ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH kỹ THUẬT CHẾ tạo đề tài THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ điều CHỈNH

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY


ĐỒ ÁN CHUN NGÀNH
KỸ THUẬT CHẾ TẠO
ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
GIÁ ĐIỀU CHỈNH

Giáo viên hướng dẫn: PGS. TS. Thái Thị Thu Hà
Sinh viên thực hiện:
Bùi Thế Hào

TP.HCM, ngày tháng năm 2022

1812035


LỜI NĨI ĐẦU
Đồ án mơn học là một cơng trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của
ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hồn thành một
cơng việc trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phá triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về
mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngàng càng nhạy bén hơn,
song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia cơng, đặc biệt là máy
tự động, máy điều khiển bằng chướng trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta
như hiện nay thì những phương pháp gia cơng đó chưa được phổ biến,. Do đó để phù
hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo
Máy đã thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào
yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này yêu cầu một trong những qui trình

cơng nghệ tối ưu nhất để gia cơng hồn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình cơng nghệ theo đúng
u cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn
tiến trình cơng nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng gia
cơng,… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới
sự hướng dẫn của giáo viên.
Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có
nội dung và kiến thức rất nhiều nên cịn nhiều thiếu xót trong suốt q trình thực hiện
do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của Thầy/Cơ và ý kiến đóng góp của
các bạn.


CHƯƠNG 1:

ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT
CỦA CHI TIẾT

1.1 Đặc điểm chi tiết
Vật liệu: Chi tiết làm bằng gang xam GX15-32. Gang xám có độ bền nén cao,
chịu mài mịn, tính đúc tốt, gia cơng cơ dễ, nhẹ, rẻ tiền và giảm rung động.
Do hình dáng hình học của chi tiết Giá điều chỉnh ở mức độ phức tạp trung bình,
kết cấu dễ phân khn, vật liệu chế tạo là gang xám có tính đúc tốt nên thuận lợi cho
phương pháp đúc tạo phôi. Các bề mặt Giá điều chỉnh khơng gia cơng có độ chính xác
và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định.
1.2 Công dụng của chi tiết

Hình 1.1 Các mặt gia cơng của chi tiết
Giá điều chỉnh thuộc chi tiết dạng càng. Chi tiết Giá điều chỉnh có chức năng
trung gian để bánh răng chủ động với bánh răng bị động ăn khớp với nhau thông qua
các bánh răng thay thế điều chỉnh dọc băng rãnh trượt. Mục đích làm thay đổi khoảng

cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vịng quay của trục
chính.
Phân tích các bề mặt của chi tiết:
- Đây là chi tiết dạng càng, đối xứng, có 1 lỗ cơ bản (5) và một rãnh lỗ (12).


- Trong chi tiết có 3 lỗ tâm song song (5,7,10) với nhau, một lỗ có tâm vng góc
với tâm ba lỗ trên (16).
- Chi tiết có tác dụng truyền chuyển động quanh trục giữa (5).
- Hai lỗ bên (7,10) có vai trị xiết giữ chi tiết khi hoạt động.
1.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:


Về kích thước

+
+
+
+ Rãnh R15 có chiều rộng và khoảng các tâm 2 đường trịn trên rãnh
Về độ nhám bề mặt gia cơng
+ Mặt trụ trong của lỗ có độ nhám bề mặt là
+ Mặt trụ trong của lỗ có độ nhám bề mặt là
+ Mặt trụ trong của lỗ có độ nhám bề mặt là
+ Mặt trụ trong của rãnh 12 có độ nhám bề mặt là
Về vị trí tương quan
+ Đường tâm của lỗ và có độ vng góc với mặt A là 0.1mm trêm chiều dài
mm
+ Đường tâm của lỗ có độ song song với mặt A là 0.1mm trên chiều dài mm
Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám với các thông số kỹ thuật như sau:

- Độ cứng:
- Giới hạn bền: , ,
Chi tiết có nhiều lỗ nên địi hỏi độ chính xác và song song giữ các lỗ phải cao.
Do chi tiết có các lỗ vng góc với nhau nên ta chọn mặt 9 làm chuẩn để gia
cơng các mặt cịn lại để đảm bộ độ vng góc và song song giữa các lỗ và mặt


