mịn hơn.
+ Đối với trường hợp dung loại dung môi dễ hòa tan nhiều tạp, nên tránh xay dược liệu quá mịn.
+ Đối với trường hợp chiết xuất ở nhiệt độ cao, tránh xay dược liệu quá mịn để tránh đưa nhiều tạp vào
dịch chiết
•

Khuấy trộn:
DM tiếp xúc với dược liệu  thấm vào dược liệu, hòa tan chất tan, chất tan khuếch tán từ dược liệu vào
dm qua màng tế bào. Sau một thời gian, nồng độ chất tan trong tế bào giảm, nồng độ chất tan trong DM
tăng, chênh lệch nồng độ giữa trong và ngoài tế bào giảm, tốc độ khuếch tán giảm  quá trình cân bằng
động giữa hai pha. Như vậy, nếu khơng có khuấy trộn, quá trình khuếch tán sẽ xảy ra rất chậm.
Muốn tăng cường quá trình khuếch tán, cần phải tạo ra chênh lệch nồng độ
Tùy từng trường hợp cụ thể mà người ta chọn loại cấu tạo cánh khuấy và tốc độ khuấy sao cho phù hợp.
VD:
+ Nếu dược liệu là hoa lá mỏng manh, chỉ cần chọn tốc độ khuấy nhỏ, không nên khuấy mạnh để
tránh dược liệu bị dập nát gẫy vụn và đưa nhiều tạp vào dịch chiết
+ Nếu dược liệu cứng rắn như hạt, rễ, than, gỗ… cần phải chọn loại cánh khuấy khỏe, tốc độ khuấy

•

mạnh
Siêu âm:
Năng lượng của siêu âm làm tăng mạnh tính thẩm thấu và khuếch tán:
+ Tăng diện tích tiếp xúc giữa hai pha bằng cách phân tán chúng thành những hạt nhỏ.
+ Phá vỡ một phần tế bào
+ Tăng cường sự xáo trộn của hỗn hợp
+ Có tác dụng làm nóng tại chỗ.
PP siêu âm làm tăng cường quá trình chiết xuất. Tuy nhiên, pp này mới chỉ được nghiên cứu trong

phịng thí nghiệm mà chưa được áp dụng trong sx.
Ngồi những yếu tố kể trên, còn nhiều yếu tố khác cũng gây ảnh hưởng đến quá trình chiết xuất.
VD: áp suất, pH môi trường, chấn động cơ học…

Câu 2: PP Chiết xuất liên tục:
+ Tiến hành: Thực hiện trong những thiết bị làm việc liên tục. Dược liệu và dung môi liên tục được đưa
vào và chuyển động ngược chiều nhau trong thiết bị. Dịch chiết trước khi ra khỏi thiết bị được tiếp xúc
với dược liệu mới  dịch chiết thu được đậm đặc. Bã dược liệu trước khi ra khỏi thiết bị được tiếp xúc
với dm mới  bã dược liệu được chiết kiệt.
Ưu:


+ Năng suất làm việc cao, tiết kiệm thời gian chiết
+ Không phải lao động thủ công (tháo bã, nạp liệu)
+ Dịch chiết thu được đậm đặc
+ Dược liệu được chiết kiệt
+ Dm ít tốn kém
+ Có thể tự động hóa, cơ giới hóa được q trình
Nhược:
+ Thiết bị có cấu tạo phức tạp, đắt tiền
+ Vận hành phức tạp

Câu 3: Kỹ thuật sản xuất 1 số nguyên liệu dưới dạng cao thuốc
a) PP ngâm nhỏ giọt (ngấm kiệt): Đơn giản và Phân đoạn

Ngâm nhỏ giọt là pp chiết xuất bằng cách cho dm chảy rất chậm qua khối dược liệu đựng trong một dụng
cụ đặc biệt là bình ngấm kiệt. Q trình chiết xuất khơng có khuấy trộn.
+ Ngun tắc của PP: khi cho dm vào bột dược liệu, do trọng lực  dm chảy xuống các khe hở. Trong
thời gian dm được giữ lại và tiếp xúc với dược liệu, hoạt chất được hịa tan. Sau đó thêm dm mới lên mặt
khối dược liệu, lớp dm này ngấm vào trong khối dược liệu và đẩy dịch chiết ra ngồi. Lớp dm mới tiếp

tục hịa tan hoạt chất cịn trong tế bào dược liệu. Quá trình tiếp diễn cho đến khi không thêm dm nữa.
Như vậy dược liệu luôn được tiếp xúc với dm mới nên có thể chiết kiệt hoạt chất.
+ Các giai đoạn của ngâm nhỏ giọt.
• Dược liệu phải khô và được chia nhỏ đến độ mịn thích hợp
• Làm ẩm
Mục đích: để dược liệu khơ hút dm và trương nở hoàn toàn trước khi được chuyển vào bình chiết. Nếu
dược liệu ko được làm ẩm và trương nở hoàn toàn, chúng sẽ tiếp tục trương nở trong bình chiết, tạo ra khối nén
cản trở dm thấm qua. Nếu dược liệu không được làm ẩm từ trước, khi chuyển vào bình chiết sẽ khó đuổi hết
khơng khí ra khỏi dược liệu, tạo ra các khoảng trống làm cản trở dược liệu tiếp xúc với dm, hiệu suất chiết giảm.
•

Ngâm trung gian: cho từ từ bột đã làm ẩm vào bình từng lớp một, nén nhẹ nhàng và san bằng mặt
trên khối bột. Cho dược liệu ko đều sẽ tạo ra các kênh  dm chảy theo các kênh đó mà khơng
thấm đều qua tồn bộ khối bột. Đặt 1 tấm giấy lọc và các vật đè lên trên để dm phân bố đều và
tránh gây xáo trộn dược liệu. Mở van dưới đáy bình , thêm dm đến khi khơng khí thốt ra hết và
dịch chiết bắt đầu chảy. Khoá van và thêm tiếp dm cho ngập dược liệu, ngâm trong 24 giờ hoặc

•

lâu hơn tùy loại dược liệu.
Rút dịch chiết: mở khóa cho dịch chiết chảy từng giọt vào bình hứng. Chú ý: thường xuyên thêm dm
để ngập mặt dược liệu 2-3 cm. Tốc độ rút dịch chiết phụ thuộc vào khối lượng và tính chất dược liệu
sử dụng. Rút dịch quá nhanh sẽ không chiết kiệt hoạt chất, rút dịch quá chậm, thời gian chiết kéo dài
và hao phí dm do bay hơi.

PP ngấm kiệt thường được dùng để chiết xuất dược liệu có hoạt chất độc mạnh. Dm chiết thường là cồn hoặc
ete. Dược liệu chứa nhiều chất keo, tinh bột, chất nhầy khơng nên áp dụng pp ngấm kiệt với dm có nước. PP có
ưu điểm tốn ít dm và chiết kiệt được hoạt chất.

b) Loại bớt tạp chất:
• Khi chiết bằng nước hay ethanol, dịch chiết thường chứa nhiều tạp. Cần phải loại tạp chất vì chúng dễ

phân hủy ảnh hưởng đến chất lượng cao thuốc. Cao sẽ khơng ổn định, có mùi lạ, khi hịa cao vào nước,
•
•

dung dịch sẽ khơng trong.
Mục đích loại tạp: tăng độ ổn định, tăng hàm lượng hoạt chất.
Phân loại: Tạp tan trong nước – Tạp tan trong ethanol
 Tạp chất tan trong nước: (protein, gôm, chất nhầy, pectin, tinh bột)
(1) Dùng nhiệt: cô đặc dịch chiết cịn 1/2 – 1/4 thể tích ban đầu, để lắng, để lạnh 2-3 đêm  gạn,
lọc. PP này loại được protein., chất nhầy, các chất dễ bị đơng vón do nhiệt
(2) Dùng ethanol cao độ: cô dịch chiết (để giảm lượng cồn thêm vào), thêm đồng lượng thể tích
ethanol 900, khuấy trộn đều, để lắng chỗ mát sau đó gạn lọc. PP này có thể loại được chất
nhầy, albumin, gơm.
(3) Điều chỉnh pH: dịch chiết cô đặc + sữa vôi (pH 12-14)  kết tủa + H2SO4 (pH 5-6)  hoạt
chất tan, tạp bị kết tủa. Phương pháp này áp dụng đối dịch chiết chứa flavonoid, alcaloid.
 Loại tạp chất tan trong ethanol: (nhựa, chất béo, dầu, mỡ, sáp)
(1) Cô đặc dịch chiết:

Dùng nước acid: cô dịch chiết đến cao mềm + thêm nước acid đun nóng đến 80 độ C. 
Khuấy kĩ, để lạnh, gạn, lọc. Áp dụng với DL chứa alkaloid và flavonoid.

(2) Dùng paraffin: dùng parafin rắn cơ dịch chiết đến ¼ - 1/3 thể tích ban đầu. Thêm parafin

rắn, khuấy trộn, để nguội lạnh
(3) Dùng ether hoặc cloroform để loại chất béo, chất nhựa ra khỏi dịch chiết nước.

