ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệgia công chi tiết than van

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM



ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ
gia cơng chi tiết than van

Sinh viên:

Huỳnh Văn Lộc
Trần Quang Long

Giảng viên hướng dẫn:

Lớp:

01DHCK

Khóa:

2010-2014

Chuyên ngành:

Chế tạo máy

Đinh Lê Cao Kỳ

Tp. Hồ Chí Minh, ngày 21/12/2013


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo
Máy
CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CƠNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
Cán bộ hướng dẫn 1:

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ hướng dẫn 2:

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ hướng dẫn 3:

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ chấm nhận xét 1 :

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ chấm nhận xét 2 :

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ chấm nhận xét 3 :

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Thực tập tốt nghiệp được bảo vệ tại HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO VỆ THỰC
TẬP TỐT NGHIỆP, TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM
TP.HCM
Ngày . . . . . tháng . . . . năm . . . . .

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 2


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy

(TRANG ĐỀ)

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 3


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy

LỜI CẢM ƠN
Thiết kế và phát triển nghành Công Nghệ Chế Tạo Máy là vấn đề cốt lõi
trong cơ khí. Mặt khác, nền cơng nghiệp phát triển khơng thể thiếu một nền cơ
khí hiện đại. Vì thế tầm quan trọng của nghành Cơng Nghệ Chế Tạo Máy là rất
lớn. Hiểu biết lý thuyết và vận dụng nó trong thực tiễn là một yêu cầu cần thiết
đối với một người kỹ sư.
Để nắm vững lý thuyết và chuẩn bị tốt trong việc trở thành một người kỹ
sư trong tương lai. Đồ án môn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy trong ngành cơ khí
là một mơn học giúp cho sinh viên ngành cơ khí làm quen với những kỹ năng
thiết kế, tra cứu và sử dụng tài liệu được tốt hơn, vận dụng kiến thức đã học vào
việc thiết kế một chi tiết cụ thể. Ngồi ra mơn học này cịn giúp sinh viên củng cố
kiến thức của các môn học liên quan, vận dụng khả năng sáng tạo và phát huy

khả năng làm việc.
Trong q trình trình thực hiện đồ án mơn học này, em ln được sự hướng
dẫn tận tình của thầy Đinh Lê Cao Kỳ và các thầy bộ môn trong khoa cơ khí. Em
xin chân thành cảm ơn các thầy đã giúp đỡ chúng em hồn thành đồ án mơn học
này.

Sinh viên thực hiện

Huỳnh Văn Lộc, Trần Quang Long

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 4


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy

Nhận xét của GVHD

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 5


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
SẢN XUẤT............................................................................................................... 8
1.1.

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT..........8

1.2.

PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ KẾT CẤU CỦA CHI TẾT.........................................8

1.3.

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT....................................................................................9

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI..........................11
2.1.

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI...................................................11

2.2.

TÍNH GIÁ THÀNH PHƠI........................................................................................11

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT
................................................................................................................................. 12
3.1.

LẬP TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ..............................................................................15

3.1.1.

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi........................................................15

3.1.2.

Nguyên công 2..................................................................................16

3.1.3.

Nguyên công 3..................................................................................16

3.1.4.

Nguyên cơng 4: Kiểm tra.................................................................16

3.2.

THIẾT KẾ NGUN CƠNG....................................................................................16

3.2.1.

Ngun cơng 2..................................................................................16

3.2.2.

Ngun cơng 3:.................................................................................19

3.2.3.

Ngun cơng tổng kiểm tra:.............................................................20

CHƯƠNG 4: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUN CƠNG.......22
4.1.

TÍNH LƯỢNG DƯ KHI GIA CƠNG MẶT BÍCH C (Ø63)..........................22

4.3.

TRA LƯỢNG DƯ CHO MẶT TRỤ TRONG D.............................................26

4.4.

TRA LƯỢNG DƯ CHO MẶT TRỤ TRONG E..............................................27

4.5.

TRA LƯỢNG DƯ CHO LỖ H..........................................................................27

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 6


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ
BẢN........................................................................................................................ 28
5.1.

