ĐỒ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy đề tài THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ đỡ TRỤC XOAY

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MƠN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG GIÁ ĐỠ TRỤC XOAY

GVHD: PHAN THANH VŨ
SVTH: Võ Minh Trọng Tín
MSSV: 19143347
Lớp : 191433A

TP.HCM, tháng 5 năm 2022

1


MỤC LỤC

2


PHẦN 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG
1) Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
-

Chức năng: gối đỡ trục xoay là một chi tiết khá phổ biến trong các kết cấu máy. Nhiệm
vụ chính là đỡ các trục đỡ và các trục truyền thông qua các ổ lăn .

-

Điều kiện làm việc: trong quá trình làm việc tải trọng tác dụng lên ổ và giá đỡ thường có
giá trị ổn định và nhiệt độ khơng cao

-

Các bề mặt cần gia cơng có u cầu kỹ thuật:
Bề mặt ∅ 36 dùng dể lắp với thành ngoài của ổ bi. Đây là bề mặt quan trọng nhất của chi
tiết gia cơng, u cầu độ chính xác cao nhất (ta chọn độ chính xác là cấp 6)
Độ khơng song song giữa tâm lỗ ∅ 36 và bề mặt A không vượt quá 0,05 mm
Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅ 36 không vượt qua 0,02 mm
Độ nhám bầ mặt cao nhất là Ra = 1.6 và thấp nhất là Rz25

2) Dạng sản xuất
-

Tính sản lượng thực tế
Sản lượng thực tế được xác định theo công thức:

(

N=N 1 1+

α +β
100

)

N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong 1 năm
N1: số chi tiết theo kế hoạch năm . N1 = 30000/năm
β : số phần trăm chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( β=5 ÷ 7)
α : số phần trăm phế phẩm (α =3 ÷ 6)

(

N=30000 1+

-

)

3+ 5
=32400
100

Tính khối lượng chi tiết
Dùng phần mềm inventor tính tốn ta có được khối lượng chi tiết là 4,714 kg

3


-

Dạng sản xuất

Theo bảng trên ta chọn dạng sản xuất là hàng khối
PHẦN 2: TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
-

Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phôi đơn giản thuận lợi cho q trình tạo khn,
mẫu và các bước gia công cơ tiếp theo như: phay, khoan,…

-

Chú ý tới độ cứng vững của chi tiết giá đỡ.

-

Các bề mặt phải chú ý tới độ bóng và độ chính xác

-

Vật liệu chi tiết làm bằng gang xám với yêu cầu kỉ thuật là đúc phơi và nhiệt luyện. Các
tính chất về hóa lý gang xám thỏa mãn điều kiện làm việc của chi tiết như: Độ bền , độ
chịu nhiệt,…và áp suất cao.

-

Gang xám có tính chảy lỗng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt , gia công cắt gọt
dễ.

4


PHẦN 3: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHƠI
1) Phơi đúc
- Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phơi rèn dập nhưng việc chế tạo cho những chi tiết
khá phức tạp vẫn đễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản, đồng thời còn phù hợp với những

chi tiết là gang vì có những đặc điểm sau:
Lượng dư phân bố đều
Tiết kiệm được vật liệu
Giá thành rẻ, được dung phổ biến
Độ đồng đều của phơi cao do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng giảm tuy nhiên phơi
đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong nên làm giảm năng suất và hiệu quả
Kết luận: từ các phương pháp tạo phôi như trên ta thấy phôi đúc hợp với chi tiết đã cho
nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác, đặc biệt là gang xám.
2) Phương pháp chế tạo phôi
- Đúc trong khuôn cát _mẫu gỗ
Chất lượng bề mặt đúc không cao , giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản , phù hợp cho
sản suất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ
Loại phơi này có câó chính xác IT16-IT17
Độ nhám bề mặt: Rz=160
Phương pháp này cho năng suất trung bình , chấp lượng bề mặt khơng cao , gây khó
khăn cho nững bề mặt khơng gia cơng cơ.
- Đúc trong khn cát mẫu kim loại
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phơi có hình dạng gần giống chi tiết, lượng dư
nhỏ, tiết kiệm vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phôi :IT14-IT15
Độ nhám bề mặ Rz=40
Phương pháp này cho năng suất cao , đặc tính kỹ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn
 Kết luận: Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là II
Cấp chính xác kích thước IT15-IT16
Độ nhám bề mặt : Rz= 20 µm
PHẦN 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
1) Các phương án chọn chuẩn tinh thống nhất

- Phương án 1: chọn mặt đáy, 1 lỗ ∅ 17 và 1 lỗ ∅ 76 làm chuẩn tinh thống nhất
 Trình tự cơng nghệ:
Ngun cơng 1: Phay mặt đáy.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu lỗ ∅ 36và 2 lỗ ∅ 17
Nguyên công 3: Khoét doa lỗ ∅ 76
Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ ∅ 17và doa 1 lỗ
5


