Tài liệu Gia công tia lửa điện . CHƯƠNG 5 pdf

Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
100
CHƯƠNG V
GIA CÔNG CHI TIẾT MẶT ĐỒNG HỒ XE MÁY
Trong chương này ta ứng dụng phần mềm Cimatron E để thiết kế khuôn ép nhựa của
chi tiết là mặt đồng hồ xe máy. Chương này có ứng dụng của cắt dây và điện cực để gia
công Cavity và Core của bộ khuôn.
5.1. Phân tích chi tiết
Chi tiết mặt đồng hồ xe máy có hình dạng như hình vẽ:
Hình 5.1 : hình dạng của chi tiết mặt đông hồ xe máy
Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
 Các bề mặt chính của chi tiết là mặt trên và mặt bên phải đạt độ bóng 0,6 m
 Chi tiết ít cong vênh
 Sai số về hình dạng của chi tiết phải đạt ≤ 1 mm
 Các bề mặt phải có độ chính xác về kích thước lắp ghép cao để có thể lắp ghép
được với các chi tiết khác của đầu xe máy.
 Bề mặt chi tiết không có vết gợn nhăn
5.2. Tách khuôn
Ta sử dụng phần mềm Cimatron E để tách khuôn thành hai phần nửa khuôn trên
(Cavity) và n
ửa khuôn dưới ( Core )
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
101
Để vào môi trường thiết kế khuôn ta kích vào biểu tượng Mold Project ( bản thiết
kế khuôn ), nhập tên của bộ khuôn …
Kích vào biểu tượng Load Work để load bản vẽ mặt đồng hồ xe máy vào môi
trường.
Để tách khuôn trước ti
ên ta phải Active matdongho - Work part sau đó ta kích vào

biểu tượng Quick Split để tách khuôn. Bây giờ mặt đồng hồ đã được tách làm hai
ph
ần.
Dùng công cụ Composite Curve để hợp các đường cong bao quanh đồng hồ thành
m
ột đường sau đó dùng công cụ External để tạo mặt phẳng phân cách để sau này ta
dung nó để cắt các thành phần của khuôn.
Dùng công cụ Sketch để tạo hình dáng khuôn trong trường hợp của bài toán này
ta s
ử dụng dạng của khuôn là hình chữ nhật có kích thước là 210×140 mm. Sau đó dùng
công cụ New Extrude để extrude hình chữ nhật thành dạng khối. sử dụng both side để
extrude hình chữ nhật ra hai hướng có kích thước là 15 và 45 mm.
Chuy
ển sang môi trường MD bằng biểu tượng Switch to MD . Kích vào Load
New
để Cimatron tự đông tạo một bộ khuôn ta chọn bộ khuôn loại 9 Plates B (346×346 )
S
ử dụng công cụ Parting Stitch và Cut để tách bỏ phần khối thừa của mặt
khuôn trên và mặt khuôn dưới. Sau đó dùng công cụ Remove Geometry để cắt bỏ
những phần hình học thừa là mặt phẳng cắt.
Ta có thể lấy ra được hai phần nửa khuôn trên ( Cavity ) và nửa khuôn dưới ( Core )
như h
ình vẽ sau:
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
102
Hình 5.2 : Nửa khuôn trên ( Cavity )
Hinh 5.3 : Nửa khuôn dưới ( Core )
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú

103
5.3. Cavity
1. Ch
ọn phôi
Để gia công khuôn ép ta chọn phôi rèn dạng hộp có kích thước 210×140×40 vật liệu
là thép 45. Do chế tạo bộ khuôn của sản phẩm là dạng đơn chiếc nên ta chọn phương
pháp chế tạo phôi là rèn tự do để cho hạ giá thành sản phẩm, tuy nhiên phương pháp chế
tạo phôi này đạt độ chính xác phôi không cao.
2. Lập sơ đồ nguyên công
Khi gia công Cavity ta dùng máy phay CNC 3 trục. trước tiên ta gia công phay CNC
t
ất cả các bề mặt sau đó gia công bằng xung điện cực các góc sắc và phần lõm khó gia
công b
ằng phay.
Hình 5.4: các vị trí gia công bằng điện cực ở Cavity
3. Phay trên máy phay CNC
Khi phay trên máy phay CNC ta dùng 3 dao phay
FLAT10: dao phay thô có đường kính 10 mm
BALL6: dao phay bán tinh và Reround dao có đường kính là 6 mm
GIA CÔNG BẰNG ĐIỆN CỰC
1
2
5
4
3
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
104
BALL3: dao phay tinh
Các bước phay Cavity trên máy phay CNC

