Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế năng suất 8 triệu đôi năm

Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

MỤC LỤC
1. TỔNG QUAN: .................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1. Lịch sử: ........................................................................ Error! Bookmark not defined.
1.2. Phân loại....................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.3. Tình hình găng tay y tế quy mơ tồn cầu ........................ Error! Bookmark not defined.
2. THIẾT KẾ SẢN PHẨM: ...................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1. Đặc điểm sản phẩm: ...................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Yêu cầu về chất lượng: .................................................. Error! Bookmark not defined.
2.2.1. Quy cách sản phẩm: .................................................. Error! Bookmark not defined.
2.2.2. Các chỉ tiêu: ............................................................. Error! Bookmark not defined.
2.2.3.Nhãn, bao bì : ........................................................... Error! Bookmark not defined.
3. NGUYÊN LIỆU:.................................................................. Error! Bookmark not defined.
3.1. Latex ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
3.1.1. Latex....................................................................... Error! Bookmark not defined.
3.1.2. Tính chất ................................................................. Error! Bookmark not defined.
3.1.3. Hóa tính và lý tính: ................................................... Error! Bookmark not defined.
3.2. Nguyên liệu phụ: ........................................................... Error! Bookmark not defined.
3.2.1. Chất lưu hóa cao su: .................................................. Error! Bookmark not defined.
3.2.2. Chất xúc tiến lưu hóa: ............................................... Error! Bookmark not defined.
3.2.3. Chất trợ xúc tiến: ...................................................... Error! Bookmark not defined.
3.2.4. Chất phòng lão: ........................................................ Error! Bookmark not defined.
3.2.5. Chất độn: ................................................................. Error! Bookmark not defined.
3.2.6. Chất phá bọt:............................................................ Error! Bookmark not defined.
3.2.7. Chất trợ phân tán: ..................................................... Error! Bookmark not defined.
3.2.8. Chất làm đặc: ........................................................... Error! Bookmark not defined.
3.3. Điều kiện tồn trữ và bảo quản nguyên liệu, bán thành phầm và sản phẩm:............. Error!

Bookmark not defined.
4. QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ:................................................ Error! Bookmark not defined.
4.1. LỰA CHỌN QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ ...................... Error! Bookmark not defined.
4.2. QUY TRÌNH PHA CHẾ HÓA CHẤT ............................ Error! Bookmark not defined.
4.2.1. Pha chế hệ phân tán các phụ gia ................................. Error! Bookmark not defined.
4.2.2. Pha dung dịch đông kết ............................................. Error! Bookmark not defined.
4.2.3. Pha chế latex. ........................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3. QUY TRÌNH NHÚNG GĂNG. ...................................... Error! Bookmark not defined.
5. THÀNH LẬP ĐƠN PHA CHẾ............................................. Error! Bookmark not defined.
5.1. Nguyên tắc thành lập đơn pha chế ................................. Error! Bookmark not defined.

1


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

5.2. Đơn pha chế .................................................................. Error! Bookmark not defined.
6. CÂN BẰNG VẬT CHẤT: ................................................................................................... 6
6.1. Tính tốn năng suất nhà máy: ...................................................................................... 6
6.2. Định mức nguyên liệu: ................................................................................................. 7
7. TÍNH CHỌN THIẾT BỊ VÀ MÁY MĨC: ........................................................................... 11
7.1.

TÍNH TỐN CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN NHÚNG: ............................ 11

7.1.1.

Thiết bị rửa khuôn: ........................................................................................... 11

7.1.2.

Buồng sấy khuôn:............................................................................................. 14

7.1.3.

Bể đông kết: .................................................................................................... 15

7.1.4.

Buồng sấy đông kết: ......................................................................................... 16

7.1.5.

Bể nhúng mủ latex: ........................................................................................... 16

7.1.6.

Buồng sấy găng nhúng: ..................................................................................... 17

7.1.7.

Bể rửa găng: .................................................................................................... 18

7.1.8.

Bộ phận se viền: ............................................................................................... 18

7.1.9.

Bộ phận lưu hóa: .............................................................................................. 19

7.1.10.

Bể rửa găng: .................................................................................................... 20

7.1.11.

Bể clo hóa online:............................................................................................. 21

7.1.12.

Bồn trung hịa: ................................................................................................. 21

7.1.13.

Dây chuyền nhúng: ........................................................................................... 22

7.2.

CÁC THIẾT BỊ PHỤC VỤ CHO VIỆC PHỐI TRỘN: ........................................... 24

7.2.1.

Bồn chứa latex: ................................................................................................ 24

7.2.2.

Bồn chân không: .............................................................................................. 24

7.2.3.

Máy nghiền bi: ................................................................................................. 24

7.2.4.

Máy bơm chân không ....................................................................................... 26

7.2.5.

Bồn chứa latex: ................................................................................................ 26

7.2.6.

Bồn chân không: .............................................................................................. 26

7.2.7.

Nồi hơi............................................................................................................ 27

7.2.8.

Các thiêt bị khác .............................................................................................. 27

8. AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH MƠI TRƯỜNG: ..................................................... 29
8.1. Đặc điểm mơi trường sản xuất. ................................................................................... 29
8.2. Các biện pháp an toàn. ............................................................................................... 29
8.2.1. Mơi trường làm việc............................................................................................... 29

8.2.2. An tồn hóa chất. ................................................................................................... 30
8.2.3. An tồn máy móc thiết bị. ....................................................................................... 32
8.2.4. An tồn điện ......................................................................................................... 32
8.2.5. Phịng cháy chữa cháy ............................................................................................ 32
8.3. Xử lý nước, khí, rác thải, vệ sinh công nghiệp. ............................................................. 34

2


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

8.3.1. Xử lý nước thải ..................................................................................................... 34
8.3.2. Xử lý khí thải ........................................................................................................ 34
8.3.3. Xử lý rác thải ........................................................................................................ 35
8.3.4. Vệ sinh công nghiệp............................................................................................... 35
9. KẾT LUẬN ...................................................................................................................... 36
10. TÀI LIỆU THAM KHẢO: ................................................................................................ 37