Nguyên công 5: Phay các mặt đầu của lỗ ∅ 36
Nguyên công 6: Khoét doa lỗ ∅ 36
Nguyên công 7: Khoét lỗ ∅ 36
- Phương án 2: chọn mặt đáy và 2 lỗ ∅ 17 làm chuẩn tinh thống nhất
 Trình tự cơng nghệ:
Ngun cơng 1: Phay mặt đáy.
Ngun cơng 2: Phay mặt đầu lỗ ∅ 36 và 2 lỗ ∅ 17
Nguyên công 3: Khoan, doa 2 lỗ ∅ 17
Nguyên công 4: Khoét doa lỗ ∅ 76
Nguyên công 5: Phay các mặt đầu của lỗ ∅ 36
Nguyên công 6: Khoét doa lỗ ∅ 36
Nguyên công 7: Khoét lỗ ∅ 36
 Kết luận: từ hai phương án nêu trên ta chọn phương án 2 vì 2 lỗ ∅ 17 được gia công trong
1 lần gá đặt cho nên 2 lỗ này chính xác hơn. Hai lỗ ∅ 17 có khoảng cách xa hơn nên nó sẽ
chống xoay tốt hơn và định vị chính xác hơn
PHƯƠNG ÁN 1

PHƯƠNG ÁN 2

6

7


8


5.1 Ngun cơng 1

PHẦN 5: THIẾT KẾ NGUN CƠNG

5.1.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 4 bậc tự do bằng khối V dài, 1 bậc tự do bằng
chốt tỳ, 1 bậc tự do bằng chốt tỳ.
5.1.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
5.1.3 Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.
5.1.4 Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao (tra bảng
5-127 sổ tay cơng nghệ chế tạo máy tập 2)
Đường kính dao: D = 200; số răng Z = 16; vật liệu K20 (BK6)
Tuổi bề dao T = 180 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0,05.
5.1.5 Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1) phay thô Z = 3,5

9


mm, phay bán tinh Z = 0,5 mm.
5.1.6 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia cơng
- Phay thơ:
Chiều sâu cắt t = Z = 3,5 mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt Vb = 180 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2). Trị số này tương ứng với chiều sâu
cắt t = 3,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia cơng là
gang có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp
2 lần tuổi bền cho trong sổ tay
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng ) K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6=91.2 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
nt =

1000.V t 1000.91,2
=
=145 vịng / phút
πD
π .200

Máy 6H12 có nmin = 30 ; nmax = 1500, số cấp tốc độ m =18, tìm cơng bội φ như sau:
nmax 1500
=
=50
nmin
30
Ứng với φ 17có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng φ=1,26 (bảng 4.7)
φ

m−1

=φ

18−1

17

=φ =

Mặt khác:

nt 145
=
=4,8
nmin 30
Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 7=5,04 gần với 4,8
x

φ=

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30.5,04=151 vòng/ phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V tt =

Lượng chạy dao phút:

πDn 3,14.200 .151
=
=95 m/ phút
1000

1000

S ph=S z . Z .n=0,14.16 .151=338 mm / phút

Lượng chạy dao của máy là Sm = 23,5 – 1180 mm/phút, với lượng chạy dao 338 mm/phút là
khá nhanh khi bề mặt gia cơng rất nhỏ, vì thế ta chọn Sph = 270 mm/phút
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo bảng 5-130 CNCTM tập 2 ta
có cơng suất cắt là: Nc = 3,8 kW
So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 7 kW
- Tính thời gian gia công khi phay thô
Thời gian cơ bản

T c =T 0+T p +T pv +T tn =T 0+ 26 % T 0
T 0=

L = 142 mm
L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200 + 3 = 103
Chọn L2 = 5 mm
T 0=

L+ L1 + L2
S ph

142+ 103+ 5
=0,93 phút
270
10

T c =0,93+0,26.0,93=1,17 phút

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2,5mm; Sph = 270 mm/phút; nm = 151 vòng/phút; Nc = 3,8 kW
- Phay tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)
Tốc độ cắt Vb = 228 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2). Trị số này tương ứng với chiều sâu
cắt t = 1,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia cơng là
gang có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp
2 lần tuổi bền cho trong sổ tay
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng ) K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6=115,6 m/phút
Số vòng quay tính tốn:
nt =

Tính theo máy

1000.V t 1000.115,6
=
=184 vịng / phút
πD
π .200

nt 184
=

=6,1
nmin 30
Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 8=6,32 gần với 6,1
φ x=

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30.6,32=190 vòng/ phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V tt =

Lượng chạy dao phút:

πDn 3,14.200 .190
=
=119 m/ phút
1000
1000

S ph=S z . Z .n=0,05.16 .190=152 mm / phút

Lượng chạy dao theo máy chọn thấp : Sm = 160 mm/phút
- Thời gian gia công:
Thời gian cơ bản

T tc=T 0 +T p+ T pv +T tn=T 0 +26 % T 0
T 0=

L = 142 mm
L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200 + 3 = 103
Chọn L2 = 5 mm

