ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH kỹ THUẬT CHẾ tạo đề tài THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ điều CHỈNH 2

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY


ĐỒ ÁN CHUN NGÀNH
KỸ THUẬT CHẾ TẠO
ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
GIÁ ĐIỀU CHỈNH

Giáo viên hướng dẫn: Ths Nguyễn Lê Quang
Sinh viên thực hiện:
Hồ Ty Gen

1811991

Lê Xuân Hiếu

1812170

TP.HCM, ngày 18 tháng 12 năm 2021
1


MỤC LỤC
MỤC LỤC..................................................................................................................2
DANH MỤC HÌNH ẢNH.........................................................................................5
PHỤ LỤC BẢNG.......................................................................................................6
LỜI NĨI ĐẦU...........................................................................................................7
CHƯƠNG 1: ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI
TIẾT

8
1.1

Đặc điểm chi tiết............................................................................................8

1.2

Công dụng của chi tiết..................................................................................10

1.3

Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết........................................................................10

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....................................................13
2.1

Sản lượng chế tạo.........................................................................................13

2.2

Dạng sản xuất...............................................................................................13

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHƠI
14
3.1

Giới thiệu các dạng phơi..............................................................................14

3.2

Dạng phơi.....................................................................................................14

3.3

Phương pháp chế tạo phơi............................................................................16

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT......................20
4.1

Chọn chuẩn gia công....................................................................................20

4.1.1

Chọn chuẩn thô......................................................................................20

4.1.2

Chọn chuẩn tinh.....................................................................................20

4.2

Chọn phương pháp gia cơng.........................................................................20

4.3

Chọn trình tự gia cơng bề mặt của phơi........................................................22

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ CÁC BƯỚC NGUN CƠNG.................................28
5.1

Ngun cơng 1.............................................................................................28

5.2

Nguyên công 2.............................................................................................30

5.3

Nguyên công 3.............................................................................................31

5.4

Nguyên công 4.............................................................................................33

5.5

Nguyên công 5.............................................................................................34

5.6

Nguyên công 6.............................................................................................35

5.7

Nguyên công 7.............................................................................................36
2


5.8

Ngun cơng 8.............................................................................................38

5.9

Ngun cơng 9.............................................................................................39

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG...................................................42
6.1

Tính lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích................................42

6.1.1 Trình tự các bước cơng nghệ, độ chính xác và độ nhám đạt được khi gia
cơng mặt 5:42
6.1.2

Tính các giá trị sai số.............................................................................42

6.1.3

Tính lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ...................43

6.2

Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng mặt 9,3...............................45

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT............................................................48
7.1

Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích.........................................48

7.1.1

Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 66.............................................................48

7.1.2

Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 66............................................................49

7.1.3

Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 44 .............................................................51

7.1.4

Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 44 ............................................................52

7.2

Xác định chế độ cắt theo phương pháp tra bảng...........................................54

7.2.1

Phay mặt 9.............................................................................................54

7.2.2

Phay mặt 3.............................................................................................55

7.2.3

Phay mặt 1,8..........................................................................................55

7.2.4

Khoan, khoét, doa lỗ 7,10......................................................................56

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ........................................................................59
8.1

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ...............................................................................59

8.2

Kết cấu và nguyên lý làm việc.....................................................................59

8.3

Yêu cầu kỹ thuật..........................................................................................60

8.4

Tính lực cắt và momen cắt khi phay.............................................................60

8.4.1

Lực cắt...................................................................................................60

8.4.2

Momen xoắn..........................................................................................61

8.5

Tính giá trị lực kẹp.......................................................................................61

8.6

Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.................................................64

CHƯƠNG 9: TÍNH TỐN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ......66
9.1

Giá thành phơi..............................................................................................66

9.2

Chi phí trả lương..........................................................................................66
3


9.3

Giá thành điện năng.....................................................................................66

9.4

Chi phí sử dụng dụng cụ..............................................................................67

9.5

Chi phí sửa chữa máy...................................................................................67