CHƯƠNG 2:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra 3 loại sản xuất chính:


Sản xuất đơn chiếc



Sản xuất hàng loạt



Sản xuất hàng khối

Việc xác định dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn một quy trình cơng nghệ
hợp lý từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết nhằm nâng cao hiệu quả kinh tế
2.1 Sản lượng chế tạo

 
 


n  n0 .m. 1 
. 1 

 100   100  ( Cơng thức (1) [6] tr.12)

Trong đó
+ Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu là : n0 = 8000 (chiếc/ năm)
+ Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm: m = 1 (chiếc)
+ Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng:
+ Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo :
Chọn:
Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm là :
chiếc/năm
2.2 Khối lượng chi tiết
Ta sử dụng phần mềm solidword để tính tốn khối lượng chi tiết


Hình 2.1 Chọn vật liệu cho chi tiết cho bản vẽ 3D
Ta vẽ được hình dạng 3D của chi tiết


Sau khi chọn vat liệu và vẽ được hình 3D ta kiểm tra thể tích và khối lượng chi tiết

Hình 2.2 Thông số khối lượng của chi tiết
2.3 Dạng sản xuất
Tra bảng 2 [6] tr.13 ứng với n = 9888(chiếc/năm) và m = 1,02,5 (kg) ta xác định
được dạng sản xuất. Sản phẩm được chế tạo theo sản xuất hàng loạt vừa với các
đặc trưng cơ bản:
 Dây chuyền sản xuất tự động hóa với các sản phẩm được tiêu chuẩn hóa

 Mức độ chính xác cao, với chi phí vận hành vừa phải
 Không yêu cầu nhiều nhân lực
 Dễ dàng phân phối sản phẩm
 Tuy nhien phương pháp này cũng có nhược điểm là cần tiến vốn và sự đầu tư
đáng kể về nguồn lực và thời gian


CHƯƠNG 3:

PHÂN TÍCH CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHƠI

3.1 Dạng phôi
Chi tiết dạng càng .Vật liệu chế tạo là gang xám GX15-32, có tính đúc tốt, gia
cơng cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và được sử dụng rộng rãi.
Hình dạng phơi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng khơng hạn chế.
Vì những lý do nêu trên ta nhận thấy phơi đúc là thích hợp nhất trong trường hợp
này.
Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác:
Cấp chính xác 1 : được đảm bảo bởi các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí háo
việc chế tạo phơi, sấy khơ và rót kim loại. sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối,
dùng chế tạo các chi tiết phức tạp và thành mỏng, phôi này đạt cấp chính xác kích
thước IT14 – IT15, độ nhám Rz =40  m .
Cấp chính xác 2 : nhận được nhợ mẫu gỗ dùng khuôn kim loại để tháo lắp và sấy
khô. Phương pháp này cho sản xuất hàng loạt, loại phơi này đạt cấp chính xác kích
thước IT15 – IT16, độ nhám Rz =80  m .
Cấp chính xác 3 : thường dùng trong khuôn cát, chế tạo bằng phương pháp thủ
công. Phương pháp này thuận lợi khi sản xuất chi tiết cá dạng bất kỳ phù hợp với sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ loại phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT16 –
IT17, độ nhám Rz =160  m .

Bảng 3.1 Cơ tính của gang xám GX 15-32
Gi
Số
hiệu
gang

ới hạn
bền
kéo
(N/mm
2

)

G
X 1532

Đ
ộ
giãn
dài
(%)

15
0

Gi

Gi

ới hạn

uốn theo

ới hạn

bền

khoảng cách

bền

uốn

trục

nén

60

(N/mm
2

)

0,
5

Độ võng

32
0

0

cứng HB

30 (N/mm
0

8

Độ

g
graphít

2

)

2,
5

Dạn

60
0

163÷2
29

Tấ
m


Gang xám GX 15-32 là loại gang được sử dụng nhiều trong thực tế vì độ bền
khơng cao nên chúng thường được sử dụng để chế tạo các chi tiết như vỏ hợp, nắp che
ít chịu lực.
3.2 Phương pháp chế tạo phôi
Ứng với dạng sản xuất loạt vừa ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát , mẫu
kim loại, làm khuôn bằng máy
Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phơi đúc có hình dạng và kết cấu phức
tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn, phù hợp với nhiều loại vật liệu.
Loại phơi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám Rz = 80 “[4,
trang 28]”.
Vật đúc được đúc trong hai hịm khn, chỉ có một mặt phân khuôn