L+ L1 + L2
S ph

142+ 103+ 5
=1,64 phút
152
T c =1,64+0,26.1,64=2,07 phút
T 0=

Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 1,5mm; Sph = 152 mm/phút; nm = 190 vòng/phút

11


5.2 Nguyên công 2

5.2.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng 2
chốt tỳ, một bậc tự do bằng chốt tỳ.
5.2.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
5.2.3 Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H12 có cơng suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.
5.2.4 Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao (tra bảng
5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
Đường kính dao: D = 75; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6)
Tuổi bề dao T = 120 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0,05.
5.2.5 Chia bước: Ngun cơng này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1) phay thô Z = 3,5
mm, phay bán tinh Z = 0,5 mm.
5.2.6 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia cơng
- Phay thô:
Chiều sâu cắt t = Z = 3,5 mm

Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)
Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2). Trị số này tương ứng với chiều sâu
cắt t = 3,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia cơng là
gang có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp
2 lần tuổi bền cho trong sổ tay
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia cơng (gang đúc có vỏ cứng ) K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6=103,4 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
nt =

1000.V t 1000.103,4
=
=439 vịng / phút
πD
π .75

Máy 6H12 có nmin = 30 ; nmax = 1500, số cấp tốc độ m =18, tìm cơng bội φ như sau:
φ

m−1

=φ

18−1

17

=φ =

nmax 1500
=
=50
nmin
30

12


Ứng với φ 17có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng φ=1,26 (bảng 4.7)
Mặt khác:
nt 439
=
=14,6
nmin 30
Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 11=12,64 gần với 14,6
x

φ=

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30.12,64=379 vòng/ phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V tt =

Lượng chạy dao phút:

πDn 3,14.75 .379
=
=89 m/ phút
1000
1000

S ph=S z . Z .n=0,14.10 .379=531 mm/ phút

Lượng chạy dao của máy là Sm = 23,5 – 1180 mm/phút, với lượng chạy dao 531 mm/phút là
nhanh khi bề mặt gia công rất nhỏ, vì thế ta chọn Sph = 270 mm/phút
Cơng suất cắt khi phay thơ:
Với chi tiết gang xám có độ cứng 200HB, dung dao HKC, theo bảng 5-130 CNCTM tập 2 ta
có cơng suất cắt là: Nc = 3,8 kW
So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 7 kW
- Tính thời gian gia cơng khi phay thơ
T c =T 0+T p +T pv +T tn =T 0+ 26 % T 0

Thời gian cơ bản

T 0=

L+ L1 + L2
S ph

L = 142 mm
L1 = 0,5D + 3 = 0,5.75 + 3 = 40,5 lấy gần đúng 40
Chọn L2 = 5 mm

142+ 40+5
=0,69 phút

270
T c =0,69+0,26.0,69=0,87 phút
T 0=

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3mm; Sph = 270 mm/phút; nm = 379 vòng/phút; Nc = 3,8 kW
- Phay tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,5mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)
Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2). Trị số này tương ứng với chiều sâu
cắt t = 1,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia cơng là
gang có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp
2 lần tuổi bền cho trong sổ tay
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia cơng (gang đúc có vỏ cứng ) K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn V t =V b . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6=131,8 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
nt =

Tính theo máy

1000.V t 1000.131,8
=
=559 vòng/ phút
πD
π .75
x

φ=

nt 559
=
=18,6
nmin 30
13


Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 12=16,64 gần với 18,6
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30.18,6=558 vòng/ phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V tt =

Lượng chạy dao phút:

πDn 3,14.75 .558
=
=131m/ phút
1000
1000

S ph=S z . Z .n=0,05.10 .558=279 mm / phút

Lượng chạy dao theo máy chọn thấp : Sm = 160 mm/phút
- Thời gian gia công:
Thời gian cơ bản

T tc=T 0 +T p+ T pv +T tn=T 0 +26 % T 0

T 0=

L+ L1 + L2
S ph

L = 142 mm
L1 = 0,5D + 3 = 0,5.75 + 3 = 40,5 lấy gần đúng 40
Chọn L2 = 5 mm

142+ 40+5
=1,04 phút
160
T c =1,04+0,26.1,04=1,31 phút
T 0=

Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 1mm; Sph = 160 mm/phút; nm = 558 vịng/phút
5.3 Ngun cơng 3

5.3.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng V
ngắn, một bậc tự do bằng V di động.
5.3.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
5.3.3 Chọn máy: chọn máy khoan đứng 2H135 có cơng suất 4 KW, n = 31,5 – 1400, 9 cấp
chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng (theo bảng 4.1)
5.3.4 Chọn dao: Mũi khoan thép gió có d = 16,5 mm
Mũi doa thép gió có : ∅ 16,9 , ∅ 17
5.3.5 Tra chế độ cắt khi khoan
Chiều sâu cắt: t = 8,25
Tra bảng 5-89 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao là S = 0,75 mm/vòng
Tra bảng 5-90 tài liệu [2] ta được tốc độ cắt Vb = 25 mm/phút
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc

K1 = 1 - tuổi bền thực tế bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phơi có vỏ cứng
14


Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 25.0,8 = 20 m/phút
Số vịng quay tính tốn:

1000.V t 1000.20
vịng
=
=425
π .D
3,14.15
phút
Chọn số vịng quay theo máy trước hết tìm cơng bội φ
n max 1400
m−1
9−1
8
φ =φ =φ =
=
=44,4
n min 31,5
ứng với φ 11=45,22 gần bằng 44,4 gióng lên được φ=1,41
nt
425
x
=
=13,49

Mặt khác: φ =
nmin 31,5
Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 11,28 trong cột φ=1,41 gần bằng 13,49. Vậy số vòng quay của
vòng
máy khoan đứng 2H135 là: 31,5× 11,28 = 355. n m=355
phút
nt =

Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự như khoét thơ.
Tính vận tốc thực tế V tt =

πDn 3,14.15 .355
=
=16,7 m/phút
1000
1000

Công suất khoét thô Nc = 3 kW (bảng 5-111,STCNCTM 2), khi khoét tinh công suất nhỏ hơn
nên không cần tra bảng .
So sánh: Nc = 1,1kW < Nm = 4 kW
5.3.6 Tra chế độ cắt khi doa
Chiều sâu cắt: khi doa thô t = 0,2 mm, doa tinh t = 0,05 mm
Lượng chạy dao: khi doa thô S = 2,5 mm/vòng
Khi doa tinh S = 1,9 mm/vòng
(Theo bảng 5-112, trang 104, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 5,8 m/phút (theo bảng 5-114,STCNCTM,tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1
Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 5,8.1 = 5,8 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
nt =

x
Mặt khác: φ =

nt
109
=
=3,46
nmin 31,5

1000.V t 1000.5,8
vòng
=
=109
π .D
3,14.17
phút

Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 4 trong cột φ=1,41 gần bằng 3,46. Vậy số vòng quay của máy
khoan đứng 2H135 là: 31,5× 4 = 126. n m=126

vòng
phút

Khi doa tinh chọn số vòng quay tương tự như doa thô.
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy cơng suất của bước khoan để tính tốn đồ
gá nếu cần.
5.3.7 Tính thời gian gia cơng
Theo bảng 4.8 cơng thức tính thời gian cơ bản khi kht doa theo công suất sau
L+ L1 + L2
(phút )

S.n
D−d
L1 =
cot φ+ ( 0,5−2 ) mm
2
L2=( 1−3 ) mm
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 = 3 mm và L2 = 3 mm, ta có
T 0=

thời gian cơ bản như sau:

Khi khoan
15


T 0=

29+ 3+3
=0,131 phút
0,75.355

Khi doa thô

T 0=

29+3+3
=0,111 phút
2,5.126

Khi doa tinh

Thời gian cơ bản ba bước là:

29+3+3
T 0=
=0,146 phút
1,9.126
T 0 Σ =0,131+ 0,111+ 0,146=0,388 phút

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

T tc=0,388+ 0,26.0,388=0,489 phút

5.4 Nguyên công 4

5.4.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng
chốt trụ ngắn, một bậc tự do bằng chốt trám.
5.4.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
5.4.3 Chọn máy: chọn máy khoan phay doa liên hợp 6904 BMΦ 2 có cơng suất 4,5 KW, n = 32
– 2000, 31 cấp chạy dao
5.4.4 Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅ 72, ∅ 74 và ∅ 75,5 tuổi bền
T = 60 phút; mũi doa thép gió: ∅ 75,9 , ∅ 76, tuổi bền T = 60 phút
5.4.5 Tra chế độ cắt khi khoét
Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 2,5 mm, khoét tinh t = 0,8 mm
Lượng chạy dao: khi khoét thô S = 1,85 mm/vòng
Khi khoét tinh S = 1,3 mm/vòng
(Theo bảng 5-107, trang 98, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 61 m/phút (theo bảng 5-109,STCNCTM,tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc
K1 = 1 - tuổi bền thực tế bằng tuổi bền danh nghĩa

K2 = 0,8 – phơi có vỏ cứng
K3 = 1 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 61.0,8 = 48,8 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
nt =

1000.V t 1000.48,8
vịng
=
=216
π .D
3,14.72
phút

16


Chọn số vịng quay theo máy trước hết tìm cơng bội φ

nmax 2000
=
=62,5
nmin
32
ứng với φ 12=64 gần bằng 62,5 gióng lên được φ=1,41
nt 216
x
=
=6,75
Mặt khác: φ =

nmin 32
Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 5,64 trong cột φ=1,41 gần bằng 6,75. Vậy số vòng quay của máy
vòng
khoan phay doa liên hợp 6904 BMΦ 2 là: 32× 5,64 = 180. n m=180
phút
φ m−1=φ31−1=φ30 =

Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự như kht thơ.
Tính vận tốc thực tế V tt =