9.6

Chi phí sử dụng đồ gá..................................................................................67

9.7

Tính giá thành chi tiết..................................................................................68

CHƯƠNG 10: LẬP PHIẾU NGUYÊN CÔNG...................................................69
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................72

4


DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Chọn vật liệu cho chi tiết trên bản vẽ 3D......................................................5
Hình 1.2 Bản vẽ 3D của chi tiết...................................................................................6
Hình 1.3 Thơng số khối lượng của chi tiết...................................................................6
Hình 1.4 Các mặt gia cơng của chi tiết........................................................................7
Hình 3.1 Tổ chức tế vi của GX 15-32........................................................................11
Hình 3.2 Chọn mặt phân khn.................................................................................13
Hình 3.3 Vị trí dẫn kim loại vào khn.....................................................................13
Hình 3.4 Vị trí đậu ngót và đậu hơi...........................................................................14
Hình 3.5 Hệ thống rót và vật đúc...............................................................................15
Hình 5.1 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 1........................................................................20
Hình 5.2 Mâm kẹp 3 chấu đứng VMJ Vertex............................................................21
Hình 5.3 Dao phay ngón GSX20600C-3D................................................................21

Hình 5.4 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 2........................................................................22
Hình 5.5 Mũi khoan Seco 8mm.................................................................................24
Hình 5.6 Bảng thơng số mũi khoan Seco 8mm..........................................................24
Hình 5.7 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 3........................................................................25
Hình 5.8 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 4........................................................................26
Hình 5.9 Dao phay ngón GSX20600C-3D................................................................27
Hình 5.10 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 4......................................................................28
Hình 5.11 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 6......................................................................29
Hình 5.12 Mũi khoan Seco 14mm.............................................................................30
Hình 5.13 Thơng số mũi khoan đường kính 14mm...................................................30
Hình 5.14 Dao phay ngón GSX20600C-3D..............................................................31
Hình 5.15 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 7......................................................................32
Hình 5.16 Máy phay CNC VMC - 850......................................................................32
Hình 5.17 Dao phay ngón Seco.................................................................................33
Hình 5.18 Thơng số dao phay ngón Seco 14 mm......................................................33
Hình 5.19 Sơ đồ gá đặt nguyên công 8......................................................................34

5


PHỤ LỤC BẢNG
Bảng 1.1 Phân tích cụ thể yêu cầu kỹ thuật...............................................................11
Bảng 3.1 Cơ tính của gang xám GX 15-32................................................................15
Bảng 4.1 Phân tích các phương án gia cơng kết thúc.................................................20
Bảng 4.2 Các phương pháp gia công cho từng bề mặt...............................................22
Bảng 4.3 Phương án 1................................................................................................22
Bảng 4.4 Phương án 2................................................................................................23
Bảng 4.5 Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá...............................................23
Bảng 6.1 Bảng tính tốn lượng dư gia cơng...............................................................44
Bảng 6.2 Bảng chọn lượng dư gia công của các mặt.................................................46

Bảng 7.1 Bảng chế độ cắt của ngun cơng 5 bằng phương pháp tính......................54
Bảng 7.2 Chế độ cắt của các ngun cơng cịn lại bằng phương pháp tra bảng.........57

6


LỜI NĨI ĐẦU
Đồ án mơn học là một cơng trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành
học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hồn thành một cơng việc
trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phá triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã
đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngàng càng nhạy bén hơn, song song
với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia cơng, đặc biệt là máy tự động, máy
điều khiển bằng chướng trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta như hiện nay
thì những phương pháp gia cơng đó chưa được phổ biến,. Do đó để phù hợp với điều kiện
của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui
trình cơng nghệ gia cơng theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu
quả kinh tế, đồ án này yêu cầu một trong những qui trình cơng nghệ tối ưu nhất để gia
cơng hồn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình cơng nghệ theo đúng u
cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến
trình cơng nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng gia cơng,…
và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn
của giáo viên.
Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội
dung và kiến thức rất nhiều nên cịn nhiều thiếu xót trong suốt q trình thực hiện do đó
em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của Thầy/Cơ và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Thầy Nguyễn
Lê Quang đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này.

