Thiết kế quy trình công nghệ gia công cho chi tiết điển hình

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ
TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN MƠN HỌC: CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
GIA CƠNG CHI TIẾT

Ngành:
Lớp:

<Kỹ Thuật Cơ Khí>
<19DCKA1>

Giảng viên hướng dẫn: <Trần Đình Khải>

Tp.HCM, ngày … tháng … năm …

1


VIỆN KỸ THUẬT HUTECH

Đề số: 08

PHIẾU GIAO ĐỀ TÀI
TÊN MÔN HỌC : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NGÀNH: Cơ Khí Chế Tạo Máy
1. Họ và tên sinh viên/ nhóm sinh viên được giao đề tài (sĩ số trong nhóm……):
2. Tên đề tài : Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng cho chi tiết điển hình

3. Các dữ liệu ban đầu : theo bản vẽ chi tiết VÕ VAN HỒ trong điều kiện trang
thiết bị thực hiện đầy đủ theo tự chọn
4. Nội dung nhiệm vụ :
A. PHẦN BẢN VẼ:
- Bản vẽ chi tiết gia công: 1 bản A3
- Bản vẽ lồng phôi: 1 bản A3
- Tập bản vẽ nguyên công: 8-10 bản A3
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1. bản A1
B. PHẦN THUYẾT MINH:
1. Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất;
2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia cơng;
3. Lập bảng quy trình cơng nghệ gia công cơ và thiết kế nguyên công;
4. Xác định chế độ cắt, thời gian gia công cơ bản cho các ngun cơng
và Lập phiếu tổng hợp ngun cơng
5. Tính tốn và thiết kế đồ gá.
6. Kết luận về quá trình công nghệ
Nộp File điện tử (thuyết minh word và bản vẽ AutoCAD 2017 trở lại) qua
google Classroom đã đăng nhập vào ngày nhận đề tai cho GVHD trước ngày
bảo vệ (đây là điều kiện bắt buộc để có điểm quá trình)
5. Kết quả tối thiểu phải có:
1) Tập thuyết minh thực hiện theo hướng dẫn
2) Tập bộ bản vẽ thiết kế quy trình cơng nghệ the như phần A
2


Ngày giao đề tài: 2 / 9 / 2021
TP. HCM, ngày 24 tháng 9 năm 2021.

Ngày nộp báo cáo: 16 / 12/ 202

Sinh viên thực hiện
Giảng viên hướng dẫn
và ghi rõ họ tên các thành viên) (Ký và ghi rõ họ tên)

3

(Ký


1.1Phân công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
- Dựa vào bản vẽ Vỏ Van Hồ ta thấy chi tiết dạng hình hộp .
- Chi tiết hình hộp là chi tiết có hình khối rỗng có nhiều thành gấp gân gờ dày
mỏng khác nhau , trên các thành của hộp bố trí các lỗ lắp ghép chính xác và 1 số bề
mặt khơng chính xác , chi tiết hộp là chi tiết thường là chi tiết cơ sở để lắp các đơn
vị khác của nhiều chi tiết để tạo thành một chiếc máy hoặc một bộ phần của máy ,
nhằm hồn thành một nhiệm vụ nào đó như thay đổi tỷ số truyền ,truyền động của
máy…
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
- Vật liệu chế tao : Gang xám 18-36 (GX 18-36)
- Độ cứng HB : 182…199
-Giới hạn kéo :  k  18 ( kG/mm2 )
-Giới hạn nén :  u  36 ( kG/mm2)
- Khối lượng của chi tiết : m = 8.15 (kg)
- Thành phần hóa học của gang xám nằm trong giới hạn sau: C: 2,8 - 3,5%; Si: 1,5
- 3%; Mn: 0,5 - 1%; P: 0,1 - 0,2%; S ≤ 0,08% với các vật đúc nhỏ và 0,1 - 0,12%
đối với vật đúc lớn.
- Gang xám có độ bến nén cao,chịu mài mịn,tính đúc tốt,có góp phần làm giảm
run động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy .
- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang
xám là phù hợp.