 Chọn mặt phân khuôn:
Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý các điều sau:
 Mặt phân khuôn phải đảm bảo dễ làm khuôn và tách mẫu
 Mặt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khn phải ít nhất. Tốt nhất chọn
mặt phân khn tránh các mặt cong, bậc
 Mặt quan trọng của chi tiết nên quay xuống dưới
Chọn mặt phân khuôn là mặt A_A như hình bên dưới, với cách chọn này ta dễ
dàng làm khn và mấy mẫu.

Hình 3.1 Chọn mặt phân khn

 Chọn vị trí đậu ngót và đậu hơi
- u cầu về đậu ngót.
+ Đậu ngót được sử dụng để bù đắp kim loại bị thiếu do co ngót.


+ Dùng để bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông đặc. Thường dùng khi đúc
gang trắng gang bền cao, thép, hợp kim màu, gang xám thành dày.
+ Đậu ngót phải được dặt chỗ thành vật đúc tập tung nhiều kim loại vì ở đó xảy
ra q trình co rút nhiều nhất do kim loại đông đặc chậm nhất
- Yêu cầu về bố trí đậu hơi.
+ Bố trí đậu hơi ở vị trí cao để dễ dàng cho việc thốt khí trong lịng khn
tránh việc tạo các bóng khí trên bề mặt chi tiết.
Vị trí đậu ngót và đậu hơi được chọn như sau:

Hình 3.3 Vị trí đậu ngót và đậu hơi

 Hệ thống rót
Dịng chảy kim loại phải êm, khơng gây va đập, bắn tóe, khơng tạo xốy và phải
liên tục. Khơng dẫn xỉ, khí hoặc tạp chất vào lịng khn. Điền đầy khn nhanh.
Khơng làm hao phí nhiệt làm giảm độ chảy loãng của hợp kim đúc
Điều hịa được nhiệt độ trong tồn bộ lịng khn tạo điều kiện đơng đặt theo
hướng lợi nhất, đồng thời có khả năng bổ sung kim loại
Khơng hao phí phí nhiều kim loại cho hệ thống rót


Hình 3.4 Hệ thống rót và vật đúc

Hình 3.5 Khn đúc

CHƯƠNG 4:

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CHI TIẾT

4.1 Chọn chuẩn gia công
4.1.1 Chọn chuẩn thô
Cần chú ý đến những yêu cầu sau:
 Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia cơng tiếp theo
 Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
Để thỏa mãn các yêu cầu trên ta chọn mặt 2 làm chuẩn thô để gia công ở nguyên
công đầu tiên.
4.1.2 Chọn chuẩn tinh
 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
 Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chọn chuẩn bằng không
 Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp.
Mặt chuẩn phải đủ điều kiện định vị
 Cố gắng chọn chuẩn thống nhất
Với các yêu cầu trên em chọn bề mặt 7,10 làm chuẩn tinh
4.2 Chọn trình tự gia công bề mặt của phôi

 Phương án 1
Bảng 4.2 Phương án 1
S

Tên
TT
nguyên công
Phay mặt
1

đầu thô
2
3
4
5
6
7

Phay thô
Khoan
Khoét thô
Doa bán
tinh
Phay mặt
đầu thô
Khoét thô
Khoét tinh
Khoét thô
Khoét tinh
Phay thô

Số của bề mặt
gia công

Số của bề
mặt định vị

Dạng máy
công nghệ
Máy phay

đứng
Máy phay
ngang

9

2,3

1,8

9,15,20

7,10

9,15,20

3

7,9,10

5

7,9,10

4

7,9,10

Máy phay
đứng

11,13

7,9,10

Máy phay
đứng

Máy khoan
đứng
Máy phay
đứng
Máy phay
đứng


8

Phay thô
Phay tinh

12

7,9,10

9

Phay thô

15,18

7,9,10

16

7,9,10

Khoan
1
Khoét thô
0
Doa bán
tinh
 Phương án 2:

Máy phay
CNC
Máy phay
đứng
Máy khoan
đứng

Bảng 4.3 Phương án 2
S
TT

Tên nguyên công

8

Tiện thô
Tiện tinh
Phay thô
Phay bán tinh
Khoan
Khoét
Phay thô
Phay tinh
Khoét
Doa
Phay bán tinh
Khoan
Khoét
Doa
Phay thô

9

Phay rãnh lỗ

1
2
3
4
5
6
7

Số của
bề mặt gia

công

Số của bề
mặt định vị

5,9

2,3

1,8

5,9

7,10

5,9

3

7,9

4,5,6

7,9

15,18

7,9,10

16

7,9,10

11,13

7,9,10

12

7,9,10

Dạng máy
công nghệ
Máy tiện
Máy phay
đứng
Máy
khoan đứng
Máy phay
đứng
Máy
khoan
Máy phay
Máy
khoan
Máy phay
Máy
khoan

 Ta chọn phương án 1 để tiến hành gia công chi tiết:

-

Mặt 1,8 và 9 được gia công trước tiên với độ nhám không quá cao để chuẩn bị

cho nguyên công khoan lỗ 7 và 10, giúp lỗ không bị lệch tâm khi khoan cũng như đảm
bảo độ vng góc của lỗ với mặt chuẩn 9
-

Mặt 3 được dùng làm chuẩn thô để đảm bảo độ song song giữa các mặt 1,8 và 9

-

Để đảm bảo khoảng cách và dung sai 2 lỗ 7 và 10 ta cần thực hiện nguyên công

khoan 1 lỗ trước để định vị sau đó mới tiến hành gia cơng lỗ còn lại



CHƯƠNG 5:

THIẾT KẾ CÁC BƯỚC NGUN CƠNG

5.1 Ngun cơng 1
 Trình tự các bước thực hiện ngun cơng:
Bước 1: Phay thơ
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

 Chọn máy gia công:

Chọn máy phay đứng vạn năng X5032 có thơng tin trên địa chỉ website
/> Kích thước bàn máy: 400x1320 mm
 Lượng ăn dao theo phương dọc và nganng: 23,5 – 1180 mm/phút
 Lượng ăn dao theo phương đứng: 8 – 394 mm/phút
 Tốc độ quay trục chính: 30 – 1500 vịng/phút
 Cơng suất động cơ: 7,5 kW

 Chọn đồ gá:
 Phiến tỳ
 Bulông kẹp chặt
 Khối V


 Chọn dụng cụ cắt:

Hình 5.2 Dao phay mặt hãng Seco
Tra trên trang web của hãng SECO, ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt gắn
mảnh hợp kim với mã sản phẩm là R220.53-0100-12-12A, có các thơng số như sau:
-

Đường kính cắt: 100 mm

-

Số răng: Z = 12

-

Chiều sâu cắt lớn nhất: 6 mm

-

Tốc độ quay tối đa: 10500 v/p

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước rà mặt phẳng

Hình 5.3 Thước rà mặt phẳng
5.2 Ngun cơng 2

 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
Bước 1: Phay thô

 Sơ đồ gá đặt


Hình 5.4 Sơ đồ ngun cơng 2

 Chọn máy gia cơng
Chọn máy phay ngang X6140 có thơng tin trên địa chỉ:
/>- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 900x315x380 mm
- Kích thước bàn làm việc: 400x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 v/ph 18 cấp
- Cơng suất động cơ trục chính: 11 kW

 Chọn đồ gá:
-

Phiến tỳ

Chốt tỳ
Khối V
Bulong kẹp chặt

 Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay đĩa ba mặt răng, Bảng 4-82 [1] (mm)
D = 125

B = 28


d = 32

Số răng 22

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước rà mặt phẳng
5.3 Ngun cơng 3

 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
Bước 1: Khoan thô
Bước 2: Khoét
Bước 3: Doa

 Sơ đồ gá đặt


Hình 5.5 Sơ đồ ngun cơng 3

 Chọn máy gia cơng:
Chọn máy phay khoan cần TF-750S có thơng tin trên địa chỉ website
/>-

Kích thước đế máy: 1280x640x150 mm

-

Hành trình đầu khoan: 200 mm/phút


-

Tốc độ ăn phơi: 0.05/0.09/0.15 mm

-

Tốc độ trục chính: 88-1500 vịng/phút

-

Trọng lượng: 1100 kgs

 Chọn đồ gá:
-

Phiến tỳ

-

Bulơng kẹp chặt

-

Khối V

 Chọn dụng cụ cắt:
 Khoan: Chọn mũi khoan Seco đường kính 8mm có mã: SD203A-03125-1060315R1-M

Hình 5.6 Mũi khoan Seco 8mm


Hình 5.7 Bảng thơng số mũi khoan Seco 8mm

 Kht:
Chọn dao kht chi trụ làm bằng thép gió có đường kính 8 mm

 Doa
Chọn dao doa chế tạo bằng thép gió có đường kính 8 mm.