XÁC ĐỊNH CHẾ DỘ CẮT CHO GIA CÔNG MẶT C..................................28

5.1.1.

Xác định chế độ cắt cho nguyên công phay thô:.............................28

5.1.2.

Xác định chế độ cắt khi phay tinh:..................................................30

5.2.

TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO 2 MẶT BÍCH A, F:................................................33

5.3.

TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO LỖ D.......................................................................34

5.4.

TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO LỖ E.......................................................................35

5.5.

TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO LỖ H.......................................................................36

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VÀ TÍNH TỐN ĐỒ GÁ..........................................38
6.1.

PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ YÊU CẦU CỦA NGUN CƠNG PHAY

ĐỒNG THỜI HAI MẶT BÍCH....................................................................................38
6.2.

SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ CÁC THÀNH PHẦN CỦA ĐỒ GÁ.............................38

6.3.

XÁC ĐINH LỰC KẸP.......................................................................................39

6.4.

TÍNH LỰC KẸP.................................................................................................40

6.5.

TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ....................................................................42

6.6.

NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA ĐỒ GÁ.....................................................44

6.7.

QUY TẮC SỬ DỤNG, KỸ THUẬT AN TOÀN VÀ BẢO DƯỠNG ĐỒ GÁ 49

KẾT LUẬN............................................................................................................50
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................51

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 7


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo
Máy

CHƯƠNG 1:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng làm việc, điều kiện làm việc của chi tiết


Chi tiết yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng hộp.



Chức năng làm việc:

Chi tiết có cơng dụng làm ống nối dẫn lưu chất và chia dòng lưu chất ra hai
hướng di chuyển.


Điều kiện làm việc:
 Chi tiết được chế tạo với 2 mặt bích Ø50 và 1 mặt bích Ø63 để ghép nối
với các mặt bích của các chi tiết khác.
 Hai lỗ 15 và các rãnh chữ U R5 dùng để lắp ghép chi tiết chi tiết thân
van với các chi tiết khác bằng mối ghép bulông.
 Các mặt trụ trong Ø30 và Ø40 các tác dụng định hướng dòng lưu chất.



Để chế tạo chi tiết thân van này người ta có thể dùng các loại vật liệu khác
nhau như : thép 40X, thép 45, gang… Ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế
tạo chi tiết là gang xám GX22-40 có thành phần hóa học như sau :

C
3,0  3,7

Si
1,2  2,5

Mn
0,25  1,00

S
<0,12

P
0,05  1,00

1.2. Phân tích tính cơng nghệ kết cấu của chi tết
Chi tiết thân van được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám GX22-40.
Chi tiết có độ dày nhỏ nhất là 10mm nên khơng có gì phải chú ý đến chiều dày
thành hộp khi đúc. Chi tiết có mặt trụ trong Ø50 không làm việc, ở đây ta sử dụng
phương pháp đúc trong lòng mẫu chảy để chế tạo phôi cho chi tiết.

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 8

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là ba mặt bích Ø63 và Ø50, cùng với các
mặt trụ trong Ø40 và Ø30. Do đó ta cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:


Độ không phẳng và độ không song song của các mặt bích là 0.05mm trên
tồn bộ chiều dài. Độ nhám bề mặt của chúng là Ra = 2,5 μm.



Các lỗ có cấp chính xác cấp 7 và độ nhám bề mặt các lỗ này R a = 2,5 μm. Sai
số hình học của các lỗ này bằng (0,5 ÷ 0,7) dung sai đường kính lỗ.



Độ khơng vng góc của các tâm lỗ là 0,02mm.



Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên hộp là 0,02mm trên
100mm bán kính.

Với chi tiết này, ngun cơng đầu tiên là mặt bích Ø63 và các lỗ Ø15 để làm
chuẩn gia công các nguyên công sau nên chọn chuẩn thô là hai mặt trụ không gia
công.