Câu 4: Chiết xuất alcaloid

a) PP chung chiết alcaloid
 Phương pháp chiết alcaloid dưới dạng base bằng dung môi hữu cơ không phân cực

Ưu điểm:
Hiệu suất chiết hoạt chất từ dược liệu cao
Dịch chiết rút ra sạch
Dễ tinh chế loại các tạp đi kèm theo.
Chiết chọn lọc đối với alcaloid base.
Nhược điểm:
Dung môi đắt tiền.
Thiết bị phức tạp, đầu tư cho thiết bị lớn.
Tiến hành:
 Giai đoạn 1: Chuẩn bị nguyên liệu

Chia nhỏ dược liệu (tăng bề mặt tiếp xúc  đẩy nhanh quá trình khuếch tán). Nếu chia nhỏ dược liệu q
dung mơi sẽ khó chuyển động qua khối dược liệu  khó thu được dịch chiết.  Tuỳ thuộc vào từng loại dược liệu
xay nhỏ phù hợp.


Kiềm hoá và làm trương nở nguyên liệu bằng dung dịch kiềm (thường dùng Ca(OH) 2, NH4OH, Na2CO3... ) để
chuyển alcaloid trong nguyên liệu sang dạng base.
 Giai đoạn 2: Chiết

Sử dụng các dung môi chiết là các dung môi hữu cơ khơng phân cực (các dung mơi khơng hồ lẫn với nước).
 Giai đoạn 3: Tinh chế: loại tạp, loại phụ phẩm, loại bỏ dung môi

Chuyển dạng muối với acid và chuyển dạng base bằng kiềm và phân chia chúng giữa hai pha dung môi hữu
cơ không phân cực và nước để loại các tạp chất không phải là alcaloid.

Ứng dụng:

PP sử dụng phổ biến trong nước và thế giới
Chiết các dược liệu có nhiều chất nhầy có độ trương nở cao,
Tránh được sự trương nở quá mức của dược liệu và sự hoà tan chất nhầy vào dung mơi gây khó khăn cho rút
dịch chiết và tinh chế.
 Phương pháp chiết alcaloid dưới dạng muối bằng dung môi phân cực nước: nước acid hoặc cồn

(ethanol, methanol)
Ưu điểm:
- Dung môi rẻ tiền, dễ kiếm.
- Thiết bị chiết xuất đơn giản, đầu tư ít.
Nhược điểm:
Dịch chiết rút ra lẫn nhiều tạp chất, khó tinh chế, khó rút dịch chiết (chiết nước, DL nhiều chất nhầy)  hiệu
suất chiết thấp.
Tiến hành:
 Giai đoạn 1: Chuẩn bị nguyên liệu:

Nguyên liệu thực vật được xay thơ, sau đó làm ẩm cho trương nở bằng nước.
 Giai đoạn 2: Tiến hành chiết:

Dung môi là nước: chiết alcaloid dưới dạng muối tự nhiên hoặc muối với acid vô cơ,
Dung môi là cồn (ethylic hoặc methylic): chiết alcaloid cả dưới dạng muối và base.
 Giai đoạn 3: Tinh chế:

Chiết bằng nước: alcaloid base được giải phóng từ dịch chiết bằng cách thêm kiềm  được chiết bằng một
dung môi hữu cơ không tan trong nước. Tiếp tục tinh chế bằng cách bốc hơi dung môi và kết tinh lại trong dung
môi hữu cơ hoặc chuyển sang dạng muối kết tinh lại.


Chiết bằng cồn: dịch chiết cồn được cô đặc, thêm acid và loại tạp chất bằng cách chiết bằng dung môi hữu cơ
không phân cực, thêm kiềm  chuyển alcaloid sang base rồi chiết alcaloid hoặc chuyển sang dạng muối kết tinh

lại.
Đối với các alcaloid khó tách: sắc ký hấp phụ hoặc phương pháp trao đổi ion.
b) Sản xuất alcaloid mã tiền:

Mã tiền chứa hai hoạt chất là chủ yếu là strychnin và brucin.
• Chuẩn bị nguyên liệu:
Hạt mã tiền sau khi chọn được loại tốt, sấy khô ở 60 - 800 C, đem xay thành bột thơ.
• Kiềm hóa:
Bột hạt mã tiền được trộn đều với dung dịch nước sữa vôi, đảo kỹ đến khi tạo thành bột nhão. Vun thành đống
rồi ủ khoảng 24 giờ. Sau đó đảo, trộn đều làm tơi và làm khơ.
• Chiết xuất:
Ngun tắc chiết: Chiết nóng ở 90-100oC. Bằng phương pháp ngược dịng gián đoạn có khuấy trộn. Dung mơi
chiết là dầu hoả.
• Tiến hành chiết:
Nạp bột dược liệu đã kiềm hóa vào thiết bị chiết, đổ dung môi, khuấy trộn để dung môi tiếp xúc tốt với dược
liệu. Cấp nhiệt để đảm bảo nhiệt độ chiết khoảng 1000C. Rút dịch chiết sau khi chiết đủ thời gian qui định.
• Tinh chế:
- Acid hóa tạo muối sulfat tan trong nước của các alcaloid:
Cho dung dịch H2SO4 3% vào thiết bị phân ly có khuấy đựng dịch chiết vừa rút ra. Khuấy 10 phút để hai pha
tiếp xúc tốt với nhau. Để yên cho phân lớp (khi hai lớp trong lại là được). Gạn riêng dung môi, thu hồi dung môi
để chiết cho mẻ sau. Xử lý bằng cách kiềm hóa, khuấy kỹ, pH = 6-7, để lắng, gạn bỏ cặn. Pha acid tách ra đưa
vào xử lí tiếp giai đoạn sau
- Kiềm hóa tạo tủa alcaloid toàn phần:
Lớp nước acid trên được trung hồ bằng dd Na2CO3 bão hịa, đến pH 10-11, alcaloid toàn phần sẽ kết tủa. Lọc
lấy tủa. Rửa tủa 3 lần. Loại bỏ nước cái và nước rửa.
- Tạo muối nitrat của các alcaloid (loại brucin):
+ Nguyên tắc loại brucin: Tạo muối nitrat của các alcaloid tại pH = 4-4,5. Để strychnin nitrat kết tinh.
+ Thử brucin: Nhỏ 1 giọt HNO3 đặc vào 1 vài hạt tinh thể, nếu có brucin thì sẽ thấy xuất hiện màu hồng.
+ Tiến hành:
Hồ tủa alcaloid toàn phần vào một lượng nước vừa đủ ngập tủa  đun trong nồi cách thuỷ  vừa khuấy vừa

nhỏ dần dần dung dịch HNO3 vào đến khi kết tủa tan hết và pH = 4 - 4,5. Để kết tinh qua đêm tạo tinh thể hình
kim. Lọc qua phễu Buchner. Rửa tinh thể.
- Tẩy màu bằng than hoạt:


Hoà tan tủa vào một lượng nước cất vừa đủ đun trong nồi cách thuỷ khuấy đều cho tan hết. Sau đó thêm than
hoạt vào, khuấy 10 phút. Lọc nóng.
- Tạo sản phẩm là strychnin sulfat:
+ Muốn chuyển alcaloid từ dạng muối này sang dạng muối khác đầu tiên ta phải chuyển qua dạng base.
+ Chuyển sang dạng base: Kiềm hóa bằng Na2CO3 bão hồ, vừa nhỏ vừa khuấy cho đến khi hết sủi bọt và
pH=10-11. Để nguội cho kết tủa. Lọc lấy tủa base, rửa bằng nước cất.
+ Chuyển sang dạng muối sulfat: Cho thêm vào tủa lượng vừa đủ nước cất đặt trên nồi cách thuỷ, vừa khuấy
vừa nhỏ dung dịch H2SO4 3% vào và chỉnh pH = 4 - 4,5. Để nguội kết tinh qua đêm. Lọc lấy tinh thể rửa bằng
nước cất. Sấy khô. Nước cái sau khi lọc tập trung thu hồi strychnin.
• Đóng gói: Trong lọ kín, tránh ánh sáng, dán nhãn độc bảng A, nguyên chất.
• Kiểm nghiệm: Theo DĐVN.