7




ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA
CHI TIẾT

.1

Đặc điểm chi tiết
Vật liệu: Chi tiết làm bằng gang xam GX15-32. Gang xám có độ bền nén cao, chịu
mài mịn, tính đúc tốt, gia cơng cơ dễ, nhẹ, rẻ tiền và giảm rung động.
Do hình dáng hình học của chi tiết Giá điều chỉnh ở mức độ phức tạp trung bình, kết
cấu dễ phân khn, vật liệu chế tạo là gang xám: GX35-45 có tính đúc tốt nên thuận lợi
cho phương pháp đúc tạo phôi. Các bề mặt Giá điều chỉnh khơng gia cơng có độ chính
xác và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định.
Sử dụng phẩn mềm SolidWorks để vẽ 3D sau đó xác định khối lượng chi tiết
Đầu tiên ta vẽ bản vẽ 3D trên phần mềm, sau đó chọn loại vật liệu cho cho chi tiết là
gang xám. Ta sẽ được các thông số như sau

Hình 1.1 Chọn vật liệu cho chi tiết trên bản vẽ 3D
8


Ta được hình ảnh của bản vẽ 3D như sau:

Hình 1.2 Bản vẽ 3D của chi tiết
Sau khi đã chọn vật liệu cho chi tiết ta có thể kiểm tra thể tích và khối lượng:

Hình 1.3 Thơng số khối lượng của chi tiết

9


.2

Cơng dụng của chi tiết

Hình 1.4 Các mặt gia cơng của chi tiết
Giá điều chỉnh thuộc chi tiết dạng càng. Chi tiết Giá điều chỉnh có chức năng trung
gian để bánh răng chủ động với bánh răng bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh
răng thay thế điều chỉnh dọc băng rãnh trượt. Mục đích làm thay đổi khoảng cách trục
nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vịng quay của trục chính.
Phân tích các bề mặt của chi tiết:
- Đây là chi tiết dạng càng, đối xứng, có 1 lỗ cơ bản (5) và một rãnh lỗ (12).
- Trong chi tiết có 3 lỗ tâm song song (5,7,10) với nhau, một lỗ có tâm vng góc với
tâm ba lỗ trên (16).
- Chi tiết có tác dụng truyền chuyển động quanh trục giữa (5).
- Hai lỗ bên (7,10) có vai trị xiết giữ chi tiết khi hoạt động.

.3

Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
-

Về kích thước

mm miền dung sai H cấp chính xác 7

+ ∅ 44 +0,03
0

mmmiền dung sai H cấp chính xác 8
+ ∅ 66+0,05
0
mm miền dung sai H cấp chính xác 8
+ ∅ 15+0,03
0

10


mm và khoảng các tâm 2 đường tròn trên rãnh
+ Rãnh R15 có chiều rộng 18+0,1
0

+0,1

350 mm

Về độ nhám bề mặt gia công
+ Mặt trụ trong của lỗ ∅ 44 mmcó độ nhám bề mặt là Ra =6,3
+ Mặt trụ trong của lỗ ∅ 66 mm có độ nhám bề mặt là Ra =6,3
+ Mặt trụ trong của lỗ ∅ 15 mm có độ nhám bề mặt là R z=80
+ Mặt trụ trong của rãnh 12 có độ nhám bề mặt là Ra =6,3
Về vị trí tương quan
+ Đường tâm của lỗ ∅ 44 và ∅ 66 có độ vng góc với mặt A là 0.1mm trêm chiều dài

70 ± 0.1 mm

mm

+ Đường tâm của lỗ ∅ 15 có độ song song với mặt A là 0.1mm trên chiều dài 75 ± 0.1
Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám với các thông số kỹ thuật như sau:
- Độ cứng: HB=190
- Giới hạn bền: σ k =150 N /mm2, σ n=500 N /mm2, σ u=300 N /mm2
Chi tiết có nhiều lỗ nên địi hỏi độ chính xác và song song giữ các lỗ phải cao.