πDn 3,14.72.180
=
=40,7 m/phút
1000
1000

Công suất khoét thô Nc = 3 kW (bảng 5-111,STCNCTM 2), khi khoét tinh công suất nhỏ hơn
nên không cần tra bảng .
So sánh: Nc = 3kW < Nm = 4,5 kW
5.4.6 Tra chế độ cắt khi doa
Chiều sâu cắt: khi doa thô t = 0,2 mm, doa tinh t = 0,05 mm
Lượng chạy dao: khi doa thô S = 4,7 mm/vòng
Khi doa tinh S = 3,8 mm/vòng
(Theo bảng 5-112, trang 98, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 4,1 m/phút (theo bảng 5-114,STCNCTM,tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1
Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 4,1.1 = 4,1 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
1000.V t 1000.4,1
vịng

=
=17
π .D
3,14.76
phút
φ
Chọn số vịng quay theo máy trước hết tìm cơng bội
nmax 2000
m−1
31−1
30
φ =φ =φ =
=
=62,5
nmin
32
ứng với φ 12=64 gần bằng 62,5 gióng lên được φ=1,41
nt 17
x
= =0,5
Mặt khác: φ =
nmin 32
Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 1,41 trong cột φ=1,41 gần bằng 0,5. Vậy số vòng quay của máy
vòng
khoan phay doa liên hợp 6904 BMΦ 2 là: 32× 1,41 = 45. n m=45
phút
nt =

Khi doa tinh chọn số vòng quay tương tự như doa thô.
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước kht thơ để tính tốn

đồ gá nếu cần.
5.4.7 Tính thời gian gia cơng
Theo bảng 4.8 cơng thức tính thời gian cơ bản khi khoét doa theo công suất sau
L+ L1 + L2
(phút )
S.n
D−d
L1 =
cot φ+ ( 0,5−2 ) mm
2
L2=( 1−3 ) mm
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 = 3 mm và L2 = 3 mm, ta có
T 0=

thời gian cơ bản như sau:

Khi khoét thô
17


T 0=

14 +3+3
=0,061 phút
1,85.180

Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy
gần bằng khoét thô T0 = 0,06 phút
Khi doa thô
T 0=

14+3+3
=0,095 phút
4,7.45

Khi doa tinh

Thời gian cơ bản cả bốn bước là:

14+3+3
T 0=
=0,117 phút
3,8.45

T 0 Σ =0,061+ 0,06+0,095+0,117=0,333 phút

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

T tc=0,333+ 0,26.0,333=0,42 phút

5.5 Nguyên công 5

5.5.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng
chốt trụ ngắn, một bậc tự do bằng chốt trám.
5.5.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
5.5.3 Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H82 có cơng suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.
5.5.4 Chọn dao: chọn dao phay đĩa thép gió
Các thơng số dao bảng 4-80 [1]
Đường kính dao: D = 125 mm
Số răng:

z = 22
Bề rộng dao:
B = 12 mm
Đường kính trong: d = 32mm
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0,05.
5.5.5 Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1) phay thô Z = 3
mm, phay bán tinh Z = 0,5 mm.
5.5.6 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia cơng
- Phay thơ:
Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,14.22 = 3,08 mm/vòng
Tốc độ cắt Vb = 44,5 m/phút (bảng 5-172 CNCTM, tập 2
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1, vì độ cứng vật liệu gia cơng là gang
có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia cơng (gang đúc có vỏ cứng ) K2 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K3 = 1 (thơ)
Vậy tốc độ tính tốn V t =V b . K 1 . K 2 . K 3=35,6 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
18


nt =

1000.V t 1000.35,6
=
=91 vịng/ phút
πD
π .125

Máy 6H82 có nmin = 30 ; nmax = 1500, số cấp tốc độ m =18, tìm cơng bội φ như sau:
nmax 1500
=
=50
nmin
30
Ứng với φ 17có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng φ=1,26 (bảng 4.7)
φ m−1=φ18−1=φ17=

Mặt khác:

nt 91
= =3,03
nmin 30
Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 5=3,16 gần với 3,03
x

φ=

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30.3,16= 95 vòng/ phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V tt =

Lượng chạy dao phút:

πDn 3,14.125 .95
=
=37 m/ phút
1000
1000

S ph=S z . Z .n=0,14.22 .95=293 mm/ phút

Lượng chạy dao của máy là Sm = 30 – 1500 mm/phút, với lượng chạy dao 293 mm/phút là phù
hợp với máy và gia công chi tiết ở nguyên công này
Công suất cắt Nc = 5,1 kW < Nm = 7 kW (bảng 5-175 [2])
- Tính thời gian gia cơng khi phay thơ
Thời gian cơ bản

T c =T 0+T p +T pv +T tn =T 0+ 26 % T 0
T 0=

L+ L1 + L2
S ph

L = 60 mm
L1 = 0,5D + 3 = 0,5.125 + 3 = 65,5 lấy gần đúng 65
Chọn L2 = 5 mm

60+65+5
=0,44 phút
293
T c =0,44+ 0,26.0,44=0,55 phút
T 0=

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2,5mm; Sph = 293 mm/phút; nm = 95 vòng/phút; Nc = 5,1 kW
- Phay tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,5mm
Lượng chạy dao Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5-163 CNCTM, tập 2)
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,14.22 = 3,08 mm/vòng