3


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

MỤC LỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1. Ưu nhược điểm của các loại găng tay y tế. .. Error! Bookmark not defined.
Bảng 2.1. Kích thước găng tay nhiều cỡ. .................... Error! Bookmark not defined.
Bảng 2.2. Chỉ tiêu cơ lý. ............................................. Error! Bookmark not defined.
Bảng 2.3. Tiêu chuẩn AQL. ........................................ Error! Bookmark not defined.
Bảng 4.1. Tiêu chuẩn kiểm tra hệ latex. ...................... Error! Bookmark not defined.
Bảng 5.1. Đơn pha chế................................................ Error! Bookmark not defined.
Bảng 6.1. Năng suất của các cỡ găng tay. ................................................................... 7
Bảng 6.2. Khối lượng sử dụng và khối lượng thực tế trong sản phẩm trên 100kg cao su
khô. ............................................................................................................................ 8
Bảng 6.3. Tính lượng nguyên liệu sử dụng theo ngày, năm. ...................................... 10
Bảng 7.1. Các thiết bị trong phân xưởng. .................................................................. 28
Bảng 8.1. Các chỉ tiêu xử lý nước thải. ..................................................................... 34

4


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

MỤC LỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Nhu cầu tiêu thụ găng tay y tế. .................... Error! Bookmark not defined.
Hình 1.2. Nguồn cung găng tay y tế. ........................... Error! Bookmark not defined.
Hình 2.1. Các vị trí đo chiều dày................................. Error! Bookmark not defined.
Hình 2.2. Các vị trí đo chiều dài và rộng ..................... Error! Bookmark not defined.
Hình 3.1. Tính chất của cao su. ................................... Error! Bookmark not defined.
Hình 3.2. Cơng thức cấu tạo cao su thiên nhiên. ......... Error! Bookmark not defined.
Hình 3.3. Cơng thức cấu tạo ZPEDC. ......................... Error! Bookmark not defined.
Hình 3.4. Cơng thức cấu tạo ZDEDC.......................... Error! Bookmark not defined.

Hình 3.5. Cơng thức cấu tạo phịng lão 2246. ............. Error! Bookmark not defined.
Hình 3.6. Cơng thức cấu tạo Poly Dimethyl Siloxane . Error! Bookmark not defined.
Hình 3.7. Cơng thức cấu tạo Vultamol. ....................... Error! Bookmark not defined.
Hình 3.8. Cơng thức cấu tạo Gum Arabic. .................. Error! Bookmark not defined.
Hình 4.1. Sơ đồ quy trình pha chế hệ phân tán các phụ gia.Error!

Bookmark

not

defined.
Hình 4.2. Sơ đồ pha dung dịch đơng kết. .................... Error! Bookmark not defined.
Hình 4.3. Sơ đồ pha chế latex ..................................... Error! Bookmark not defined.
Hình 4.4. Sơ đồ quy trình nhúng găng. ....................... Error! Bookmark not defined.
Hình 4.5. Sơ đồ rửa khn. ......................................... Error! Bookmark not defined.
Hình 6.1. Ngun tắc tính cân bằng vật chất. .............................................................. 9

5


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

1. CÂN BẰNG VẬT CHẤT:
6.1. Tính tốn năng suất nhà máy:
Trong q trình sản xuất khơng thể tránh khói phế phẩm. Đặc biệt là trong lĩnh
vực y tế thì các yêu cầu lại càng khắt khe. Do đó ta chọn tỉ lệ phế phẩm là lớn. Tuy
nhiên, ta chọn tỉ lệ phế phẩm là 5%.

Vậy mỗi năm dây chuyền phải sản xuất 8000000/(1-0.05) = 8421052 đôi.
 Số ngày trong năm: 365 ngày.
 Số ngày lễ trong năm: 10 ngày.
 Số ngày bảo trì máy định kì trong năm: 30 ngày.
 Mỗi năm công ty tổ chức đi nghỉ cho công nhân: 5 ngày.
 Số ngày hoạt động của phân xưởng trong tuần là: 7 ngày.
 Mỗi ngày làm 3 ca, mỗi ca 8 giờ.
Vậy:
 Số ngày làm việc trong 1 năm là: 365 ngày – (30 + 10 + 5) ngày = 320 ngày.
 Số giờ làm việc trong năm: 320 ngày x 24 giờ = 7680 giờ.
 Số lượng đôi găng tay trong một năm là: 8421052 đôi/năm.
 Sản lượng đôi găng tay trong một ngày:
 Sản lượng đôi găng tay trong một giờ:

8421052
 26316 đôi/ngày.
320

26316
 1097 đôi/giờ.
24

 Khoảng cách giữa 2 khn liên tiếp trên dây xích là 0.2m
 Tốc độ dây xích: (1097 đơi/giờ x 0.2mét)/60 = 3.7 mét/phút.
 Chọn tốc độ thiết kế là 4 mét/phút.

6


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế

năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

Bảng 1.1. Năng suất của các cỡ găng tay.
Khối

Cỡ

lượng

găng

(g/đôi)

Năng suất

Năng suất

Năng suất

Năng suất

Năng suất

Năng suất

(đôi/năm)

(kg/năm)

(đôi/ngày)

(kg/ngày)

(đôi/giờ)

(kg/giờ)

