Tài liệu THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2 docx
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (353.74 KB, 35 trang )
Chng 2: THIT K QUY TRèNH CễNG NGH
GIA
CễNG CHI TIT.
7
Hỡnh ủaựnh soỏ be maởt chi tieỏt
4.1/ Ch
n chun gia cụng chi tit :
Mc ớch chn chun: chn chun rt quan trng trong vic thit k quy
trỡnh cụng ngh, chn chun hp lý cn tha món 2 yờu cu sau:
- m bo cht lng ca chi tit trong sut quỏ trỡnh gia cụng.
-
m bo nng sut cao, giỏ thnh h.
T 2 nguyờn tt trờn ta cú cỏc phng phỏp chn chun sau:
Khi chn chun phi sut phỏt t nguyờn tt 6 im nh v chi tit khng
ch ht s bc t do cn thit ca chi tit mt cỏch hp lý nht tuyt i
trỏnh thiu v siờu nh v, trong mt s trng hp cn trỏnh tha nh v
khụng cn thit.
5
1
8
6
2
4
3
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công
nhân.
Ch
ọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và
thích h
ợp với từng loại hình sản xuất.
4.1a/ Choïn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh
hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.
4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.
4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một
bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ
chính xác tương quan so với bề mặt gia công l
à cao nhất làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư
nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
Ứng với một bậc tự do cần thiết th
ì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô
sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
4.2a / Choïn chuẩn tinh:
Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan
giữa các bề mặt gia công với
nhau.
Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị
trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực
tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải
gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như
vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì
sai s
ố chuẩn
c
=0.
Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy
thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,
tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.
4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT:
4.3.1/ phương án 1:
- Nguyên công 1:
Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .
- Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.
tiên thô mặt trụ 60, 65, 75
- Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.
Tiện thô mặt trụ 60, 80.
Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu.
Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80
Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
Mặt trụ B làm chuẩn
Vát mép mặt 1, mặt 7: 2x45
0
Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80
- Nguyên công 6: phay rãnh then.
- Nguyên công 7: nhiệt luyện
Nguyên công 8: mài cổ trục
Cổ trục 60, 65, 75
Nguyên công 9: tổng kiểm tra
4.3.2/ phương án 2:
- Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn.
Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1.
- Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn
tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80)
- Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn.
Vat mặt, khoan lỗ tâm 7.
- Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn.
Tiện thô mặt 6 : 60
Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then.
Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn.
Vát mép 2x45
0
Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )
Nguyên công 7:
Mặt trụ B làm chuẩn
Vát mép 2x45
0
Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75
Nguyên công 7: mài thô
C
ổ trục 60, 65
Nguyên công 8: mài tinh
Cổ trục 60, 65
4.3.2/ phương án 3:
- Nguyên công 1:
Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .
- Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu.
tiên thô 60, 65, 75, 80
- Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu.
Tiện thô: 60, 65
- Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then.
- Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
Vát mép 2x45
0
Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )
Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu.
Vát mép 2x45
0
Tiện tinh :60, 65, 75
Nguyên công 7: mài thô
C
ổ trục 60, 65, 75
Nguyên công 8: mài tinh
Cổ trục: 60, 65, 75
4.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG:
phương án 1:
Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp
với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ
song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao.
phương án 2:
Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng
tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối.
phương án 3:
Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho
sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t
lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ
gây ra phế phẩm.
Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia
công chi tiết.
4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT:
Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn
thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời
việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả
những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước.
Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:
Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia cơng để lập phương án thứ tự
hợp lý nhất.
Cố gắn bố trí các ngun cơng dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian
gia cơng phơi phế phẩm.
Để lập quy tr
ình cơng nghệ gia cơng chi tiết, trước tiên ta phải xét các u
c
ầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp cơng nghệ gia cơng.
1) Ngun cơng 1:
Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm.
+ Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do,
ngồi ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để
định vị bậc tự do thứ 5.
+ Kẹp chặt: như hình vẽ.
+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy phay có kí hiệu MP-71M có
các thơng s
ố sau:
Đường kính gia cơng 25
– 125 mm.
Chi
ều dài chi tiết gia cơng 200 – 500 mm.
Gi
ới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph.
S
ố cấp tốc độ của dao phay: 6
Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph.