 Phay thô
Kiểu chạy dao: xoắn ốc ( round spiral )
Tốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: FLAT10
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): Mixel +Climb Final Pass
Lượng dư gia công bề mặ
t ( Part suface offset ): 1 mm
Dung sai b
ề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,05 mm
Bước tiến dọc lớn nhất ( Max. Vertical step ): 11
Bước tiến dọc nhỏ nhất ( Min. Vertical step ): 4,4
Bước tiến ngang ( Side step ): 4
 Reround
Kiểu chạy dao: reround
T
ốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: BALL6
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): Mixel +Climb Final Pass

Lượng dư gia công bề mặt ( Part suface offset ):
0,55 mm
Dung sai b
ề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,05 mm
Bước tiến dọc lớn nhất ( Max. Vertical step ): 1,9
Bước tiến dọc nhỏ nhất ( Min. Vertical step ): 1
Bước tiến ngang ( Side step ): 2,4
 Phay tinh
Kiểu chạy dao: kết thúc phay bởi góc giới hạn ( Finish mill by limit angle )
Tốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: BALL6
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
105
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): phay thuân ( Climb )
Lượng dư gia công bề mặt ( Part suface offset ): 0mm
Dung sai b
ề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,01 mm
Bước tiến dọc (Vertical step ): 0,3
Góc gi
ới hạn ( Finish Angle ) :45
o
 Gia công lại
Kiểu chạy dao: Clear up

T
ốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: BALL3
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): phay thuận ( Climb )
Lượng dư gia công bề mặt ( Part suface offset ): 0mm
Dung sai bề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,01 mm
Bước tiến dọc (Vertical step ): 0,
15
Bước tiến ngang (Side step ): 0,15
4. Thiết kế điện cực
Do Cavity có hình dạng đối xứng nên ta chỉ cần thiết kế 3 điện cực để gia công 5 vị trí
như ở h
ình 5.4
a. Thiết kế điện cực ở vị trí 1 và 4
Kiểu điện cực hình chữ nhật ( Rectangular)
Ch
ỗ hở ( Clearance ) : 20 mm ( khoảng cách từ điện cực đến base )
Chiều dài của hình chữ nhật : 18 mm
Chiều rộng của hình chữ nhật : 20 mm
Góc xoay ( Angle ): 0
o
Đánh dấu bằng vát mép. Kích thước vát mép là 5 mm
Chi
ều cao của base là 15 mm

Hình dáng và v
ị trí của điện cực mô tả như hình vẽ dưới:
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
106
Hình 5.5 : Hình dáng điện cực gia công vị trí 1 và 4
Hình 5.6 : Vị trí của điện cực gia công
b. Thiết kế điện cực ở vị trí 2 và 3
Kiểu điện cực hình chữ nhật ( Rectangular)
Chỗ hở ( Clearance ) : 20 mm ( khoảng cách từ điện cực đến base )
Chiều dài của hình chữ nhật : 15 mm
Chiều rộng của hình chữ nhật : 16 mm
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
107
Góc xoay ( Angle ): 0
o
Đánh dấu bằng vát mép. Kích thước vát mép là 5 mm
Chi
ều cao của base là 15 mm
Hình dáng và v
ị trí của điện cực mô tả như hình vẽ dưới:
Hình 5.7 : Hình dáng của điện cức gia công vị trí 2 và 3
Hình 5.8 : Vị trí của điện cực
c. Thiết kế điện cực ở vị trí 5
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
108
Kiểu điện cực hình tròn ( Cilindrical)
Ch

ỗ hở ( Clearance ) : 20 mm ( khoảng cách từ điện cực đến base )
Bán kính của đường tròn : 52 mm
Chi
ều cao của base là 15 mm
Hình dáng và v
ị trí của điện cực mô tả như hình vẽ dưới:
Hình 5.9 : Hình dáng của điện cực gia công vị trí 5
Hình 5.10 : Vị trí gia công
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
109
5. Chế độ cắt khi xung định hình nửa khuôn trên Cavity
Định vị: bằng mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: bằng bulông và đòn kẹp
Chọn máy: Xung định hình
Xung thô:
Hi
ệu điện thế: U = 120 V
Cường độ d
òng điện: I = 32 A
Khoảng cách xung: t
0
= 6,4 s
Th
ời gian phóng tia lửa điện: 25 s
Xung tinh:
Hi
ệu điện thế: U = 200 V
Cường độ dòng điện: I = 8 A
Kho

