Tài liệu Đề Tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết "Thân van định lượng" doc

Đồ án môn học
Đề tài:
Thiết kế quy trình công nghệ
gia công chi tiết "Thân van
định lượng"
1
LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời đại công nghiệp hoá hiện đại hoá hiện nay, sản phẩm công nghiệp ngày càng
hiện đại với tính đa dạng rất cao. Do vậy các trang thiết bị dùng để chế tạo các sản phẩm đó
cũng có những đòi hỏi rất cao. Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết đó cũng ngày càng
phức tạp. Đòi hỏi người làm kỹ thuật phải có một tư duy nhạy bén với năng lực vững vàng.
Là một sinh viên khoa KTCN việc được làm một đồ án môn học hay hoàn thành một bài
tập dài không chỉ giúp củng cố kiến thức mà còn giúp cho người học bước đầu tiếp cận với
thực tế của môn học, thông qua đó hình thành nên những tư duy lôgíc hơn. Đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành. Nhiệm vụ của đồ án đặt ra là từ phôi liệu
với hình dáng ban đầu cơ bản với trang thiết bị công nghệ có sẵn biến phôi liệu đó trở thành
những chi tiết được sử dụng trong ngành chế tạo máy.
Đề tài của em được thầy giáo Đỗ Đức Trung giao cho là thiết kế quy trình công nghệ gia
công chi tiết "Thân van định lượng". Với những kiến thức đã học trên lớp và sau thời gian
nghiên cứu tìm tòi, với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo, sự đóng góp trao đổi xây dựng của
các bạn em đã hoàn thành được đồ án này.
Song với những kiến thức còn hạn chế cùng kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án
của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy, để
đồ án của em được hoàn thiện hơn góp phần củng cố kiến thức lý thuyết trên lớp.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy đã tận tình giúp đỡ em, đặc biệt là thầy
giáo hướng dẫn Đỗ Đức Trung và Ts. Ngô Cường.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[ 1 ]–Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc,
Lưu Văn Nhang – NXB Khoa học kỹ thuật – Hà Nội – 2004.
[ 2 ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập I – GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS .
Lê Văn Tiến, PGS.TS .Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản khoa học
và kĩ thuật.
2
[ 3 ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập II – GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS .
Lê Văn Tiến, PGS.TS .Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản khoa học
và kĩ thuật.
[ 4 ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập III – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS . Lê
Văn Tiến, PGS.TS .Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản khoa học và kĩ
thuật.
[ 5 ] – Dung sai và lắp ghép − PGS.TS. Ninh Đức Tốn – NXB giáo dục.
[ 6 ] − Chế độ cắt gia công cơ khí − Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế
San - Nhà xuất bản đà nẵng.
[ 7 ] - Sổ tay nhiệt luyện - X.A.FILINOP - I.V. FIRGER - NXB Khoa học và kỹ thuật -
Hà Nội - 1971.
3
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Tính năng sử dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
a. Tính năng sử dụng
Theo đề tài ta thiết kế thân van định lượng, dùng để điều chỉnh lưu lượng dầu trong
động cơ hay một bộ phận máy nào đó, đảm bảo cho động cơ làm việc được an toàn. Lưu
lượng dầu được truyền từ động cơ qua ống dẫn được xiết vào lỗ ren M10, trên thân van có
lắp đai ốc hở vào phần ren M30. Khi lượng dầu lớn thì đai ốc hở sẽ mở ra và dầu được đẩy
ra ngoài để cân bằng áp suất.
b. Điều kiện làm việc
Từ những nhận xét trên ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng lớn có

thay đổi. Khi lượng dầu quá lớn làm cho áp suất tăng lên, áp suất này sẽ đựơc cân bằng
nhờ đai ốc hở ở phía trên thân van. Vì vậy đòi hỏi chi tết phải làm việc êm, lượng dầu điều
chỉnh phải đều.
2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép 40X. Đây là một loại thép hợp kim kết cấu.
+ Thành phần hoá học - tra bảng 1.13 [7]:
Ký hiệu
thép
Thành phần hoá học (%)
C Si Mn Cr
Các chất khác
40X
0,36 ÷ 0,44 0,17 ÷ 0,37 0,5 ÷ 0,8 0,8 ÷ 1,1 0,002 ÷ 0,005
Chi tiết gia công cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Bề mặt lỗ ∅22 : dùng để lắp trục van nên cần độ chính xác cao, độ bền, độ cứng cao, độ
nhẵn bóng bề mặt đạt được R
a
= 0.32 µm.
- Những bề mặt lắp ghép ren: yêu cầu ren đều, không bị đổ, đạt độ chính xác cao.
- Bề mặt trục ∅28, ∅33 và ∅36: tuy không dùng để lắp ghép nhưng vẫn cần gia công đạt
độ nhẵn bóng bề mặt đạt R
Z
= 20 để tăng độ bền mỏi cho chi tết.
- Độ cứng của chi tiết sau nhiệt luyện đạt độ cứng (50 ÷ 55) HRC.
- Đảm bảo độ kín khít của trục van với toàn bộ chi tiết.
- Đảm bảo đạt các kích thước theo yêu cầu của bản vẽ.
3. Phương pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng
Dựa vào điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công
lần cuối các bề mặt quan trọng như sau:
- Bề mặt không lắp ghép ∅28, ∅36 dùng phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh để đạt