Cơng su
ất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw.
Các bước cơng nghệ:
Bước 1: phay thơ mặt đầu.
+ Chọn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thơng số
D = 80(mm); z = 5 răng
Gia cơng rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao S
z
=0,12mm/răng.
Lượng chạy dao v
òng S
0
= 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phơi có: B =60mm
B
ảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt V
b
= 33,5 m/ph
H
ệ số hiệu chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=0,86
Hệ số phụ thuộc vào chi
ều sâu cắt t: K
2
=0,88
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
dung dịch trơn nguội: K
4
=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
101
80.14,3
4,25.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 475 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
3,119
1000
475.80.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
L
ực cắt gọt:
KP
n
D
ZBStC
P
pp
ppp
q
uY
z
X
p
z
.
.
(kg)
Trong đó: C
v
= 825; X
p
=1; Y
p
= 0,75; u
p
= 1,1; 2,0
p
; q
p
=1,3
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 3 – 5)
Theo b
ảng(12-1)
77,0
75
32
75
3,0
3,0
b
mp
p
KK
Thay vào cơng thức:
2.03,1
1,175,01
475
.
20
130.12,0.2.825
z
P 211 kg
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
1,4
60
.
102
3,119.211
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng thơ:
04,0
475
4125,2
21
0
M
thơ
S
LLL
T
phút
5,2
2
165170
2
dD
L
mm
122)202020.(5,0
22
1
L mm
)61(
2
L mm; chọn L
2
= 4 mm
Bước 2: Phay tinh:
Chiều sâu cắt t= 0,5mm; Bước tiến: S
tb
=0,25
(b
ảng 5-125 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,2 mm/vòng.
B
ảng 5-153 ta chọn bước tiến dao S
z
=0,12mm/răng.
Lượng chạy
dao vòng S
0
= 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phơi có: B =60mm
B
ảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt V
b
= 33,5 m/ph
H
ệ số hiệu chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=0,86
Hệ số phụ thuộc vào chi
ều sâu cắt t: K
2
=0,88
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
dung dịch trơn nguội: K
4
=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
101
80.14,3
4,25.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 600 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
7,150
1000
600.80.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
Lực cắt gọt:
KP
n
D
ZBStC
P
pp
ppp
q
uY
z
X
p
z
.
.
(kg)
Trong đó: C
v
= 825; X
p
=1; Y
p
= 0,75; u
p
= 1,1;
2,0
p
; q
p
=1,3
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 3 – 5)
Theo b
ảng(12-1)
77,0
75
32
75
3,0
3,0
b
mp
p
KK
Thay vào cơng thức:
1,7
600
.
80
60.12,0.5,0.825
2.03,1
1,175,01
z
P (kg)
P
Z
< [P]
M
= 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
2,0
60
.
102
7,150.1,7
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. Đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng tinh:
07,0
600
45,155,2
21
0
M
tinh
S
LLL
T
phút
5,2
2
165170
2
dD
L
mm
5,152)608080.(5,0
22
1
L mm
)61(
2
L mm; chọn L
2
= 4 mm
Bước 3: khoan tâm
Ch
ọn mũi khoan tâm la mũi khoan đi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các
kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm
_Chiều sâu cắt t= 2,5mm.
B
ước tiến: S
tb
= 0,2
Ch
ọn S
M
=0,2 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=55 m/phút.
(ø 5-86, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=0,9
H
ệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K
2
= 0,7
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
H
ệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K
4
= 1
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
2207
5.14,3
65,34.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1200 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
8,18
1000
1200.5.14,3
tt
V (m/phút).
L
ực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
H
ệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 2,5
1
.0,2
0,75
. 18,8
-0,15
.0,87 = 125,6 kg.
P
Z
< [P]
M
= 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
4,0
60
.
102
8,18.6,125
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng:
14,0
1200.2,0
44,330
.
1
0
M
nS
LL
T
phút
mmgL 44,3260cot.
2
5
0
1
2) Ngun cơng 2: tiện thơ: Þ60, Þ65, Þ75
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
60±0.05
65±0.05
75±0.02
46±0.05
31±0.05
109±0.1
+ Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên một đầu trên mâm cặp và một đầu
chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia cơng.
