TIỂU LUẬN bộ môn hệ THỐNG sản XUẤT đề tài tìm hiểu về quy trình sản xuất của một doanh nghiệp

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA QUẢN LÍ ' CƠNG NGHIỆP
□□á

THỰC HIỆN TIỂU LUẬN
BỘ MÔN HỆ THỐNG SẢN 'XUẤT
GVHD: NGUYỄN THỊ THU HẰNG
Đề tài: Tìm hiểu về quy trình sản xuất của một Doanh nghiệp

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH, THÁNG 4 NĂM 2021

Mục lục
I. LỜI MỞ ĐẦU 5
II. GIỚI THIỆU VỀ DOANH NGHIỆP


1. Tổng quan về nhà máy 5
2. Lịch sử thành lập 6
3. Thành tựu đạt được 7
4. Chính sách chất lượng và mục tiêu của doanh nghiệp 7
II. NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN 8
1. Ngun liệu chính 8
2. Nguyên liệu phụ 8
3. Kế hoạch kiểm tra và xử lí ngun liệu 8
IV. QUY TRÌNH SẢN XUẤT 8
V. PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM 17
1. Chỉ tiêu của mì thành phẩm 17
2. Phương pháp kiểm tra 17
VI. PHÂN LOẠI, BẢO QUẢN VÀ TÔN KHO 18
1. Phân loại 18

2. Đóng gói và bảo quản 19
3. Tồn kho 20
VIII. KẾT LUẬN 21
1. Thuận lợi 22
2. Khó khăn 22
3. Những ỷ kiến đóng góp 22
IX. NGN TÀI LIỆU THAM KHẢO 23
X. LỜI CẢM ƠN 23
XI. ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN 24
I. LỜI MỞ ĐẦU
Có thể nói thực phẩm ăn liền là một trong những phát minh tuyệt vời nhất của nhân
loại. Nó đã trở thành món ăn quen thuộc do sự tiện lợi cũng như việc ngày càng có
nhiều sản phẩm hấp dẫn, đa dạng và thơm ngon hơn. Nhận thấy tiềm năng to lớn của
ngành công nghiệp này, Công ty Cổ phần Chế biến Lương thực Thực phẩm Colusa MILIKET đã nắm bắt lấy cơ hội thành lập và sớm nổi tiếng với mì ăn liền có hình ảnh
hai con tơm trên bao bì giấy kraft. Đây cũng là nguồn gốc cho tên gọi “mì tơm” đã in
sâu vào ký ức của người dân Việt Nam.
Theo dòng thời gian, thị hiếu của người tiêu dùng đối với những loại thực phẩm ăn
liền càng lúc càng “khó tính” hơn, địi hỏi những cơng ty trong ngành cơng nghiệp này
phải không ngừng đổi mới sáng tạo. Và tất nhiên, công ty Colusa - MILIKET cũng
không ngoại lệ. Từ một vài sản phẩm mì ăn liền truyền thống ban đầu, đến nay, công
ty đã cho ra mắt hơn 60 loại mặt hàng thực phẩm chế biến và gia vị.


Hình 1. Hình ảnh cơng ty Colusa-MILIKET
II. GIỚI THIỆU VỀ DOANH NGHIỆP
1. Tổng quan về nhà máy
•
Tên doanh nghiệp phát hành: Cơng ty cổ phần Lương Thực Thực Phẩm
Colusa-Milike
•

Tên giao dịch: Colusa - Miliket Foodstuff Joint Stock Company
•
Tên viết tắt: Comifood.J.S.C.
•

Vốnđiều lệ: 48.000.000.000 VNĐ

Cơng ty Cổ phần Lương thực Thực phẩm Colusa - MILIKET, tiền thân là Xí nghiệp
Lương Thực Thực Phẩm Colusa và Xí Nghiệp Lương Thực Thực Phẩm Miliket. Quy
trình chính của Xí nghiệp chun sản xuất các loại mì ăn liền với hai thương hiệu sản
phẩm là Colusa và Miliket. Bên cạnh sản phẩm mì ăn liền truyền thống, sản phẩm của
Colusa - MILIKET ngày càng trở nên phong phú hơn với các mặt hàng thực phẩm
chế biến khác, sản xuất với nhiều hương vị khác nhau, đáp ứng được nhu cầu về khẩu
vị thị hiếu và phục vụ tốt hơn cho người tiêu dùng hiện tại và trong tương lai.
Văn phòng và phân xưởng sản xuất của Xí nghiệp Colusa và Miliket đặt tại số 1230B
Kha Vạn Cân, phường Linh Trung, quận Thủ Đức, Tp Hồ Chí Minh. Tổng diện tích
mặt bằng là 19.897 m2, trong đó diện tích nhà xưởng 9.025 m2, diện tích khu vực văn
phòng là 1000 m2.
Điện thoại: (84 8) 8966835 - 7201423
Website:
Email: ,
2. Lịch sử thành lập
Năm 1972, một nhà tư sản người Hoa thành lập xí nghiệp với tên gọi “Cơng ty sản
xuất chế biến mì ăn liền SAFOCO”.
Sau ngày miền Nam giải phóng, cơng ty được nhà nước quản lý với tên gọi “Xí
nghiệp hợp doanh chế biến mì ăn liền SAFOCO”.