Câu 5: Kỹ thuật phân đoạn làm giảm kích thước tiểu phân
a) Vai trị của yếu tố kích thước tiếu phân trong cơng nghệ dược phẩm

Mục đích: giảm kích thước tiểu phân và thu được phân đoạn kích thước tiểu phân thích hợp với các ngun
liệu. Vai trị:
+ Giảm kích thước tiểu phân hoạt chất  tăng tốc độ hòa tan.
+ Làm cho quá trình trộn hỗn hợp thuận lợi.
+ Giúp cho viên có hình thức đẹp hơn
Tuy nhiên nếu kích thước tiểu phân nhỏ hơn mức cần thiết thì lại gây ra nhiều nhược điểm như:
+ Giảm độ bền của hoạt chất do tăng diện tích tiếp xúc với mơi trường.
+ Nếu kích thước tiểu phân quá nhỏ  khó khăn cho quá trình trơn hỗn hợp do các tiểu phân bị kết tạp.
b) Đặc điểm của quá trình dùng lực cơ học làm giảm kích thước tiểu phân

Q trình tác động một lực cơ học vào khối chất rắn để làm vỡ các tiểu phân quá trình xay
nghiền. Các tiểu phân chất rắn  thể hiện sự biến dạng khác nhau tùy thuộc vào độ lớn của lực tác động.
Qúa trình này thường phức tạp và chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố:
+ Khi lực tác động thấp  chất rắn bị biến dạng đàn hồi.
+ Khi tăng lực tác động  chất rắn bị biến dạng dẻo
+ Khi lực tăng tiếp đến một giai đoạn nào đó thì chất rắn sẽ bị gãy vỡ.
Khi nguyên liệu được nghiền càng mịn  hiệu suất càng giảm do số vết nứt trong cấu trúc và cơ hội để tiểu
phân bị va đập giảm.
Có thể phân biệt 2 loại quá trình theo thể chất của vật liệu cần xay là:
- Xay khô: vật liệu cần xay ở thể khô
- Xay ướt: vật liệu cần xay được phân tán trong 1 môi trường lỏng. Quá trình xay ướt rất thích hợp để
điều chế các hỗn dịch và xay các nguyên liệu dễ bị vón cục.
Quá trình xay càng kéo dài  nguyên liệu bị nhiễm vật liệu chế tạo thiết bị do mài mòn càng lớn.


Các pp tác động lực hay được sử dụng: lực nén ép, lực cắt và lực mài mòn.
c) Đánh giá kích thước và phân bố cỡ hạt bằng cách dùng lưới rây

Liên quan đến khả năng hòa tan và phân tán, độ trơn chảy, khả năng trộn đều. Kích thước tiểu
phân được đánh giá bằng PP dùng lưới rây như sau:
Để đánh giá kích thước và phân bố kích thước của một loại bột, cách đơn giản nhất là dùng lưới
rây có kích thước khác nhau.
Pp này có 1 số nhược điểm như:
-

Chỉ sử dụng và đánh giá các loại bột có kích thước tiểu phân lớn hơn 50 mcm, nếu kích thước nhỏ

-

hơn thì cần thực hiện trong một điều kiện thiết bị kín

Khó đánh gía được với các loại tiểu phân tích điện
Kích thước lưới rây khó đồng nhất, các điều kiện (như rung lắc..) ảnh hưởng nhiều đến kết quả.
Hình dạng tiểu phân (hình kim) cũng ảnh hưởng đến kết quả.

Câu 6: Kỹ thuật khuấy trộn chất rắn:
a) Kỹ thuật trộn
-

Khả năng trộn đều một hỗn hợp phụ thuộc vào tỷ lệ giữa các thành phần và kích thước tiểu phân của chúng.
Tỉ lệ dược chất - tá dược >10%, trộn một giai đoạn
Tỉ lệ dược chất-tá dược < 10%, trộn ít nhất hai giai đoạn, giai đoạn 1 trộn tạo hỗn hợp bột mẹ (DC +1 phần

-

TD). Giai đoạn 2 trộn bột mẹ với tá dược còn lại.
Tỉ lệ dược chất < 1%, trộn bằng kỹ thuật trộn đồng lượng. (Phương pháp trộn theo cấp số nhân)
Tỉ lệ DC rất nhỏ : hòa tan dược chất trong dung môi để trộn với hỗn hợp tá dược. Dịch lỏng được phân bố

-

-

đều trên bề mặt các tiểu phân tá dược, độ đồng đều về hàm lượng lý tưởng (SRD=0).
Cần chú ý đến các đặc tính bề mặt hay không của các chất để sử dụng thiết bị trộn phù hợp.
b) Yêu cầu thiết bị trộn trong trộn chất rắn:
- Khối bột chiếm khoảng 60% thể tích thiết bị.
- Các tiểu phân có thể dịch chuyển theo cả ba hướng.
- Lực chia cắt thích hợp để tránh sự kết tập các tiểu phân
- Khơng có các lực ly tâm để tránh tách các tiểu phân có tỉ trọng khác nhau.
- Các lực trộn không được gây ra sự gẫy vỡ các tiểu phân  tránh được sự phân tán khơng đều, do khác

-

nhau về kích thước tiểu phân.
Qúa trình trộn nên được dừng đột ngột, giảm từ từ các lực trong một hướng  gây ra sự phân lập.
• Trong cơng nghiệp bào chế hiện nay, thiết bị trộn có thể phân thành hai loại:
Thiết bị trộn có thùng chứa chuyển động (thiết bị trộn tạo ra sự nhào lộn)
Thiết bị trộn có thùng chứa tĩnh và các cánh trộn chuyển động.

Câu 7: Kỹ thuật tạo hạt
a) Vai trò của tạo hạt trong sx dược phẩm
- Về mặt sinh dược học, yêu cầu các hạt phải rã được  nhanh chóng hịa tan giải phóng dược chất.
- Tạo hạt : giai đoạn trung gian trong quá trình sản xuất thuốc phân liều dạng rắn, đặc biệt thuốc viên nén

hoặc viên nang. Ứng dụng để tạo hạt cho dạng pellet, để bao vi nang  mục đích bào chế dạng thuốc giải
-

phóng có kiểm sốt.
Tăng độ trơn chảy của hạt và vì vậy đảm bảo sự đồng đều phân liều cho dạng thuốc.


-

Tăng tính chịu nén cho hỗn hợp để thu được viên có hình thức và kết cấu thích hợp.
Tạo hỗn hợp đồng nhất  tránh được sự phân lớp của khối hạt tạo điều kiện để đảm bảo sự đồng đều

-

phân liều của viên.
Tăng tỷ trọng của nguyên liệu  thuận lợi cho các thiết bị đo/đong thể tích, thuận lợi cho bảo quản và vận

-

chuyển.
Giảm bụi trong quá trình sản xuất  giảm ÔNMT
Kỹ thuật tạo hạt gồm 2 pp: tạo hạt ướt và tạo hạt khô. Cả 2 pp đều được sử dụng trong sản xuất dược

phẩm, tạo hạt ướt được sử dụng nhiều.
b) Cơ chế liên kết tiểu phân (lực liên kết tạo hạt ướt)
• Trong quá trình tạo hạt, các tiểu phân ban đầu kết hợp lại với nhau do giữa chúng hình thành các
liên kết.
Các liên kết này cần đủ mạnh để các hạt đủ vững, khơng bị vỡ.
Có 5 loại liên kết:
 Lực dính (và lực cố kết) trong các cầu chất lỏng bất động:
- Tạo ra từ các dung dịch dính có độ nhớt cao.
- Được tạo thành trên mặt của các tiểu phân trong q trình tạo hạt ướt, thường khơng đóng góp nhiều
•
•

cho độ bền của hạt sau khi sấy.
 Lực tương tác và lực mao quản trong các phim lỏng di động:
- Cơ chế liên kết tiểu phân quan trọng nhất trong tạo hạt ướt.
Hình thành các cầu nối lỏng chỉ tồn tại tạm thời (chất lỏng tạo hạt sẽ bị loại đi trong q trình sấy)
Thành phần khơng thể thiếu để tạo ra các cầu nối rắn.
 Cầu nối chất rắn:
- Cơ chế phổ biến tạo liên kết trong hạt.
- Các cầu rắn được tạo thành do các chất dính rắn (PVP, HTB)
- Sự kết tinh của các chất đã hịa tan
- Tạo cầu nối rắn có thể xảy ra theo một cách bất lợi như tạo thành lớp vỏ cứng phủ lên các hạt còn

ướt  giảm tốc độ sấy và lực liên kết trong hạt.

 Lực hấp dẫn giữa các tiểu phân: Khi khơng có chất lỏng hoặc các cầu chất rắn, có hai loại lực tồn tại
đóng vai trị kết tập các tiểu phân:
• Lực tĩnh diện: có thể tạo ra lực liên kết bột trong giai đoạn sấy nhưng khơng đóng vai trị quan
trọng đối với độ bền của hạt hồn chỉnh.
• Lực van der Waals: mạnh hơn lực tĩnh diện nhưng chỉ quan trọng trong tạo hạt khô, ảnh hưởng
đến độ bền hạt.
c) Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình tạo hạt ướt
 Lượng tá dược dính
- Khi tạo hạt trong thiết bị tầng sơi, q trình thêm dịch lỏng và bay hơi dung môi xảy ra đồng thời.
Các yêu cầu về tá dược dính được xác định bởi các điều kiện của q trình, đặc biệt bởi nhiệt độ, tốc
-

độ thổi gió và hàm ẩm khi sử dụng.
Với thiết bị nhào trộn tạo hạt, quá trình tạo hạt xảy ra trong một khoảng giới hạn hẹp của độ bão hòa

chất lỏng (S) và phụ thuộc vào công thức, loại thiết bị và điều kiện q trình.
Khả năng bay hơi của dung mơi (thường là nước), khả năng hòa tan của các thành phần dung mơi.
 Đặc tính của ngun liệu:
Góc tiếp xúc giữa dịch dính lỏng và chất rắn.
Độ tan của các hỗn hợp bột trong dịch dính.
Kích thước tiểu phân trung bình và phân bố kích thước của hỗn hợp.
-