1.3 Phân tích kết cấu hình dạng CTGC
1.4 Phân tích độ chính xác gia công
4


1.4.1 Độ chính xác kích thước
Kích thước khơng chỉ dẫn dung sai
 Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt khơng gia cơng khơng chỉ dẫn dung sai
lấy cấp chính xác 16
+Kích thước 56 cấp chính xác 16 [7, trang 11,bảng 14] được IT=1.9
Kích thước đầy đủ 56 ±0.95
+Kích thước 100 cấp chính xác 16 [7, trang 11,bảng 14] được IT=2.2
Kích thước đầy đủ 100 ±1.1
+Kích thước R2 cấp chính xác 16 [7, trang 11,bảng 14] được IT=06
Kích thước đầy đủ R2 ±0.3
+Kích thước R4 cấp chính xác 16 [7, trang 11,bảng 14] được IT=0.75
Kích thước đầy đủ R75 ±0.375
+Kích thước R60 cấp chính xác 16 [7, trang 11,bảng 14] được IT=1.9
Kích thước đầy đủ R60 ±1.1
+Kích thước R75 cấp chính xác 16 [7, trang 11,bảng 14] được IT=1.9
Kích thước đầy đủ R75 ±1.1
 Kích thước khoảng cách giữa 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia cơng
khơng chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14.
+Kích thước 82 cấp chính xác 14 [7, trang 11,bảng 14] được IT=0.87
Kích thước đầy đủ 82 ±0.435
+Kích thước 84 cấp chính xác 14 [7, trang 11,bảng 14] được IT=0.87
Kích thước đầy đủ 84 ±0.435
 Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp
chính xác 12.
+Kích thước 166 cấp chính xác 12 [7, trang 11,bảng 14] được IT=0.52

5


Kích thước đầy đủ 166 ±0.26
Kích thước có chỉ dẫn dung sai
+Miền dung sai kích thước ϕ6 M8
Với miền dung sai kích thước lỗ ϕ6 M8 ϕ6+0,002-0.016
Kích thước danh nghĩa: DN = 6.
Sai lệch trên : ES = 0.002
Sai lệch dưới : EI = -0.016
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI = 0.002-(-0.016) = 0,036.
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước ϕ 6 có cấp chính xác là 8
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước ϕ 6 có giới hạn sai lệch cơ bản là M
+ Kích thước lỗ ϕ10+0.02
Với miền dung sai kích thước lỗ ϕ10+0.02  ϕ10 H8
Kích thước danh nghĩa: DN = 10.
Sai lệch trên : ES =+0.02
Sai lệch dưới : EI = 0
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI = 0.02-0= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước ϕ 10 có cấp chính xác là 8
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước ϕ 10 có giới hạn sai lệch cơ bản là H
+Kích thước 38±0.1  Js8
Kích thước danh nghĩa: DN = 38.
Sai lệch trên : ES =+0.2
Sai lệch dưới : EI =-0.2
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.2-(-0.)= 0.04
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 38±0.1 có cấp chính xác là 8
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 38±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
Kích thước 10±0.1  Js7
Kích thước danh nghĩa: DN = 10.

Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI = 0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 10±0.1 có cấp chính xác là 7
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 10±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js

6


+Kích thước 12±0.1  Js7
Kích thước danh nghĩa: DN = 12.
Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.2
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 12±0.1 có cấp chính xác là 7
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 12±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+Kích thước 32±0.1  Js7
Kích thước danh nghĩa: DN = 32.
Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 32±0.1 có cấp chính xác là 7
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 32±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+ Kích thước lỗ ϕ38+0.02
Với miền dung sai kích thước lỗ ϕ38+0.02  ϕ38 H7
Kích thước danh nghĩa: DN = 38.
Sai lệch trên : ES =+0.02
Sai lệch dưới : EI = 0
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI = 0.02-0= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước ϕ 38 có cấp chính xác là 7

[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước ϕ 38có giới hạn sai lệch cơ bản là H
+Kích thước 58±0.1  Js7
Kích thước danh nghĩa: DN = 58.
Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 58±0.1 có cấp chính xác là 7
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 58±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+Kích thước 67±0.1  Js7
Kích thước danh nghĩa: DN = 67.
Sai lệch trên : ES =+0.2
Sai lệch dưới : EI =-0.2
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.2-(-0.)= 0.04
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 67±0.1 có cấp chính xác là 7
7