Tốc độ cắt Vb = 44,5 m/phút (bảng 5-172 CNCTM, tập 2
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1, vì độ cứng vật liệu gia cơng là gang
có HB = 200
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia cơng (gang đúc có vỏ cứng ) K2 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia cơng K3 = 0,8
Vậy tốc độ tính toán V t =V b . K 1 . K 2 . K 3=28,5 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
nt =

1000.V t 1000.28,5
=
=73 vịng/ phút
πD
π .125

Máy 6H82 có nmin = 30 ; nmax = 1500, số cấp tốc độ m =18, tìm cơng bội φ như sau:
nmax 1500
=
=50
nmin
30
Ứng với φ 17có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng φ=1,26 (bảng 4.7)
φ

m−1

=φ

18−1

17

=φ =

Mặt khác:

19


nt 73
= =2,43
nmin 30
Theo bảng 4.7 ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 4=2,5 gần với 2,43
x

φ=

Vậy số vịng quay theo máy là: nm = 30.2,5= 75 vòng/ phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V tt =

Lượng chạy dao phút:

πDn 3,14.125 .75
=
=29 m/ phút
1000
1000

S ph=S z . Z .n=0,14.22 .75=231 mm/ phút

Lượng chạy dao của máy là Sm = 30 – 1500 mm/phút, với lượng chạy dao 293 mm/phút là phù
hợp với máy và gia công chi tiết ở nguyên công này
Công suất cắt Nc = 4,3 kW < Nm = 7 kW (bảng 5-175 [2])
- Tính thời gian gia công khi phay bán tinh
Thời gian cơ bản

T c =T 0+T p +T pv +T tn =T 0+ 26 % T 0
T 0=

L+ L1 + L2
S ph

L = 60 mm
L1 = 0,5D + 3 = 0,5.75 + 3 = 40,5 lấy gần đúng 40
Chọn L2 = 5 mm

60+40+ 5
=0,8 phút
231
T c =0,8+0,26.0,8=1 phút
T 0=

Chế độ cắt khi phay bán tinh: t = Z = 0,5mm; Sph = 231 mm/phút; nm = 75 vịng/phút; Nc = 4,3
kW
5.6 Ngun cơng 6

5.6.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng
chốt trụ ngắn, một bậc tự do bằng chốt trám.
5.6.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.

5.6.3 Chọn máy: chọn máy khoan đứng 2H135 có cơng suất 4 KW, n = 31,5 – 1400, 9 cấp
chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng (theo bảng 4.1)
20


5.6.4 Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅ 34, ∅ 35,7 tuổi bền T = 50
phút; mũi doa thép gió: ∅ 35,93 , ∅ 36, tuổi bền T = 120 phút
5.6.6 Tra chế độ cắt khi khoét
Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 2 mm, khoét tinh t = 0,85 mm
Lượng chạy dao: khi kht thơ S = 1,2 mm/vịng
Khi kht tinh S = 0,9 mm/vịng
(Theo bảng 5-107, trang 98, sổ tay cơng nghệ chế tạo máy tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 68 m/phút (theo bảng 5-109,STCNCTM,tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc
K1 = 1 - tuổi bền thực tế bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phơi có vỏ cứng
K3 = 1 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 68.0,8 = 54,4 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
1000.V t 1000.54,4
vịng
=
=510
π .D
3,14.34
phút
Chọn số vịng quay theo máy trước hết tìm cơng bội φ
n max 1400
m−1
9−1

8
φ =φ =φ =
=
=44,4
n min 31,5
ứng với φ 11=45,22 gần bằng 44,4 gióng lên được φ=1,41
nt
510
x
=
=16,2
Mặt khác: φ =
nmin 31,5
Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 16 trong cột φ=1,41 gần bằng 16,2. Vậy số vòng quay của máy
vòng
khoan đứng 2H135 là: 31,5×16 = 504. n m=504
phút
nt =

Khi khoét tinh chọn số vịng quay tương tự như kht thơ.
Tính vận tốc thực tế V tt =

πDn 3,14.34 .504
=
=53,8 m/phút
1000
1000

Công suất khoét thô Nc = 3 kW (bảng 5-111,STCNCTM 2), khi khoét tinh công suất nhỏ hơn
nên không cần tra bảng .