Năm 1982, nhà tư sản người Hoa xuất cảnh, xí nghiệp được giao cho công ty lương
thực thành phố quản lý với tên gọi “FOOCOSA”.

Năm 1987, thực hiện 3 chương trình kinh tế lớn của Đảng và nhà nước nhằm từng
bước làm đa dạng các mặt hàng lương thực thực phẩm phục vụ nhu cầu tiêu dùng
trong nước và xuất khẩu, cơng ty Lương thực thành phố thành lập “Xí nghiệp chế biến
lương thực - thực phẩm mì ăn liền COLUSA”.
Năm 1992, xí nghiệp được cấp giấy phép thành lập doanh nghiệp nhà nước, chủ động
trong việc sản xuất kinh doanh.
Năm 1996, xí nghiệp trở lại hạch tốn, phụ thuộc công ty Lương thực Tp.HCM.
Đầu năm 1997, công ty Lương thực Tp.HCM trực thuộc tổng công ty lương thực miền
Nam.
Tháng 4 năm 2004, xí nghiệp sát nhập với xí nghiệp mì ăn liền Miliket, lấy tên giao
dịch là “Xí nghiệp COLUSA - MILIKET”. Nhiệm vụ của xí nghiệp là hoạt động sản
xuất kinh doanh, gia công chế biến lương thực - thực phẩm ăn liền và cung ứng các
sản phẩm dịch vụ có liên quan.
Ngày 22/03/2004, Bộ trưởng Bộ Nơng nghiệp và phát triển Nông thôn ban hành
Quyết định 679/QĐ-HĐQT V/v Công ty Lương thực Tp.HCM tiến hành cổ phần hố
Xí nghiệp Colusa-Miliket
Ngày 13/04/2006, Bộ trưởng Bộ Nơng nghiệp và phát triển Nơng thơn ban hành
Quyết định 1078/QĐ/BNN-ĐMDN chuyển Xí nghiệp Colusa - Miliket (đơn vị hạch
toán phụ thuộc doanh nghiệp Nhà nước) thành công ty cổ phần và hoạt động cho đến
nay.
3. Thành tựu đạt được
Colusa - MILIKET có mạng lưới phân phối trên cả ba miền Bắc, Trung, Nam với trên
200 Nhà phân phối. Ngoài ra, sản phẩm Colusa - MILIKET cũng đã được xuất khẩu
sang nhiều nước trên thế giới như: Pháp, Úc, Mỹ, Đức, Nga, Ba Lan, Cộng hòa Czech,
Lào, Campuchia, Samoa... Thương hiệu sản phẩm Colusa - MILIKET đã được tặng
thưởng nhiều huy chương vàng tại các kỳ hội chợ, triển lãm, liên tục nhiều năm liền
được người tiêu dùng bình chọn là Hàng Việt Nam chất lượng cao. Hai năm liền 2006
- 2007, thương hiệu Colusa - MILIKET nằm trong danh sách 100 Thương Hiệu
Mạnh - 100 Thương hiệu dẫn đầu, đạt danh hiệu thương hiệu nổi tiếng tại Việt Nam
do nhà cung cấp thơng tin chính thức AC Nieisen Việt Nam và Phịng Thương Mại &

Công Nghiệp Việt Nam chứng nhận,...
Trong năm 2020, doanh nghiệp đã tạo ra tổng sản lượng là 15.174 tấn, doanh thu đạt
624 tỉ đồng, lợi nhuận 28,1 tỉ đồng.
4. Chính sách chất lượng và mục tiêu của doanh nghiệp
1. Chính sách chất lượng:
Cơng ty Cổ phần Lương thực Thực phẩm Colusa - MILIKET phấn đấu trở thành một
trong những đơn vị hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất chế biến mì ăn liền, đáp ứng nhu


cầu trong nước và xuất khẩu. Để thực hiện chính sách trên, Tổng Giám Đốc
và
tồn
thể cán bộ cơng nhân viên Cơng ty đã cam kết:
•
•
•

