Tài liệu CÔNG NGHỆ ĐÚC , chương 2 docx

CHƯƠNG II
THIẾT KẾ ĐÚC
II-1. Thành lập bản vẽ đúc
II-2. Bản vẽ mẫu
II-3. Bản vẽ hộp lõi và lõi
II-4. Thiết kế hệ thống rót - đậu hơi - đậu ngót
II-1. Thành lập bản vẽ đúc
II-1.1. Phân tích kết cấu
II-1.2. Xác đònh mặt phân khuôn
II-1.3. Xác đònh các đại lượng của bản vẽ vật
đúc
II-1.4. Xác đònh Lõi và gối lõi (ruột và đầu
gác )
II-1.1. Phân tích kết cấu
 Đọc kỹ bản vẽ, hình dung chi tiết, đọc điều
kiện kỹ thuật ghi trong bản vẽ chi tiết, vật liệu
chế tạo chi tiết, hình dung cả vò trí làm việc của
chi tiết đó trong thiết bò, yêu cầu chòu lực …
 Dự kiến trước sơ bộ quy trình gia công cắt
gọt chi tiết đóù trên các loại máy xác đònh những
phần bề mặt phải gia công, những mặt chuẩn
công nghệ. Từ đó xem đã hợp lý với kết cấu vật
đúc chưa, nếu chưa có thể thay đổi một phần kết
cấu nhằm:
+ Đơn giản hoá kết cấu tạo, tạo điều kiện dễ đúc
hơn : như lược bỏ các rãnh then, rãnh lùi dao, các
lỗ nhỏ quá không đặt lõi được .
Ví dụ:
☺ Sản xuất đơn chiếc lỗ   50 mm  không đúc
☺ Sản xuất hàng loạt   30 mm  không đúc
☺ Sản xuất hàng khối   20 mm  không đúc

Các rãnh có độ sâu < 6mm, các bậc dày < 25 mm
không nên đúc
+ Tăng hoặc giảm độ dày thành vật
đúc, các gân gờ, chỗ chuyển tiếp
giữa các thành vật đúc để dễ đúc hơn
nhưng không ảnh hưởng đến khả
năng chòu lực, điều kiện làm việc
của chi tiết.
II-1.2. Xác đònh mặt phân khuôn
 Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc
giữa các nữa khuôn với nhau xác đònh
vò trí đúc ở trong khuôn.Mặt phân
khuôn có thể là mặt phẳng, mặt bậc
hoặc cong bất kì.
 Nhờ có mặt phân khuôn mà rút
mẫu khi làm khuôn dễ dàng lắp ráp
lõi, tạo hệ thống dẫn kim loại vào
khuôn chính xác.
 Nguyên tắc chọn mặt phân khuôn :
+Dựa vào công nghệ làm khuôn :
Rút mẫu dễ dàng, đònh vò lõi và lắp ráp
khuôn.
- Chọn mặt có diện tích lớn nhất, dễ
làm khuôn và lấy mẫu.
- Mặt phân khuôn nên chọn mặt phẳng
tránh mặt cong, mặt bậc.
Hình veõ
+ Số lượng mặt phân khuôn phải ít
nhất.Để đảm bảo độ chính xác khi lắp ráp,
công nghệ làm khuôn đơn giản.

+ Nên chọn mặt phân khuôn đảm bảo chất
lượng vật đúc cao nhất, những bề mặt yêu
cầu chất lượng độ bóng, độ chính xác cao
nhất. Nên đểû khuôn ở dưới hoặc thành bên.
Không nên để phía trên vì dễ nổi bọt khí, rỗ
khí,lõm co.
- Những vật đúc có lõi, nên bố trí sao cho vò trí của
lõi là thẳng đứng.Để đònh vò lõi chính xác, tránh
được tác dụng lực của kim loại lỏng làm biến dạng
thân lõi, dễ kiểm tra khi lắp ráp.
- Chọn mặt phân khuôn sao cho lòng
khuôn là nông nhất, để dễ rút mẫu và dễ
sữa khuôn, dòng chảy kim loại vào khuôn
êm hơn, ít làm hư khuôn .
* Những kết cấu lòng
khuôn phân bố ở cả
khuôn trên và khuôn
dưới nên chọn lòng
khuôn trên nông hơn,
như vậy sẽ dễ làm
khuôn , dễ lắp ráp
khuôn.Nên hình bên
ta nên chọn phương
án 1
+ Dựa vào độ chính xác của lòng khuôn
Độ chính xác của vật đúc phụ
thuộc vào độ chính xác của lòng
khuôn.Do đó phải:
- Lòng khuôn tốt nhất là chỉ
phân bố vào trong 1 hòm khuôn .