ảng cách xung: t
0
= 6,4 s
Th
ời gian phóng tia lửa điện: 12,8 s
5.4. Core
1. Ch
ọn phôi
Để gia công khuôn ép ta chọn phôi rèn dạng hộp có kích thước 210×140×26 vật liệu
là thép 45. Do chế tạo bộ khuôn của sản phẩm là dạng đơn chiếc nên ta chọn phương
pháp chế tạo phôi là rèn tự do để cho hạ giá thành sản phẩm, tuy nhiên phương pháp chế
tạo phôi này đạt độ chính xác phôi không cao.
2. Lập sơ đồ nguyên công
Ở Core ta tách làm hai phần ta chỉ gia công phần trên áp dụng đối với máy CNC. Khi
gia công gia công ph
ần trên ta dùng máy phay CNC 3 trục. trước tiên ta gia công phay
CNC b
ề mặt sau trên sau đó gia công cắt dây phần bao ngoài cuối cùng ta gia công bằng
xung điện cực góc sắc
gia công bằng phay.
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
110
Hình 5.11: các vị trí gia công bằng điện cực và cắt dây ở Core
3. Phay trên máy phay CNC
Khi phay trên máy phay CNC ta dùng 3 dao phay
FLAT8: dao phay thô có đường kính 10 mm
BALL5: dao phay bán tinh và Reround dao có đường kính là 6 mm
BALL3: dao phay tinh
Các bước phay Core trên máy phay CNC

 Phay thô
Kiểu chạy dao: xoắn ốc ( round spiral )
Tốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: FLAT8
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): Mixel +Climb Final Pass
Lượng dư gia công bề mặt ( Part suface offset ): 1 mm
Dung sai bề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,05 mm
Bước tiến dọc lớn nhất ( Max. Vertical step ): 1
0
Bước tiến dọc nhỏ nhất ( Min. Vertical step ): 4
Bước tiến ngang ( Side step ): 3,2
 Reround
Kiểu chạy dao: reround
VỊ TRÍ GIA CÔNG XUNG ĐIỆN CỰC
VỊ TRÍ
GIA
CÔNG
CẮT
DÂY
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
111
Tốc độ cắt V
c

= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: BALL6
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): Mixel +Climb Final Pass
Lượng dư gia công bề mặt ( Part
suface offset ): 0,55 mm
Dung sai b
ề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,05 mm
Bước tiến dọc lớn nhất ( Max. Vertical step ): 1,
4
Bước tiến dọc nhỏ nhất ( Min. Vertical step ): 1
Bước tiến ngang ( Side step ): 2
 Phay tinh
Kiểu chạy dao: kết thúc phay bởi góc giới hạn ( Finish mill by limit angle )
Tốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: BALL5
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): phay thuân ( Climb )
Lượng dư
gia công bề mặt ( Part suface offset ): 0mm
Dung sai bề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,01 mm
Bước tiến dọc (Vertical step ): 0,

25
Góc gi
ới hạn ( Finish Angle ) :45
o
 Gia công lại
Kiểu chạy dao: Clear up
Tốc độ cắt V
c
= 25 m/phút
T
ốc độ quay trục chính ( Spin ): 1000 vòng/phút
T
ốc độ tiến dao (Feed ): 500 mm/phút
Dao phay: BALL3
Phương pháp gia công ( Mill Direction ): phay thuận ( Climb )
Lượng dư gia công bề mặt ( Part suface offset ): 0mm
Dung sai bề mặt sau khi gia công ( Part suface Tolerance ): 0,01 mm
Bước tiến dọc (Vertical step ): 0,15
Bước tiến ngang (Side step ): 0,15
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
112
4. Cắt dây
Chọn kiểu gia công là Variable conic
Đường kính dây cắt ( Wire Diameter ) là : 0,25 mm
Chi
ều rộng cắt ( Cut Width ) : 0,3 mm
Cắt còn dư lại khi gia công cắt dây : 0
Phương chiều của dây cắt được mô tả như hình dưới
Hình 5.12 : mô hình cắt dây