được độ nhẵn bóng bề mặt R
Z
= 20.
- Bề mặt lỗ van dùng phương pháp gia công lần cuối là mài khôn để đạt được độ nhẵn
bóng bề mặt R
a
= 0,32 µm.
- Với ren ngoài M30x1,5 ta dùng phương pháp tiện ren.
- Với lỗ ren M10 ta dùng phương pháp tarô ren.
- Với mặt lục giác ta dùng phương pháp gia công lần cuối là phay đạt R
Z
= 20.
4. Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu quan trọng
Để đạt được yêu cầu độ chính xác về kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt, ta có sử
dụng các biện pháp công nghệ sau:
- Dùng bề mặt này làm chuẩn để gia công bề mặt kia chẳng hạn : dùng mặt trong tinh làm
định vị để gia công mặt ngoài, hoặc dùng mặt ngoài tinh làm
4
định vị để gia công tinh mặt trong.
- Dùng chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
5. Phân tích và đánh giá tính công nghệ trong kết cấu
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết có ý nghĩa rất quan trọng đối với việc gia
công để đạt được các yêu cầu kỹ thuật cần thiết.
Ta thấy chi tiết thân van định lượng có tỷ số giữa chiều dài và đường kính ngoài
lớn nhất là:
8,2
36
100
==
D

L
tỷ số này nằm trong khoảng (0,5 ÷ 3,5).
Do đó chi tiết này có đặc điểm và kết cấu của chi tiết dạng bạc.
Các bề mặt của chi tiết có thể gia công được bằng các dao thông thường.
Dựa vào bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy kết cấu thân van định lượng
là hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật hoàn toàn có thể đạt
được.
PHẦN II
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng mang tính tổng hợp, việc xác định dạng sản
xuất hợp lý giúp cho xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất
chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật .
Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng sản phẩm trong năm. Xác định dạng sản xuất
hợp lý có ảnh hưởng đến vốn đầu tư và hình thức tổ chức sản xuất. Sản lượng sản phẩm
lớn ta đầu tư thiết bị chuyên dùng tổ chức sản xuất theo dây chuyền đem lại hiệu quả kinh
tế cao chất lượng sản phẩm tốt và đồng đều. Nếu sản phẩm ít sử dụng thiết bị vạn năng
trình độ công nhân đòi hỏi cao, tổ chức sản xuất không theo đây chuyền sẽ đem lại hiệu
quả kinh tế tốt.
Từ đó ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý có ý nghiã rất quan trọng trong quá trình
tổ chức sản xuất và đầu tư, cũng như bố trí công nhân hợp lý dẫn đến quá trình sản xuất
đạt hiệu quả cao.
2. Xác định dạng sản xuất
a. Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo công thức
sau:
)
100
1(.
1

βα
+
+= mNN
(ct/năm) Trang 31.[ 1 ].
Trong đó :
- N
1
: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (ct/năm).
N
1
= 58 000 (ct/năm)
- m: Số chi tiết trong một sản phẩm
m = 1 (ct).
- α : là số % chi tiết dự phòng hư hỏng do chế tạo chi tiết
α = (3% ÷ 6%), chọn α = 4%.
- β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β = ( 5% ÷ 7% ), chọn β = 6%.

5
Khi đó ta có:
63800)
100
64
1.(1.58000 =
+
+=N
(ct/năm).
b. Xác định khối lượng của chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V×γ (kg) Trang 31.[ 1 ].

Trong đó:
Q: Trọng lượng của chi tiết (kg).
V: Thể tích của chi tiết (dm
3
).
γ: Trọng lượng riêng của vật liệu (kg/dm
3
).
Với thép γ = 7,852 (kg/dm
3
). Trang 31. [ 1 ].
6
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta xác định được thể tích của chi tiết như sau:
V = V
1
+ V
2
+ V
3
-V
4
014,02,0
4
3,0
2
1
=×
×
=
π

V
( dm
3
)
058,02,0
2
473,0205,06
2
=×
××
=V
(dm
3
)
051,06,0
4
33,0
2
3
=×
×
=
π
V
(dm
3
)
038,00,1
4
22,0

2
4
=×
×
=
π
V
(dm
3
) với V
4
: là thể tích của lỗ φ22.
Vậy ta có thể tích của chi tiết:
V = V
1
+ V
2
+ V
3
-V
4
= 0,014 + 0,058 + 0,051 – 0,038 = 0,085 (dm
3
).
Từ đó ta tính được khối lượng của chi tiết:
Q = 0,085 x 7,852 = 0,6 (kg).
Dựa vào bảng 2.6.[ 1 ] ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
3. Đặc điểm của dạng sản xuất hàng khối
Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào
đó.

Các máy được bố trí theo quy trình rất chặt chẽ.
Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.
Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyền
liên tục.
Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.
Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.
Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại
có trình độ tay nghề cao.
PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Mục đích của việc chọn phôi
Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào chức năng và kết cấu của chi tiết, vật liệu, yêu
cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và kích thước của chi tiết gia công, quy mô và tính linh
hoạt của sản xuất.
Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
kích thước của phôi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho quá trình gia công hình dáng
của phôi càng giống chi tiết càng tốt. Yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm
thời gian gia công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng năng xuất, hạ giá thành sản phẩm.
2. Cơ sở chọn phôi
Khi chọn phôi cần dựa trên cơ sở sau:
- Vật liệu và cơ tính của vật liệu chi tiết gia công.
- Kích thước, hình dáng của chi tiết gia công.
- Số lượng chi tiết cần chế tạo.
- Điều kiện kỹ thuật cụ thể của cơ sở sản xuất.
- Căn cứ vào hệ số sử dụng vật liệu K.
7
3. Phương pháp chế tạo phôi
Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao. Cụ
thể ở đây vật liệu chế tạo là thép 40X kết cấu hình dáng hình học không phức tạp, dạng