Để tránh sai số khi lắp ráp
khuôn.
Ví dụ:
- Những vật đúc có nhiều tiết diện khác nhau, nếu yêu
cầu độ đồng tâm cao, người ta dùng thêm miếng đất
phụ để đặt toàn bộ vật đúc trong một hòm khuôn .
- Miếng đất phụ sẽ làm thay đổi phần nào hình dạng
mẫu để tạo ra tiết diện lớn nhất tại mặt phân khuôn.
II.1.3. Xác đònh các đại lượng của bản vẽ vật đúc
*Lượng dư gia công cắt gọt : Là lượng kim loại bò cắt
gọt trong quá trình gia công cơ để tạo thành chi tiết .
Lương dư gia công cơ phụ thuộc:
- Độ bóng, độ chính xác.
- Kích thước bề mặt.
- Bề mặt phía trên của vật đúc để lượng dư lớn hơn
vì chất lượng xấu hơn nên phải cắt bỏ nhiều.
- Loại hình sản xuất.
Tra bảng trong sổ tay công nghệ chế
tạo máy; thiết kế đúc.
Những bề mặt không ghi độ bóng sẽ
không có lượng dư gia công cơ.
Lượng dư công nghệ
: Là các lỗ có 
quá nhỏ, rãnh then, rãnh lùi dao, rãnh có
độ sâu quá nhỏ thì đúc đặc,sau này gia
công cơ sau.
* Lỗ  20 mm sản xuất hàng khối không đúc.
* Lỗ  30 mm sản xuất hàng loạt không đúc.
* Lỗ  50 mm sản xuất đơn chiếc không đúc.
Đúc lỗ : dựa vào tính chất sản xuất

Dùng lõi hoặc không dùng lõi
.
* Ở những thành thẳng đứng trong khuôn
(vuông góc với mặt phân khuôn)
Phải để độ dốc , để đảm bảo việc
dể dàng rút mẫu khi làm khuôn
cát hoặc lấy vật đúc ra khỏi khuôn
kim loại. Sau khi đúc xong độ dốc
có 3 dạng (tra bảng thiết kế đúc sổ
tay công nghệ chế tạo máy)
+ Thieát keá döôùi 3 daïng.
+ Chiều cao thành vật đúc càng lớn càng
nhỏ, mẫu gỗ có độ dốc lớn hơn mẫu kim loại,
mẫu làm khuôn bằng tay có độ dốc lớn hơn
mẫu làm khuôn bằng máy.
+ Trò số  tra bảng
* Góc đúc : Chổ mặt giao nhau giữa hai bề
mặt liên tiếp của vật đúc bò nứt.Cần phải làm
góc lượn để khuôn không bò bể khi rút mẫu, vật
đúc không bò nứt kim loại đông đặc, nguội trong
khuôn.
*Dung sai đúc :
Là sự sai số của kích thước vật đúc
cho phép so với kích thước danh nghóa(tra
bảng ). Dung sai của vật đúc phụ thuộc
vào nhiều yếu tố: phương pháp đúc, loại
khuôn đúc, loại mẫu, hộp lõi…dung sai
thành phần trên các khâu kích thước phải
phù hợp với dung sai khâu khép kín.

Kích thước vật đúc = kích thước chi tiết máy +
dung sai đúc + lượng dư gia công cơ (nếu có)
Hình veõ
II.1.4. Xác đònh Lõi và gối lõi (ruột và đầu gác )
- Lõi dùng để tạo ra phần rỗng hoặc lõm
bên trong vật đúc thường đặt khối làm bằng
hỗn hợp cát (khuôn cát )hoặc bằng kim loại
(khuôn kim loại ).
- Gối lõi để giúp cho lõi đònh vò ở trong
khuôn dễ lắp ráp lõi vào khuôn.
- Số lượng lõi càng ít càng tốt.
- Có hai loại : lõi đứng và lõi ngang.