[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 67±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+Kích thước lỗ ϕ52+0.02
Với miền dung sai kích thước lỗ ϕ52+0.02  ϕ52 H6
Kích thước danh nghĩa: DN = 52.
Sai lệch trên : ES =+0.02
Sai lệch dưới : EI = 0
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI = 0.02-0= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước ϕ 52 có cấp chính xác là 6
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước ϕ 52 có giới hạn sai lệch cơ bản là H
+Kích thước lỗ ϕ100+0.02
Với miền dung sai kích thước lỗ ϕ100+0.02  ϕ100 H6
Kích thước danh nghĩa: DN = 100.
Sai lệch trên : ES =+0.02

Sai lệch dưới : EI = 0
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI = 0.02-0= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước ϕ 100 có cấp chính xác là 6
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước ϕ 100 có giới hạn sai lệch cơ bản là H
+Kích thước 76±0.1  Js6
Kích thước danh nghĩa: DN = 76.
Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 76±0.1 có cấp chính xác là 6
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 76±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+Kích thước 126±0.1  Js6
Kích thước danh nghĩa: DN = 126.
Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 126±0.1 có cấp chính xác là 6
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 126±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+Kích thước 148±0.1  Js6
Kích thước danh nghĩa: DN = 148.
Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
8


Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 148±0.1 có cấp chính xác là 6
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 148±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
+Kích thước 154±0.1  Js6
Kích thước danh nghĩa: DN = 154.

Sai lệch trên : ES =+0.1
Sai lệch dưới : EI =-0.1
Dung sai kích thước : ITD = ES – EI =0.1-(-0.1)= 0.02
[ 7 , trang 11] bảng 14 kích thước 154±0.1 có cấp chính xác là 6
[7 , trang 20 ] bảng 17 kích thước 154±0.1 có giới hạn sai lệch cơ bản là Js
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học:
-

Khơng có YCKT nào đặc biệt về hình dáng hình học trong CTGC này.
1.4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan:

-

Dung sai độ vng góc của tâm lỗ ϕ50 so với ϕ38 ≤ 0.01

-

Độ không đồng trục ϕ52 so với ϕ100 ≤ 0.02
1.4.4 Chất lượng bề mặt

-

Bề mặt bên của lỗ ϕ4 có độ nhám Rz = 16 , cấp 5.
Chất lượng bề mặt : Bán tinh

-

Bề mặt bên của lỗ ϕ38+0.02 có độ nhám Rz = 16 , cấp 5.
9

Chất lượng bề mặt : Bán tinh
-

Bề mặt bên của lỗ ϕ52+0.02 có độ nhám Rz = 16 , cấp 5.
Chất lượng bề mặt : Bán tinh

-

Bề mặt bên của lỗ ϕ100+0.02 có độ nhám Rz = 16 , cấp 5.
Chất lượng bề mặt : Bán tinh

-

Bề mặt bên của đáy có độ nhám Rz = 16 , cấp 5.
Chất lượng bề mặt : Bán tinh

-

Bề mặt bên của lỗ ϕ38 có độ nhám Ra = 2.5 , cấp 6.
Chất lượng bề mặt : Bán tinh

-

Bề mặt bên của lỗ ϕ52 có độ nhám Ra = 2.5 , cấp 6.
Chất lượng bề mặt : Bán tinh

-

Bề mặt bên của lỗ ϕ100 có độ nhám Ra = 2.5 , cấp 6.

Chất lượng bề mặt : Bán tinh
1.4.1. Yêu cầu về cơ lý tính:

Do điều kiện làm việc nên chi tiết khơng có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện
1.4.5 Kết luận:
Ta chú ý các YCKT sau của CTGC:
- Dung sai kích thước cao nhất là ϕ6+0.002-0.016 đạt cấp chính xác 8.
- Dung sai kích thước cao nhất là ϕ10+0.02 đạt cấp chính xác 8.
- Dung sai độ vng góc của tâm lỗ ϕ50 so với ϕ38 ≤ 0.01
- Độ không đồng trục ϕ52 so với ϕ100 ≤ 0.02
- Độ nhám bề mặt cao nhất đạt cấp 6, Ra = 2.
1.5 Xác định dạng sản xuất
1.5.1 Sản phẩm tạo ra
N = No . m (1 +α /100 +β/100 ) (Chiếc/Năm)
10