sản xuất hàng khối. Điều kiện trang thiết bị tự chọn. Do vậy ta có các phương pháp chế tạo
phôi như sau.
a. Phôi đúc
* Ưu điểm:
- Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.
- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác
khó hoặc không chế tạo được.
- Tuỳ theo mức độ đầu tư công nghệ mà các chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay
thấp.
- Dễ cơ khí hoá tự động hoá, cho năng xuất cao giá thành thấp và đáp ứng được tính chất
linh hoạt trong sản xuất.
* Nhược điểm:
- Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần
phải có thiết bị hiện đại.
b. Phôi cán
Cán là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngược chiều nhau
(trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả là làm cho chiều cao của phôi
giảm, chiều dài và chiều rộng của phôi tăng.
* Ưu điểm:
- Nâng cao chất lượng của phôi.
- Năng suất đạt được rất cao (do tính liên tục).
* Nhược điểm:
- Chỉ cán được những sản phẩm không phức tạp lắm.
c. Phôi hàn
* Ưu điểm:
- Có thể hàn được với nhiều loại vật liệu khác nhau (kim loại - kim loại, kim loại - phi
kim)
- Giảm được tiếng ồn trong đời sống sản xuất.
- Có thể tạo ra được những kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không
thể thực hiện được.

- Tiết kiệm được kim loại quý hiếm.
- Cho độ kín khít cao
- Vốn đầu tư cho sản xuất ít, tính linh hoạt trong sản xuất cao.
* Nhược điểm:
- Tổ chức kim loại mối hàn không đồng nhất làm giảm khả năng chịu lực của kết cấu.
- Tồn tại ứng suất nhiệt.
- Việc kiểm tra khuyết tật bên trong khó khăn phức tạp phải dùng đến thiết bị chuyên
dùng đắt tiền.
d. Phôi rèn
Rèn tự do là một phương pháp gia công bằng áp lực trong đó quá trình biến dạng tự
do dần dần về các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt nào khác ngoài bề mặt
tiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công.
* Ưu điểm:
8
- Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng (có thể gia công
được vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn), có thể gia công được những vật lớn hơn so với
dập thể tích.
- Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng rất khác nhau.
- Có khả năng biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm tăng khả năng chịu
tải trọng của vật liệu.
- Phôi có cơ tính đồng đều thích hợp với các chi tiết chịu tải lớn.
- Dụng cụ và thiết bị tương đối đơn giản cho nên vốn đầu tư ít và tính linh hoạt trong sản
xuất cao.
- Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt là kim loại đúc.
* Nhược điểm:
- Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao.
- Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao.
- Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp.
- Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao.
- Năng suất thấp đặc biệt là khi rèn bằng tay.

- Hình dáng, chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân.
e. Phôi dập
Phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi gia công áp
lực phôi sẽ bị biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng được gọi là lòng khuôn. Sự biến
dạng của kim loại được giới hạn trong lòng khuôn. Kết thúc quá trình dập kim loại sẽ điền
kín trong lòng khuôn và vật dập có hình dáng và kích thước giống hệt như lòng khuôn.
* Ưu điểm :
- Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao hơn phương pháp rèn tự do khi áp dụng phương
pháp đặc biệt có thể đạt độ chính xác rất cao
- Cơ tính của vật dập cao, đồng đều do giai đoạn nén khối gây ra.
- Có thể dập được những chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm được kim loại do hệ số
sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do, thao tác đơn giản, không cần thiết có những bậc
thợ cao.
- Đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
* Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo khuôn thường lớn, thường áp dụng cho sản xuất loạt lớn hàng
khối.Căn cứ vào ưu nhược điểm và đặc điểm công nghệ của các phương pháp chế tạo phôi
đã phân tích ở trên, cùng đặc điểm của chi tiết thiết kế. Ta sử dụng phôi đúc.
Ưu điểm :
- Đạt được độ chính xác chế tạo phôi.
- Khối lượng gia công giảm.
- Chế tạo khuôn đơn giản hơn so với dập.
* Phương pháp tạo phôi:
- Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn
mẫu rất tốn thời gian , độ chính xác không cao. Nếu sử dụng thiết bị ép đùn, năng suất tạo
khuôn xẽ tăng lên. Đúc trong nền xưởng có thể tạo khuôn có khối lượng lớn tới 10 đến 15
tấn, chiều dày vách bé đạt 3 ÷ 8 (mm).
- Đúc trong khuôn kim loại sử dụng chủ yếu cho các loại phôi quan trọng có hình
dáng phức tạp từ vật liệu thép và hợp kim nhôm khối lượng đạt 150 (kg). Chiều dày vách
có thể đạt 1 ÷ 1,5 (mm) với phôi nhôm và 3 ÷ 3,5 (mm) với phôi thép, cấp chính

