Tài liệu quy trinh gia cong cac chi tiet dang cang pptx

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
1. Đặc điểm kết cấu
Đònh nghóa: Càng
là lọai chi tiết có
một hoặc một số lỗ
cơ bản song song
với nhau, vuông
góc với nhau, hoặc
tạo với nhau một
góc nào đó
Càng gạt
Càng nối
Chức năng của từng loại?
1
2 3
4
8
5
6
7
9
10

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
2. u cầu kỹ thuật
Sai lệch hình
dáng hình học
Độ nhám
Tùy theo điều kiện làm việc cụ thể
của từng chi tiết. Nhưng nhìn chung

- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính
xác cấp 7 ÷9
- Các rãnh then được gia công cấp chính xác 8 ÷ 10
lỗ cơ bản được gia công với độ nhám bề mặt Ra =
0,63 ÷0,32µm
Các rãnh độ nhám Rz = 40 ÷10µm hay Ra = 10 ÷
2,5µm.

Cấp chính xác
-
Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản
-
Độ không vuông góc của tâm các lỗ so với mặt đầu
-
Độ không song song của các mặt đầu của các lỗ cơ
bản

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
3. Vật liệu và phương pháp chế tạo phơi
Vật liệu:
1. Thép Carbon 20,40,45
2. Thép hợp kim 18HMA, 18X2H4BA, 40XMA
3. Gang xám GX12, GX21, GX24
4. Gang dẻo GD35-10,GD37-12
5. Kim loại màu
Phương pháp chế tạo phơi
1. Đúc từ gang
2. Đúc từ thép đúc
3. Rèn, dập
4. Hàn

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
4. Tính cơng nghệ trong kết cấu
1. Chú ý độ cứng vững của càng nhằøm tránh biến dạng khi kẹp
chặt.
2. Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu
của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song là tốt nhất.
3. Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó.
4. Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt cùng
một lúc hoặc nhiều chi tiết cùng một lúc.
5. Hình dạng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô
và chuẩn tinh thống nhất.

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
5. Chuẩn định vị
Yêu cầu quan trọng
nhất của chi tiết họ
càng là:
1) Khoảng cách tâm
giữa các lỗ chính
2) Vò trí tương quan của
các bề mặt với nhau:
độ song song đường
tâm của và độï vuông
góc của các lỗ với
các mặt đầu của nó
1) Chuẩn thô:
Mặt đầu: để gc mặt đầu đối
diện làm chuẩn tinh
3) Chuẩn tinh thống nhất

Mặt đầu và hai lỗ đã gc
2) Chuẩn để gc lỗ chính đầu tiên:
Mặt đầu đã gc và vành ngoài
chưa gc của lỗ

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
5. Chuẩn định vị
n
S
1) Chuẩn thô:
Mặt đầu: để gc mặt đầu đối diện
làm chuẩn tinh. Khối V chỉ
mang ý nghóa kẹp chặt
2) Chuẩn để gc lỗ chính đầu tiên:
Mặt đầu đã gc và vành ngoài chưa gc
của lỗ. Khối V đóng vai trò đònh vò

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
5. Chuẩn định vị
3) Chuẩn tinh thống nhất
Mặt đầu và hai lỗ đã gc:
Mặt đầu đònh vò trên phiến tì
Một lỗ đònh vò bằng chốt trụ

1. Gia công mặt đầu.
2. Gia công các vấu tì phụ (nếu có).
3. Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
4. Gia công các lỗ khác, các lỗ có ren và
các mặt còn lại.
5. Hớt sửa, cân bằng trọng lượng (nếu cần).

6. Kiểm tra
Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
6. Thứ tự gia cơng chung

Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các nguyên công
7.1 Gia coâng caùc maët ñaàu.
Chú ý: Căn cứ vào độ chính xác của
phôi và sản lượng gc
1. Phôi chính
xác
sản lượng
ít
sản lượng
nhiều
1. Mài
2. Chuốt
3. Phay
4. Tiện
2. Phôi kém
chính xác
?

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các ngun cơng
7.1 Gia công các mặt đầu. Một số sơ đồ gia cơng
Đồ gá nguyên công 1: phay mặt đầu thanh truyền

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các ngun cơng

7.1 Gia công các mặt đầu. Một số sơ đồ gia cơng
Đồ gá tiện chi tiết dạng càng
Chi tiết
càng vẽ
bằng nét
chấm gạch
Dao tiện

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các ngun cơng
7.2 Gia cơng các lỗ cơ bản trên càng
1. Các lỗ có bản trên càng có yêu cầu về độ chính xác bản thân cao vì nó
lắp ghép với các chi tiết khác.
2. Càng cũng có yêu cầu về độ chính xác về vò trí tương quan như độ song
song đường tâm của các lỗ, độ vuông góc của các lỗ với mặt đầu
3. Tùy theo sản lượng và điều kiện sản xuất mà có những biện pháp gia
công thích hợp.
Chú ý:
1. Khoan-kht-doa
2. Chuốt
3. Tiện
4. Mài, mài khơn
Các phương pháp gia cơng

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các ngun cơng
7.2 Gia cơng các lỗ cơ bản trên càng
Phương pháp gia cơng phụ thuộc dạng sản xuất
Dạng sx hàng khối Dạng sx hàng loạt Dạng sx đơn chiếc
Gia công trên các

máy tổ hợp nhiều
trục chính hay nhiều
vò trí, trên máy
khoan đứng có lắp
đầu khoan nhiều trục
và trên máy truốt
Gia công trên máy
khoan nhiều chức năng
tự động thay dao, máy
điều khiển theo
chương tình số CNC
hoặc máy khoan có
gắn đầu Rơvônve
Lỗ được gia công
trên các máy khoan
vạn năng, máy tiện,
máy doa ngang bằng
phương pháp lấy dấu
và rà gá

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các ngun cơng
7.2 Gia cơng các lỗ cơ bản trên càng
Các phương án gia cơng và chuẩn định vị
- Gia công một lỗ đầu tiên sau đó
dùng lỗ này và mặt đầu để làm
chuẩn để gia công lỗ tiếp theo.
- Gia công lần lượt hay
cùng một lúc các lỗ sau
một lần gá đặt.

1 2

Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng CÀNG
7. Biện pháp thực hiện các nguyên công
7.2 Gia công các lỗ kẹp chặt và các lỗ phụ
1. Cấp chính xác
không cao
2. Chỉ cần khoan là đủ
trong đa số các
trường hợp
3. Chuẩn định vị là
chuẩn tinh thống
nhất như đã đề cập

Quy trình cơng nghệ gia cơng các chi tiết dạng CÀNG
5. Kiểm tra càng
1. Kiểm tra đường kính lỗ
2. Bề dày của các đầu càng
3. Khoảng cách tâm của các lỗ cơ bản
4. độ vuông góc giữa mặt đầu và đường
tâm lỗ, độ song song của các tâm lỗ.
trục gá
kiểm
càng
đồng hồ
so
đồng hồ
so