Do chi tiết có các lỗ vng góc với nhau nên ta chọn mặt 9 làm chuẩn để gia cơng
các mặt cịn lại để đảm bộ độ vng góc và song song giữa các lỗ và mặt
Tóm tắt các yêu cầu kỹ thuật các mặt của chi tiết như sau:
Bảng 1.1 Phân tích cụ thể u cầu kỹ thuật
Bề mặt chi
tiết

Hình dáng

Vị trí tương
quan

Cấp
chính
xác

9, 3

Mặt phẳng

Song song

9,11,13

Mặt phẳng

Song song
với mặt 9

11

Ra =12,5

4,5,7,10

Lỗ

Vng góc
với mặt 9

8

Ra =6,3

11

Độ nhám

Yêu cầu kỹ
thuật khác

Ra =12,5

Độ song song
so với mặt 9
khơng vượt
q 0,1mm
trên chiều dài
22 ± 0,1 mm
Độ vng góc
so với mặt 9
không vượt
quá 0,1mm


14,15

Mặt phẳng

Vng góc
với mặt 9

11

Ra =12,5

16

Lỗ

Song song

với mặt 9

8

Ra =6,3

14

R z=80

Các bề mặt
cịn lại

12

Độ vng góc
so với mặt 9
khơng vượt
q 0,1mm
trên chiều dài
20 ± 0,1 mm
Độ song song
so với mặt 9
không vượt
quá 0,1mm
trên chiều dài
70 ± 0,1 mm




.1

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Sản lượng chế tạo
( Công thức (1) [6] tr.12)
Trong đó
+ Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu là : N0 = 10000 (chiếc/ năm)
+ Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm: m = 1 (chiếc)
+ Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng: α =10 ÷ 20 %
+ Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo : β=3 ÷ 5 %
Chọn:

α =20 %

β=3 %

Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm là :

(

N=10000.1 . 1+

)(

)

20
3

. 1+
=12360 chiếc/năm
100
100

.2

Dạng sản xuất
Tra bảng 2 [6] tr.13 ứng với N = 11501(chiếc/năm) và M = 1,7505 (kg) ta xác định
được dạng sản xuất. Sản phẩm được chế tạo theo sản xuất hàng loạt vừa. Mục đích
của việc xác định nhịp sản xuất là để xác định số lượng máy hoặc dây chuyền cần thiết
cho việc gia công, cân đối thời gian gia công tại các nguyên công và tổ chức sản xuất sao
cho hợp lý.

13




PHÂN TÍCH CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHƠI

.1

Giới thiệu các dạng phôi
Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phơi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có
thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn, phù hợp với nhiều loại vật liệu.
Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác:
Cấp chính xác 1 : được đảm bảo bởi các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí háo việc
chế tạo phơi, sấy khơ và rót kim loại. sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng

chế tạo các chi tiết phức tạp và thành mỏng, phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT14 –
IT15, độ nhám Rz =40
.
Cấp chính xác 2 : nhận được nhợ mẫu gỗ dùng khuôn kim loại để tháo lắp và sấy
khô. Phương pháp này cho sản xuất hàng loạt, loại phôi này đạt cấp chính xác kích thước
IT15 – IT16, độ nhám Rz =80
.
Cấp chính xác 3 : thường dùng trong khuôn cát, chế tạo bằng phương pháp thủ công.
Phương pháp này thuận lợi khi sản xuất chi tiết cá dạng bất kỳ phù hợp với sản xuất đơn
chiếc và hàng loạt nhỏ loại phơi này đạt cấp chính xác kích thước IT16 – IT17, độ nhám
Rz =160
.
Phôi đúc được chia thành 5 cấp độ phức tạp.