xác đạt 12 ÷ 14. Độ nhám bề mặt đạt Rz =(40÷10) µm.
- Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết hình
dáng phức tạp từ vật liệu bất kì. Với số lượng trong loạt >100 chiếc khối lượng phôi đạt 50
kg. Vách đúc nhỏ nhất có thể đạt 0,5 mm. Độ chính xác đạt cấp 11 ÷ 12 độ nhám đạt Rz =
(40 ÷ 10) µm.
9
- Đúc áp lực áp lực sử dụng chủ yếu để tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc
nhôm, magie và hợp kim của kẽm. Phương pháp này cho phép tạo phôi tới 100 (kg), và
chiều dày vách nhỏ nhất đạt 0,5 mm, độ chính xác cấp 11 ÷ 12, độ nhám đạt Rz = 20
µm.
- Đúc li tâm sử dụng chủ yếu tạo phôi chi tiết có dạng tròn xoay. Năng suất đạt 15
phôi trong 1giờ, khối lượng phôi đạt 0,01 ÷ 3 tấn.
Kết luận: Chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là phương pháp chế tạo
phôi.
Sơ đồ chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại.
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Phân tích và chọn chuẩn định vị
Chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quá trình gá đặt và
kết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ. Do đó việc chọn chuẩn phải
thoả mãn 2 yêu cầu :
- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công
- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ
* Một số nguyên tắc khi chọn chuẩn:
- Khi chọn chuẩn phải dựa theo nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự do cần thiết
hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu định vị và siêu định vị, trong một số trường hợp tránh
thừa định vị .
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời
lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động của công nhân và đảm bảo kẹp an toàn
- Chọn chuẩn sao cho thiết kế đồ gá đơn giản thích hợp với loại hình sản xuất đáp ứng

được yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
1.1. Chọn chuẩn tinh
a. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt sẽ gia công với nhau.
- Phân bbố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
b. Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh
10
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tương
quan khi gia công và khi lắp ráp là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng càng nhiều chuẩn càng tốt.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, mặt
chuẩn phải đủ diện tích định vị.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất, việc chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh
thống nhất sẽ làm cho chủng loại đồ gá phải sử dụng giảm, sai số gá đặt giảm.
c. Các phương án chọn chuẩn tinh
 Phương án 1:
Chuẩn tinh là mặt đầu kết hợp với mặt trụ ngoài.
- Ưu điểm: lực kẹp lớn, tính vạn năng cao.
- Nhược điểm: độ chính xác đồng tâm không cao, năng suất không cao.
 Phương án 2:
Chuẩn tinh là hai mép của lỗ.
- Ưu điểm: đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và lỗ.
- Nhược điểm: đồ gá phức tạp, không gian gia công chật hẹp, độ cứng vững không cao.
 Phương án 3:
Chuẩn tinh là mặt đầu kết hợp với mặt lỗ.
11
- Ưu điểm: đảm bảo độ chính xác đồng tâm cao giữa mặt ngoài và lỗ.
- Nhựơc điểm: tốn thời gian gá chi tiết lên trục gá và gá trục gá lên máy.

Kết luận: qua phân tích ưu nhược điểm của các phương án chọn chuẩn tinh và căn cứ
vào kết cấu của chi tiết ta chọn phương án một làm chuẩn tinh.
1.2. Chọn chuẩn thô
a. Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
- Đảm bảo chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia
công.
b. Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm
chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt
không gia công nào đó có yêu cầu cao nhất về vị trí tương quan với các bề mặt sẽ gia công
làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt sẽ gia công, thì nên chọn bề mặt sẽ gia
công nào mà trên đó đòi hỏi lượng dư nhỏ nhất và đều nhất làm chuẩn thô.
- Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều đủ tiêu chuẩn chọn làm chuẩn thô thì
nên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất, trơn chu nhất làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
c. Các phương án chọn chuẩn thô:
 Phương án 1:
Chuẩn thô là mặt lỗ kết hợp với mặt đầu.
- Ưu điểm: độ chính xác đồng tâm cao.
- Nhược điểm: đồ gá cồng kềnh, phức tạp, tốn thời gian gá đặt chi tiết.
 Phương án 2:
Chuẩn thô là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu.
12
- Ưu điểm: đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ.
- Nhược điểm: độ cứng vững khi gia công không cao.
Kết luận: qua phân tích các phương án chọn chuẩn thô ta chọn phương án hai làm
chuẩn thô để gia công.

2. Lập quy trỡnh cụng nghệ
Dựa trên các nguyên tắc khi thiết kế nguyên công cần đảm bảo năng suất và độ
chính xác yêu cầu. Năng suất gia công của nguyên công phụ thuộc vào chế độ cắt, số bước
công nghệ, số đường chuyển dao và thứ tự thực hiện chúng trên các nguyên công. Do đó
phải phải quyết định phương án trình tự các nguyên công gia công. Ta có quy trình công
nghệ gia công thân van định lượng như sau :
2.1. Nguyên công I : khoột lỗ ∅21. doa lỗ ∅22,tiện mặt đầu,vỏt mộp 2x45
0
.tiện thụ bề
mặt ∅30.
2.2. Nguyên công II :tiện măt đầu, tiện mặt trụ ∅36, vát mép 2x45
0
.
2.3. Nguyên công III : phay mặt lục giác.mặt 1,2,3,4,5,6.
2.4. Nguyên công IV : khoan lỗ ∅8,5; ta rô ren M10.
2.5. Nguyên công V : tiện tinh mặt trụ ∅30, vát mép 2x45
0
. tiện rãnh,tiện ren M30x1,5.
2.6. Nguyên công VI : nhiệt luyện.
2.7.Nguyên công VII: mài khôn lỗ ∅22H6.