-

Hình thái bề mặt và hình dạng tiểu phân.
Đặc tính sắp xếp của chất rắn.
Sức căng bề mặt của tá dược dính lỏng ảnh hưởng đến độ bền của liên kết lỏng linh động.
Đặc tính trơn chảy của nguyên liệu  độ trơn chảy của nguyên liệu càng cao thì lượng dịch dính lỏng

cần càng ít.
 Loại thiết bị sử dụng:
Thiết bị tầng sôi: nhiệt độ sấy, tốc độ thổi gió, hút ẩm của khí vào, tốc độ phun,…
- Thiết bị nhào trộn tạo hạt: loại thiết bị, tốc độ trộn, tốc độ cắt… ảnh hưởng lớn đến quá trình tạo
hạt, trạng thái của khối hạt ướt phụ thuộc vào: Tổng hàm ẩm và Lực tác động của thiết bị lên khối
ẩm.
d) Các bước của quá trình tạo hạt ướt
– Chống vón đồng nhất hỗn hợp các bột nguyên liệu cần tạo hạt bằng cách xay hoặc rây.
– Trộn khô các nguyên liệu đầu. Khi lấy mẫu kiểm tra RSD <6%  được.
– Thêm tá dược dính lỏng tạo khối ẩm.
– Xát hạt ướt qua lưới rây.
– Sấy hạt.
– Xay hoặc rây hạt khơ thu được để hạt có phân bố kích thước theo yêu cầu.
Sơ đồ: Xay/Rây Nguyên liệu  Trộn khô các NL đầu  Tạo khối ẩm  Xát hạt ướt qua lưới rây  Sấy hạt
 Xay/Rây hạt khơ đến khi hạt đạt kích thước u cầu.

Câu 8: Kỹ thuật sấy nhờ nhiệt độ cao:
Tăng nhiệt độ  tăng cường khả năng mang hơi ẩm của khơng khí  tăng q trình bốc hơi.
Tăng nhiệt độ  tăng khả năng bay hơi của nước trong nguyên liệu tăng tốc độ làm khơ.
Tăng nhiệt độ khơng khí  áp suất hơi bão hịa của nước trong mơi trường tăng.
a) Các giai đoạn của quá trình:

3 giai đoạn:

-

GĐ 1: giai đoạn tiềm tàng, sau 1 giai đoạn khởi đầu ngắn khối hạt đạt tới nhiệt độ cân bằng
GĐ 2: hạt đạt nhiệt độ cân bằng, khi năng lượng tiếp tục được cung cấp đều, nước tự do sẽ bay hơi
với tốc độ đều

GĐ 3: nước tự do trên bề mặt đã bay hơi hết, nước trong hạt khuếch tán ra bề mặt,
• Q trình sấy phụ thuộc vào:
Cung cấp năng lượng cho khối hạt: để duy trì dm bay hơi một cách thích hợp, tránh hiện tượng bề
mặt hạt khô nhanh quá tạo lớp. Năng lượng dưới dạng nhiệt thường được cung cấp trong quá trình


sấy theo nhiều cách khác nhau như: dẫn nhiệt, bức xạ, đối lưu, sóng tầng cao và các phương pháp kết
-

hợp.
Loại bỏ dm bay hơi: đồng thời với quá trình cung cấp năng lượng thì hơi nước tạo thành cũng phải

-

được loại bỏ ngay để tạo điều kiện cho quá trình sấy diễn ra đều đặn
Đảo đều khối hạt: quá trình này cũng rất quan trọng nhằm đảm bảo để nhiệt được phân phối đều trong

khối hạt, và giúp cho dm bay hơi nhanh hơn. Quá trình này giúp cho sấy diễn ra nhanh và đều.
 Các thiết bị sấy được cải tiến để tối ưu hóa cả 3 quá trình trên
b) Thiết bị sấy:
• Thiết bị sấy tĩnh – sấy chân không
Là loại thiết bị mà hạt cần sấy được trải trên các khay sấy, năng lượng cung cấp bàng phương
pháp dẫn nhiệt: nhiệt truyền từ khay sấy lên khối hạt. Hơi nước tạo thành được loại bỏ bằng cách hút
chân khơng hoặc bằng cách thổi gió ( sử dụng khơng khí được làm nóng ). Nhược điểm chính của hệ
thống này là sự truyền nhiệt kém do diện tích tiếp xúc giữa khay sấy và hạt nhỏ. Trong loại tủ sấy này
cịn có q trình truyền nhiệt bằng bức xạ từ các khay trên xuống khay dưới có nghĩa là cung cấp
nhiệt trực tiếp cho khối hạt (giảm theo bình phương khoảng cách từ nguồn nhiệt tới khối hạt).
Loại tủ sấy tĩnh dùng phổ biến là tủ sấy dùng khí nóng. Trong thiết bị loại này, khơng khí được
làm nóng và thổi trên bề mặt khối bột ẩm được rải đều trên các khay sấy, vì vậy nhiệt được cung cấp
cho khối hạt bằng cả ba cơ chế: truyền nhiệt, bức xạ và đối lưu. Đây là các thiết bị đơn giản dễ chế

tạo và vận hành. Nguồn cung cấp nhiệt có thể là các dây điện trở hoặc dàn nhiệt dùng hơi nước áp
suất cao.
Ưu điểm
- Chi phí đầu tư thấp
- Nhiều tính năng
- Sấy được hầu hết các loại vật liệu có thể chất khác nhau
- Khoảng điều chỉnh nhiệt rộng ( tới khoảng 1200C)
Nhược điểm
- Tốn diện tích nhà xưởng
- Chi phí lao động lớn
- Khó làm nóng đều khối nguyên liệu cần sấy
- Thời gian sấy dài (thường từ 8-24 giờ)
- Khó thu hồi dm
Sấy chân không: khối hạt được trải trên các khay. Hạt được sấy khô do sự truyền nhiệt và bức xạ,
hơi được ngưng tụ trên đường nối giữa tủ sấy và bơm chân không. Nhờ tác động của chân không nên
có thể sấy ở nhiệt độ thấp hơn và tốc độ sấy cao hơn. Sấy thường được tiến hành ở nhiệt độ cao hơn
nhiệt độ sôi của nước tại áp suất đó, vì vậy nước có thể sơi và q trình bay hơi nhanh hơn (sự bốc
hơi diễn ra cả ở bề mặt và trong lịng khối hạt)
•

Thiết bị sấy động
Thiết bị sấy động thông dụng nhất hiện nay trong sản xuất dược phẩm là sấy tầng sơi. Khơng khí
đã đốt nóng được thổi qua khối bột trong thùng chứa có đáy là lưới rây. Ở tốc độ thấp, khơng khí thổi
qua chậm nhưng ở tốc độ cao lực cản ma sát làm cho các tiểu phân chuyển động dãn nỡ và lực cản


giảm đi. Tại 1 tốc độ thổi thích hợp các tiểu phân sẽ bị phân lập riêng rẽ và sẽ nằm cân bằng trong
thùng bởi lực thổi lên và trọng lực kéo xuống.
Ưu điểm của loại thiết bị sấy tầng sôi là
- Tiếp xúc đều giữa các tiểu phân hạt và khí nóng

- Hạt được đảo đều liên tục trong quá trình sấy
- Hơi nước bay hơi được loại bỏ ngay
- Q trình sấy nhanh
Nhược điểm:
Năng lượng ?
Độ ồn
Thất thốt dược chất có hoạt tính ra mơi trường: Hoocmon, DC điều trị ung thư
Thiết bị phun sấy
Thiết bị hoạt động theo nguyên lý phun một dung dịch hoặc hỗn dịch các nguyên liệu dưới dạng
-

•

sương mù hoặc nhỏ giọt để bốc hơi trong một luồng khơng khí nóng, các giọt nhỏ được sấy khô ngay
lập tức thành các tiểu phân hình cầu. PP này đã được trình bày trong phần làm giảm kích thước tiểu
phân

NÂNG CẤP QUY TRÌNH – THẨM ĐỊNH QUY TRÌNH
1. Mục đích của nâng cấp QTSX
• Để thử nghiệm qui trình trên 1 mơ hình của nhà máy được đề xuất trước khi cam kết khoản tiền lớn
•
•
•
•
•
•

cho sản xuất sản phẩm.
Kiểm tra cơng thức -> xác định khả năng khả thi khi sx ở quy mô lớn & có cần sự điều chỉnh/ thay
đổi trog quy mô hay không ?

Đánh giá & thẩm định cho quy trình , thiết bị
Xác định các đặc điểm quan trọng của QTSX.
Hướng dẫn quá trình sản xuất & ktra/ kiểm sốt QTSX.
Đưa ra cơng thức sx gốc với hướng dẫn cho quá trình thực hiện sản xuất.
Tránh xảy ra sự cố khi sản xuất ở quy mô lớn.