+ Kẹp chặt: như hình vẽ.
+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các
thơng số sau:
Chiều cao của tâm:200mm
Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25
50
L
ực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :
Dao dọc: 3600
Dao ngang 5500
Cơng su
ất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy n= 0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm
Lực cho phép P
Z
=360 kg
Các bước cơng nghệ:
Bước 1: tiện thơ 60
Kích thước cần đạt
1,068
; l= 46mm
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90
0
, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;
0
60
; r = 0,5
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
B
ước tiến: S
tb
=0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
3,703
60.14,3
5,132.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
4,188
1000
1000.60.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
L
ực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
H
ệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 1,5
1
.0,5
0,75
. 188,4
-0,15
.0,87 = 106 kg.
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
26,3
60
.
102
4,188.106
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng thơ:
264,0
1000.5,0
87,246
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
87,22
60
5,1
0
1
tg
L
mm
0
2
L
Bước 2: tiện thơ 65
Kích thước cần đạt 1,070
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
B
ước tiến: S
tb
=0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=144. 1. 1 .1. 0,92 =303,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
649
65.14,3
5,132.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
204
1000
1000.65.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
L
ực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
H
ệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 1,5
1
.0,5
0,75
. 204
-0,15
.0,87 = 104,8 kg.
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
5,3
60
.
102
204.8,104
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng thơ:
07,0
1000.5,0
87,231
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
87,22
60
5,1
0
1
tg
L
mm
0
2
L
Bước 3: tiện thơ 75
Kích thước cần đạt 1,080
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
B
ước tiến: S
tb
=0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
= 144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
6,562
75.14,3
5,132.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
5,235
1000
1000.75.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
L
ực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
H
ệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 1,5
1
.0,5
0,75
. 235,5
-0,15
.0,87 = 102,6 kg.
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
95,3
60
.
102
5,235.6,102
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng thơ:
23,0
1000.5,0
87,2109
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
87,22
60
5,1
0
1
tg
L
mm
0
2
L
Ngun cơng 3: tiện thơ: 80,60
+ Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên mâm cặp, 1 đầu chống tâm định vị 5
bậc tự do.
+ Kẹp chặt: như hình vẽ.
+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các
thơng số sau:
Chiều cao của tâm:200mm
Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25
50
L
ực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :
Dao d
ọc: 3600
Dao ngang 5500
Cơng su
ất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy n= 0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm
60
80
46
Lực cho phép P
Z
=360 kg
Cơn mooc s
ố 5.
Các bước cơng nghệ:
Bước 1: tiện thơ: Þ60
Gia cơng thơ phần trục có đường kính 60
; dài 46mm
Kích thước cần đạt 1,068
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90
0
, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;
0
60
; r = 0,5
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
B
ước tiến: S
tb
=0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
703
60.14,3
5,132.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
4,188
1000
1000.60.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
Lực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 1,5
1
.0,5
0,75
. 188,4
-0,15
.0,87 = 106 kg.
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
26,3
60
.
102
4,188.106
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng thơ:
63,0
1000.5,0
87,246
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
87,22
60
5,1
0
1
tg
L
mm
0
2
L
Bước 2: tiện thơ: 80
Gia cơng thơ phần trục có đường kính 80
; dài 29mm
Kích thước cần đạt 1,082
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
B
ước tiến: S
tb
=0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
5,527
80.14,3
5,132.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
2,251
1000
1000.80.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
L
ực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
H
ệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 1,5
1
.0,5
0,75
. 251,2
-0,15
.0,87 = 101 kg.
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
2,4
60
.
102
2,251.101
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng thơ:
064,0
1000.5,0
87,229
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
87,22
60
5,1
0
1
tg
L
mm
0
2
L
Ngun cơng 4: tiện bán tinh: Þ60, Þ65, Þ75.
Bước 1: tiện bán tinh: Þ60
Gia cơng tinh phần trục có đường kính 60
; dài 46mm
Kích thước cần đạt 05,05,60
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90
0
, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;
0
60
; r = 2,0
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 0,8 mm.
B
ước tiến: S
tb
= 1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,7 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
= 182 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phút.