2.8. Nguyên công VIII: tổng kiểm tra.
3. Thiết kế nguyờn cụng
3.1.sơ đồ nguyên công
3.4. Tra lượng dư gia công
Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với
các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công.
Tại mỗi bước nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay
đổi hình dạng và kích thước phôi. Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi
là lượng dư. Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lý vì:

13
- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao
lao động và thời gian gia công
- Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, có thể
xảy ra hiện tượng trượt giữa dao với chi tiết gia công làm cho nhám bề mặt tăng, dụng cụ
mòn nhanh hơn dẫn đến số lượng phế phẩm tăng làm tăng giá thành sản phẩm.
Việc xác định lượng dư gia công cơ trong chế tạo máy có thể xác định theo hai
phương pháp sau :
1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Phương pháp này sử dụng rất nhiều trong thực tế vì nó đơn giản, dễ thực hiện. Theo
phương pháp này lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị lượng dư các bước
theo kinh nghiệm. Giá trị lượng dư kinh nghiệm được cho trong các bảng tra.
Nhược điểm cơ bản của phương pháp này không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên
giá trị lượng dư thường lớn hơn yêu cầu.
2. Phương pháp tính toán phân tích
Theo phương pháp này thì lượng dư được xác định dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố
tạo ra lớp kim loại cần hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh. Việc phân tích được tiến
hành theo các bước, lần chuyển dao, nguyên công và được tính cho hai trường hợp : Chỉnh
sẵn dao và Đo dò cắt thử.
So sánh hai phương pháp và dựa vào điều kiện sản xuất thực tế ta chọn phương pháp
tra bảng theo kinh nghiệm :
I. Tra lượng dư
Với chi tiết dạng bạc, vật liệu gia công là thép 40X được đúc trong khuôn kim loại. Tra
bảng 3-110.[2] ta có lượng dư như sau:
+ Lượng dư bề mặt bên ngoài của chi tiết: bề mặt tiện ren M30, mặt lục giác, mặt trụ ∅36
ta chọn 2Z
b
= 2,8 (mm).
Do sai lệch cho phép lớn nhất theo kích của vật đúc là ± 0,5. Ta chọn sai lệch theo kích
thước vật đúc là 0,2 (mm).

⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt ngoài là 2Z
b
= 3,0 (mm).
+ Lượng dư bề mặt bên trong (lỗ ∅22) ta chọn 2Z
b
= 3,2 (mm)
Do sai lệch cho phép lớn nhất theo kích của vật đúc là ± 0,5. Ta chọn sai lệch theo kích
thước vật đúc là 0,3 (mm).
⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt lỗ là 2Z
b
= 3,5 (mm).
+ lượng dư cho bề mặt đầu ta chọn 2Z
b
= 4,0 (mm).
II. Phân bố lượng dư
- Mặt trụ ngoài ∅30 (mm). Kích thước phôi ∅33±0,23 (mm).
+ Tiện thô 2Z
b
= 2 (mm), đạt kích thước ∅31±0,05 (mm).
+ Tiện tinh 2Z
b
= 1 (mm), đạt kích thước ∅30±0,03 (mm).
- Mặt trụ ngoài ∅39±0,2 (mm).
+ Tiện thô 2Z
b
= 3 (mm), đạt kích thước ∅36 ±0,1 (mm).
- Mặt lục giác 41
-0,2
(mm). Kích thước phôi 44 (mm), phay 1,5 (mm) đạt kích thước 41
-0,2

(mm).
- Khoan lỗ ∅8,5 (mm) với lượng dư 4,25 (mm).
- Tarô ren M10 với lượng dư 0,75 (mm).
- Mặt trụ trong (lỗ ∅22
+0,013
). Kích thước phôi ∅19
0,13
(mm).
+ Khoét 2Z
b
= 2 (mm), đạt kích thước ∅21
+0,13
(mm).
14
+ Doa 2Z
b
= 0,6 (mm), đạt kích thước ∅21,6
+0,052
(mm).
+ Mài khôn lỗ 2Z
b
= 0,4 (mm), đạt kích thước ∅22
+0,013
(mm).
- Mặt đầu 100±0,1 (mm). Kích thước phôi 102
-0,22
(mm).
+ Tiện thô 2Z
b
= 2 (mm), đạt kích thước 100±0,1 (mm).

3.5. Tra chế độ cắt cho cỏc nguyờn cụng
Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vật liệu gia
công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá, dung dịch
trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ.
Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất cắt
và tăng chất lượng bề mặt gia công.

I. Nguyên công: tiện mặt đầu, tiện thô mặt trụ ∅30
* Máy tiện 1K62. Trang 217.[6].
- Chiều cao tâm 200 (mm) - khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400 (mm).
- Công suất động cơ : n = 10 (kw) - hiệu suất máy n= 0,75.
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45 (mm) - côn moóc số 5.
- Số vòng quay trục chính: 12,5 ÷ 2000 (v/ph).
- Lượng tiến dọc: 0,07 ÷ 4,16 (mm/v).
- Lượng tiến ngang: 0,035 ÷ 2,8 (mm/v).
- Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px = 360 (KG).
*
Dao: T15K6, Bảng 4.4.[2].
H B L m a r
ϕ ϕ
1
25 16 140 8 16 0,4 45 45
1. Bước tiện mặt đầu
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vòng).
c. Tính tốc độ cắt (V):
Tốc độ cắt được tính theo công thức:
v

yvxvm
v
K
stT
C
V .

=
(m/phút).
Trong đó:
- T_ tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt. Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3].
- C
v
, x
v
, y
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn:
C
v
= 350, x
v
= 0,15; y
v
= 0,35; m = 0,2.
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:
K
v

= k
mv
.k
nv
.k
uv
.k
ϕ
v
.k
ϕ
1v
.k
rv
.k
qv
.k
ov
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công,
15
tra bảng 5.1.[3] ta có:
nv
B
nmv
kk









=
σ
750
.
tra bảng 5.2.[3] chọn k
n
= 1,0; n
v
= 1,0.
Với thép 40X có σ
B
= 1000 (Mpa).
⇒
75,0
1000
750
.0,1
0,1
=







=
mv
k
+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.
+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
+ k
ϕ
v
, k
ϕ
1v
, k
rv
, k
qv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của thông số hình học kết cấu dao, tra bảng
9.1.[6], chọn: k
ϕ
v