Ln ln thỏa mãn khách hàng bằng những sản phẩm chất lượng, an toàn vệ
sinh thực phẩm, đáp ứng nhu cầu dinh dưỡng, đáp ứng thị hiếu, giá cả phù hợp.
Có chính sách đầu tư cải tiến các phương tiện, thiết bị, kho tàng để không
ngừng nâng cao chất lượng sản phẩm.
Cải tiến phương thức phục vụ theo yêu cầu hợp lý của khách hàng.

Xây dựng, thực hiện và thường xuyên cải tiến Hệ thống Quản lý Chất lượng
theo tiêu c chuẩn ISO 9001:2000 do tổ chức BVQI (tên gọi hiện nay là BVC)
của
Anh Quốc chứng nhận. Tồn thể cán bộ, cơng nhân viên cam kết thực hiện
đúng theo hệ thống quản lý chất lượng và khơng ngừng nâng cao hiệu quả
trong q trình làm việc.
2. Mục tiêu doanh nghiệp:

Hiểu rõ tình hình kinh tế khó khăn, thị trường cạnh tranh khốc liệt, Colusa-MILIKET
xác định rõ mình là thương hiệu Việt ít vốn, chịu sức ép lớn từ các doanh nghiệp cùng
ngành, đặc biệt là các doanh nghiệp có vốn đầu tư nước ngồi. Colusa-MILIKET nêu
rõ mục tiêu trở thành một doanh nghiệp sản xuất sạch, thân thiện với mơi trường, có
cơng nghệ tiết kiệm năng lượng tốt và dùng chi phí tiết kiệm năng lượng để thực hiện
các chương trình khuyến mãi và phát triển thương hiệu-Trích lời ơng Nguyễn Anh
Tuấn (Phó Tổng giám đốc cơng ty Colusa-MILIKET
•

II. NGUN LIỆU SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN
1. Ngun liệu chính
1. Bột mì
•
Khái niệm: Là ngun liệu cơ bản để sản xuất mì ăn liền. Bột mì thơ là sản
phẩm có được sau khi nghiền hạt lúa mì thành bột mịn. Sau đó tùy theo yêu cầu
và mục đích sử dụng mà người ta chế biến bột mì thơ thành nhiều loại khác
nhau.
•
Các loại bột mì: Người ta phân ra thành 2 loại bột mì:
Bột mì trắng: được sản xuất từ lúa mì trắng. Ở nước ta, lúa mì hầu hết được
nhập khẩu và ta chỉ nhập khẩu lúa mì trắng.
•
Bột mì đen: được sản xuất từ lúa mì đen, thường dùng để làm bánh mì bằng
cách lên men lactic, có vị chua, chỉ thích hợp cho khẩu vị một số vùng trên thế
giới.
Trong sản xuất mì ăn liền, người ta thường dùng bột mì trắng.
•
Vai trị của bột mì:
•

•

Là nguồn gluten và tinh bột chính của mì ăn liền.

•

Là chất tạo hình, tạo bộ khung, hình dáng.

•

Góp phần xác định trạng thái: độ cứng, độ đặc, độ dai và độ đàn hồi cho sợi mì
thành phẩm.
2. Shortening: Được sử dụng để chiên mì, trong quá trình chiên, một phần


•

shortening sẽ ngấm vào trong mì, làm tăng giá trị dinh dưỡng và cảm
quan của sản phẩm.
Vai trò của shortening trong sản xuất mì ăn liền:

•

Tác nhân gia nhiệt: làm chín mì trong q trình chiên.