6.5

14

1000000

14000

3125

43.75

130.21

1.82

7

15

1000000

15000

3125

46.88

130.21

1.95

7.5

16

1500000

24000

4687.5

75.00

195.31

3.13

8

17

2000000

34000

6250

106.25

260.42

4.43

8.5

18

1500000

27000

4687.5

84.38

195.31

3.52

9

19

1000000

19000

3125

59.38

130.21

2.47

Tổng cộng

8000000

133000

25000

415.63

1041.67

17.32

Năng suất thực

8421052

140000

26315.79

437.50

1096.49

18.23

6.2. Định mức nguyên liệu:
 Khi chưa có hao hụt
Tính tốn:
 Nước trong hỗn hợp latex, nước pha chế, rửa khuôn (KOH, HNO3), dung dịch
NH3 và chất phá bọt bị bay hơi trong quá trình sấy nên khơng tính trong khối
lượng sản phẩm.
 Canxi Nitrat khi sử dụng ở dạng ngậm nước Ca(NO3)2.4H2O nhưng sau khi lưu
hóa găng ở dạng Ca(NO3)2 . Vậy lượng Canxi Nitrat cịn lại trong găng trên
100kg cao su khơ là 1.8x164/236=1.25kg
 Dung dịch clo 1150 ppm. 100kg cao su mất 3L dung dịch clo. 1150 ppm =
1150mg/l. 3L cần 3.45g Cl2. Mật độ khí d=3.2 g/l. Vậy cần 1.08L khí Clo.
 Vậy, theo bảng số liệu ta thấy nguyên liệu đầu vào là 167kg latex sẽ sản xuất ra
được 113.29kg sản phẩm. Tương đương

7

113.29

 6866 (đôi).
16.5  103


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

Từ đơn pha chế, ta tính được khối lượng nguyên liệu và phụ gia để sản xuất cho
100kg cao su khô:
Bảng 1.2. Khối lượng sử dụng và khối lượng thực tế trong sản phẩm trên 100kg cao
su khô.
STT Nguyên liệu

Khối lượng sử dụng Khối lượng trong sản
(kg)

phẩm (kg)

1

Latex 60%

169.196

100.000

2

Chất nhũ hóa Emulvin W

0.284

0.280

3

Lưu huỳnh

1.632

1.600

4

Kẽm oxit ZnO

0.112

5

Xúc tiến ZDEDC

1.173

1.150

6

Xúc tiến ZPEDC

1.071

1.050

7

Độn cao lanh

4.081

4.000

8

Bột TiO2

2.041

2.000

9

Chất phòng lão 2246

1.204

1.180

10

Chất trợ phân tán Vultamol

0.325

0.320

11

Chất làm đặc Gum Arabic

0.223

0.220

12

Dung dịch NH3

0.426

-

13

Chất phá bọt Antifoam SDF

0.305

-

14

Canxi Nitrate CaNO3

1.827

1.800

15

Dung dịch KOH rửa khuôn

0.670

-

16

Dung dịch HNO3 rửa khuôn

0.244

-

17

Dung dịch nước clo 1150

0.00350

ppm
Tổng

0.110

0.00345
113.29 (kg)

8


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Khi có hao hụt
Latex cao su thiên nhiên hao hụt là do:
 Quá trình vận chuyển.
 Quá trình lọc, ủ, châm nhủ, nhúng, tạo lớp màng trên bề mặt bể nhúng.
 Lấy mẫu kiển tra các tính chất, yêu cầu của latex khi phối trộn.
 Chọn tỉ lệ hao hụt latex là 3%.
Hóa chất, phụ gia khác:
 Q trình vận chuyển, cân, kiểm tra: hao hụt 2%.
 Quá trình trộn, nghiền, phân tán: hao hụt 1%.
 NH3 và cồn dễ bay hơi nên chọn hao hụt là 2%.
Nguyên tắc tính cân bằng vật chất:
Tổng nguyên liệu đầu vào = Tổng vật chất đầu ra + Tổng lượng hao hụt.

Hình 1.1. Ngun tắc tính cân bằng vật chất.
Trong đó:
 Q: khối lượng nguyên vật liệu đầu vào.
 Qv : nguyên vật liệu sau khi trải qua hao hụt và đưa vào sản xuất.
 hv : hao hụt nguyên cả quá trình sản xuất.
Q=Qv /(1-hv).
Qngày= Q x (năng suất thực ngày/năng suất thực giờ)= Q x (26315.79/6866).
9


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

Qnăm=Qngày x 320.
Bảng 1.3. Tính lượng nguyên liệu sử dụng theo ngày, năm.
STT

Nguyên liệu

Qv(kg)

hv(%)

Q(kg)

Qngày(kg)

Qnăm (kg)