1.3. Xác định dạng sản suất.

Theo dự kiến, ta chọn số lượng chi tiết sản xuất trong một năm là 100 000 chiếc.
Ta nên chọn phương án xác định dạng sản xuất theo phương pháp gần đúng.
Tra công thức HD Thiết kế Đồ Án Công Nghệ CTM (31 NĐL-LVN)
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo công
thức sau:
�   �
N  N1 * m * �
1
�
� 100 �

Trong đó:

N1

: số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch.

M: số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
lượng sản phảm dự phòng do sai khi hỏng khi tạo phôi (đúc hoặc rèn)
gây ra.
lượng sản phẩm dự trù cho hư hỏng và phế phẩm trong quá trình gia
cơng cơ.
Trong điều kiện của đồ án các loại có thể chọn
Chọn m=1,

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

Trang | 9

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
Vậy số lượng chi tiết sản xuất là:
Tra công thức HD Thiết kế Đồ Án Công Nghệ CTM (31 NĐL-LVN)
Khối lượng chi tiết sản xuất được xác định theo cơng thức sau:

Trong đó:

Q1 : khối lượng của chi tiết (kg)
3

V: thể tích của chi tiết ( cm )
3

khối lượng của vật liệu ( kg / cm )
Ta có:
)
Khối lượng chi tiết:
Tra bảng 1.1 HD Thiết kế Đồ Án Công Nghệ CTM (31 NĐL-LVN)
Căn cứ vào bảng ta xác định dạng sản xuất theo hàng khối.

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 10


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy

CHƯƠNG 2:

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI

2.1. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phôi
 Chọn phôi: từ yêu cầu kết cấu và hình dáng ta chọn phơi là phơi đúc từ vật
liệu bằng gang xám.
 Phương pháp chế tạo phôi: dùng phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy,
phôi đúc đạt độ chính xác kích thước từ 0,3 ÷ 0,6 mm, tính chất cơ học tốt. Phương
pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, thích hợp với những chi
tiết cỡ nhỏ.

2.2. Tính giá thành phơi
Giá thành của 1kg phôi được xác định theo công thức 4 [1] sau đây:
S
�C
�
S P  � 1 .Q.K1.K 2 .K 3 .K 4 .K 5 �  Q  q 
1000
1000 (đồng)
�
�

Trong đó:
C1 – Giá thành một tấn phơi:
K1 – Hệ số phụ thuộc cấp chính xác của phơi: 1
K2 – Hệ số phụ thuộc vật liệu của phôi: 1
K3 – Hệ số phụ thuộc độ phức tạp của phôi: 1
K4 – Hệ số phụ thuộc trọng lượng của phôi: 0,5
K5 – Hệ số phụ thuộc sản lượng phôi: 0,83
Q: trọng lượng của phôi
q: trọng lượng của chi tiết

S: giá thành 1 tấn phôi phế phẩm

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 11


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy

CHƯƠNG 3:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
GIA CƠNG CHI TIẾT

Hình 3.1 –Các mặt của chi tiết

Phương án I
Trình
tự
1

Ngun cơng
Phay thơ, phay tinh
mặt C
Kht, doa lỗ D

Định vị
 Hai mặt trụ thô B: Ty, Tz, Qy,

Số bậc tự

do
6

Qz
 Mặt trụ G: Tx, Qx

Khoan, doa lỗ H
2

Phay thô, phay tinh

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

 Mặt phẳng C đã qua gia công:

6

T r a n g | 12


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
mặt 1, F
Khoét, doa lỗ E

Tz, Qx, Qy
 Hai lỗ trụ H: Tx, Ty, Qx

Phương án II
Trình

Ngun cơng

tự
1

Số bậc tự

Định vị

do

Phay thơ, phay tinh mặt

6

C
2

Khoét, doa lỗ D

3

Khoan, khoét, doa lỗ H

4

Phay thô, phay tinh mặt

 Hai mặt trụ thô B: Ty, Tz,

6
6

Qy , Q z

6

 Mặt trụ thô G: Tx, Qx

A, F
5

Khoét, doa lỗ E

6

Phương án III:
Trình
tự
1

Ngun cơng
Tiện thơ, tiện tinh mặt
bích C

2

Khoét, doa lỗ D

Số bậc tự do

Định vị

hạn chế
6

 Hai mặt trụ thô B: Ty,
Tz, Qy, Qz

6

 Mặt trụ G: Tx, Qx
3

Tiện thô, tiện tinh mặt

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

 Mặt F: Tx, Qx, Qy

3

T r a n g | 13


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
A
4

Tiện thô, tiện tinh mặt

 Mặt A: Tx, Qx, Qy

3

F
5

Khoét, doa lỗ D

 Hai mặt trụ thô B: Ty,

6

Tz, Qy, Qz
 Mặt trụ thô G: Tx, Qx

Bảng so sánh ưu nhược điểm:
Phương
án

Ưu điểm

Nhược điểm

 Nhiểu nguyên công thực hiện
trên cùng một lần gá đặt, thời
gian gá đặt giảm.

I

 Sử dụng được chuẩn tinh khi
gia cơng mặt 1,6 và lỗ 5.

 Khó đảm bảo mối tương qua
hình học giữa các mặt gia cơng

 Ngun công được chuyên
môn cao.
 Chi tiết được gia công từ đầu
đến khi hoàn thành chỉ trên
một lần gá
II

 Giảm thời gian gá đặt
 Đảm bảo chính xác tương
quan giữa các mặt cần gia

III

cơng
 Đảm bảo độ vng góc giữa
các mặt bích và trục của lỗ.

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

 Tốn thời gian thay dao, lấy
dấu.
 Đồ gá phức tạp

 Sử dụng chuẩn thô để gia công
chi tiết nên sẽ có sai số nhiều
nếu phơi bị sai lệch hình học
 Đồ gá phức tạp, địi hỏi độ
chính xác cao.

T r a n g | 14


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
 Khi sử dụng máy cơ truyền
 Các mặt bích lắp ghép đạt độ
chính xác cao
 Thuận lợi để gia cơng trên
máy nhiều trục chính

thống sẽ tốn thời gian gá đặt,
thay đổi máy.
 Sử dụng nhiều chuẩn gia cơng
nên khó đạt độ chính xác
tương quan giữa các mặt gia
cơng.

Kết luận:
Vì các u cầu sau khi chế tạo sản phẩm và điều kiện sản xuất:


Đảm bảo sự liên tục khi gia công



Tiết kiệm thời gian gia cơng



Đảm bảo được quan hệ hình học của các bề mặt gia cơng



Chi phí đồ gá ít



Ít tốn thời gian thay đổi máy

Nên phương án được chọn phù hợp nhất là: Phương án I

3.1. Lập tiến trình cơng nghệ
3.1.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi



Phôi sau khi đã phá khuôn ta phải cắt bỏ phần thừa .
Kế đến ta làm sạch các bề mặt của phôi.



Kiểm tra các kích thước và các sai hỏng của phơi .
3.1.2. Ngun công 2

Phay thô, phay tinh mặt 3 Ø63, gia công trên máy phay đứng, sau khi gia

công mặt này sẽ làn chuẩn để gia cơng các ngun cơng phía sau.
Kht, doa lỗ 4 Ø40, gia công trên máy phay đứng.

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 15


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
Khoan, doa lỗ 8 Ø15, gia công trên máy phay đứng, sau khi gia công, hai lỗ
trụ này sẽ dùng làm chuẩn để gia công các nguyên công sau.
3.1.3. Nguyên công 3
Phay thô, phay tinh mặt 1, 6 Ø50, gia công cùng lúc trên máy phay ngang
bằng dao phay đĩa.
Khoét, doa lỗ 5 Ø30, gia công lỗ 50 xuyên suốt chi tiết trên một hành trình
chạy dao. Gia cơng trên máy phay ngang.
3.1.4. Nguyên công 4: Kiểm tra


Độ không phẳng và độ không song song của các mặt bích là 0.05mm trên
tồn bộ chiều dài. Độ nhám bề mặt của chúng là Ra = 2,5 μm.