.2

Dạng phôi
Chi tiết dạng càng .Vật liệu chế tạo là gang xám GX15-32, có tính đúc tốt, gia công

cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và được sử dụng rộng rãi.
Hình dạng phơi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng khơng hạn chế.
Vì những lý do nêu trên ta nhận thấy phơi đúc là thích hợp nhất trong trường hợp
này.

Bảng 3.2 Cơ tính của gang xám GX 15-32
Số
hiệu

Giới
hạn bền

Đ
ộ giãn

Giới
hạn bền
uốn

Độ võng
uốn theo
14

Giới
hạn bền
nén

Độ
cứng HB

Dạn
g


khoảng cách
gang

kéo

σk

(N/mm )
2

dài

δ

(%)

trục
(N/mm )
2

60

30

0
G
X 1532

150

0,
5

32
0

graphít

(N/mm2)

0
2,

8

5

600

163÷2
29

Tấ
m

Gang xám GX 15-32 là loại gang được sử dụng nhiều trong thực tế vì độ bền không
cao nên chúng thường được sử dụng để chế tạo các chi tiết như vỏ hợp, nắp che ít chịu
lực.
Tổ chức tế vi của gang xám: là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphit hình
tấm. Vì có graphit nên bề mặt có màu xám.
Gang xám có cấu trúc tinh thể cacbon ở graphit dạng tấm, nền của gang xám có thể
là: pherit, peclit – pherit, peclit.

Hình 3.5 Tổ chức tế vi của GX 15-32.

15

.3

Phương pháp chế tạo phôi
Ứng với dạng sản xuất loạt lớn ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát , mẫu kim

loại, làm khn bằng máy (Đúc chính xác cấp II). Loại phơi này có cấp chính xác kích
thước IT15-IT16, độ nhám Rz = 80 “ μm [4, trang 28]”.
 Chọn mặt phân khuôn:
Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý các điều sau:
 Mặt phân khuôn phải đảm bảo dễ làm khuôn và tách mẫu
 Mặt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khn phải ít nhất. Tốt nhất
chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc
 Mặt quan trọng của chi tiết nên quay xuống dưới
Chọn mặt phân khn là mặt A_A như hình bên dưới, với cách chọn này ta dễ dàng
làm khuôn và mấy mẫu.

Hình 3.6 Chọn mặt phân khn
 Chọn vị trí dẫn kim loại vào khn
 Vị trí dẫn kim loại vào khn phải đảm bảo điền đầy vào lịng khn
 Khơng bị xói mịn thành khn khi rót kim loại vào
Vị trí dẫn kim loại vào khn được chọn như hình vẽ:

16


Hình 3.7 Vị trí dẫn kim loại vào khn
 Chọn vị trí đậu ngót và đậu hơi
- u cầu về đậu ngót.
+ Đậu ngót thường được bố trí ở những nơi thích hợp để bù đắp kim loại bị thiếu

do co ngót.
+ Dùng để bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông đặc. Thường dùng khi đúc gang
trắng gang bền cao, thép, hợp kim màu, gang xám thành dày.
+ Đậu ngót phải được dặt chỗ thành vật đúc tập tung nhiều kim loại vì ở đó kim
loạiđơng đặc chậm nhất và co rút nhiều nhất
- Yêu cầu về bố trí đậu hơi.
+ Bố trí đậu hơi ở vị trí cao, để tạo điều kiện cho q trình thốt khí từ lịng khn
ra ngồi dễ dàng. Đậu hơi để khí trong lịng khn thốt ra, đơi khi dùng để bổ sung kim
loại cho vật đúc.
Vị trí đậu ngót và đậu hơi được chọn như sau:

17


Hình 3.8 Vị trí đậu ngót và đậu hơi
 Hệ thống rót
Dịng chảy kim loại phải êm, khơng gây va đập, bắn tóe, khơng tạo xốy và phải liên
tục. Khơng dẫn xỉ, khí hoặc tạp chất vào lịng khn. Điền đầy khn nhanh. Khơng làm
hao phí nhiệt làm giảm độ chảy lỗng của hợp kim đúc
Điều hịa được nhiệt độ trong tồn bộ lịng khn tạo điều kiện đơng đặt theo hướng
lợi nhất, đồng thời có khả năng bổ sung kim loại
Khơng hao phí phí nhiều kim loại cho hệ thống rót

18


Hình 3.9 Hệ thống rót và vật đúc

19



.1

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT

Chọn chuẩn gia công
.1.1
Chọn chuẩn thô
Cần chú ý đến những yêu cầu sau:
 Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia cơng tiếp theo
 Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa bề mặt gia cơng và bề
mặt không gia công.

Để thỏa mãn các yêu cầu trên ta chọn mặt 2 làm chuẩn thô để gia công ở nguyên
công đầu tiên.
.1.2
Chọn chuẩn tinh
 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
 Chọn chuẩn cơng nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chọn chuẩn bằng không
 Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp.
Mặt chuẩn phải đủ điều kiện định vị
 Cố gắng chọn chuẩn thống nhất
Với các yêu cầu trên em chọn bề mặt 7,10 làm chuẩn tinh

.2

Chọn phương pháp gia công
Bảng 4.3 Phân tích các phương án gia cơng kết thúc

Bề
mặt
3,9

Đặc điểm

CCX

Ra
Gia cơng kết thúc
(µm)
PA 1
PA 2
12,5 Tiện bán tinh
Phay mặt đầu
thơ
6,3 Kht tinh
Tiện bán tinh

Mặt phẳng

10

4

Lỗ, ∅ 66+0,05
0

8

5

Lỗ, ∅ 44 +0,03
0

8

6,3

Khoét tinh

Tiện bán tinh

6

Mặt phẳng

8

12,5

Tiện bán tinh

Phay bán tinh

1,8

Mặt phẳng, R z=80

11

Phay thô

7,10

Lỗ, ∅ 9

8

Doa bán tinh

12

Rãnh lỗ

7

6,3

Phay tinh

11,1
3
14,1
5
16

Mặt phẳng

11

12,5

Phay thô

Mặt phẳng

11

12,5

Phay thô

Lỗ, ∅ 15+0,03
0

8

12,5

Khoét thô

20


Hình 4.10 Đánh số bề mặt gia cơng
 Phân tích và lựa chọn phương pháp gia công
 Bề mặt 3,9
Chọn phương pháp gia công kết thúc là phay thô. Ta thấy, do có nhiều gờ nên việc
tiện bán tinh sẽ gặp khó khăn.

 Bề mặt 5
Do chi tiết có gờ nên tiện thì khơng khả thi nên ta chọn phương pháp khoét tinh.
 Bề mặt 4,6
Do đây là lỗ bậc nên ta không thể gia công bằng phương pháp chuốt, doa. Vì vậy cịn
2 lựa chọn đó là kht thơ và tiện bán tinh. Nên ta chọn phương pháp Khoét tinh
 Bề mặt 1,8
Đây là mặt nằm ngồi hình trụ và nằm trên gờ. Không thể chọn phương pháp tiện thơ
vì khó gá đặt. Do đó ta chọn phương pháp Phay thô
 Bề mặt 7,10
Đây là lỗ nằm trên gờ ngồi và làm chuẩn cơng nghệ, cấp chính xác 8 nên ta có thể
chọn phương pháp doa bán tinh. Cịn phương pháp chuốt tinh và mài tinh thì phức tạp
hơn nên không ưu tiên.
 Bề mặt 12
Đây là rãnh lỗ có 2 lỗ ở 2 đầu. u cầu độ chính xác cao. Do đó ta chọn phương pháp
phay tinh.
 Bề mặt 11,13
21