1

Latex 60%

100,00

1,015

101,518

389,095

124510,405

2

Chất nhũ hóa Emulvin W

0,280

1,015

0,284

1,089

348,322

3

Lưu huỳnh

1,600

1,020

1,632

6,255

2001,625

4

Kẽm oxit ZnO

0,110

1,020

0,112

0,429

137,366

5

Xúc tiến ZDEDC

1,150

1,020

1,173

4,496

1438,668

6

Xúc tiến ZPEDC

1,050

1,020

1,071

4,105

1313,566

7

Độn cao lanh

4,000

1,020

4,081

15,642

5005,289

8

Bột TiO2

2,000

1,020

2,041

7,823

2503,258

9

Chất phòng lão 2246

1,180

1,020

1,204

4,615

1476,689

10

Chất trợ phân tán Vultamol

0,320

1,015

0,325

1,246

398,608

11

Chất làm đặc Gum Arabic

0,220

1,015

0,223

0,855

273,506

12

Dung dịch NH3

0,420

1,015

0,426

1,633

522,483

13

Chất phá bọt Antifoam SDF

0,300

1,015

0,305

1,169

374,078

14

Canxi Nitrate CaNO3

1,800

1,015

1,827

7,002

2240,790

15

Dung dịch KOH rửa khuôn

0,660

1,015

0,670

2,568

821,746

16

Dung dịch HNO3 rửa khuôn

0,240

1,015

0,244

0,935

299,263

17

Dung dịch nước clo

0,00345

1,015

0,00350

0,013

4,293

10


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

2. TÍNH CHỌN THIẾT BỊ VÀ MÁY MĨC:
7.1. TÍNH TỐN CHỌN THIẾT BỊ CHO DÂY CHUYỀN NHÚNG:
Dây chuyền nhúng là sự kết nối liên tiếp của nhiều thiết bị liên quan, được sắp
đặt dạng hình hộp chữ nhật. Khung sườn của dây chuyền được đảm bảo vững chắc và
an toàn bởi kết cấu sắt thép.
Dây chuyền nhúng được thiết kế gồm 2 tầng. Băng xích nối hai đầu sẽ mang
khn đi qua lần lượt các thiết bị để lần lượt thực hiện các cơng đoạn. Băng xích sẽ
chuyển động nhờ động cơ chính truyền động qua các bánh răng lớn ở hai đầu dây
chuyền. Động cơ chính có bộ phận giảm tốc và hộp số để dễ dàng cài đặt tốc độ của
xích tùy theo yêu cầu.
Do tiếp xúc liên tục với các hóa chất nên vật liệu làm các thiết bị phải có tính
bền hóa chất cao. Bên cạnh đó, găng tay y tế đòi hỏi chất lượng rất cao về độ sạch nên
u cầu phải khơng có bất kì sự nhiễm bẩn nào (như các nguyên tố kim loại đồng,
sắt,…). Do đó, hầu hết các thiết bị chính phục vụ cho việc sản xuất găng tay y tế làm
từ thép không gỉ.
7.1.1.

Thiết bị rửa khuôn:

 Công dụng: làm sạch các chất bẩn, bụi, hóa chất dư bám trên khn trong
q trình sản xuất.

 Cơng đoạn này gồm có 1 hệ thống phun và 4 bể rửa. Hệ thống rửa gồm:
Hệ thống phun nước → Bể acid → Bể nước → Bể kiềm

→ Hệ thống chổi rửa → Bể nước
 Tạp chất trên khn có rất nhiều loại, nhưng nói chung có 2 loại chính là
các tạp chất tan trong acid và các tạp chất tan trong kiềm nên cần phải qua 2
bể này, bể nước có tác dụng trung hịa, vệ sinh lần cuối cho khn trước khi
bắt đầu dây chuyền nhúng.
a.

Hệ thống phun nước:

 Đầu vào: Khuôn sau khi được tháo, tiến hành chu kỳ mới.
 Đầu ra: Khuôn đã được làm sạch sơ bộ.
11


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Dưới tác dụng của tia nước áp lực cao, các chất bẩn được lấy ra một phần
trước khi qua bể acid.
 Hệ thống phun nước gồm máy bơm và các đầu xịt rửa.
 Thời gian khuôn đi qua hệ thống phun nước là 10 giây. → Chiều dài tối
thiểu của hệ thống phun nước là 5

cm
 10s  50cm  0,5m .

s

 Dựa vào kích thước khn (Cao, Lịng bàn tay, cổ tay: 400, 252, 205), ta
thiết kế hệ thống phun rửa Dài x Rộng x Cao = 0,6m x 0,8m x 0,5m.
 Thiết kê máy bơm:

o Kích thước máy bơm: Dài x Rộng x Cao = 16,5cm x 9,6cm x 6cm.
o Công suất máy bơm: 60W.
o Áp lực nước vào; ra: 0,2 MPa; 0,9 MPa.
o Lưu lượng: 5L/phút.
o Số lượng: 2 cái.
b.

Bể acid:

 Đầu vào: Khuôn đã nhúng qua dung dịch acid nitric.
 Đầu ra: Khuôn đã được trung hịa bởi kiềm KOH.
 Cơng dụng: Trung hịa acid của bể rửa trước và hòa tan một số tạp chất
khác tan trong kiềm.
 Cấu tạo thiết bị: Hình chữ nhật, làm bằng thép khơng gỉ.
 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m.
 Nồng độ kiềm trong bể: 0,3 – 1,2% (chọn 1%).
 Nhiệt độ: Thường ở 70oC. Bể kiềm được gia nhiệt bằng điện trở, các thanh
điện trở được đặt ở đáy bể kiềm. Việc gia nhiệt nhằm tăng nồng độ kiềm
khi đó sẽ trung hòa acid tốt hơn. Bể kiềm được gia nhiệt vì kiềm là hợp chất
ít bay hơi do đó ít gây độc cho người lao động ngay cả nhiệt độ cao.
 Thời gian qua bể kiềm: khoảng 15 giây.
 Dung dịch kiềm KOH được bổ sung định kì trong ca sản xuất để đảm bảo
mức dung dịch không đổi. Mức kiềm trong bể phải cao hơn mức acid ở bể
trước 5 – 10mm để đảm bảo trung hịa hồn tồn lượng acid trên khuôn.

12


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Thay dung dịch và vệ sinh bể vào các ngày nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
c.

Bể nước:

 Đầu vào: Khn đã được nhúng qua bể acid.
 Đầu ra: Khuôn được lấy đi một phần acid.
 Công dụng: Lấy đi một phần acid từ khn.
 Cấu tạo thiết bị: hình chữ nhật, làm bằng thép không gỉ. Được đặt ngay sau
bể acid.
 Thời gian khuôn qua bể nước: 15 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể
5

cm
 15s  75cm  0, 75m .
s

 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m.
 Nhiệt độ: nước tại bể nước không được gia nhiệt.
 Nước được bơm xả liên tục trong quá trình rửa. Mực nước ở bể này phải
cao hơn mực nước ở bể acid 5 – 10mm.

 Thay hết nước và vệ sinh bể vào các tuần nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
d.