Thành phần sản phẩm: một phần dầu ngấm vào vắt mì làm tăng giá trị dinh
dưỡng và cảm quan cho sản phẩm.
2. Nguyên liệu phụ: nước, muối ăn, nước tro, phụ gia tạo cấu trúc, gia vị màu
thực phẩm, chất chống oxy hóa BHT (butylhydroxytoluen), đường, các hương

liệu, dầu tinh luyện.
3. Kế hoạch kiểm tra và xử lí nguyên liệu: Công việc kiểm tra và xử lý
nguyên liệu được thực hiện bởi các nhân viên của phòng kiểm nghiệm phụ
trách khâu nguyên liệu khi nhà cung cấp chào mẫu hay giao hàng.
•

IV. QUY TRÌNH SẢN XUẤT

Hình 2. Tổng quan về quy trình


1. Trộn bột
1. Mục đích:
Nhào trộn được xem là khâu rất quan trọng vì nó quyết định tính chất sản phẩm.
2. u cầu sau khi hồn thành:
•
Bột sau khi trộn phải đồng nhất, khơng vón cục lớn.
•
Bề mặt tơi xốp, dẻo, dai.
•
Mềm vừa phải, khơng dính tay, khơng q khơ hoặc q ướt.
• Màu trắng ngà đến vàng nhạt, có mùi thơm tự nhiên của bột, vị lạt, khơng có
mùi vị lạ.
3. Cách tiến hành:
• Đầu tiên gia vị (muối, đường, bột ngọt, nước tro), phụ gia và các nguyên liệu
phụ khác theo khối lượng sẽ được pha với nước tạo hỗn hợp soup.
• Trộn khơ: rải đều bột mì, một lượng bột năng theo dọc chiều dài trục nhào, cho
máy trộn khơ trong vịng 3 - 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều.
• Trộn ướt: sau khi trộn bột khô, cho hỗn hợp soup được pha vào tuỳ theo nhu
cầu từng loại mì. Tiếp đó bật máy hoạt động trong 20 - 25 phút.

• Kiểm tra khi máy đã trộn xong, tiến hành tháo bột xuống thùng chứa, tiếp tục
cho mẻ tiếp theo.
4. Thiết bị:
Thiết bị nhào trộn có dạng thùng nằm ngang bên trong có hai trục hình trụ gắn các
cánh khuấy bố trí xen kẽ. Bên trên có nắp đậy và đường ống phun nước trộn bột. Đáy
thùng có cửa thốt liệu.

1. Bổn trộn Soup 4. ống dần Soup
2. Bình định lượng SOUP 5. Trục khuấy
3. Cối trộn bột

6. Động cơ

Hình 3. Thiết bị nhào trộn bột
5. Đặc tính kỹ thuật:
Độ ẩm bột nhào thường giữ trong khoảng 32 - 34%.
•
Nhiệt độ khối bột nhào khoảng 37 - 38°C.
•
Thời gian trộn bột khơ: 3 - 5 phút, thời gian trộn bột ướt: 20 - 25 phút.
2. Cán bột
1. Mục đích:
•

•

Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái rời thành tấm bột có độ dày đều đặn.


Làm đồng nhất khối bột, tăng độ dai và giảm lượng khí lẫn trong bột nhào.

•
Đồng thời tạo sự liên tục cho tấm bột trước khi vào thiết bị cắt tạo sợi.
2. u cầu sau khi hồn thành:
•
Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều.
• Lá bột mỏng, mềm, xốp, khơng rách, khơng bị lốm đốm (do có lẫn bột khơ
vào).
•
Khơng có lỗ xốp, bề mặt láng đều.
3. Cách tiến hành: Q trình cán được chia làm 3 giai đoạn:
• Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục cán đầu tiên
để tạo ra 2 lá bột. Sau đó vận tốc trục cán thơ nhỏ, tạo lực nén lớn ép thành tấm
và được đưa sang lơ cán tiếp theo.
•
Cán bán tinh: gồm một cặp trục cán. Lá bột ra khỏi sẽ có bề dày khoảng 4mm.
• Cán tinh: hệ thống cán tinh có 3 cặp trục, tốc chuyển động tăng dần qua các
trục khi đó tấm bột qua các cặp trục sẽ được dàn mỏng khoảng 1-1.2mm.
4. Thiết bị:
•
Ngăn chứa bột mì: phân phối bột vào hệ thống.
•
Hệ thống cán: được phân ra làm 3 phần: cán thơ, cán bán tinh và cán tinh.
•

Hình 4. Hệ trục cán bột
5. Đặc tính kỹ thuật:
•
Vận tốc của trục cán tinh: v = 90 - 130 vịng/phút.
•
Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục.

3. Cắt sợi, tạo sóng
Mỗi một sản phẩm khơng chỉ được đánh giá chất lượng bên trong mà còn phụ thuộc
rất lớn vào hình dạng, kích thước bên ngồi nên việc tạo hình cho sợi mì là q trình
khơng thể bỏ qua.
1. Mục đích:
•
•

Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền.
Tạo sóng để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì, đồng thời giúp cho sợi mì
sau này khơng bị biến dạng nhiều do giãn nở nhiệt.