Trong đó :
m = 1 : là số lượng chi tiết như nhau trên 1 đơn vị sản phẩm
α = 3-6% : số % chi tiết phế phẩm
β = 5-7% : số % chi tiết dự phịng trong q trình chế tạo
Ta chọn α = 4 % ,β = 6 %
No = 30.000 là sản lượng 1 năm theo kế hoạch
→N = 30.000 x 1 ( 1 x (4+6/100))= 33.000 (chiếc/năm)
1.3.2 Khối lượng chi tiết
Trọng lượng của chi tiết Mm (kG)
Dạng sản xuất

< 4 kG

4 – 200 kG

> 200 kG

Sản lượng hàng năm của chi tiết
(chiếc)
Đơn chiếc

< 100

< 10

<5

Hàng loạt nhỏ

100 – 500

10 – 200

10 – 55

Hàng loạt vừa

500 – 5.000

200 – 500

100 – 300

Hàng loạt lớn

5.000 –
50.000

500 –
1.000

300 –
1.000

Hàng khối

> 50.000

> 5.000

> 1.000

Bảng 1 . Xác định dạng sản xuất dựa vào khối lượng của chi tiết
Dùng phần mềm Solideworks 3D tính tốn ta được khối lượng của CTGC như
sau:

11


Chú thích
Mass → Khối lượng của vật = 8.16kg
volume→Thể tích của vật =0.0011065 m3
M=Vxγ

γ = 0.74 (kg/dm3) : khối lượng riêng của vật liệu
V : thể tích chi tiết
Dùng phần mền solidworks tính :
V = 1.1065 (dm3)
Vậy : M = 7 x 1.165 =8.16(kg)
Vậy suy ra :
Dạng sản xuất hàng khối
Chi tiết cấp đúc cấp chính xác là I được bảo đảm là các mẫu kim loại cùng với
việc cơ khí hóa việc chế tạo khn,sấy khơ và rớt kim loại . Phương pháp này được
sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối ,dùng để chế tạo nên các chi tiết đúc có
hình dáng phức tập và thành mỏng.

12


CHƯƠNG II Chọn Phôi và Phương Pháp Chế Tạo phôi
2.1 Chọn phơi
- Trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng 3 loại phôi chủ yếu là phôi cán,
phôi rèn và phơi đúc. Ngồi ra cũng dùng phơi hàn, phơi dập trong một số trường
hợp.
Phôi cán: là sản phẩm nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết
bằng phương pháp gia cơng có phơi trên các máy cắt gọt kim loại.
Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm
cho phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống,
chiều dài tăng lên rất nhiều. Hình dạng mặt cắt của phơi cũng thay đổi theo mặt cắt
của khe hở giữa hai trục cán.
Sản phẩm sản xuất bằng phương pháp cán được dùng trong mọi ngành cơng
nghiệp (cơ khí, xây dựng, giao thơng vận tải…). Tùy theo hình dáng sản phẩm cán
có thể chia thành bốn nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.
Sản phẩm cán hình: được chia thành hai nhóm:

Nhóm thơng dụng có prơfin đơn giản (trịn, vng, hình chữ nhật, lục giác, chữ
U, chữ T,…)
Nhóm đặc biệt có prơfin phức tạp, dùng cho những mục đích nhất định (đường
ray, các dạng đặc biệt dùng trong ôtô, máy kéo, trong ngành xây dựng…)
Sản phẩm cán tấm: được chia thành hai nhóm theo chiều dày:
Tấm dày có chiều dày trên 4mm.
Tấm mỏng có chiều dày dưới 4mm
Sản phẩm cán ống: chia thành loại khơng có mối hàn và loại có mối hàn.
Sản phẩm cán đặc biệt: gồm có các loại bánh xe, bánh răng, bi, vật cán có
prơfin chu kỳ …
Phơi rèn: Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phơi cán.
So với phơi cán thì phơi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục
quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt
trong người ta thường dùng phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường chi phí gia
cơng có thể nhỏ hơn nhiều.