5. Thiết kế điện cực
Kiểu điện cực hình chữ nhật ( Rectangular)
Chỗ hở ( Clearance ) : 20 mm ( khoảng cách từ điện cực đến base )
Chiều dài của hình chữ nhật : 33 mm
Chiều rộng của hình chữ nhật : 15 mm
Góc xoay ( Angle ): 0
o
Đánh dấu bằng vát mép. Kích thước vát mép là 5 mm
Chi
ều cao của base là 15 mm
Hình dáng và v
ị trí của điện cực mô tả như hình vẽ dưới:
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
113
Hình 5.13 : Hình dáng của điện cực
Hình 5.14 :Vị trí của điện cực
6. Chế độ cắt khi xung định hình nửa dưới Core
Định vị: bằng mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: bằng bulông và đòn kẹp
Chọn máy: Xung định hình
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
114
Xung thô:
Hi
ệu điện thế: U = 120 V
Cường độ d
òng điện: I = 32 A
Khoảng cách xung: t

0
= 6,4 s
Th
ời gian phóng tia lửa điện: 25 s
Xung tinh:
Hi
ệu điện thế: U = 200 V
Cường độ d
òng điện: I = 8 A
Khoảng cách xung: t
0
= 6,4 s
Th
ời gian phóng tia lửa điện: 12,8 s
5.5. Gia công tấm giữ lòng khuôn trên.
Nguyên công 1: chuẩn bị phôi
Vật liệu chế tạo phôi là thép 45.
Kích thước phôi:350×315×72 được cắt bằng khí từ phôi tiêu chuẩn.
Nguyên công 2: phay hai mặt phẳng đạt kích thước 70±0,1 mm.
Sơ đồ gá đặt
Phôi được định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, và hai bậc tự do được hạn chế bởi
êtô. Phôi được kẹp
chính bởi êtô.
70±0,1
Rz 10
S
Chọn máy: máy phay đứng 6H82.
Công suất máy 7 kW.
Chọn dao: dao phay mặt đầu, răng chắp mảnh thép gió.
D = 100 mm, B = 40 mm, d = 32 mm, Z = 10 ( Sổ tay CNCTM ).

Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
115
Lượng dư gia công: Z
b
= 0,7 mm
Chế độ cắt: ( Sổ tay CNCTM )
Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm.
Lượng chạy dao: S
0
= 1 mm/ vòng.
T
ốc độ cắt: V
b
= 49,5 mm/phút.
Nguyên công 3: mài hai mặt phẳng đạt kích thước 70±0,05 mm.
Sơ đồ định vị & kẹp chặt:
Phôi được định vị và kẹp chặt trên bàn từ máy mài, hạn chế 3 bậc tự do.
70±0,05
Sn
Sd
Chọn máy: máy phay đứng 6H82.
Công suất máy 7 kW.
Chọn dao: đá mài có các thông số sau:
D = 125 mm, H = 50 mm, d = 30 mm, độ hạt 50
-M28 ( Sổ tay CNCTM ).
Lượng dư để mài: Z
b
= 0,3 mm.
Ta ti

ến hành mài hai lần:
Mài thô: lượng dư khi mài Z
b1
= 0,2 mm.
Mài tinh: lượng dư khi mài Z
b2
= 0,1 mm.
Nguyên công 4: phay hai mặt phẳng đạt kích thước 350±0,1 mm.
Sơ đồ gá đặt
Phôi được định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, và hai bậc tự do được hạn chế bởi
êtô. Lực kẹp W chặt được sinh ra từ cơ cấu đòn kẹp ren vít.
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
116
350±0,1
S
W
Rz 10
Chọn máy: máy phay ngang 6M12.
Chọn dao: dao phay mặt đầu thép gió, loại răng nhỏ.
D = 50 mm, L = 36 mm, d = 22 mm, Z = 12 ( Sổ tay CNCTM ).
Lượng dư gia công:
Lượng dư cho phay thô: Z
b
= 1,5 mm
Lượng dư cho phay tinh: Z
b
= 1 mm
Chế độ cắt: ( Sổ tay CNCTM )
Chiều sâu cắt: t = 1,5mm.