Bể kiềm:

 Đầu vào: Khuôn đã được lấy đi một phần acid.
 Đầu ra: Khn đã được trung hịa bởi kiềm KOH.
 Cơng dụng: Trung hòa acid của bể rửa trước và hòa tan một số tạp chất
khác tan trong kiềm.
 Cấu tạo thiết bị: Hình chữ nhật, làm bằng thép khơng gỉ. Được đặt ngay sau
bể nước.
 Thời gian khuôn qua bể nước: 15 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể
5

cm
 15s  75cm  0, 75m .
s

 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1m x 1,5m x 0,5m.
 Nồng độ kiềm trong bể: 0,3 – 1,2% (chọn 1%).
13


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Nhiệt độ: Thường ở 70oC. Bể kiềm được gia nhiệt bằng điện trở, các thanh

điện trở được đặt ở đáy bể kiềm. Việc gia nhiệt nhằm tăng nồng độ kiềm
khi đó sẽ trung hịa acid tốt hơn. Bể kiềm được gia nhiệt vì kiềm là hợp chất
ít bay hơi do đó ít gây độc cho người lao động ngay cả nhiệt độ cao.
 Dung dịch kiềm KOH được bổ sung định kì trong ca sản xuất để đảm bảo
mức dung dịch không đổi. Mức kiềm trong bể phải cao hơn mức acid ở bể
trước 5 – 10mm để đảm bảo trung hịa hồn tồn lượng acid trên khn.
 Thay dung dịch và vệ sinh bể vào các ngày nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
e.

Hệ thống chổi rửa:

 Đầu vào: Khn đã qua bể kiềm.
 Đầu ra: Khuôn được cọ rửa.
 Cơng dụng: Lấy đi các chất bẩn cịn bám trên khn mà hóa chất khơng lấy
được mà phải cần đến yếu tố cơ học.
 Cấu tạo thiết bị: Gồm 2 tấm hình trịn trên đó có lắp các chổi rửa. Chúng
xoay khi khuôn chạy quang qua. Được đặt ngay sau hệ thống chổi rửa.
 Đường kính tối thiểu của 2 tấm hình trịn phải lớn hơn chiều dài găng →
Chọn d=250mm.
 Thời gian khuôn đi qua hệ thống chổi rửa 

f.

2  250mm
 10s
5cm / s

Bể nước:

 Có cấu tạo giống như bể nước được bố trí sau bể acid.
7.1.2.

Buồng sấy khn:

 Khn đã được làm sạch hồn tồn bằng tia nước, acid, kiềm, chổi rửa.
 Đầu ra: Khuôn đã được làm sạch, sấy khô, chuẩn bị đi vào dây chuyền
nhúng.

14


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Công dụng: Làm khô khuôn trước khi nhúng vào dung dịch đông kết giúp
dung dịch đông kết thấm trên bề mặt khuôn tốt hơn, đồng thời tránh nước
từ khuôn rơi vào bể đông kết làm giảm nồng độ dung dịch đông kết.
 Cấu tạo thiết bị: Thành buồng sấy được làm bằng sắt phủ một lớp sơn dày
để có tác dụng cách nhiệt. Tác nhân sấy là khơng khí nóng. Khuôn được
sấy khô bằng điện trở và hệ thống quạt thổi khơng khí hồn lưu. Thiết bị
được bố trí cách bể nước 0,2m.
 Để tiết kiệm năng lượng nhiệt và tăng hiệu quả sấy khô, buồng sấy được
thiết kế gồm 2 lớp để ln chuyển và tuần hồn dịng khí. Lớp trên và lớp
dưới được ngăn cách bởi một tấm sắt có các khe hở theo chiều ngang của
buồng sấy.
 Nhiệt độ buồng sấy được điều khiển giữ ở 80  10o C .
 Thời gian qua buồng sấy: 40 giây. → Chiều dài tối thiểu của buồng sấy

5

cm
 40s  200cm  2m .
s

 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 2m x 1,2m x 0,7m.
7.1.3.

Bể đông kết:

 Đầu vào: Khn đã được làm sạch hồn tồn và sấy khô.
 Đầu ra: Khuôn đã được nhúng dụng dịch đông kết.
 Công dụng: Tạo lớp đông kết trên bề mặt khn để tăng độ bám dính cho
latex lên khn từ đó latex có thể bám trên khn. Độ dày của sản phẩm có
thể điều chỉnh dễ dàng qua việc thay đổi loại chất đông kết và nồng độ dung
dịch đông kết.
 Cấu tạo thiết bị: Được đặt sau buồng sấy, cách 0,2m.
 Chất đông kết sử dụng là Ca(NO3)2, nồng độ khoảng 3,5 – 4,5% (chọn 4%).
 Nhiệt độ trong bể: 55 – 60oC.
 Thời gian tối thiểu qua bể đông kết: 35 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể
đông kết  5

cm
 35s  175cm  1, 75m .
s

15

Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Kích thước bể đơng kết: Dài x Rộng x Cao = 2m x 0,5m x 0,4m.
7.1.4.

Buồng sấy đông kết:

 Đầu vào: Khuôn đã được nhúng đông kết.
 Đầu ra: Khuôn đã nhúng đông kết và sấy khô.
 Công dụng: Tránh chất đơng kết cịn ướt rơi vào bể chứa mủ làm đơng mủ,
gây biến động mủ, ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm, thậm chí là cả lơ
hàng.
 Cấu tạo thiết bị: tương tự buồng sấy sau khi giai đoạn rửa. Được đặt sau bể
đông kết, cách 0,1m.
 Nhiệt độ làm việc: 80±10oC.
 Thời gian quy định: 50 giây. → Chiều dài tối thiểu của buồng sấy đông kết
5

cm
 50s  250cm  2,5m .
s

 Kích thước buồng sấy đơng kết: Dài x Rộng x Cao = 2,5m x 1,2m x 0,7m.
7.1.5.