Ø60
Ø65
Ø75
46
31
109
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
5,888
60.14,3
4,167.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
5,235
1000
1250.60.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
Thời gian gia cơng bán tinh:
06,0
1250.7,0
46,246
.
21
0
M
tinh
nS
LLL
T
phút
46,22
60
8,0
0
1
tg
L mm
0
2
L
Bước 2: tiện bán tinh: Þ80
Gia cơng tinh phần trục có đường kính 80
; l = 29mm
Kích thước cần đạt 05,05,81
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90
0
, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;
0
60
; r = 0,5
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 0,8 mm.
B
ước tiến: S
tb
= 1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,7 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
= 182 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
4,666
80.14,3
4,167.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
314
1000
1250.80.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
Thời gian gia cơng bán tinh:
035,0
1250.7,0
46,229
.
21
0
M
tinh
nS
LLL
T
phút
46,22
60
8,0
0
1
tg
L mm
0
2
L
Bước 3: tiện bán tinh: Þ60
Gia cơng tinh phần trục có đường kính 60
; dài 46mm
Kích thước cần đạt 05,05,62
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90
0
, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;
0
60
; r = 2,0
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 0,8 mm.
B
ước tiến: S
tb
= 1,27 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,7 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
= 182 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
5,888
60.14,3
4,167.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
5,235
1000
1250.60.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
Thời gian gia cơng bán tinh:
06,0
1250.7,0
46,246
.
21
0
M
tinh
nS
LLL
T
phút
46,22
60
8,0
0
1
tg
L mm
0
2
L
Bước 4: tiện bán tinh: Þ65
Gia cơng tinh phần trục có đường kính 60
; dài 31mm
Kích thước cần đạt 05,05,67
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=0,8mm.
B
ước tiến: S
tb
=1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
= 0,7 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
= 182 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
= 182. 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
820
65.14,3
4,167.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
255
1000
1250.65.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
Thời gian gia cơng bán tinh:
038,0
1250.7,0
46,231
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
46,22
60
8,0
0
1
tg
L mm
0
2
L
Bước 5: tiện bán tinh: Þ75
Gia cơng tinh phần trục có đường kính 60
; l = 31mm
Kích thước cần đạt
05,05,77
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=0,8mm.
B
ước tiến: S
tb
=1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,7 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=182 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Hệ số phụ thuộc vào
góc ngiêng chính
: K
4
=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
. K
4
=182. 1. 1 .1. 0,92 = 167,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
710
75.14,3
4,167.1000
.
.1000
D
V
n
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
294
1000
1250.75.14,3
1000
.
M
tt
Dn
V
(m/phút).
L
ực cắt gọt:
P
Z
= C
PZ
. t
XPZ
. S
YPZ
. V
NZ
. K
PZ
Trong đó: C
PZ
= 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách ch
ế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
H
ệ số hiệu chỉnh:
K
PZ
=K
MP
. K PZ
. K PZ
.K PZ
.K
rPZ
Trong đó:
K
MP
=1; K PZ
=0,94; K PZ
=1; K PZ
= 1; K
rPZ
=0,93
K
PZ
=1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
P
Z
=300 . 0,8
1
.0,7
0,75
. 294
-0,15
.0,87 = 68 kg.
P
Z
< [P]
M
= 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.
Cơng suất cắt gọt:
KW
VP
N
ttZ
cg
2,3
60
.
102
294.3,67
60
.
102
.
N
cg
< N
M
. Đảm bảo cơng suất cắt gọt.
Thời gian gia cơng bán tinh:
127,0
1250.7,0
46,2109
.
21
0
M
thơ
nS
LLL
T
phút
46,22
60
8,0
0
1
tg
L mm
0
2
L
Ngun cơng 5: tiện tinh: Þ60, Þ65, Þ75.
Bước 1: tiện tinh: Þ60
Gia cơng tinh phần trục có đường kính 60
; dài 46mm
Kích thước cần đạt 05,05,60
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 90
0
, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;
0
60
; r = 2
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=0,5mm.
B
ước tiến: S
tb
=0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn S
M
=0,21 mm/vòng.
_Tốc độ cắt V
b
=231 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K
2
=1