Các lỗ có cấp chính xác cấp 7 và độ nhám bề mặt các lỗ này R a = 2,5 μm. Sai
số hình học của các lỗ này bằng (0,5÷0,7) dung sai đường kính lỗ.



Độ khơng vng góc của các tâm lỗ là 0,02mm.



Độ khơng vng góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên hộp là 0,02mm trên
100mm bán kính.

3.2. Thiết kế ngun cơng
3.2.1. Ngun cơng 2
3.2.1.1. Lập sơ đồ gá đặt

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 16


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo
Máy

Hình 3.2 – Sơ đồ nguyên công 2


Định vị: chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn ở hai đầu hạn chế 4 bậc tự



do và một khối V ngắn nằm ngang hạn chế 2 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng hai mấu kẹp tự lựa ở hai đầu và một

khối V ngắn di động nhờ tay quay.
3.2.1.2. Chọn máy

Chọn máy để thực hiện nguyên công 2 là máy phay đứng vạn năng 6H12 với các
thông số máy như sau



Công suất động cơ : N = 10 (kW)
Kích thước bàn máy : 400x1600 (mm)



Hiệu suất máy :  = 0,75



Giới hạn vòng quay : 30  1500 (vòng/phút)



Số cấp tốc độ : 18
3.2.1.3. Chọn dụng cụ cắt
 Chọn dao phay mặt đầu Ø63:

Tra bảng 4-3 [5] chọn vật liệu dao là BK6; tra bảng 7 [4] ta có tuổi bền danh
nghĩa của dao là : T = 400 phút.

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 17


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
Tra bảng 4- 96 [5] ta chọn thông số của dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp trịn
mảnh hợp kim cứng như sau:
D = 50 (mm) ; L = 167 (mm) ; Côn mooc: 4 (mm) ; z = 5 (răng)
 Chọn dao khoét, doa lỗ Ø40:
Tra bảng 4-3 [5] chọn vật liệu dao bằng hợp kim cứng là BK6; tra bảng 7 [4] ta
có tuổi bền danh nghĩa của dao là : T = 35 phút.
Tra bảng 3-132 [2] có các kích thước của dụng cụ cắt như sau :
Mũi khoét thô 38, mũi khoét tinh Ø39,7
Mũi doa thô 39,93, mũi doa tinh Ø40



 Chọn mũi khoan, doa lỗ Ø15:
Khoan lỗ:

Dùng mũi khoan hợp kim cứng loại thường, tra bảng 4-3 [5] chọn vật liệu dao là
BK8; tra bảng 7 [4] ta có tuổi bền danh nghĩa của dao là : T = 35 phút.
Tra bảng 3-131 [2] ta chọn thông số của mũi khoan hợp kim cứng loại thường
như sau:
L = 135 (mm) ; d = 14,8 (mm) ; l = 60 (mm)


Mũi doa:

Dùng mũi doa hợp kim cứng loại thường, tra bảng 4-3 [5] chọn vật liệu dao là

BK8; tra bảng 7 [4] ta có tuổi bền danh nghĩa của dao là : T = 35 phút
Tra bảng 3-131 [2] ta chọn thông số của mũi doa hợp kim cứng loại thường như
sau:
L = 135 (mm) ; d = 15 (mm) ; l = 60 (mm)
3.2.1.4.

Chọn dụng cụ kiểm tra:

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 18


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
Thước cặp dài 150 mm, độ chính xác 0,02 mm.
3.2.1.5. Chọn dung dịch tưới nguội: Emunxi
3.2.2. Nguyên công 3:
3.2.2.1. Lập sơ đồ gá đặt

Hình 3.3 – Sơ đồ ngun cơng 3
Định vị: chi tiết được định vị trên mặt bích C bằng 2 phiến tì khống chế 3



bậc tự do, để khống chế các bậc tự do tịnh tiến theo x, y và quay quanh z, ta
định vị bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám vào hai lỗ 8 vừa gia cơng.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng thanh dịn được cố định bằng bu lông.
3.2.2.2. Chọn máy