Bể nhúng mủ latex:

 Đầu vào: Khuôn đã nhúng đơng kết và sấy khơ hồn tồn.
 Đầu ra: Khn đã được nhúng latex.
 Công dụng: Bể latex chứa các ngun liệu chính cho cả q trình sản xuất
găng.
 Cấu tạo thiết bị: Được làm bằng thép không gỉ. Thành hai lớp, bên trong
thành chứa nước lạnh tuần hoàn để duy trì nhiệt độ của hỗn hợp latex. Nước
trong thành để được làm lạnh nhờ một máy lạnh độc lập. Thành bể dày
khoảng 7cm. Bể được thiết kế thành 3 ngăn nhờ các tấm ngăn bằng thép
không gỉ đặt thẳng đứng dọc theo chiều dài của bể. Các tấm ngăn cũng có
cấu tạo hai lớp để chứa nước lạnh. Đoạn giữa bể có hai động cơ khuấy đặt ở
hai bên hông. Hoạt động của hai cánh khuấy cùng với tác dụng của các tấm
ngăn tạo nên sự luận chuyển liên tục của latex trong bể, làm cho latex trong
bể luôn luôn đồng nhất, tránh được sự sa lắng của các hóa chất, phụ gia.
Trên đường luân chuyển của latex dọc theo hai ngăn bên ngồi có gắn các
16


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

tấm lưới bằng nhựa ở các vị trí xác định để cản bọt và các phần latex đông
tụ không mong muốn, không cho chúng xuất hiện trong ngăn giữa của bể.
Được đặt sau buồng sấy đông kết, cách 0,1m.
 Nhiệt độ bể thường trong khoảng từ 22 đến 24oC vì:

 Nhiệt độ cao hơn 24oC mủ cao su sẽ bị phân hủy và nó làm biến dạng
sản phẩm làm cho sản phẩm bị nứt.

 Còn nếu nhiệt độ thấp hơn 22oC nó sẽ làm cho sản phẩm bị dính.
 Thời gian quy định: 80 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể
5

cm
 80s  400cm  4m .
s

 Thông số kỹ thuật:
Dài x Rộng x Cao = 4,2m x 1,3m x 0,6m.
Thành bể dày: 70mm.
 Thông số động cơ khuấy bên trong bể nhúng:
Cơng suất 2kW.
Số vịng quay: ____________
 Thơng số động cơ luận chuyển nước lạnh trong thành bể:
Công suất: 0,2kW.
Số vòng quay: 1420 vòng/phút.
 Dung dịch latex được bổ sung liên tục vào bể qua hệ thống máng dẫn đặt 2
bên bể mủ. Phải kiểm tra thường xuyên để mức dung dịch luôn ở mức quy
định.
7.1.6.

Buồng sấy găng nhúng:

 Đầu vào: Găng tay vừa qua giai đoạn nhúng latex.
 Đầu ra: Găng tay được sấy và định hình sơ bộ.
 Cơng dụng: Định hình sơ bộ cho găng tay trên khuôn.

17

Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Cấu tạo thiết bị: Có cấu tạo tương tự buồng sấy và sấy đơng kết, chỉ khác ở
kích thước và nhiệt độ làm việc. Được đặt sau bể nhúng mủ latex, cách
0,1m.
 Nhiệt độ làm việc: 100 – 130oC.
 Thời
5

gian

quy

định:

100

giây

→

Chiều

dài

tối

thiểu

=

cm
100s  500cm  5m .
s

 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 5m x 1,2m x 0,7m.
7.1.7.

Bể rửa găng:

 Đầu vào: Găng đã qua nhúng latex và sấy sơ bộ.
 Đầu ra: Găng đã nhúng latex, sấy sơ bộ được rửa sạch.
 Công dụng: loại bỏ tạp chất trên găng, chất đông kết thấm từ bên trong ra
bề mặt găng.
 Cấu tạo thiết bị: Làm bằng thép không gỉ. Cuối mỗi bể có một hệ thống
ống dẫn hơi gia nhiệt cho nước trong bể, đặt ở đáy bể để duy trì nhiệt độ
nước trong bể. Được đặt sau buồng sấy găng nhúng, cách 0,1m.
 Nhiệt độ nước trong bể: khoảng 50 – 80oC.


Thời
5

gian

quy

định:

40

giây.

→

Chiều

dài

tối

thiểu

cm
 40s  200cm  2m
s

 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 2,2m x 0,4m x 0,6m.
 Nước sạch được cấp liên tục vào phần cuối mỗi bể, ngược chiều chuyển
động của khuôn. Ở đầu mỗi bể có các rãnh dẫn chảy tràn lên miệng bể để
thải nước bẩn ra ngoài.
7.1.8.

Bộ phận se viền:

 Đầu vào: Găng tay đã được rửa sạch.

 Đầu ra: Găng tay được rửa sạch và se viền.
 Công dụng:

 Tăng độ bề của phần mép găng.
18


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Giúp lột găng khỏi khuôn một cách dễ dàng.
 Làm găng khi thành phẩm ôm sát tay người sử dụng, không bị tuột.
 Cấu tạo: Là một chổi được đặt lệch một góc khoảng 15o so với phương
chuyển động của xích. Nhờ đó găng tay được tạo viền ở mép găng. Được
đặt sau bể rửa găng, cách 0,1m.
 Thời
5

gian

quy

định:

15

giây.

→

Chiều

dài

tối

thiểu

cm
 15s  60cm  0,6m .
s

 Kích thước dài: 0,6m.
 Động cơ truyền động của chổi:

 Công suất: 0,2 kW.
 Số vịng quay: 1400 vịng/phút.
7.1.9.

Bộ phận lưu hóa:

 Đầu vào: Găng đã được se viền.
 Đầu ra: Găng đã được sấy lưu hóa.
 Cơng dụng: Lưu hóa găng.
 Cấu tạo thiết bị: Thành buồng sấy làm bằng thép có phủ một lớp sơn để
cách nhiệt. Do thời gian sấy lưu hóa dài nên chiều dài của thiết bị cũng phải
rất dài. Để tiết kiệm diện tích, buồng sấy sẽ được thiết kế gồm 3 tầng liên
tiếp nhau, mỗi tầng sẽ cài đặt một chế độ nhiệt thích hợp. Được đặt ngay

sau bộ phận se viền.
 Để tiết kiệm và tăng hiệu quả sấy, buồng lưu hóa cũng được thiết kế nhằm
luân chuyển và tuần hồn dịng khí, nhưng khác với các buồng sấy trước,
trong buồng sấy lưu hóa khơng có các tấm ngăn ở giữa các tầng. Lỗ khí hút
ra được đặt đối xứng hai bên thành, tại vị trí của tầng sấy thứ nhất. Lỗ thổi
khí vào được đặt chính giữa trên nắp buồng sấy (tầng trên cùng), nghĩa là
không khí nóng được thổi vào từ phía trên xuống.
 Tác nhân sấy là khơng khí nóng, được liên tục hút ra qua các lỗ hút khí ra ở
tầng dưới cùng, đi qua bộ phận gia nhiệt bởi hệ thống ống dẫn hơi nước bão
hòa, rồi được thổi trở lại vào tầng trên cùng của buồng sấy qua lỗ thổi.
19