Lượng chạy dao: S
0
= 1 mm/ vòng.
T
ốc độ cắt: V
b
= 53 mm/phút.
Nguyên công 5: phay hai mặt phẳng đạt kích thước 138±0,1 mm.
Tại nguyên công này ta chọn sơ đồ gá đặt và định vị như nguyên công 4, và có chế độ
cắt như nguyên công 4.
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
117
Rz 10
315±0,1
S
W
Nguyên công 6: Kiểm tra trung gian.
Kiểm tra độ không song song giữa hi mặt phẳng đáy bằng đồng hồ so, độ không song
song ≤ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài.
Ki
ểm tra độ không phẳng của hai mặt đáy bằng đồng hồ so, độ không phẳng ≤ 0,1
mm trên toàn bộ chiều dài.
Ki
ểm tra độ không vuông góc của mặt đáy và mặt bên bằng đồng hồ so, độ không
vuông góc ≤ 0,1 mm.
Kiểm tra độ nhám của hai mặt phẳng đáy Ra ≤ 0,63 m, các mặt phẳng còn lại Ra ≤
2,5 m.
Nguyên công 7: gia công 4 lỗ lắp chốt dẫn hướng 30±0,05, gia công 4 lỗ lắp bulông
khuôn trước M12.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt.:
Phôi được định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, và 3 chốt tỳ gá trên phiến dẫn tháo
dời hạn chế 3 bậc tự do.
Phôi được kẹp chặt bằng đ
òn kẹp.
Bước 1: gia công 4 lỗ lắp chốt dẫn hướng 30±0,05.
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
118
n
70
S
W
W
Để gia công 4 lỗ chốt dẫn hướng ta tiến hành qua 4 bước:
Khoan: chọn mũi khoan ruột gà thép gió, D = 29,25 mm
Khoét: ch
ọn mũi khoét, vật liệu thép gió T15K6, D = 29,8
Doa: chọn mũi doa có vật liệu là thép gió.
Ch
ọn máy: chọn máy khoan cần 2H55
Bước 2: gia công 4 lỗ lắp bulong khuôn trước M12.
n
70
S
W
W
Để gia công 4 lỗ chốt dẫn hướng ta tiến hành qua 4 bước:
Khoan: chọn mũi khoan ruột gà thép gió, D = 10,5 mm
Khoét: ch

ọn mũi khoét, vật liệu thép gió T15K6, D = 10,8
Doa: chọn mũi doa có vật liệu là thép gió.
Ch
ọn máy: chọn máy khoan cần 2H55
Nguyên công 8: phay hốc 175×250×55
Sơ đồ gá đặt
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
119
Phôi được định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc
tự do, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
70
W
W
175
250
Rz 10
55
Chọn máy: gia công trên máy CNC.
Nguyên công 9: gia công kênh dẫn nhựa.
Nguyên công 10: khoét rộng 4 lỗ chốt dẫn hướng đạt 37 và chiều sâu 9±0,05
5.6. Gia công tấm giữ lòng khuôn dưới.
Nguyên công 1: chuẩn bị phôi
Vật liệu chế tạo phôi là thép 45.
Kích thước phôi: 350×315×35 được cắt bằng khí từ phôi tiêu chuẩn.
Nguyên công 2: phay hai mặt phẳng đạt kích thước 35±0,1 mm.
Nguyên công 3: mài hai mặt phẳng đạt kích thước 35±0,05 mm.
Nguyên công 4: phay hai mặt phẳng đạt kích thước 350±0,1 mm.
Nguyên công 5: phay hai mặt phẳng đạt kích thước 315±0,1 mm.
Nguyên công 6: kiểm tra trung gian.

Nguyên công 7: gia công 4 lỗ lắp chốt dẫn hướng 30±0,05.
Các nguyên công 2÷7 được gia công như các nguyên công 2÷7 của quy trình công
ngh
ệ gia công tấm giữ lòng khuôn trên.
Nguyên công 8: gia công 4 lỗ lắp bulông khuôn trước M16.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Phôi được định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc
tự do, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
Phôi được kẹp chặt bằng đ
òn kẹp ren vít.
Đồ án tốt nghiệp Lớp CTM8 – K47
Đỗ toàn Thắng & Nguyễn hữu Tú
120
Sơ đồ định vị như nguyên công 8 của quy trình công nghệ gia công tấm giữ lòng
khuôn trên.
Nguyên công 9: phay hốc 175×250×20
Sơ đồ gá đặt
Phôi được định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc
tự do, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
Chọn máy: gia công trên máy CNC.
Nguyên công 10: gia công kênh dẫn nhựa.
Nguyên công 11: khoét rộng 4 lỗ chốt dẫn hướng đạt 37 và chiều sâu 9±0,05
Các nguyên công 9÷11 được gia công như các nguyên công 8÷10 của quy tr
ình công
ngh
ệ gia công tấm giữ lòng khuôn trên.