So sánh: Nc = 3kW < Nm = 4,5 kW
5.6.7 Tra chế độ cắt khi doa
Chiều sâu cắt: khi doa thô t = 0,1 mm, doa tinh t = 0,03 mm
Lượng chạy dao: khi doa thơ S = 3,2mm/vịng
Khi doa tinh S = 2 mm/vịng
(Theo bảng 5-112, trang 98, sổ tay cơng nghệ chế tạo máy tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 4,6 m/phút (theo bảng 5-114,STCNCTM,tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1
Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 4,6.1 = 4,6 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
1000.V t 1000.4,6
vòng
=
=41
π .D
3,14.36
phút
φ
Chọn số vòng quay theo máy trước hết tìm cơng bội
n
1400
φ m−1=φ 9−1 =φ8 = max =
=44,4
n min 31,5
ứng với φ 11=45,22 gần bằng 44,4 gióng lên được φ=1,41
nt
41
x
=
=1,3

Mặt khác: φ =
nmin 31,5
Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 1,41 trong cột φ=1,41 gần bằng 1,3. Vậy số vòng quay của máy
nt =

21


khoan đứng 2H135 là: 31,5×1,41 = 44. n m=44

vịng
phút

Khi doa tinh chọn số vịng quay tương tự như doa thơ.
Cơng suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy cơng suất của bước kht thơ để tính tốn
đồ gá nếu cần.
5.6.8 Tính thời gian gia cơng
Theo bảng 4.8 cơng thức tính thời gian cơ bản khi kht doa theo công suất sau
L+ L1 + L2
(phút )
S.n
D−d
L1 =
cot φ+ ( 0,5−2 ) mm
2
L2=( 1−3 ) mm
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 = 3 mm và L2 = 3 mm, ta có
T 0=

thời gian cơ bản như sau:

Khi khoét thô

30+3+3
T 0=
=0,06 phút
1,2.504

Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy
gần bằng khoét thô T0 = 0,06 phút
Khi doa thô
T 0=

30+3+3
=0,256 phút
3,2.44

Khi doa tinh

Thời gian cơ bản cả bốn bước là:

30+3+3
T 0=
=0,409 phút
2.44

T 0 Σ =0,06+0,06+ 0,256+0,409=0,785 phút

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

T tc=0,785+ 0,26.0,785=0,989 phút

5.7 Nguyên công 7

5.7.1 Định vị:chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng
22


chốt trụ ngắn, một bậc tự do bằng chốt trám.
5.7.2 Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
5.7.3 Chọn máy: chọn máy khoan đứng 2H135 có công suất 4 KW, n = 31,5 – 1400, 9 cấp
chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng (theo bảng 4.1)
5.7.4 Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅ 34, ∅ 35,7 tuổi bền T = 60
phút; mũi doa thép gió: ∅ 35,93 , ∅ 36, tuổi bền T = 60 phút
5.7.6 Tra chế độ cắt khi khoét
Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 2 mm, khoét tinh t = 0,85 mm
Lượng chạy dao: khi khoét thô S = 1,2 mm/vòng
Khi khoét tinh S = 0,9 mm/vòng
(Theo bảng 5-107, trang 98, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 68 m/phút (theo bảng 5-109,STCNCTM,tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc
K1 = 1 - tuổi bền thực tế bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phơi có vỏ cứng
K3 = 1 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy tốc độ tính tốn : Vt = 68.0,8 = 54,4 m/phút
Số vịng quay tính tốn:
1000.V t 1000.54,4
vịng
=
=510

π .D
3,14.34
phút
Chọn số vịng quay theo máy trước hết tìm công bội φ
n max 1400
m−1
9−1
8
φ =φ =φ =
=
=44,4
n min 31,5
ứng với φ 11=45,22 gần bằng 44,4 gióng lên được φ=1,41
nt
510
x
=
=16,2
Mặt khác: φ =
nmin 31,5
Theo bảng 4.7 ta thấy trị số 16 trong cột φ=1,41 gần bằng 16,2. Vậy số vòng quay của máy
vịng
khoan đứng 2H135 là: 31,5×16 = 504. n m=504
phút
nt =

Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự như kht thơ.
Tính vận tốc thực tế V tt =

πDn 3,14.34 .504

=
=53,8 m/phút
1000
1000

Công suất khoét thô Nc = 3 kW (bảng 5-111,STCNCTM 2), khi khoét tinh công suất nhỏ hơn
nên không cần tra bảng .
So sánh: Nc = 3kW < Nm = 4,5 kW
5.7.8 Tính thời gian gia cơng
Theo bảng 4.8 cơng thức tính thời gian cơ bản khi kht doa theo công suất sau
L+ L1 + L2
(phút )
S.n
D−d
L1 =
cot φ+ ( 0,5−2 ) mm
2
L2=( 1−3 ) mm
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 = 3 mm và L2 = 3 mm, ta có
T 0=

thời gian cơ bản như sau:

Khi khoét thô

30+3+3
T 0=
=0,06 phút
1,2.504

Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy
gần bằng khoét thô T0 = 0,06 phút
23


Thời gian cơ bản cả hai bước là:

T 0 Σ =0,06+0,06=0,12 phút

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

T tc=0,12+ 0,26.0,12=0,151 phút

PHẦN 6: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
6.1 Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng 6: Khoét doa lỗ∅ 36

Công thức xác định lượng dư gia công tối thiểu khi gia công bề mặt đối xứng

[

2 Z imin =2. ( Rz + T )i−1 + √ ρi−1+ ε i
2

2

]