Chọn phương pháp gia công kết thúc là Phay thô. Phương pháp tiện thì khơng thể
kẹp chặt. Cịn phương mài và bào thì gá đặt phức tạp.
 Bề mặt 14,15
Chọn phương pháp gia công kết thúc là Phay thô. Phương pháp tiện thì khơng thể
kẹp chặt. Cịn phương mài và bào thì gá đặt phức tạp.
 Bề mặt 16
Ta chọn phương pháp gia công kết thúc là khoét thô. Các phương pháp tiện, chuốt,
mài thì khơng khả thi
Chọn phương pháp gia công trung gian cho từng bề mặt
Bảng 4.4 Các phương pháp gia cơng cho từng bề mặt
Bề

mặt
3,9

Đặc điểm
Mặt phẳng

10

Ra
(µm)
12,5

4,6

Lỗ, ∅ 66+0,05
0

8

6,3

Gia công
kết thúc
Phay mặt
đầu thô
Khoét tinh

5

Lỗ, ∅ 44 +0,03

0

8

6,3

Khoét tinh

1,8

Mặt phẳng,

11

Phay thô

11

Doa bán
tinh
Phay tinh
Phay thô
Phay thô
Doa bán
tinh

7,10

R z=80
Lỗ, ∅ 9

12
11,13
14,15
16

Rãnh lỗ
Mặt phẳng
Mặt phẳng
Lỗ, ∅ 15+0,03
0

.3

CCX

8
11
11
8

6,3
12,5
12,5
6,3

Gia công trung gian
1
2
3

Khoét
thô
Khoét
thô
Khoan
Phay thô

Khoan

Khoét
thô

Khoét
thô

Chọn trình tự gia cơng bề mặt của phơi
 Phương án 1
Bảng 4.5 Phương án 1

STT
1
2
3

Tên nguyên công
Phay mặt đầu thô
Phay thô
Khoan
Khoét thô
Doa bán tinh

Số của bề
mặt gia công
9
1,8
7,10

22

Số của bề
mặt định vị
1,2
9,17
9,17

Dạng máy công
nghệ
Máy phay đứng
Máy phay ngang
Máy khoan đứng


4
5

Phay mặt đầu thô
Khoét thô
Khoét tinh
Khoét thô

6
7
8
9

Khoét tinh
Phay thô
Khoan
Khoét thô
Doa bán tinh
Phay thô
Phay thô
Phay tinh
 Phương án 2:

3
4

7,9,10

Máy phay đứng

7,9,10

Máy phay đứng

14,15
16

7,9,10

7,9,10

Máy phay đứng
Máy phay đứng

11,13
12

7,9,10
7,9,10

Máy phay đứng
Máy phay CNC

5

Bảng 4.6 Phương án 2
STT
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Tên nguyên công

Số của bề
mặt gia công
5,9

Số của bề mặt
định vị
2,3

Dạng máy
công nghệ
Máy tiện

Tiện thô
Tiện tinh
Phay thô
1,8
5,9
Máy phay đứng
Phay bán tinh
Khoan
7,10
5,9
Máy phay đứng
Khoét
Phay thô
3
7,9
Máy phay đứng
Phay tinh
Khoét

4,5,6
7,9
Máy khoan
Doa
Phay bán tinh
14,15
7,9,10
Máy phay
Khoan
16
7,9,10
Máy khoan
Khoét
Doa
Phay thô
11,13
7,9,10
Máy phay
Phay rãnh lỗ
12
7,9,10
Máy phay
Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá
Bảng 4.7 Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá

23


Nguyên
công

Bề
mặt
gia
công

Sơ đồ gá

1. Phay
thô

9

2.Phay
thô

1,8

24

Số
của
bề
mặt
định
vị

Dạng
máy
công

nghệ

Máy
1,2 phay
đứng

9,17 Máy
phay
ngang


3.
Khoankhoét
thô –
doa tinh

7,10

4. Phay
thô

3

25

9,17 Máy
CNC

7,9,10 Máy
phay

đứng