13


Phương pháp rèn cho ta những chi tiết rèn có hình thù đơn giản cùng với
những mép dư rất lớn, trọng lượng chi tiết rèn có thể tới 250T. Gồm rèn tự do và
rèn khn.
Đối với vật rèn có hình dáng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn từ
đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khn có hình dáng tương ứng với hình
dáng vật rèn. So với rèn tự do thì rèn khn có độ phức chính xác và năng xuất cao
hơn, do đó nó được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt trở lên.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay
vì phơi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến
lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ

thuật làm khn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ
thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều
kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đơng cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc
nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các
nguyên công cơ bản cuả quá trình cơng nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy
lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản
xuất khác.
Kết luận
Dựa vào đặc điểm của phương pháp tạo phôi , ta chọn phơi đúc vì :
Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là thân của dạng
hộp, kết cấu đơn giản, với dạng sản xuất hàng khối, vật liệu là Gang xám (GX), ta
thấy phôi đúc là phù hợp.
2.3 Phương Pháp Chế tạo phơi
Trong đúc phơi có những phương pháp sau :
1. Đúc trong khuôn cát-mẫu gỗ
14


-Chất lượng bề mặt vật đúc không cao,giá thành thấp,trang thiết bị đơn giản ,thích
hợp cho sản xuất đơn chiếc vào hàng loạt nhỏ.
-Loại phơi này có cấp chính xác IT16-IT17
-Độ nhám bề mặt : Rz=160µm
=>Phương pháp này cho năng xuất trung bình,chất lượng bề mặt khơng cao,gây
khó khăn trong các bước gia công tiếp theo
2.Đúc trong khuôn các-mẫu kim loại
-Nếu công việc làm khuôn bằng máy được thực hiện thì cấp chính xác khá cao , giá
thành hơn so với đúc khn cát-mẫu gỗ vì giá tạo khn cao
-Cấp chính xác của phơi IT14-IT17

-Độ nhám bề mặt: Rz=80µm =>Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương
pháp đúc vơi mẫu gỗ ,đúc được chi tiết có dạng phức tạp,năng xuất phù hợp với
dạng sản xuất vừa và lớn.
3.Đúc trong khn kim loại
-Độ chính xác cao,giá thành đầu tư thiết bị lớn ,phơi có hình dáng gần giống với
chi tiết nên lượng dư nhỏ,tiết kiệm được vật liệu nên giá thành cao.
-Cấp chính xác của phơi :IT14-IT15
-Độ nhám bề mặt : Rz=40µm.
=>Phương pháp này cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hộp kinh tế trong sản suất loại vừa
4.Đúc ly tâm
-Loại này chỉ phù hộp với đúc tròn xoay,rổng ,đối xứng ,đặc biệt là các chi tiết ổng
hay hình xuyến.
-khó nhận đượ đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định đucợ lượng
kim loại tót vào khn chính xác
5.Đúc áp lực
15


-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
-Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc,Chì,Kẽm.Mg,Al,Cu.
-Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như:vỏ bơm xăng,dầu,nắp
buồng ép ,van dẫn khí…..
-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với
dạng sản xuất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế khơng q cao.
Kết luận.
Dựa vào CTGC là thân của một chi tiếng có dạng hộp và những yêu cầu chi tiết đã
cho cũng như dạng sản xuất thì ta chọn phương án đúc trong khuôn cát-mẫu kim
loại,chế tạo khuôn bằng máy
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản ,cho nên đầu tư thấp
+Phù hộp với sản xuất Hàng khối và Hàng loạt lớn
+Độ nhám bề mặt , độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia
cơng tiếp theo
2.4 xác định lượng dư gia cơng

Lượng dư 1
Mặt
phía và dung
sai.
12±0.1
12
2.5 (±0.5)
32±0.1
32
3.5 (±0.5)
154±0.1 154
4 (±1.0)
76±0.1
76
3 (±0.1)
58±0.1
58
3 (±0.1)
- Tra bảng 3-98/262 và bảng 3-95/174 (STCNCTM tập 1). Ta xác định lựng dư và
sai lệnh giới hạn như bảng:
Kích thước danh
nghĩa (mm)

16

Lỗ

Kích thước danh
nghĩa (mm)

Lượng dư và
dung sai.