2. Sơ đồ các mốc phát triển sản phẩm thuốc theo từng giai đoạn trong ngành công nghiệp dược phẩm



3. Mục đích thẩm định quy trình sản xuất
• Để rà sốt

-thẩm định phân tích rủi ro và những bước then chốt trong quá trình sản xuất
-những điểm cần xem xét trong q trình thẩm định (vd trộn khơ, tiệt trùng)
-hồn thành việc thẩm định và báo cáo
• Nhằm khẳng định độ tin cậy có thể lặp lại, được kiểm sốt
- ít nhất 03 lơ liên tiếp đầu tiên có thể lặp lại
-phải kiểm tra và loại trừ các sai sót trong sản xuất
-nếu thay đổi phương pháp thí nghiệm cần được chứng minh bằng tài liệu trong thực nghiệm.
-không cần thẩm định những tài liệu khơng có cơ sở khoa học.
• Đảm bảo chắc chắn q trình sản xuất tạo ra các sản phẩm theo yêu cầu
• Đảm bảo tính ổn định của q trình sản xuất và thành phẩm 2018: có sự chuyển biến từ “ thiết lập
•
•
•
•

chứng cứ bằng văn bản” hướng tới “các bằng chứng khoa học”
Giảm thiểu các sự cố trong quá trình hoạt động sản xuất

Giảm thiếu hao hụt trong sản xuất do sản phẩm bị loại bỏ ít hơn
Tạo điều kiện cho việc kiểm tra và bảo trì hệ thống tốt hơn
Cho phép tất cả nhân viên có thể kiểm sốt và cải tiến quá trình


4. Kể tên các tính chất của dược chất cần phải thẩm định và ảnh hưởng của chúng đến QTSX và chất

lượng sản phẩm.
TÍNH CHẤT DƯỢC CHẤT
Tạp chất, mức độ khơng tinh khiết
Tính chất vật lý:
Dạng hình thù DC

Độ tan
Ngậm nước hay khan

Kích thước tiểu phân
Hình dạng
Tỷ trọng
Tính háo ẩm của DC
Độ xốp
Nhiệt độ nóng chảy

ẢNH HƯỞNG
Độ ổn định của DC, định tính…
- DC dạng vơ định hình cho thành phẩm có độ
hịa tan tốt hơn, nên SKD cao hơn dạng tinh
thể.
- DC dạng tinh thể có độ trơn chảy tốt hơn
nên độ đồng đều phân liều DC cao hơn

DC dạng vơ định hình cho thành phẩm có độ
hịa tan tốt hơn, nên SKD cao hơn dạng tinh
thể
- Độ ổn đinh vật lý và độ ổn định hóa học
- Độ hòa tan của dạng khan nhanh hơn
- Dạng ngậm nước có q trình tự ép nước ra
ngồi nên ảnh hưởng đến độ ổn định.
Độ đồng đều phân liều DC
Dạng hình cầu thì trơn chảy tốt hơn -> độ đồng
đều phân liều DC
Độ xốp và khả năng trộn đều-> độ đồng đều
phân liều DC
Giảm độ ổn định DC về vật lý, hóa học, SKD,
điều kiện bảo quản.
Ảnh hưởng đến độ chịu nén, độ rã, độ hòa tan..
Điều kiện bảo quản, pp sản xuất, nhiệt độ sấy,
điều kiện sấy.
Nhiệt độ nóng chảy thấp, nhiệt độ phân hủy
thấp -> DC chảy ra -> hỏng DC

5. Các loại thẩm định quy trình sản xuất ?
• Thẩm định tiên lượng (thẩm định trước)
• Thẩm định đồng thời (thẩm định tiếp)
• Thẩm định hồi cứu (thẩm định lùi)
• Tái thẩm định (thẩm định lại)
6. Trình bày đặc điểm, phương pháp, điều kiện của thẩm định trước?
• Phương pháp: thực nghiệm

- dự kiến các giai đoạn trọng yếu trong quá trình sản xuất
- tiến hành thực nghiệm và phân tích các yếu tố ảnh hưởng

- nếu kết quả đạt yêu cầu thì cho phép triển khai qui trình, nếu chưa đạt thì sửa đổi/bổ sung qui trình và thẩm
định lại.
• Điều kiện: chuẩn bị trước thẩm đinh và thực hiện trên 3 lơ liên tiếp
7. Trình bày cách kiểm soát biến đầu ra – độ đồng đều khi trộn bột kép về: phương pháp kiểm soát,

giới hạn yêu cầu, cách tiến hành?
• Giới hạn yêu cầu: FDA đề xuất các tiêu chuẩn sau để đánh giá độ đồng đều khi trộn:
- Mỗi mẫu thử đạt giới hạn định lượng trong TCCL/ dược điển
- RSD ≤5%
- Tối thiểu ktra 10/18 mẫu thử


-

Nên lấy mẫu ở các vị trí có khả năng trở thành “điểm chết”, mỗi mẫu có klg ~ với klg 01-

03 viên/ đvi sp cuối cùng
Phương pháp kiểm soát:
Đánh giá bằng chỉ tiêu độ phân tán hàm lượng thông qua chỉ số CV(RSD) với CV≤5%
Cách tiến hành: lấy ≥10 mẫu (FDA) vị trí thích hợp: mỗi mẫu có khối lượng ≈ 3 lần đơn vị thành phẩm.
Trình bày đặc điểm, phương pháp, điều kiện của thẩm định đồng thời
• Phương pháp: thực nghiệm
Thẩm định một số vấn đề để hồn thiện 1 quy trình sản xuất đã được thẩm định trước.
Thẩm định mức độ ảnh hưởng đối với vài sự tahy đổi nhỏ (VD: hàm lượng viên nén…)
Có thể kết hợp 1 phần với việc nghiên cứu về độ ổn định.
Thẩm định 1 qui trình đã được thẩm định trước tại cơ sở A và được chuyển giao cho cơ sở B
• Điều kiện: chuẩn bị trước thẩm định và thực hiện trên 3 lơ liên tiếp.
Trình bày cách kiểm soát biến đầu ra - độ ẩm hạt sau khi sấy khơ: phương pháp kiểm sốt, giới hạn
•

8.
9.

u cầu, cách tiến hành? Cho Vd
• GH yêu cầu: tùy từng cơng thức (<2%, 1-3%)
• Phương pháp kiểm sốt: Đánh giá bằng chỉ tiêu mất “khối lượng do làm khơ”
• Cách tiến hành: n≥3 mẫu, ở vị trí thích hợp → xđ hàm ẩm, kq trong khoảng yêu cầu→RSD càng
nhỏ càng tốt
• Vd: sấy bằng tủ sấy tĩnh, 50⁰C/8h, 1h đảo 1 lần. Thẩm định độ ẩm hạt sau sấy.
10. Mục đích của thẩm định ngun liệu đầu vào?
• TĐQT các dạng thuốc bắt đầu từ thẩm định nguyên liệu đầu vào
• Nghiên cứu tiền cơng thức khơng thuộc phần TĐ, nhưng là 1 trong các bước quan trọng trong chu
•
•
•
-

trình phát triển
Khác nguồn nguyên liệu → khác sp cuối
Khác biệt nguyên liệu giữa các nhà sx do:
Phương pháp vận chuyển
Sự tiếp xúc giữa nguyên liệu với: nhiệt, độ ẩm, a/s
Sự tuân thủ các nguyên tắc trong quy trình thao tác & kiểm sốt, trang thiết bị
Qúa trinh phân tích, đánh giá chất lượng
Để giảm thiểu sự khác nhau của NL đầu vào cần
Kiểm soát các chỉ tiêu chất lượng: KTTP, hàm ẩm, cắn tro, tạp KL nặng
TĐ ≥3 lô mỗi NL đầuu vào từ nhà cung cấp đầu tiên & nhà cung cấp thay thế
Đánh giá độ ổn định của ngun liệu
Sx thử 1 lơ với NL đầu vào có các chỉ tiêu chất lượng & độ ổn định chấp nhận
Ktra cơ sở của nhà cung cấp đánh giá về: QTSX; kiểm sốt trong q trình; thực trạng của thiết

bị, mức độ đáp ứng của thiết bị với yêu cầu qui định
11. Trình bày đặc điểm, phương pháp, điều kiện của thẩm định hồi cứu?
• Phương pháp: thống kê
• Điều kiện:
a)
Qui trình sx cũ khơng có sửa đổi về
- Bào chế: công thức, hoạt chất, thiết bị hay cỡ lô mẽ
- Kiểm nghiệm: tiêu chuẩn hay phương pháp
- Ktra trong q trình
b) Có đủ tài liệu, hồ sơ về đặc điểm các giai đoạn trọng yếu
c) Có đủ dữ liệu thống kê của 10-20 mẻ được sx liên tục
- Hồ sơ SX
- Biểu đồ kiểm tra trong quá trình
- KQ kiểm nghiệm của sản phẩm