= 1,0; k
ϕ
1v
= 0,97; k
rv
= 1,0; k
qv
= 0,97.
+ k
ov
_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng của dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k
ov
=
1,0.
⇒ K
v
= 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56
Vậy ta có:

2,10856,0.
39,0.2.60
350
35,015,02,0
==V
(m/phút).
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n

.1000
π
=
(vòng/phút)
⇒
6,1043
33.
2,108.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục chính n = 1000 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
6,103
1000
1000.33.
1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút)
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)
ns

LLL
T
o
.
21
++
=
(phút).
Trong đó:
+ L_ chiều dài mặt gia công (mm).
+ L
1
_ khoảng ăn dao (mm).
+ L
2
_ khoảng thoát dao (mm)
+ n_ số vòng quay trục chính (vòng/phút).
+ s_ lượng chạy dao (mm/vòng).
* Với xén mặt đầu vật rỗng ta có:
25,7
2
5,1833
2
=
−
=
−
=
dD
L

(mm).
L
1
= L
2
= 0,5 ÷ 2 (mm), chọn L
1
= L
2
= 2 (mm)
⇒
028,0
1000.39,0
2225,7
=
++
=
o
T
(phút).
16
2. Bước tiện thô
∅
30
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vòng).
c. Tính tốc độ cắt (V):
Tốc độ cắt được tính theo công thức:

v
yvxvm
v
K
stT
C
V .

=
(m/phút).
Trong đó:
- T_ tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt. Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3].
- C
v
, x
v
, y
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn:
C
v
= 350, x
v
= 0,15; y
v
= 0,35; m = 0,2.
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:
K

v
= k
mv
.k
nv
.k
uv
.k
ϕ
v
.k
ϕ
1v
.k
rv
.k
qv
.k
ov
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công,
tra bảng 5.1.[3] ta có:
nv
B
nmv
kk









=
σ
750
.
tra bảng 5.2.[3] chọn k
n
= 1,0; n
v
= 1,0.
Với thép 40X có σ
B
= 1000 (Mpa).
⇒
75,0
1000
750
.0,1
0,1
=







=
mv
k
+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.
+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
+ k
ϕ
v
, k
ϕ
1v
, k
rv
, k
qv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của thông số hình học kết cấu dao, tra bảng
9.1.[6], chọn: k
ϕ
v

= 1,0; k
ϕ
1v
= 0,97; k
rv
= 1,0; k
qv
= 0,97.
+ k
ov
_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng của dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k
ov
=
1,0.
⇒ K
v
= 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56
Vậy ta có:

1,12056,0.
39,0.1.60
350
35,015,02,0
==V
(m/phút)
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n

.1000
π
=
(vòng/phút)
⇒
19,1233
31.
1,120.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục chính n = 1000 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
4,97
1000
1000.31.
1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút)
17
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)

ns
LLL
T
o
.
21
++
=
(phút).
Trong đó:
+ L_ chiều dài mặt gia công (mm).
+ L
1
_ khoảng ăn dao (mm).
+ L
2
_ khoảng thoát dao (mm)
+ n_ số vòng quay trục chính (vòng/phút).
+ s_ lượng chạy dao (mm/vòng).
* Với tiện có vai ta có:
+ L = 20 (mm).
+ L
1
= 0,5 ÷ 2 (mm), chọn L
1
= 2 (mm).
+ L
2
= 0.
⇒

056,0
1000.39,0
0220
=
++
=
o
T
(phút).
Bảng chế độ cắt:
Bước Máy Dao t (mm) s (mm/vòng) n (vòng/phút)
T
0
(phút)
1
1K62 T15K6
1
0,39 1000
0,028
2 1 0,056
II. Nguyên công: tiện mặt đầu, tiện mặt trụ ∅36, khoét, doa, vát mép 2x45
0
Máy: 1K62.
- Bước 1 ÷ 2: dao T15K6.
- Bước 3 ÷ 4: dao P18.
+ Mũi khoét, tra bảng 4.47.[2] - 4.48.[2].
Đường kính mũi
khoét: D (mm).
Chiều dài mũi
khoét: L (mm).

Chiều dài phần
làm việc: l
(mm).
Đường kính lỗ
lắp ghép: d
(mm).
Góc nghiêng
chính: ϕ (độ).
21 160 80 13 45

+ Mũi doa, tra bảng 4.49[2] - 4.50.[2].
Đường kính mũi
doa: D (mm).
Chiều dài mũi doa: L
(mm).
Chiều dài phần làm
việc: l (mm).
Góc nghiêng chính:
ϕ (độ).
21,6 134 54 45
- Bước 5: dao T15K6.
1. Bước tiện mặt đầu
18
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vòng).
c. Tính tốc độ cắt (V):
Tốc độ cắt được tính theo công thức:
v

yvxvm
v
K
stT
C
V .