Trong đó:
 R zi−1 : Chiều cao trung bình lớp nhấp nhơ bề mặt do bước gia cơng sát trước để lại
 T i−1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

 ρi−1: tổng sai lệch về vị trí khơng gian do bước công nghệ sát trước để lại
 ε i: là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện
Đối với gang xám, sau bước công nghệ đầu tiên khơng có Ti-1 trong cơng thức vì gang có độ
hạt lớn nên ít bị biến dạng dẻo.
Các thơng số khi tính lượng dư
(Phơi đúc bằng gang xám 16-36, đạt CCX II)
 R zi−1
Tra bảng 3-65 sổ tay CN CTM trang 235 ta có Rz + h = 400 mm
Khoét thô R z 1=50 μm Khoét tinh R z 2=30 μm Doa thô R z 3=1,6 μm
(Tra bảng 3.1 trang 38 sách Hướng dẫn thiết kế đồ án )
 ρi−1
Tổng sai lệch của phôi ρ0 =√ ρ2cv + ρ2vt
Hệ số giảm sai khi gia công lỗ: Thô K = 0,05; Tinh K = 0,02
Ta có ∆ k =1,2 μm/mm độ cong vênh chi tiết đúc (Bảng 3-67 sổ tay CN CTM tập 1)

√

ρc = ( ∆k . L ) + ( ∆k . D ) =√ ( 1,2.150 ) + ( 1,2.36 ) =185,11 μm
2

2

2

2

Do sai số khoảng cách lỗ gia công và lỗ định vị là 0,03 và 0,03/2 = 0,015 mm
24

ρ vt= √ 0,03 + 0,015 =0,034 mm=34 μm
2

2

Nên ρ 0 =√ ρ2c + ρ2vt =√ 185,112+34 2=188,21 μm
Sai lệch vị trí khơng gian cịn lại sau các ngun cơng:
 Khoét thô ρ01=0,05.188,21=9,41 μm
 Khoét tinh ρ02 =0,02.9,41=0,18 μm
−3
 Doa thơ ρ01 =0,05.0,18=9. 10 μm
 εi

Ta có ε gd = √ ε 2c + ε 2k

 Sai số chuẩn: tính cho góc xoay của chi tiết khi định vị vào chốt trụ ngắn vì chốt trụ
ngắn có khe hở với lỗ định vị
Lắp ghép giữa chốt và lỗ là lắp ghép H7/h6
0
 Kích thước lỗ là ∅ 36+0,025
; kích thước chốt là ∅ 36−0,016
0
Dlmax −d cmin 0,025−(−0,016 )
=
=0,02mm
2
2
2 ∆ max 2.0 .02
−4
tan α=

=
=3 , 6 . 10 mm
H
112

∆ max =

ε c =L. tan α=150.3 , 6 . 10− 4=0,05 mm ⟹ ε c =0,05mm
Sai số kẹp chặt: ε k =0 do phương của lực kẹp vng góc với phương của kích thước



đang thực hiện
Nên ε gd= √ ε 2c + ε 2k =ε c =0,05mm
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét tinh ε gd 2=0,02. ε gd=1 μm
Sai số gá đặt cịn lại ở ngun cơng doa thô ε gd 3=0,05.ε gd 2=0,05 μm

Cột 6
 Lượng dư nhỏ nhất cho bước gia công khoét thô là:

[

]

2 Z 1 min =2. ( R z +T ) i−1 + √ ρ i−1 +ε i =2. [ 400+0+ √ 188,21 +50 ]=1189,5 μm
2

2

2

2

 Lượng dư nhỏ nhất cho bước gia công khoét tinh là:

[

]

2 Z 2 min =2. ( R z +T ) i−1+ √ ρ 2i−1 +ε 2i =2. [ 50+0+ √ 9,412 +12 ]=118,9 μm

 Lượng dư nhỏ nhất cho bước gia công doa thô là:

[

]

2 Z 3 min =2. ( R z +T )i−1+ √ ρi−1 +ε i =2. [ 30+0+ √ 0,18 +0,05 ]=60,4 μm
2

2

2

2

Cột 7
 Kích thước lớn nhất chi tiết đạt được d1 = 36,025
 Kích thước trước khi doa thơ: d2 = 36,025 – 0,064 = 35,961 mm
 Kích thước trước khi khoét tinh: d3 = 35,961 – 0,119 = 35,842 mm

 Kích thước trước khi khoét thô: d4 = 35,842 – 1,190 = 34,652 mm
Cột 8
 Dung sai doa thô δ=25 μm
 Dung sai khoét tinh: δ=63 μm (IT8, tra bảng 3.91 trang 248 sổ tay CN CTM tập 1)
 Dung sai khoét thô: δ=400 μm (IT12, tra bảng 3.91 trang 248 sổ tay CN CTM tập 1)
 Dung sai phôi: δ=1000 μm
Cột 11 + 12
 Doa thô:
25