Chọn máy để thực hiện nguyên công 3 là máy phay ngang vạn năng 6H82 với
các thông số máy như sau :
-

Công suất động cơ : N = 10 (kW)

-

Kích thước bàn máy : 400x1600 (mm)

-

Hiệu suất máy :  = 0,75

-

Giới hạn vòng quay : 30  1500 (vòng/phút)

-

Số cấp tốc độ : 18

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 19


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo

Máy
3.2.2.3. Chọn dụng cụ cắt
 Chọn dao phay đĩa:
Dùng dao phay đĩa hợp kim cứng có chắp răng, tra bảng 4-3 [5] chọn vật liệu
dao là BK8; tra bảng 7 [1] ta có tuổi bền danh nghĩa của dao là : T = 100 phút.
Tra bảng 4-85 [5] ta chọn thông số của dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh hợp
kim cứng như sau:
D = 250 (mm) ; B = 22 (mm) ; d = 60 (mm) ; z = 18 (răng)
 Chọn dao khoét, doa lỗ Ø30:
Tra bảng 4-3 [5] chọn vật liệu dao bằng hợp kim cứng là BK6; tra bảng 7 [4] ta
có tuổi bền danh nghĩa của dao là : T = 35 phút.
Tra bảng 3-132 [5] có các kích thước của dụng cụ cắt như sau :
Mũi khoét thô 28, mũi khoét tinh Ø29,8
Mũi doa thô 29,93, mũi doa tinh Ø30
3.2.2.4.

Chọn dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp dài 150 mm, đồng hồ so độ chính xác 0,02 mm.
3.2.2.5. Chọn dung dịch tưới nguội: Emunxi
3.2.3. Nguyên công tổng kiểm tra:
Kiểm tra vị trí tương quan của các bề mặt
Kiểm tra kích thước của các bề mặt ga cơng

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 20


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo

Máy

Hình 3.4 – Sơ đồ kiểm tra độ song song giữa mặt bích A và mặt bích F

Hình 3.5 – Sơ đồ kiểm tra độ vng góc giữa mặt bích C và mặt bích A, F

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 21


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo
Máy

CHƯƠNG 4
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUN CƠNG

4.1. Tính lượng dư khi gia cơng mặt bích C (Ø63)
Phơi có dạng đúc cấp chính xác II khối lượng 3,2 kg. Tiến trình công nghệ gia
công mặt phẳng gồm 4 bước. phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bởi ba khối
V kẹp ở ba đầu trụ thô.
Tra bảng 10 [4] ta có giá trị Ri và Ti bằng 600 μm (250+300). Sau bước thứ nhất
đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50μm.
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: 0  cv
Trong đó cv   k .L - Sai lệch cong vênh
L – chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L = 63mm.
 k - độ cong vênh đơn vị,  k  1, 2  m / mm (Bảng 15 [4])
�  ph  1, 2.63  75, 6 (  m)

Sai lệch khơng gian cịn lại sau phay thơ là :

1  0, 06. ph  0, 06.75,5  4,53 (  m)

Sai lệch khơng gian cịn lại sau phay tinh là:

2  0, 2.1  0, 2.4,53  0,9 (  m)
Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau:
 gd   c2   k2

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 22


Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo
Máy
Sai số kẹp chặt  k  300  m tra bảng 21[4].
�0,5. d
c  �
�sin 
Sai số chuẩn được tính theo cơng thức

�
�
�(bảng 7.7 [9]).

Trong đó:  d =0.74 mm là dung sai kích thước của phơi (tra theo bảng 3-11 [5]
phơi đúc bằng gang trong khn mẫu chảy có cấp chính xác IT14-IT15, bảng 3-13
[5])
 = 45O là góc phân giác của khôi V.