Φ38+0.02

38

2.5 (±0.5)

Φ76

76

3.0 (±0.8)

Φ52+0.02

52

2.5 (±0.8)

ϕ 100+0.02

100

3.5 (±0.8)

Kích thước lớn nhất của chi tiết :154 mm
Các kích thước lỗ đúc đặc ,khơng có lỗi do sản xuất hàng khối ϕ <30 (theo giáo
trình kim loại trang 25)
Kích thước của phơi đúc
Kích thước 12mm cộng thêm 2.5mm (mặt trên) =14.5mm
Kích thước 32mm cộng thêm 3.5mm(mặt bên )=35.5mm
Kích thước 58 mm cộng thêm 3mm (mặt trên) =61mm
Kích thước 78 mm cộng thêm 3mm (mặt trên) =81mm
Kích thước 154mm cộng thêm 4(mặt dưới )=158mm
Góc nghiêng thốt khn :1.30 (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)
Bán kính góc lượng :5mm. (tra bảng 3-95 tài liệu 1)
Phần 3. LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ

3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết

17


3.2 Chọn chuẩn công nghệ
Mặt : 3 làm chuẩn thô để gia cơng mặt 1 (ngun cơng phay)vì mặt 3 có cấp
chính xác cao
Chọn mặt 1 làm chuẩn Tinh (chuẩn thống nhất để gá đặt và lắp ráp dễ dàng)
18


3.3 Chọn trình tự gia cơng các bề mặt

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia cơng và các phương pháp gia
cơngcó thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Em xin trình bày
những phương án gia cơng sau:
Mặt số 1,4,3,5,7,8,9,11 dùng phương pháp phay
Mặt số 2,6,12 dùng phương pháp ,khoét ,doa
Mặt số 10,13 dùng phương pháp Khoan

Trình tự gia công
TT
Nguyê
n công

Nội dung nguyên công
Lầ
n

Bướ
c
19

Chuẩn


gá
1
2
3
4

I

II

1

1

III

1

1

IV

1

1

V

1

1

VI

1

1

VII

1

1

VIII

1

1

IX

1

1

X

1

1

XI

1

1

XII

1

1

XIII

1

1

Chuẩn bị phơi
Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót
Làm sạch phơi
Kiểm tra khuyết tật của phơi
Kiểm tra các kích thước:
Phay mặt 1 (kích thước 12±0.1) đạt
Rz =16
Phay mặt 3(kích thước 76±0.1) đạt
Rz=16
Phay mặt 4 (kích thước 76±0.1)
Phay mặt 5 (kích thước 58±0.1) đạt
Rz=16
Phay mặt 9 (kích thước 154±0.1)
đạt Rz=16
Phay mặt 10 (kích thước 154±0.1)
đạt Rz=16
Phay mặt 7 (kích thước 32±0.1) (độ

sâu 10±.1) đạt Rz=16
Khoan 4 lỗ mặt 13 (Ø10±0.02)
Khoan 6 lỗ mặt 10 (Ø6 +0.0160.002 )
Khoét doa lỗ mặt 2 (Ø100+0.02 )
đạt Ra=2.5
Khoét doa lỗ mặt 6 (Ø52+0.02 ) đạt
Ra=2.5
Khoét doa lỗ mặt 12 (Ø38+0.02 )
đạt Ra=2.5

Phần 4. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ.
4.1. NGUN CƠNG I : CHUẨN BỊ PHƠI.
20

Mặt 3(chuẩn thô)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 5 (chuẩn tinh)
Mặt 5(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)
Mặt 1(chuẩn tinh)


Bước 1 : Làm sạch phôi.
Bước 2 : Kiểm tra khuyết tật.

Bước 3 : Cắt bỏ bia via, rãnh dẫn.
Bước 4 : Kiểm tra một số kích thước: ϕ100+0.02 ,ϕ52+0.02 , ϕ38+0.02,
12±0.1,10±0.1,32±0.1,38±0.1,67±0.1,76±0.1,148±0.1,154±0.1

4.2. NGUN CƠNG II : Phay thơ, Phay tinh
Phay mặt 1 (kích thước 12±0.1) đạt Rz =16

21


Chú thích:
-S :là lượng chạy dao.
-w :lực kẹp.
-n :là chiều quay của dao cắt.
-v :biểu thị định vị.
Phân tích:
+Mặt gia công : mặt 1
+Mặt định vị :hạn chế 5 bậc tự do
+Dụng cụ gia công : Dao phay
Ta chọn mặt bên (3)của chi tiết làm chuẩn để áp vào etô
Mặt bên chi tiết được kẹp chặt bằng 2 hàm di động của máy có lực kẹp hướng tâm
Ta gõ nhẹ mặt trên chi tiết để mặt dưới được áp xác vào khối V
Chuẩn gia công :Mặt 3 (chuẩn thô) phay mặt 1(chuẩn tinh)
22