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đơi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

Dịng khí nóng này lần lượt đi qua các tầng sấy rồi lại được hút ra khi chúng
đến tầng dưới cùng. Nhờ vậy khơng khí ln được ln chuyển. Trong mỗi
chu trình chuyển động của tác nhân sấy, một phần khơng khí nóng có hàm
lượng ẩm cao sẽ thốt ra ngồi, đồng thời một phần khơng khí bên ngồi
được hút bổ sung và đi ra. Nếu cần thiết có thể qua ống điều tiết gắn trên
ống hút khí ngay trước khi dịng khí đi vào bột phận gia nhiệt bằng hơi
nước bão hịa.
 Do đặc điểm chuyển động của dịng khí trong buồng sấy lưu hóa, nhiệt độ ở
tầng trên cùng là cao nhất và giảm dần khi xuống các tầng thấp hơn.
 Thời gian tối thiểu trong giai đoạn lưu hóa là 12 phút. → Chiều dài tối thiểu
của buồng sấy lưu hóa  5

cm
12  60s  3600cm  36m . Vì thiết kế 3 tầng
s

nên chiều dài của buồng sấy là 12m.
 Kích thước buồng sấy: Dài x Rộng x Cao = 12m x 2m x 1,5m.

 Khoảng cách giữa tầng dưới cùng so với đáy buồng: 0,5m.
 Khoảng cách giữa các tầng: 0,4m.
 Kích thước lỗ hút khí ra: 0,5m x 0,3m.
 Kích thước lỗ hút khí vào: 1m x 1m.
 Nhiệt độ tầng 1: 110± 10oC.
 Nhiệt độ tầng 2: 115± 10oC.
 Nhiệt độ tầng 3: 120± 10oC.
7.1.10.

Bể rửa găng:

 Găng sau khi lưu hóa.
 Đầu ra: Găng đã lưu hóa được rửa sạch lần nữa.
 Công dụng của thiết bị: rửa găng lần cuối để loại bỏ tạp chất cịn sót lại.
 Cấu tạo thiết bị: Bể làm bằng thép khơng gỉ. Cuối bể có hệ thống hơi gia
nhiệt cho nước trong bể, đặt ở đáy bể để duy trì nhiệt độ nước trong bể.
Nước sạch được cấp liên tục vào phần cuối bể, nước chuyển động về phía
đầu khn trong khi khn di chuyển theo hướng ngược lại. Ở đầu bể có
các rãnh dẫn chảy tràn trên miệng bể để thải nước bẩn ra ngoài.
20


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế

năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Nhiệt độ: khoảng 50 – 80oC.
 Thời gian quy định là: 30 giây. → Chiều dài bể tối thiểu
5

cm
 30s  150cm  1,5m
s

 Kích thước bể: Dài x Rộng x Cao = 1,7m x 0,4m x 0,6m.
7.1.11.

Bể clo hóa online:

 Đầu vào: Găng đã được rửa.
 Đầu ra: Găng đã được clo hóa.
 Cơng dụng: Làm giảm tính dính của găng để găng khơng bị dính với tay
người dùng khi sử dụng và làm găng mềm hơn. Ngoài ra cịn có tác dụng
khử trùng cho găng. Bên cạnh đó, q trình clo hóa này cũng làm giảm một
lượngdđáng kể protein, làm giảm nguy cơ dị ứng. Tuy nhiên cũng cần lưu ý
rằng, q trình này có
 Cấu tạo thiết bị: hình chữ nhật, làm bằng thép khơng gỉ. Được đặt ngay sau
bể rửa găng.
 Nồng độ dung dịch clo trong bể: 1150ppm.
 Nhiệt độ: Bể clo hóa khơng được gia nhiệt, do dung dịch clo dễ bay hơi,
gây hại đến sức khỏe người lao động.
 Thời gian đi qua bể: 30 giây. → Chiều dài tối thiểu của bể

5

m
 30  150cm  1,5m .
s

 Kích thước bể clo: Dài x Rộng x Cao = 1,7m x 1,2m x 0,6m.
 Dung dịch clo được bổ sung thường xuyên.
7.1.12.

Bồn trung hịa:

 Đầu vào: Găng đã được clo hóa.
 Đầu ra: Găng được trung hịa sau khi clo hóa.
 Cơng dụng: Ngăn không cho clo tương tác thêm với bề mặt găng, và lấy đi
lượng clo còn trên bề mặt găng.

21


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Cấu tạo: Bể trung hịa có cấu tạo hồn tồn tương tự bể nước ở giai đoạn vệ
sinh khuôn.
 Nhiệt độ của nước trong bể: Nước trong bể này không được gia nhiệt, do
hạn chế clo còn trên găng từ giai đoạn trước bay hơi, gây hại cho người lao
động.

 Thời gian qua bể trung hòa: 20 giây. → Chiều dài tối thiểu
5

m
 20  100cm  1m .
s

 Kích thước: Dài x Rộng x Cao = 1,2m x 1,5m x 0,5m
 Thay hết nước và vệ sinh bể vào các tuần nghỉ bảo trì máy móc, dây
chuyền.
7.1.13.