- Hồ sơ phân bổ nhân sự
- Dữ liệu về độ ổn định của sản phẩm
d) Khơng có tiền sử loại bỏ sp do sai sót của nhân viên hoặc thiết bị có liên quan đến tính thích hợp của

hệ thống
e) Nhằm xác định MQH giữa các điều kiện SX và KQ phân tích của sản phầm bằng pp thống kê
f) Ko cần thực nghiệm mà chỉ cần dữ liệu lưu trữ.
12. Trình bày đặc điểm, phương pháp, điều kiện của thẩm định lại
• Phương pháp: thực nghiệm
• Đặc điểm: chứng minh sự thay đổi (chủ định hay k chủ định) trong 1 quá trình sản xuất là ko ảnh

hưởng đáng kể đến chất lượng của sp bằng cách:
- Thẩm định lại theo định kì

- Thẩm định lại khi có thay đổi về: nguyên liệu, nhà sx, thông số qui trình (tgian, nhiệt độ, thiết
bị sx, cơ sở vật chất, bàn giao quy trình cho bên khác, phát hiện bất thường
• Điều kiện: chuẩn bị trước thẩm định. Thực hiện trên 3 lơ liên tiếp
13. Trình bày cách kiểm sốt biến đầu ra - độ trơn chảy của cốm hạt về: phương pháp kiểm sốt, cách

tiến hành (trình bày 2 phương pháp)?
 Khi chưa trộn tá dược trơn:
• Phương pháp: đo chỉ số Car, tốc độ chảy, góc nghỉ.
• Tiến hành: số mẫu ≥3 (5)
Khối lượng mẫu: đủ phân tích
Vẽ đồ thị khối lượng của bột chảy/ tgian
 Khi đã trộn tá dược trơn
• Phương pháp: chỉ tiêu độ phân tán hàm lượng (CV≤5%) (độ trơn chảy của khối hỗn hợp)
• Tiến hành:
số mẫu: ≥ 10/18 mẫu (FDA) vị trí thích hợp (theo QĐ)
Khối lượng mẫu: ~3 đvi thành phẩm
Định lượng→ tính hàm lượng DC → tính thống kê (vẽ đồ thị khối lượng của bột chảy / tgian hoặc test tương
đương)
14. Phân tích đặc điểm của gđ trộn khơ (biến đầu vào, đầu ra ảnh hưởng gì đến chất lượng viên)
trong QTSX viên nén?
BIẾN ĐẦU VÀO
BIẾN ĐẦU RA
ẢNH HƯỞNG ĐẾN
(thiết bị)
(chỉ tiêu chất lượng
bột)
*Thiết bị
ĐỘ ĐỒNG ĐỀU HÀM
Loại thiết bị
LƯỢNG KHỐI LƯỢNG

Tỉ lệ NL/thùng trộn
KHÁC NHAU
Thời gian trộn
*Đặc tính tiểu phân
Tỉ trọng thơ, tỉ trọng biểu kiến
Hình dạng TP
Độ đồng đều
Phân bố KTTP
hàm lượng
S bề mặt tiếp xúc
Tỷ trọng thơ
*Kiểu kỹ thuật trộn
biểu kiến
Nhào trộn
Hình dáng tiểu
Đối lưu (kiểu hành tinh hoặc sử
phân
dụng tốc độ cao)
Phân bố kích
Nén khí (tầng sôi)
thước tiểu phân.
*Tốc độ trộn: quyết định mức độ
 Xác định thời


(phân cắt tốt hay kém)
*Thời gian trộn: phụ thuộc vào
công thức kỹ thuật, tốc độ trộn

gian tối ưu.

 Tìm ra được tốc độ trộn, thời gian trộn tối ưu
15. Nguyên tắc của biểu đồ shewhart: so sánh giá trị TB với 1 giá trị lí thuyết trên đồ thị
- Trường hợp: sự phân phối các giá trị theo qui luật chuẩn → theo dõi được sự biến thiên gtri TB và

phát hiện sự dịch chuyển gtri trung bình của quá trình
- Thường 2 loại biểu đồ được sử dụng đồng thời:
Biểu đồ shewhart x¯ (kiểm soát gtri TB)
Biểu đồ shewhart R (kiểm sốt phạm vi quan sát)
16. Phân tích đặc điểm của gđ sấy hạt (biến đầu vào, đầu ra ảnh hưởng gì đến chất lượng viên)
trong QTSX viên nén?
BIẾN ĐẦU VÀO
•

•
•
•

Loại thiết bị :
Cơng suất, dung tích
(sấy tĩnh, sấy tầng sơi )
Nhiệt độ đầu vào, đầu ra
Thổi khí (lưu thơng khí)
Độ đồng đều nhiệt độ
sấy

BIẾN ĐẦU RA
(đặc tính hạt/cốm)
• Độ ẩm
• Kích thước tiểu phân

trung bình
• Phân bố kích thước
tiểu phân
• Độ xốp tiểu phân

ẢNH HƯỞNG ĐÉN
•
•
•
•
•
•
•

Tốc độ sấy
Độ ổn định dược chất
Hình thức viên
Độ cứng, độ bở
Độ rã
Độ hịa tan
Độ đồng đều hàm lượng,
khối lượng

 Chuẩn hóa các thơng số KT “biến đầu vào”.

17. Phân tích đặc điểm của gđ bao phim (biến đầu vào, đầu ra ảnh hưởng gì đến chất lượng viên)
trong QTSX viên nén?
Biến đầu vào (viên
nhân, TSKT; cơng thức
bao)

Đặc tính viên nhân:
- Đồ bền cơ học
- Hình dạng
- Khắc chữ
Loại thiết bị

Đặc điểm
- Mặt viên viền sau bao
- Góc cạnh viên sau khi bao

Hình thức viên: màu sắc, độ
đều màu…
Khối lượng mẻ bao (nồi - Hình thức viên: màu sắc, độ
bao, thiết bị bao tầng
đều màu, góc cạnh viên…
sơi)
- Lượng dịch bao tiêu thụ,
cơng suất bao…
Tốc độ quay của nồi
bao

- Nhiệt độ sấy viên
- Độ đều màu, hình thức bên

ngồi của viên
Súng phun: số lượng
súng, loại, vị trí phun,
kích thước vịi phun

Ảnh hưởng

ảnh hưởng hình thức, các tiêu chuẩn
khác của dập viên
ảnh hưởng hình thức bao viên
- Có thể bào mịn viên nén do quá tải

trong nồi bao => hình thức viên, chất
lượng viên bao
- Trong trường hợp sử dụng tầng sơi, có
thể khơng đủ lưu thơng khí để vận
chuyển nhân
Liên quan đến các thông số bao khác
như nhiệt độ đầu vào, tốc độ phun dịch
và tốc độ thổi gió.
Xác định số lượng, loại súng, kích
thuốc vịi phun, vị trí súng phun để
đảm bảo sự phân bố đều trên dòng viên


Tốc độ phun dịch

- Áp lực phun, lượng dịch

bơm, độ nhớt của dịch phun
- Thời gian từ súng phun đến
mặt viên.
Dịng chuyển động viên

Nhiệt độ khí đầu vào và
đầu ra

- Thời gian làm khô mặt viên,

khô dịch bao.
- Độ bụi trong nồi bao

Dung dịch bao: nồng
độ, độ nhớt
Độ dày màng
Dung mơi tồn dư

nén và tránh hiện tượng dính, tắc vịi
phun.
- Phun nhanh->viên quá ẩm, bị vón cục
và có khả năng hòa tan mặt viên
- Phun chậm -> màng bao bị khơ trước
khi dính đến viên-> mặt viên bị thơ ráp
và giảm hiệu suất bao.
Viên nén nên chảy theo 1 dòng nhất định
để đảm bảo quá trình phân bố dịch bao
trên bề mặt viên. Có thể thêm vào 1 số
tác nhân cản trở để đảm bảo chuyển
động của viên nén trong nồi bao.
Các tiêu chí có liên quan đến nhau và
được cài đặt thích hợp
Nồng độ của dịch bao cũng sẽ quyết
định lượng và thể tích dung dịch cần
đưa vào viên bao. Cần xác định độ ổn
định của dịch bao
Phù hợp để tạo ra những viên có hình
thức giống nhau đạt yêu cầu.

Nếu dm được sử dụng bao, nên xđ
lượng tồn dư

Đánh giá hình thức của viên bao:
- Bong màng, nứt vỡ
- Che/ làm đầy vết khắc, chữ khắc
- Mức độ thô ráp trên bề mặt viên
- Độ đồng đều màu sắc
- Hiệu suất quá trình bao: giúp xác định lượng dung dịch bao

KỸ THUẬT SẢN XUẤT CÁC DẠNG THUỐC
I. KỸ THUẬT SẢN XUẤT THUỐC TIÊM:
1. Yêu cầu về độ trong và độ nhiễm khuẩn của thuốc tiêm:
a. Độ trong

Dung dịch thuốc tiêm phải trong suốt, khơng có các dị vật, u cầu này rất quan trọng, nếu khơng đảm bảo
thì các dị vật có thể gây ra các tác dụng bất lợi cho người bệnh (ví dụ khi tiêm thuốc có dị vật có thể gây u hạt ở
phổi).
Để đảm bảo yêu cầu này, cần chú ý đến hai vấn đề:
- Ngăn ngừa và loại bỏ các dị vật trong dung dịch trong quá trình sản xuất.
- Kiểm tra sản phẩm ở giai đoạn cuối để loại bỏ các ống có dị vật.
Trong q trình sản xuất thuốc tiêm, ở giai đoạn cuối, cần kiểm tra độ trong từng sản phẩm bằng mắt, dưới
ánh sáng đèn theo quy định (ánh sáng đèn hoặc ánh sáng phân cực), để loại bỏ các ống không đạt yêu cầu.
Mặc dù phương pháp này có nhiều nhược điểm nhưng vẫn cần phải thực hiện để giảm nguy cơ có các dị vật
đến mức tối đa.