=
(m/phút).
Trong đó:
- T_ tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt. Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3].
- C
v
, x
v
, y
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn:
C
v
= 350, x
v
= 0,15; y
v
= 0,35; m = 0,2.
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:
K
v

= k
mv
.k
nv
.k
uv
.k
ϕ
v
.k
ϕ
1v
.k
rv
.k
qv
.k
ov
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công,
tra bảng 5.1.[3] ta có:
nv
B
nmv
kk









=
σ
750
.
tra bảng 5.2.[3] chọn k
n
= 1,0; n
v
= 1,0.
Với thép 40X có σ
B
= 1000 (Mpa).
⇒
75,0
1000
750
.0,1
0,1
=







=
mv
k
+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.
+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
+ k
ϕ
v
, k
ϕ
1v
, k
rv
, k
qv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của thông số hình học kết cấu dao, tra bảng
9.1.[6], chọn: k
ϕ
v
= 1,0; k

ϕ
1v
= 0,97; k
rv
= 1,0; k
qv
= 0,97.
+ k
ov
_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng của dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k
ov
=
1,0.
⇒ K
v
= 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56
Vậy ta có:

2,10856,0.
39,0.2.60
350
35,015,02,0
==V
(m/phút)
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n

.1000
π
=
(vòng/phút)
⇒
1,883
39.
2,108.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục chính n = 800 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
98
1000
800.39.
1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút)
19
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)
ns

LLL
T
o
.
21
++
=
(phút).
Trong đó:
+ L_ chiều dài mặt gia công (mm).
+ L
1
_ khoảng ăn dao (mm).
+ L
2
_ khoảng thoát dao (mm)
+ n_ số vòng quay trục chính (vòng/phút).
+ s_ lượng chạy dao (mm/vòng).
* Với xén mặt đầu vật rỗng ta có:
25,10
2
5,1839
2
=
−
=
−
=
dD
L

(mm).
L
1
= L
2
= 0,5 ÷ 2 (mm), chọn L
1
= L
2
= 2 (mm)
⇒
046,0
800.39,0
2225,10
=
++
=
o
T
(phút).
2. Bước tiện thô
∅
36
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1.5 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vòng).
c. Tính tốc độ cắt (V):
Tốc độ cắt được tính theo công thức:
v

yvxvm
v
K
stT
C
V .

=
(m/phút).
Trong đó:
- T_ tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt. Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3].
- C
v
, x
v
, y
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn:
C
v
= 350, x
v
= 0,15; y
v
= 0,35; m = 0,2.
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:
K
v

= k
mv
.k
nv
.k
uv
.k
ϕ
v
.k
ϕ
1v
.k
rv
.k
qv
.k
ov
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công,
tra bảng 5.1.[3] ta có:
nv
B
nmv
kk









=
σ
750
.
tra bảng 5.2.[3] chọn k
n
= 1,0; n
v
= 1,0.
Với thép 40X có σ
B
= 1000 (Mpa).
⇒
75,0
1000
750
.0,1
0,1
=







=
mv
k
+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.
+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
20
+ k
ϕ
v
, k
ϕ
1v
, k
rv
, k
qv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của thông số hình học kết cấu dao, tra bảng
9.1.[6], chọn: k
ϕ
v

= 1,0; k
ϕ
1v
= 0,97; k
rv
= 1,0; k
qv
= 0,97.
+ k
ov
_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng của dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k
ov
=
1,0.
⇒ K
v
= 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56
Vậy ta có:

1,12056,0.
39,0.1.60
350
35,015,02,0
==V
(m/phút)
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n

.1000
π
=
(vòng/phút)
⇒
2,1033
37.
1,120.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục chính n = 1000 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
2,116
1000
1000.37.
1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút)
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)
ns

LLL
T
o
.
21
++
=
(phút).
* Với tiện suốt:
+ L = 5 (mm).
+
3)25,0(
45
1
)25,0(
0
1
=÷+=÷+=
tg
tg
t
L
ϕ
(mm).
+ L
2
= (1 ÷ 5), chọn L
2
= 5 (mm).
⇒

033,0
1000.39,0
535
=
++
=
o
T
(phút).
3. Chế độ cắt khi khoét
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 9.3.[6] ta chọn lượng chạy dao s = 0,7 (mm/vòng).
c. Tính tốc độ cắt (V):
Tốc độ cắt được tính theo công thức:
v
yvxvm
zv
v
K
stT
DC
V .

.
=
(m/phút).
Trong đó:
- D_ đường kính mũi khoét, D = 21 (mm).
- T_ tuổi bền trung bình của mũi khoét, tra bảng 4.3.[6], chọn T = 40 (phút).

- C
v
, x
v
, y
v
, z
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 3.3.[6], ta chọn:
C
v
= 16,3; x
v
= 0,2; y
v
= 0,3; m = 0,23; z
v
= 0,3.
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:
21
K
v
= k
mv
.k
nv
.k
uv

.k
lv
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu, tra bảng 5.3.[6], chọn k
mv
= 0,9.
+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.
+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
+ k
lv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều sâu lỗ, tra bảng 6.3.[6] chọn k
lv
= 1.
⇒ K
v
= 0,9.0,8.1.1 = 0,72.
Vậy ta có:

3,1372,0.
7,0.25,1.40
21.3,16
3,02,023,0
3,0
==V
(m/phút)
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n

.1000
π
=
(vòng/phút)
⇒
6,201
21.
3,13.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục chính n = 200 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
2,13
1000
200.21.

1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút).
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)
ns
LLL
T
o
.
21
++
=
(phút).
Trong đó:
+
25,3)25,0(45cot.
2
5,1821
)25,0(cot.
2
0
1
=÷+

−
=÷+
−
= gg
dD
L
ϕ
(mm).
+ L
2
= (1 ÷ 3), chọn L
2
= 3 (mm).
+ L = 100 (mm).
⇒
75,0
200.7,0
325,3100
=
++
=
o
T
(phút).
4. Chế độ cắt khi doa
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 0,3 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 10.3.[6] ta chọn lượng chạy dao s = 1,1 (mm/vòng).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 1,04 (mm/vòng).
c. Tính tốc độ cắt (V):

Tốc độ cắt được tính theo công thức:
v
yvxvm
zv
v
K
stT
DC
V .