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Đồng hồ đo lỗ
5.4 Ngun cơng 4
 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
Bước 1: Phay thô
 Sơ đồ gá đặt


Hình 5.9 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 4

 Chọn máy gia cơng:
Chọn máy phay đứng vạn năng X5032 có thơng tin trên địa chỉ website
/>-

Kích thước bàn máy: 400x1320 mm

-

Lượng ăn dao theo phương dọc và nganng: 23,5 – 1180 mm/phút

-

Lượng ăn dao theo phương đứng: 8 – 394 mm/phút

-

Tốc độ quay trục chính: 30 – 1500 vịng/phút

-

Cơng suất động cơ: 7,5 kW

 Chọn đồ gá:
-

Phiến tỳ

-

Mở kẹp

-

Chốt trụ ngắn

-

Chốt trám

 Chọn dụng cụ cắt:


Hình 5.10 Dao phay mặt hãng Seco
Tra trên trang web của hãng SECO, ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt gắn
mảnh hợp kim với mã sản phẩm là R220.53-0100-12-12A, có các thơng số như sau:
-

Đường kính cắt: 100 mm

-

Số răng: Z = 12

-

Chiều sâu cắt lớn nhất: 6 mm

-

Tốc độ quay tối đa: 10500 v/p

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước rà mặt phẳng
5.5 Ngun cơng 5
 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
Bước 1: Khoét thô lỗ 5
Bước 2: Khoét tinh lỗ 5
 Sơ đồ gá đặt


Hình 5.11 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 5

 Chọn máy gia cơng:
Chọn máy phay đứng vạn năng X5032 có thơng tin trên địa chỉ website
/>-

Kích thước bàn máy: 400x1320 mm

-

Lượng ăn dao theo phương dọc và nganng: 23,5 – 1180 mm/phút

-

Lượng ăn dao theo phương đứng: 8 – 394 mm/phút

-

Tốc độ quay trục chính: 30 – 1500 vịng/phút

-

Cơng suất động cơ: 7,5 kW

 Chọn đồ gá:
-

Phiến tỳ

-

Mỏ kẹp

-

Chốt trụ ngắn

-

Chốt trám

 Chọn dụng cụ cắt:
-

Mũi khoét được làm bằng thép gió có đường kính phù hợp với lỗ cần được gia
công

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..

 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Đồng hồ đo lỗ

Hình 5.12 Đồng hồ đo lỗ
5.6 Ngun cơng 6
 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
Bước 1: Khoét thô lỗ 4
Bước 2: Khoét tinh lỗ 4
 Sơ đồ gá đặt


Hình 5.13 Sơ đồ gá đặt ngun cơng 6

 Chọn máy gia cơng:
Chọn máy phay đứng vạn năng X5032 có thơng tin trên địa chỉ website
/>-

Kích thước bàn máy: 400x1320 mm

-

Lượng ăn dao theo phương dọc và nganng: 23,5 – 1180 mm/phút

-

Lượng ăn dao theo phương đứng: 8 – 394 mm/phút

-

Tốc độ quay trục chính: 30 – 1500 vịng/phút

-

Cơng suất động cơ: 7,5 kW

 Chọn đồ gá:
-

Phiến tỳ

-

Mỏ kẹp

-

Chốt trụ ngắn

-

Chốt trám

 Chọn dụng cụ cắt:
-

Mũi khoét được làm bằng thép gió có đường kính phù hợp với lỗ cần được gia
công

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Đồng hồ đo lỗ
5.7 Nguyên cơng 7

 Trình tự các bước thực hiện ngun cơng:
Bước 1: Phay thô mặt 11,13

 Sơ đồ gá đặt