Vậy sai số chuẩn

c 

0,5.0,74
 0,523259
sin 45
(mm)

Suy ra sai số gá đặt có giá trị là

 gd  0,3002  0,5232592  0, 6032

(mm)

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công phay tinh là
 gd2  0,05. gd  0, 03

(mm)

Tính lượng dư gia cơng tối thiểu:
Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức:
Z i min  Rzi 1  Ti 1  i 1   igd

 Phay thô:
Zi min = 600 + 76,5 + 603,2 = 1279,7 μm
 Phay tinh:
Z2 min = 50 + 4,53 + 30,16 = 84,69 μm
Tính kích thước giới hạn:
Phay thô: Ht1 = 62,015+0,08 = 62,1 mm

Phôi Hphơi = 62,1+ 1,28 = 63,38 mm
Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm trịn kích thước tính tốn
theo hàng số có ý nghĩa của dung sai theo chiều tăng.

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 23


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo
Máy
Xác định kích thước giời hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ
nhất với dung sai.
Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 12 (bảng
3.69[5 – STCNCTM1]. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là

1  300  m (bảng 3-91 [4-STCNCTM1]).
Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 10-11 (bảng
3-69 [5 STCNCTM1]). Dung sai tương ứng là  2  120 m (bảng 3-91 [4STCNCTM1]).
Ta có bảng tính lượng dư sau:
Bướ

Các thành phần của

Lượng dư

Kích

Dung

Kích thước

Lượng dư

c

lượng dư,  m

tính tốn

thước

sai,

giới hạn, mm

giới hạn,

công
nghệ

Rzi

Ti

i

 gdi

 (  m)

Z i min (  m) tính

tốn,

m
H ighmin

H imghax

Z ighmin

Z imghax

H
Phơi

600

Phay

50

0

6
4,5

603,

thơ
Phay

25

0

3
0,9

2
30,1

tinh
Tổng cộng

(mm)
63,38

740

63,38

64,12

1279,7

62,1

300

62,1

62,4

1280

1720

84,69

62,015

120

62,02

62,14

80

260

1360

1980

75,

5

Kiểm tra kết quả tính toán:
Lượng dư tổng cộng Z0max – Z0min

= 1980-1360=620
=740-120
=

 ph   ct

4.2. Tra lượng dư cho 2 mặt bích A, F

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 24


Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo
Máy
Ta có kích thước L = 144 mm, theo bảng 3.95 [5], ta có lượng dư bên trên là 5 mm,
mặt dưới và bên cạnh là 4 mm và phôi đúc đạt cấp chính xác IT14 có dung sai kích
thước là: ±1 (bảng 3.91 [5])
Kích thước danh nghĩa của bề mặt cần tra là: L= 144 mm
Kích thước lớn nhất của phơi là Lmax0 = 144mm
Trình tự các bước gia cơng:
Phay thơ, độ chính xác đạt được là cấp IT12, dung sai kích thước là 1  0, 4mm
(bảng 3.91 [5])
Phay tinh, độ chính xác đạt được là cấp IT10, dung sai kích thước là 1  0,16 mm
(bảng 3.91 [5])
Phay mỏng, độ chính xác đạt được là cấp IT7, dung sai kích thước là 1  0,04 mm

(bảng 3.91 [5])
Lượng dư gia công các bước gia công:
Lượng dư cho bước phay bán tinh: 2Z1 = 2.1 mm = 2 (tra bảng 3.142[5] trang 282)
Lượng dư cho bước phay tinh: 2Z2 = 2.0,3 =0,6 mm (tra bảng 3.142[5] trang 282)
Lượng dư cho bước phay thô:
- Lượng dư tổng cộng lớn nhất: 2Zmax = 2.4 + ES = 2.4 + 1 = 9 mm
- Lượng dư cho bước phay thô: 2Z0 = 2(Zmax – Z1 – Z2) = 9 – 2 – 0,6 = 6,4 mm
Kích thước trung gian:
- Kích thước phơi lớn nhất:
Lmax0 = 144+2.Zmax = 144 + 9 = 153 mm
- Kích thước phôi sau bước gia công thô
Lmax1 = Lmax0 - 2.Z0 = 153 – 6,4 = 146,6 mm
- Kích thước phôi sau khi gia công bán tinh:

Huỳnh Văn Lộc – Trần Quang Long

T r a n g | 25