.
=
(m/phút).
Trong đó:
- D_ đường kính mũi doa, D = 21,6 (mm).
22
- T_ tuổi bền trung bình của mũi doa, tra bảng 4.3.[6], chọn T = 80 (phút).
- C
v
, x
v
, y
v
, z
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 3.3.[6], ta chọn:
C
v
= 10,5; x
v

= 0,2; y
v
= 0,65; m = 0,4; z
v
= 0,3.
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:
K
v
= k
mv
.k
nv
.k
uv
.k
lv
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu, tra bảng 5.3.[6], chọn k
mv
= 0,9.
+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.

+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
+ k
lv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều sâu lỗ, tra bảng 6.3.[6] chọn k
lv
= 1.
⇒ K
v
= 0,9.0,8.1.1 = 0,72.
Vậy ta có:

472,0.
04,1.3,0.80
6,21.5,10
65,02,04,0
3,0
==V
(m/phút).
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n
.
.1000

π
=
(vòng/phút)
⇒
94,58
6,21.
4.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục chính n = 50 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
3,3
1000
50.6,21.
1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút).
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)
ns
LLL
T

o
.
21
++
=
(phút). Trong đó:
+
3,2)25,0(45cot.
2
216,21
)25,0(cot.
2
0
1
=÷+
−
=÷+
−
= gg
dD
L
ϕ
(mm).
+ L
2
= (0,2 ÷ 0,5).k, với k_ chiều dài phần sửa đúng
⇒ L
2
= (0,2 ÷ 0,5).20 = 4 (mm).
+ L = 100 (mm).

⇒
2
50.04,1
43,2100
=
++
=
o
T
(phút).
Bảng chế độ cắt:
Bước Máy Dao t (mm) s (mm/vòng) n (vòng/phút)
T
0
(phút)
1
T15K6
1 0,39 800 0,046
2 1,5 0,39 1000 0,033
3 1 0,7 200 0,75
23
4 0,3 1,1 50 2
5 2 0,39 1000
III. Nguyên công: phay mặt lục giác
* Máy phay 6H12. Trang 221.[6].
- Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 (mm
2
).
- Công suất động cơ: 7 (kw).
- Hiệu suất máy η = 0,75.

- Số vòng quay trục chính: 30 ÷ 1500 (v/ph).
- Bước tiến của bàn: 30 ÷ 1500 (mm/ph).
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 (KG).
* Dao: T15K6.
Tra bảng 4.94.[2] ta chọn các thông số của dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
như sau:
+ D_ đường kính của dao chọn D = 100 (mm).
+ B_ chiều dày dao chọn B = 39 (mm).
+ d_ đường kính trong của dao chọn d = 32 (mm).
+ Z_ số răng chọn Z = 10 (răng).
a. Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1,5 (mm).
b. Tra lượng chạy dao:
Tra bảng 6.5.[6] ta chọn lượng chạy dao S
z
= 0,11 (mm/răng).
c. Tính tốc độ cắt (V):
Tốc độ cắt được tính theo công thức:
v
pvuvyv
z
xvm
qv
v
K
ZBstT
DC
V .

.
=

(m/phút).
Trong đó:
- T_ tuổi bền trung bình của dao phay, tra bảng 2.5.[6], chọn T = 180 (phút).
- C
v
, x
v
, y
v
, u
v
, q
v
, p
v
, m_ hệ số điều chỉnh và các mũ tra bảng 1.5.[6], ta chọn:
C
v
= 332; x
v
= 0,1; y
v
= 0,4; m = 0,2; u
v
= 0,2; q
v
= 0,2; p
v
= 0.
- D_ đường kính dao phay, D = 100 (mm).

- Z_ số răng dao, Z = 10 (răng).
- B_ chiều rộng phay, B = 24 (mm).
- K
v
_ hệ số tiêu chuẩn chung về tốc độ cắt, tính theo công thức:

K
v
= k
mv
.k
nv
.k
uv
Mà:
+ k
mv
_ hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công,
tra bảng 5.1.[3] ta có:
nv
B
nmv
kk









=
σ
750
.
tra bảng 5.2.[3] chọn k
n
= 1,0; n
v
= 1,0.
Với thép 40X có σ
B
= 1000 (Mpa).
24
⇒
75,0
1000
750
.0,1
0,1
=






=
mv
k

+ k
nv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k
nv
=
0,8.
+ k
uv
_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k
uv
=
1,0.
⇒ K
v
= 0,75.0,8.1. = 0,6.
Vậy ta có:

7,2176,0.
10.24.11,0.5,1.180
100.332
02,04,01,02,0
2,0
==V
(m/phút)
d. Xác định số vòng quay trục chính
Số vòng quay xác định theo công thức:
D
V
n

.1000
π
=
(vòng/phút)
⇒
96,692
100.
7,217.1000
==
π
n
(vòng/phút).
Theo thuyết minh máy 6H12 ta chọn số vòng quay trục chính n = 600 (vòng/phút).
* Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức:
5,188
1000
600.100.
1000

===
ππ
nD
V
th
(m/phút).
e. Thời gian gia công cơ bản T
o
(phút)
i
nzs

LLL
T
z
o
.

21
++
=
(phút).
Trong đó:
+ L = 25 (mm).
+
46,3)35,0()24100100.(5,0)35,0().(5,0
2222
1
=÷+−−=÷+−−= BDDL
(mm).
+ L
2
= (1 ÷ 6), chọn L
2
= 6 (mm).
⇒
052,01.
600.10.11,0
646,325
=
++
=

o
T
(phút).
Bảng chế độ cắt:
Bước Máy Dao t (mm) s (mm/răng) n (vòng/phút)
T
0
(phút)
1 6H12 T15K6 1,5 0,11 600 0,052
25