Dây chuyền nhúng:

Dây chuyền nhúng được thiết kế gồm 2 tầng:
 Tầng 1: Khu vực lột găng → Rửa khuôn → Sấy khuôn → Nhúng đông kết →
Sấy đông kết → Nhúng latex → Sấy latex.
Tổng chiều dài thiết bị tầng 1:
2 + (0,6 + 1 + 1 + 1 + 0,5 + 1) + 0,2 + 2 + 0,2 + 2 + 0,1 + 2,5 + 4,2 + 0,1
+ 5 = 23,4m
 Tầng 2: Rửa găng → Se viền → Sấy lưu hóa → Rửa găng → Clo hóa on-line

→ Bể trung hòa.
Tổng chiều dài thiết bị tầng 2:
2,2 + 0,1 + 0,6 + 12 + 1,7 + 1,7 + 1,2 = 19,5m.

→ Chọn chiều dài dây chuyền: 25m.
 Chiều dài tổng của dây xích bằng 2 lần chiều dài của dây chuyền cộng với 2
đoạn chuyển tiếp từ tầng dưới lên tầng trên. Chọn chiều dài xích chuyển từ
tầng dưới lên tầng trên là 2,5 mét.

 Chiều dài tổng của xích là: 25x2 + 2,5x2 = 55m.
 Thời gian thực hiện một chu kì là: 18 phút 20 giây.

22


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Năng suất trong 1 giờ là 1097 đôi/giờ. Suy ra, số lượng găng cho sản xuất
ra trong một chu kỳ là: 336 đơi. Đó cũng là số lượng khn trên dây chuyền
(trên dây chuyền chỉ có một cỡ khn). Số lượng khuôn dự trữ cho các cỡ
khuôn là 100 đôi khuôn. Vậy, tổng số khuôn cần cho nhà máy là: 6x(336 +
100) = 2616 khn.
 Các thơng số chính của một dây chuyền nhúng liên tục:

 Kích thước dây chuyền: Dài x Rộng x Cao = 25m x 2m x 5m.
 Tổng số khuôn trên một dây chuyền: 336 đôi.
 Tốc độ xích thiết kế: 5cm/s (3m/phút).
 Thời gian hồn thành 1 chu kỳ là: 18 phút 20 giây.

23


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

7.2. CÁC THIẾT BỊ PHỤC VỤ CHO VIỆC PHỐI TRỘN:
7.2.1.

Bồn chứa latex:

Khối lượng latex dùng trong một ngày: 635,78 kg.
Khối lượng latex dùng trong một tháng: 19073 kg.
Khối lượng riêng của latex: 950 kg/cm3.
Thể tích latex dùng trong một tháng là Vlatex tháng = 19073/950 = 20,07 m3.
Chọn bồn chứa latex là 3 bồn (1 bồn dự trữ), mỗi bồn có thể tích 13 m3. Và
có động cơ khuấy đặt trên đỉnh nắp bồn, tốc độ khuấy 30 vòng/phút. Động
cơ này chỉ hoạt động trước khi bơm latex ra để pha chế.
 Thơng số:
 Đường kính: 2,4 m.
 Chiều cao: 3 m.
 Công suất động cơ khuấy: 4kW.







7.2.2.

Bồn chân không:

 Tạo chân không và áp lực để vận chuyển latex từ trong bồn dự trữ ra bồn
phối trộn giai đoạn 1 và vận chuyển latex từ xe vào bồn dự trữ. Số lượng: 2.

 Thơng số:
 Thể tích bồn: 2 m3.
 Đường kính: 1,2m.
 Chiều cao: 2m.
 Nhiệt độ làm việc tối đa: 50oC.
 Công suất bơm: 2,2 kW.
7.2.3.

Máy nghiền bi:

 Nghiền các nguyên liệu dạng rắn, tạo hỗn hợp phân tán 48% chuẩn bị
cho phối trộn với latex.
 Khối lượng nguyên liệu huyền phù cần nghiền trong một ngày: 87,92
kg/ ngày.
 Tỉ trọng trung bình hóa chất: chọn 1,6 kg/lít.
 Thể tích huyền phù cần dùng: 87,92/1,6=54,95 lít. Chọn thể tích huyền
huyền phù cần dùng trong ngày là 55 lít.
 Thời gian nghiền: chọn 3 ngày.
 Thể tích huyền phù cần cho một lần nghền: 3 x 55 = 165 lít.
 Hệ số điền đầy của bi trong thùng: chọn 0,7

24


Đồ án thiết kế phân xưởng sản xuất găng tay y tế
năng suất 8 triệu đôi/năm.

GVHD: TS. Võ Hữu Thảo

 Chọn hệ số trống là 0,15. Suy ra hệ số điền đầy của huyền phù trong

máy là 0,15.
 Vậy, thể tích thùng nghiền bi tối thiểu là: 165/0,15 = 1100 lít.

 Chọn máy nghiền bi ɸ900-2400 mm
 Kích thước vật liệu vào lớn nhất: 25 mm.
 Kích thước vật liệu ra lớn nhất: 0,075 – 0,4 mm.
 Tốc độ quay tối đa: 35 vịng/phút.
 Cơng suất mơ tơ: 30 kW.
 Trọng lượng:8650 kg.
 Thơng số vận hành:

 Số vịng quay tới hạn:
= 29,98

1
√

= 29,98

1
√0.45

= 45 /

 Số vòng quay hợp lý: nhl = (0.72 ÷0,81) x nth
Chọn: nhl = 0,75. nth

= 0,75 × 45 = 34 /
 Chọn bi:
Vật liệu: bi sứ Zirconium Silicate

 Kích thước bi đạn:

= 28√ = 28 √15 = 69

 Khối lượng bi đạn: ! = V.φ.μ.γ= 1,52.0,7.0,575.4,56= 2,8 tấn.
Với:
V – thể tích buồng nghiền ( gần bằng 1,52 m3 )
φ – hệ số lấp đầy (φ =0,7)
μ - hệ số rỗng của bi đạn ( Bi cầu µ = 0,585; đạn thép µ= 0,550, bi sứ µ = 0,575)
γ - trọng lượng riêng của bi đạn [T/m3 ] (bi sứ Zirconium Silicate γ = 4.56)

25