•
•
•

•
•

•

2. u cầu sau khi tiến hành:
Sợi mì láng, khơng bị răng cưa.
Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau.
3. Cách tiến hành:
Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa
2 trục dao cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh trên trục dao. Các sợi mì
được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bề mặt
trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi.

Sau khi ra khỏi trục lược cắt, các sợi mì di chuyển xuống băng tải đỡ mì ở bên
dưới.
Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn hơn so với tốc độ của băng chuyền, làm cho
sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn sóng, làm tăng giá trị cảm quan cho vắt mì,
đồng thời giúp cho sợi mì sau này khơng bị biến dạng nhiều do giãn nở nhiệt.
Băng tải mì cũng được chia ra làm nhiều hàng mì nhờ vào dao gắn ở cuối trục
lược cắt.

Hình 5. Quá trình cắt sợi tạo sóng của mì
4. Đặc tính kỹ thuật:
•
Các rãnh trên 2 trục dao có: d = 0,8 - 1mm; sâu 4mm.
• Vận tốc sợi mì ra khỏi dao cắt phải lớn hơn rất nhiều so với vận tốc băng
chuyền tiếp nhận (lưới con).
• Vận tốc dao cắt lớn hơn rất nhiều so với vận tốc lưới con: Vdao = 0,33 0,48m/s; Vlưới = 0,08 - 0,1m/s.
4. Hấp
1. Mục đích:
Sợi mì sau quá trình tạo hình sẽ được đưa vào buồng hấp nhằm hồ hoá tinh bột, cố
định cấu trúc sợi mì, giảm độ vữa nát của sợi mì, rút ngắn thời gian chiên. Đồng thời
loại bỏ các thành phần gây mùi có trong ngun liệu.
2. u cầu:
•
Mì sau khi hấp phải có dạng bơng gợn sóng rời đều.
•

Chín đều, mềm, dai, khơng ướt ở mặt dưới và khơng dính bết.

•

3. Cách tiến hành:

Sau khi qua máy cắt sợi sẽ theo băng tải vào phịng hấp để làm chín mì. Mì sẽ
được băng tải chuyển từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngoài.


Tại mỗi tầng của buồng hấp, mì sẽ được gia nhiệt nhờ hơi nước được phun từ
các ống dẫn hơi bố trí dọc theo chiều dài băng tải. Lượng hơi có thể thay đổi
(nếu cần) bằng cách điều chỉnh van trên đường ống.
•
Lưu y: hơi sẽ khơng phun trực tiếp vào mì mà phải phun vào thành thiết bị để
tránh hiện tượng đọng nước trên sợi bột.
4. Thiết bị:
inox.
•

Hình 6. Máy hấp
5. Đặc tính kỹ thuật:
•
Độ ẩm trong khoảng 32 - 38%.
•
Thời gian hấp: 2 phút - 3 phút.
•
Nhiệt độ hấp: 95 - 100°C.
5. Cắt định lượng, nhúng nước lèo
1. Mục đích:
• Cắt định lượng: Cắt băng mì thành từng vắt có trọng lượng nhất định và tạo
hình cho vắt mì.
• Nhúng nước lèo: tăng giá trị dinh dưỡng của sợi mì, tạo ra hương vị đặc trưng
cho mì, màu sắc trở nên đẹp hơn, sợi mì khơng bị chai cứng.
2. Yêu cầu sau khi tiến hành:
•

Đúng khối lượng quy định, vắt mì phải được phun đều nước lèo.
•
Các vắt mì sau khi cắt phải rời hẳn ra.
3. Cách tiến hành:
• Băng mì theo băng tải được đưa qua dao cắt định lượng. Dao quay cắt băng mì
thành từng vắt có trọng lượng theo u cầu.
•
Sau đó, vắt mì được đưa xuống máng hứng nước lèo hoặc được tưới đều.
• Dùng cân đồng hồ cân kiểm tra trọng lượng của vắt mì trước khi qua nước lèo.
Nếu trọng lượng chưa đúng thì điều chỉnh vận tốc dao cắt cho phù hợp.
4. Thiết bị:
Thiết bị là một dao cắt gồm 2 trục, trong đó có một trục gắn lưỡi dao inox để cắt mì,
trục cịn lại có tác dụng như một tấm kê, hai trục quay ngược chiều nhau. Tốc độ quay


của

dao

có

thể

điều

chỉnh

được.