Để phát hiện các dị vật có kích thước nhỏ hơn giới hạn nhìn thấy cần sử dụng các thiết bị kiểm tra độ đục tự
động.
b. Độ nhiễm khuẩn

Thuốc tiêm phải vô khuẩn. Mức độ vô khuẩn của thuốc tiêm được hiểu là có tính tương đối, khơng phân biệt
loại vi sinh vật và thường được yêu cầu tiệt khuẩn ở mức 10-6. Yêu cầu này cũng ảnh hưởng lớn đến quá trình
sản xuất thuốc tiêm, một số vấn đề cần chú ý như:
-

Người sản xuất được đào tạo, có kinh nghiệm và u thích cơng việc
Nhà xưởng được thiết kế và xây dựng đạt tiêu chuẩn, vệ sinh sạch
Thực hiện q trình tiệt khuẩn với các dung mơi, dụng cụ…
Mỗi lơ sản phẩm được sản xuất hồn chỉnh trong một ca sản xuất.
Độ vô trùng là một trong các tiêu chuẩn cơ bản để đánh giá tuổi thọ của sản phẩm (đặc biệt là các
dung dịch acid amin).

Để đảm bảo yêu cầu này bên cạnh việc thực hiện tốt GMP về sản xuất thuốc vô khuẩn, cần sử dụng một số
phương pháp tiệt khuẩn khác nhau, ngoài ra cũng có thể sản xuất trong điều kiện vơ khuẩn
2. Sản xuất thuốc tiêm trong điều kiện vơ khuẩn:

Trong q trình tiệt khuẩn, sản phẩm thường chịu tác động mạnh (nhiệt độ cao), vì vậy nhiều sản phẩm có
thể bị hỏng. Trong trường hợp đó một trong các phương pháp được chấp nhận là sản xuất trong điều kiện vơ
khuẩn.
Q trình sản xuất vô khuẩn được thực hiện trong môi trường vô khuẩn, sử dụng các nguyên liệu và thiết bị
vô khuẩn, thường qua các bước sau:
-

Sử dụng thiết bị vô khuẩn
Thùng chứa vô khuẩn
Pha chế dung dịch
Lọc loại vi khuẩn trong dung dịch
Nạp dung dịch vào bao bì vơ trùng trong điều kiện vơ khuẩn
Tiếp tục tiệt khuẩn nếu có thể.

Các thiết bị và dụng cụ có thể được tiệt khuẩn bằng các phương pháp như: hấp, sấy hoặc tiệt khuẩn bằng
formaldehyd ở 100oC .
Các màng lọc vi khuẩn thường được chế tạo từ các este của cellulose. Màng lọc có thể được tiệt khuẩn bằng
nồi hấp riêng hay sau khi đã gắn vào giá lọc.
Q trình lọc có thể được tiến hành dưới áp suất dương hoặc âm.
Khơng khí cũng có thể được loại bỏ vi khuẩn bằng màng lọc.
II.

KỸ THUẬT SẢN XUẤT VIÊN NÉN:
1.Các phương pháp sản xuất thuốc viên nén:
Viên nén có thể được sản xuất theo nhiều phương pháp khác nhau. Tuy nhiên, các phương pháp để sản xuất

thuốc viên thường qua giai đoạn tạo hạt.
Mục đích q trình tạo hạt:
-

Tăng độ trơn chảy của hạt và vì vậy đảm bảo sự đồng đều phân liều cho dạng thuốc.


-

Tăng tính chịu nén cho hỗn hợp để thu được viên có hình thức và kết cấu thích hợp.
Tạo hỗn hợp đồng nhất và vì vậy tránh được sự phân lớp của khối hạt tạo điều kiện để đảm bảo sự

đồng đều phân liều của viên.
- Giảm bụi trong quá trình sản xuất.
 Các phương pháp sản xuất thuốc viên nén:
Ưu điểm

Nhược
điểm

Phương pháp tạo hạt ướt
-Tăng khả năng trơn chảy và chịu
nén cho hạt
-Giảm độ xốp của khối hạt, giảm
phát bụi
-Thuận lợi để phối trộn thành
phần có tỷ lệ thấp bằng cách hòa
tan hoặc phân tán dược chất trong
dung dịch dính.
-Tăng khả năng thấm ướt của hạt
-Chống lại sự phân lớp của hỗn
hợp.
-Tốn diện tích lớn và nhiều thời
gian.
-Qua nhiều giai đoạn sản xuất vì
vậy nhiều khả năng bị sự cố.
-Khó kiểm sốt và thẩm định qui
trình sản xuất
-Chịu nhiều tác động bất lợi của
nhiệt độ, độ ẩm  ảnh hưởng đến
sự ổn định và sự phân bố của
dược chất trong viên.

Phương pháp tạo hạt khô
-Tránh được tác động của
nhiệt và ẩm
-Tiết kiệm được mặt bằng và

thời gian

Phương pháp dập thẳng
+ Tiết kiệm được mặt bằng sản
xuất và thời gian do không qua
công đoạn tạo hạt.
+ Tránh được tác động của ẩm
và nhiệt tới dược chất.
+ Viên dập thẳng thường dễ rã,
rã nhanh.

-Dược chất phải có khả năng
trơn chảy và liên kết nhất
định, khó phân phối đồng đều
vào từng viên
-Hiệu suất tạo hạt khơng cao
-Viên khó đảm bảo độ bền cơ
học

+ Phạm vi ứng dụng hạn chế,
chỉ thích hợp với viên liều nhỏ,
tỉ lệ hoạt chất ít hơn 30%, khó
áp dụng cho viên liều cao.
+ Độ bền cơ học của viên
không cao
+ Chênh lệch hàm lượng dược
chất giữa các viên trong cùng
một lô mẻ sản xuất khá lớn.

2.Kỹ thuật dập viên trong sản xuất thuốc viên:

- Dập viên là giai đoạn quan trọng trong sản xuất thuốc viên. Tất cả các máy dập viên đều phải có ba bộ
phận chính là chày, cối và phân phối hạt.
a. Thiết bị dập viên:
Máy dập viên được chia ra hai loại: Máy dập viên tâm sai và máy đập viên quay trịn.
• Máy dập tâm sai (máy dập tịnh tiến):
Chu trình hoạt động của máy gồm các bước:
− Hạt chảy từ phễu chứa hạt vào cối, dưới đáy khuôn cối là chày dưới có thể điều chỉnh lên xuống được.
− Sau khi hạt đã được đong đầy cối, phễu chuyển động về phía sau gạt bằng mặt cối lượng hạt cần đong.
− Đồng thời với quá trình định lượng hạt, chày trên hạ xuống nén khối bột trong cối thành viên.
− Sau đó, cả chày trên và chày dưới chuyển động lên và đẩy viên ra khỏi cối.
− Phễu lại chuvển động vào phía cối một lần nữa, đẩy viên ra khỏi máy, đồng thời chày dưới hạ xuống vị trí
thấp nhất và chu trình tiếp tục lặp lại.
Vị trí của chày dưới ở giai đoạn đong hạt có thể điều chỉnh xuống hoặc lên đế tăng giảm thế tích cối đong
hạt, đây chính là cách điều chỉnh khối lượng của viên cần dập.
Vị trí thấp nhất của chày trên (tại thời điểm dập) cũng có thể điều chỉnh được và đây chính là cách để điều
chỉnh lực dập viên. Độ cứng của viên có giới hạn, vì nếu chày trên hạ q thấp thì máy sẽ bị q tải và tê liệt.
• Máy dập viên quay tròn:


Với qui mô lớn, viên được dập bằng máy dập viên quay tròn. Các chày được giữ trong các cam dẫn và vì
vậy tại mỗi thời điểm chúng ở các vị trí riêng biệt khác nhau.
Q trình hoạt động của máy gồm các bước sau:
− Hạt chảy từ phễu chứa hạt xuống khoang phân phối hạt, tại đây chúng được đong vào các cối.
− Tại thời điểm cuối cùng của chày dưới trong khoang phân phối, chày dưới được nâng lên một ít và vì vậy
cối được đong đầy và phần dư được khoang phân phối gạt giữ lại, ngay sau đó chày dưới lại được hạ
xuống một chút.
Chày trên sau đó được hạ xuống, khi đầu chày trên đã khớp vào miệng cối thì chày dưới cũng được nâng

−

lên và viên được nén từ cả hai mặt bởi cả chày trên và chày dưới.
Tiếp theo cả hai chày đều đi lên và viên được đẩy ra ngoài cối.
Tại vị trí này, viên đã đẩy ra khỏi cối sẽ được thanh gạt, gạt ra khỏi máy.
Chu trình cứ như thế tiếp tục, cách thức điều chỉnh khối lượng viên cần dập và lực dập viên cũng tương tự

−
−

như ở máy dập viên một chày.
Cấu tạo máy dập viên quay tròn gồm:
Mâm máy quay tròn chứa chày và cối.
Hệ thống phân phối hạt.
Chày cối.
Hệ thống nén.
b. Quá trình dập và tạo viên.
 Giai đoạn dập viên
•