Chi tiết bị hạn chế 5 bậc :
+Tịnh tiến Oy,Oz
+Xoay Ox, Oy, Oz
a) Chọn Máy

Máy phay đứng 6H12
Máy phay đứng 6H12 có những thơng số như sau :
- Diện tích làm việc 320x1250
- Công suất của động cơ N=7(kw)
- Số vịng quay quay của trục chính(v/ph) :30-37,5-4,45-60-75-95-118-15019-235-300-375-475-600-750-950-1180-150
- Bước tiến của bàn (mm/ph) : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300375-600-750-960-1500.
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kg) :15000
b) Chọn dao
Dao phay mặt dầu rãnh chắp mãnh hợp kim cứng tra bảng 4-93 tr 376 của

-

[1]. Tra bảng ta được :
D=100 : B=50 ;d=32 ;z=10
Chọn chế độ cắt :
Bước 1 :Phay thô
Chiều sâu mỗi lát cắt : t= 1.5mm
Bề rộng phay : B=72
Lượng chạy dao : Sz = (0.24-0.29)mm/răng (trang bảng 5-125 tài liệu[2]
Tốc độ cắt :158 m/ph (tra bảng 5-127 tài liệu [2])
Các hệ số điều chỉnh ( tra bảng 5-127 Tài liệu[2])
K1 = 1 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao .
K2 = 0.8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.
K3 = 0.8 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao.
K4 = 1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang.
K5 = 1 :hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay.
23


Vậy tốc dộ tính tốn là :

Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.0.8.0.8.1.1=101.12(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là :
Nt = = =321.01 (vòng/phút )
Ta chọn vòng quay theo máy nm=375(vòng/phút )
Như vậy , tốc độ quay thực tế là
Vt = = ==117.8 (m/ph)
Lượng chạy dao phút : sph=n.Sz.Z=375.0,24.10=900(mm/ph)
Tra theo máy ta có sph = 960 (mm/ph)
Bước 2 :Phay Tinh
-

Chiều sâu mỗi lát cắt : t= 0.5 mm
Bề rộng phay : B=72
Lượng chạy dao : Sz = (0.24-0.29)mm/răng (trang bảng 5-125 tài liệu[2]
Tốc độ cắt :158 m/ph (tra bảng 5-127 trang 138 [2])
Các hệ số điều chỉnh ( tra bảng 5-127 trang 138 [2])
K1 = 1 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao .
K2 = 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.
K3 = 0.8 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao.
K4 = 1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang.
K5 = 1 :hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay.
Vậy tốc dộ tính tốn là :
Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0.8.1.1=126.4(m/ph)
Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là :
Nt = = =402.5 (vòng/phút )
24


Ta chọn vòng quay theo máy nm=375(vòng/phút )
Như vậy , tốc độ quay thực tế là

Vt = = ==117.8 (m/ph)
Lượng chạy dao phút : sph=n.Sz.Z=375.0,29.10=1087.5(mm/ph)
Tra theo máy ta có sph = 960 (mm/ph)
- Thời gian chạy máy:
Ttc=T0+TP+TPV+Ttn (Bảng 31 trang 67 [11])
T0 =
T0 : thời gian cơ bản
L : chiều dài bề mặt gia công.
L1 : chiều dài ăn dao.
L2 : chiều dài thốt dao.
S : lượng chạy dao vịng.
n : số vòng quay trong một phút .
TP : 10% T0 : thời gain phụ.
TPV : TPVKT + TPVCT : thời gian phục vụ.
TPVKT : 8% T0 : thời gian phục vụ kỹ thuật.
TPVCT : 2% T0 : thời gian phục vụ tổ chức.
Ttn : thời gian nghĩ ngơi tự nhiên của công nhân.
→Ttc = T0 + 25% T0 =125% T0
Bước 1 : (Bảng 31 trang 67 [11])
L = 154 (mm) : chiều dài bề mặt gia công.
Chiều dài ăn dao L1 ≔+3 =+3= 9 mm
25