Hình 7. Dao cắt mì

5. Đặc tính kỹ thuật:
•
Nhịp cắt 35 - 40 lần/phút
•
Thời gian nhúng nước lèo: 2 phút.
6. Làm ráo - vào khn:
Q trình này sẽ giúp loại bớt lượng nước lèo còn lại trên bề mặt vắt mì, làm sợi mì
khơ, cố định vắt mì vào khn trước khi đưa vào công đoạn chiên.
Dùng hệ thống gồm nhiều quạt thổi khơng khí qua băng tải mì cuốn theo hơi ẩm làm
khơ nhanh khơ. Sau đó dùng gạt giữ cố định vắt mì vào khn tránh rơi rớt ra ngồi.

Hình 8. Vào khn
7. Chiên
1. Mục đích:
Q trình chiên làm tăng những đặc tính như: giịn, vị đặc biệt, mùi thơm hấp dẫn,
màu đặc trưng... Do quá trình tiến hành ở nhiệt độ cao, hầu hết các loại vi sinh vật
đều bị tiêu diệt.
•
•
•
•

2. Yêu cầu sau khi tiến hành:
Vắt mì sau khi chiên phải có độ ẩm < 4.5%.
Màu vàng đều, khơng có đốm trắng q 2cm, mì khơng cháy khét, gãy nát,
khơng có mùi vị lạ.
Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền.
3. Cách tiến hành:
Vắt mì sau khi cho vào khn đi vào trong chảo. Trong chảo có một băng tải
nắp sẽ kết hợp để đậy lên khn mì nhằm tránh cho mì rớt ra khỏi khn.

Trong quá trình chiên, mì sẽ bị loại nước và dầu thấm vào trong sợi mì làm
tăng hương vị và giá trị dinh dưỡng. Đồng thời sẽ có một lượng dầu bị mất đi,
do đó có một hệ thống châm thêm dầu vào.
• Ở phía trên chảo chiên có một thùng hình chữ nhật có tác dụng chứa dầu cịn
lại vào cuối ca sản xuất. Ở mỗi đầu ca sau, người ta cho dầu vào chảo gồm ^
lượng dầu mới và ^ lượng dầu cũ. Lượng dầu cũ còn lại sẽ được châm từ từ
vào trong quá trình chiên.
4. Thiết bị:
•

Thiết bị chiên bao gồm: buồng chiên, bồn dầu, hệ thống băng tải để vận chuyển sản
phẩm vào dầu chiên, bơm, thiết bị lọc dầu chiên, thiết bị cung cấp thêm dầu khi cần,
bộ phận gia nhiệt hệ thống điều khiển nhiệt năng cung cấp cho quá trình chiên, hệ
thống thốt khí.

Hình 9. Thiết bị chiên
5. Đặc tính kỹ thuật:
•
Nhiệt độ chiên khoảng: 150 - 185°C.
•
Thời gian chiên: 2 - 3 phút.
•
Thường xuyên quan sát và điều chỉnh nhiệt độ của dầu theo đúng quy định.
•
Dầu khơng bị oxy hóa, khơng nhiễm cặn.
8. Tách dầu - làm nguội
1. Mục đích:
• Sau khi chiên, nhiệt độ vắt mì khá cao, do đó cần hạ nhiệt độ chuẩn bị đóng

gói.
• Tách bớt lượng dầu đọng trên bề mặt vắt mì, đồng thời tránh sự ngưng tụ của
hơi nóng khi đóng gói, tránh sự tái nhiễm và phát triển của vi sinh vật, kéo dài
thời gian bảo quản.
2. Yêu cầu sau khi tiến hành:
•
Vắt mì phải nguội hẳn và ráo dầu.
• Vắt mì không bị nhiễm tạp chất, vi sinh vật, kim loại nặng trong quá trình làm
nguội.
3. Cách tiến hành:


Mì sau khi chiên sẽ theo băng tải vào hệ thống quạt, vừa làm nguội mì, vừa ráo dầu.
Quá trình trao đổi nhiệt dạng đối lưu, khơng khí lấy nhiệt của vắt mì. Dùng hệ thống
gồm nhiều quạt thổi khơng khí qua băng tải mì cuốn theo hơi ẩm làm khô nhanh hơn.
4. Thiết bị:
Hệ thống là một hộp dài đặt hơi nghiêng lên. Trong hộp có lắp hệ thống 22 quạt bố trí
so le thành hai hàng, quạt thổi khí làm nguội mì.

Hình 10. Thiết bị làm khơ mì