Q trình nén:
Trong q trình dập là nén một lực lên khối hạt , làm giảm thế tích của khối nguyên liệu và thế tích của

khí trong khối hạt.
Khi nén khối hạt, lực sẽ làm biến dạng tiểu phân và dẫn đến sự tái sắp xếp trong khối hạt. Tại thời điểm
này diễn ra 3 kiểu biến dạng cơ bản: Biến dạng đàn hồi; biến dạng dẻo; biến dạng gãy vỡ.
Trong quá trình dập, lực nén cần phải vượt qua giới hạn đàn hồi đế các liên kết được hình thành trong
viên. Các lý thuyết tạo viên chính gồm có:
- Lý thuyết cơ học
- Lý thuyết lực tương tác giữa các phân tử

•

-

Lý thuvết lớp màng phim chất lỏng trên bề mặt

-

Lý thuyết lực tương tác giữa các phân tử và lý thuyết về lớp màng phim lỏng bề mặt
Sự giải nén:
Sau khi dập và hoá rắn khối bột thuốc trong cối, viên phải có đủ khả năng chịu áp suất đột ngột trong quá

trình giải nén và đẩy viên ra khỏi cối. Tốc độ giải nén ảnh hưởng nhất định đến chất lượng viên. Một số hiện
tượng gây hỏng viên có thể xảy ra trong giai đoạn này như bong mặt, phân lớp.
•
Đẩy viên ra khỏi cối:
Sau khi giải nén, viên vẫn nằm trong cối cho đến khi được đẩy ra. Trong thời gian này lực ép vào thành cối
đóng vai trị giữ chặt viên trong cối.
Q trình đẩy viên ra khỏi cốì có thể mô tả qua 3 giai đoạn:
1) Lực đẩy ban đầu đủ lớn đế thắng được lực duy trì giữa viên và thành cốỉ. Đây là lực lớn nhất
của quá trình và xảy ra trong thời gian rất ngắn.


•

2) Lực để đẩy viên lên mặt cối, lực này nói chung nhỏ hơn lực đã nêu trên.
3) Lực giảm hết cỡ khi viên đã được đẩy lên trên mặt cối.
Gạt viên ra khỏi máy:
Bước gạt viên ra khỏi máy tiếp theo ngay sau khi viên được đẩy ra khỏi máy.
Thường thì lực gạt viên vào khoảng 2 N hoặc nhỏ hơn, lực lớn hơn 6 N thì viên bị dính vào mặt chày

dưới và viên bị dính mặt dưới.
c. Ảnh hưởng của lực dập đến một sô đặc điếm của viên:
*Độ dày của viên (độ xốp)
-Lực dập càng lớn  viên càng mỏng.
-Độ dày của viên không thế nhỏ hơn độ dày tới hạn.
*Độ cứng của viên:
-Độ cứng của viên phụ thuộc vào lực dập.
-Độ cứng của viên đạt cực đại tại một lực nén xác định, khi lực nén vượt quá một giới hạn nhất định viên sẽ bắt
đầu bị bong mặt và độ cứng lại bắt đầu giảm.
*Độ rã của viên nén:
Lực nén ảnh hưởng nhiều tới thời gian rã của viên.
*Sự hoà tan của dược chất:
-Dập viên ảnh hưởng đến sự hoà tan của dược chất theo các cách khác nhau phụ thuộc vào bản chất nguyên
liệu, sự biến dạng của dược chất trong quá trình dập viên và lực dập
d.Công tiêu hao trong quá trinh dập viên:
-Khi chày trên dập xuống, áp lực tăng lên, cơng tác dụng là tích của lực với khoảng cách. Độ sâu của chày khi
nén có thể được điều chỉnh bằng cách thay đổi đường dẫn trong quá trình dập.
3.Một số sự cố trong quá trình sản xuất thuốc viên


Nguyên nhân
III. Viên bong mặt
- Độ ẩm của hạt quá thấp
- Lực dập quá lớn
- Tốc độ dập cao
- Kích thước hạt khơng phù hợp
- Cối bị mịn tạo ngấn
Viên dính mặt

-

Độ ẩm hạt cao
Bề mặt chày khơng nhẵn/khơng
phù hợp
Độ ẩm mơi trường cao

-

Bột mịn / kích thước hạt
Vị trí chày dưới/thanh gạt viên
Chày q mịn
Q trình gạt viên ra khỏi máy
Viên giãn mạnh(giải nén)
Thiếu tá dược dính
Lực dập thấp
Độ ẩm của hạt quá thấp

-

Giảm bột mịn/kích thước hạt
Điều chỉnh vị trí
Thay chày đã bị mịn
Điều chỉnh tốc độ dập

-

Thêm tá dược dính
Lực dập phù hợp(tăng)
Độ ẩm thích hợp

Viên khó rã

-

Thiếu tá dược rã
Nhiều tá dược dính
Nhiều tá dược trơn sơ nước
Lực dập quá lớn

-

Thêm tá dược siêu rã/rã
Tượng tá dược dính vừa đủ
Thay đổi/giảm tá dược trơn
Điều chỉnh phù hợp

Viên không đạt
đồng đều phân
liều

-

Thiếu tá dược trơn
Tạo hạt không thích hợp(thơ/nhiều
góc cạnh/ dễ phân lớp/ trơn chảy
kém)
Trộn khơng đều
Bộ chày cối (dập viên quay trịn)
khơng đồng nhất về kích cỡ

-

Thêm tá dược điều hịa trơn chảy
Kiểm sốt q trình tạo hạt
Kiểm sốt q trình trộn
Lựa chọn chày cối đồng đều đúng tiêu
chuẩn

Viên bị vỡ, mẻ,
xước cạnh, nứt

Viên không đủ
độ bền cơ học

-

Khắc phục
KỸ
- Độ ẩm thích hợp
- Lực dập phù hợp(giảm)
- Điều chỉnh tốc độ
- Chọn quy trình phân đoạn kỹ thuật phù
hợp
- Thay bộ chày cối
- Sấy hạt kỹ
- Sử dụng chày cối phù hợp
- Kiểm soát độ ẩm

THUẬT BAO VIÊN

1.Yêu cầu của lớp vỏ bao:
Lớp vỏ bao thường phải đạt được các yêu cầu sau:
-Viên phải có bề mặt nhẵn bóng, màu phải đồng đều để làm tăng vẻ đẹp của sản phẩm.
-Lớp bao phải có độ bền cơ học thích hợp đảm bảo độ nguyên vẹn khi đóng gói, vận chuyển và bảo quản.
-Lớp bao phải có đặc tính theo mục đích thiết kế (bao bảo vệ, bao kiểm sốt giải phóng, bao tan ở ruột).
-Lớp bao phải tan rã nhanh chóng trong dạ dày hoặc ruột.
-Lớp bao phải che giấu mùi vị khó chịu của dược chất.
-Lớp bao càng mỏng càng tốt.
2.Tiêu chuẩn viên đem bao
-Mặt viên phái lồi.


-Cạnh viên phải mỏng.
-Viên có độ bền cơ học cần thiết.
-Các dược chất và tá dược trong viên không tác dụng hoá học tá được dùng để bao.
3.Các phương pháp bao viên
-Bao đường: tạo một lớp vỏ bao tương đối dày bằng cách bao bằng đường hoặc một số hỗn dịch có đưịng.
-Bao phim (hay cịn gọi là bao màng mỏng).
-Bao bằng máy dập viên.
a. Bao đường:
 Ưu điểm:

+ Nguyên liệu dễ kiếm, rẻ tiền.
+ Thiết bị bao đơn giản.
+ Viên bao có hình thức đẹp.
 Nhược điểm:

+ Q trình bao phải qua nhiều cơng đoạn. u cầu ngưịi thực hiện phải có kinh nghiệm. Khó tự động hố.
+ Lớp vỏ bao dày. Do lớp vỏ bao dày còn làm ảnh hưởng đến độ rã của viên.
+ Không giữ được ký hiệu trên viên.

+ Vỏ bao giòn, dễ vỡ.
+ Viên bao đường khó bảo quản.
+ Tốn thời gian và cơng sức
 Quá trình bao đường (bao cách ly, bao nền bằng phương pháp hỗn dịch bao nền):

Bao cách ly:
Mục đích của bao cách ly là để bảo vệ nhân bao tránh được tác dụng của nước, làm cho nhân bao cứng
hơn.
Một số loại viên chứa chất dễ bị hỏng bởi ẩm như vitamin, kháng sinh...thì trước khi bao viên cần phải
bao một lớp bảo vệ chống ẩm.
Bao cách ly là bao một lớp màng polyme lên bề mặt nhân bao. Polyme thường sử dụng gồm có shellac,
zein, hydroxypropyl methylcellulose, polyvinyl acetat phthalat và cellulose acetat phthalate.
Chú ý khi bao cách ly với các polyme khơng tan trong nưóc, chỉ nên dùng lượng chất bao tối thiểu đủ để
có sự bảo vệ cần thiết, vì chúng thường có ảnh hưởng mạnh đên độ rã của viên.
Nếu sản phẩm yêu cầu phải bao tan ở ruột, các polyme bao tan ở ruột được sử dụng để bao cách ly và
đảm bảo sao cho màng bao có độ dày cần thiết.
Bao nền: Phương pháp dùng hỗn dịch bao nền