QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHẠC ĐIỀU CHỈNH (SPKTHCM)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

--------------------

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG
CHẠC ĐIỀU CHỈNH
GVHD: ĐỒN TẤT LINH
SVTH: NGUYỄN HỮU TÂN
MSSV:19144191
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
HỌC KỲ II – NĂM HỌC 2021 – 2022

TP. HỒ CHÍ MINH, Tháng 3, năm 2022


MỤC LỤC
MỤC LỤC............................................................................................................................ 82
LỜI NÓI ĐẦU.....................................................................................................................84
CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ TẠO PHƠI.................................85
1. Phân tích điều kiện làm việc và công dụng của chi tiết gia công......................................85
1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công........................................................................85
1.2. Dạng chi tiết..................................................................................................................85
1.3. Yêu cầu kỹ thuật............................................................................................................86
1.4. Vật liệu chế tạo..............................................................................................................86
1.5. Tính cơng nghệ..............................................................................................................87
1.6. Xác định dạng sản xuất..................................................................................................87

2. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phôi..........................................................................89
2.1. Chọn vật liệu.................................................................................................................89
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.............................................................................................89
2.3. Chọn CCX đúc..............................................................................................................90
2.4. Lượng dư gia cơng........................................................................................................90
2.5. Tính tốn thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khn đúc.....................................................91
CHƯƠNG II. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CƠNG............................................................94
CHƯƠNG III. THIẾT KẾ NGUN CƠNG......................................................................98
3.1 Ngun cơng 1 : Phay mặt 1,6....................................................................................98
3.2 Nguyên công 2 : phay mặt 2,4...................................................................................102
3.3 Nguyên công 3 : Khoét doa lỗ 5................................................................................106
3.4 Nguyên công 4 : Khoan 2 lỗ 3...................................................................................109
3.5 Nguyên công 5 : Phay rãnh 3.....................................................................................111
3.6 Nguyên công 6 : Phay mặt 7,10.................................................................................114
3.7 Nguyên công 7 Khoan lỗ 11 khoét lỗ 8.....................................................................116
3.8 Nguyên công 8 : Taro lỗ 11.......................................................................................119
3.9 Nguyên công 9 : Phay rãnh 9....................................................................................121
CHƯƠNG IV TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG.................................................................124
CHƯƠNG V. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT...................................................................................128
5.1. Thông số - Hệ số - Chỉ số khi tính chế độ cắt...........................................................129
5.2. Tính chế độ cắt.........................................................................................................129
5.2.1 Phay thô:.............................................................................................................129


5.2.2. Phay tinh:...........................................................................................................131
CHƯƠNG VI. TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..............................................................133
6.1. Nhiệm vụ thiết kế.....................................................................................................133
6.1.1. Nhiệm vụ đồ gá:.................................................................................................133
6.1.2. Nội dung thiết kế:..............................................................................................133
6.2. Tính tốn đồ gá.........................................................................................................133

6.2.1. Tính lực kẹp cần thiết:.......................................................................................133
6.2.2. Tính sai số chế tạo:............................................................................................135
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................................137


LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển trong tất cả các ngành, các lĩnh vực.
Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát
triển của đất nước trong thời kì cơng nghiệp hóa hiện đại hóa. Muốn đạt được điều đó vấn đề
đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị cơng nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình
độ và chun mơn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của
bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối cơng nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.
Hiện nay ngành cơ khí của nước ta đang phát triển khá nhanh nhưng so với thế giới
chúng ta còn kém họ rất xa do chúng ta chưa biết áp dụng “ Quy Trình Công Nghệ “ vào
trong sản xuất. Chúng ta sản xuất rất nhiều nhưng về chất lượng sản phẩm chưa tốt. Vì vậy
cần có một quy trình cơng nghệ hợp lý đối với các loại máy khác nhau để tăng năng xuất lao
động cũng như chất lượng sản phẩm.
Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao được độ
chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ những điều kiện
sau: Máy, dao, đồ gá,... trong đó đồ gá đóng vai trị hết sức quan trọng , đồ gá giúp gia cơng
chi tiết đạt độ chính xác cao và tăng năng xuất lao động.
Và đây là qui trình cơng nghệ gia cơng “ Chạc điều chỉnh ”. Qui trình cơng nghệ
này trình bày những vấn đề cơ bản từ q trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết
kế và chế tạo đồ gá, quá trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
Do thời gian và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn hạn chế nên trong q
trình thực hiện đề tài cịn nhiều thiếu sót. Vì vậy, em rất mong được sự đóng góp, chỉ dạy
tận tình của q Thầy Cơ.
Chúng em chân thành cám ơn quý Thầy Cô trong khoa Cơ Khí, đặc biệt hơn em xin
cám ơn Thầy Đồn Tất Linh - thầy là người đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án
này.

CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHƠI
1. Phân tích điều kiện làm việc và cơng dụng của chi tiết gia công.

1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công.
- làm việc trong môi trường chịu tải trọng
- Có ma sát , rung động.
1.2. Dạng chi tiết.
- Chạc điều chỉnh là chi tiết dạng càng có kết cấu không quá phức tạp , chi tiết chỉ có
một vài bề mặt chính được gia cơng cho nên khơng cần máy móc phức tạp
- Chi tiết được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí dùng để đỡ kẹp ống khi gia cơng
- Chi tiết gồm có:
+ Phần đầu lỗ : 8 mm dùng để lắp trục kẹp chặt nhờ bu lông M12 thông qua rãnh 3mm
+ Phần đi có rãnh 12mm dài 140mm dùng để điều chỉnh khoảng cách
+ Bề dày chi tiết là 20mm


1.3. Yêu cầu kỹ thuật.
 Kích thước 38  0,025 mm đạt cấp chính xác IT8 cấp độ nhám Ra1,6 ( cấp 6 )
 Kích thước 20  0,05 mm đạt cấp chính xác IT10 cấp độ nhám Rz20 ( cấp 4 )
 Kích thước 14  0,055 mm đạt cấp chính xác IT11 cấp độ nhám Rz80 ( cấp 2 )
 Các kích thước vị trí lỗ lấy cấp chính xác IT10 miền dung sai JS
 Các kích thước cịn lại khơng nghi dung sai lấy cấp chính xác 14 miền dung sai JS


Chất lượng bề mặt gia công:
 Mặt trên , dưới và mặt đầu lỗ  38 mặt đầu rãnh cấp độ nhám đạt yêu cầu Ra 20
( cấp 4 ).
 Bề mặt không đề câp đến yêu cầu đạt cấp độ nhám Rz80 ( cấp 2 ) . u cầu nhám

khơng cao như vậy có thể những bề mặt này không làm việc chỉ để tăng tính thẩm
mỹ trong sản xuất cơng nghiệp hiện đại và tăng cơ tính cho chi tiết.



Sai số vị trí tương quan:
 Độ vng góc giữa mặt đầu và tâm lỗ  0,05 /100mm
 Độ song song giữa mặt trên so với mặt A là  0,05 mm

1.4. Vật liệu chế tạo.
- Vật liệu GX 15-32 : Vật liệu là gang xám có giới hạn bền kéo thấp nhất là 15 kG/mm2
và giới hạn bền uốn thấp nhất là 32 kG/mm2.
* Thành phần của GX 15-32 (%)
Độ bền
Mác gang
GX 15-32

Kéo

Uốn

15

32

Thành phần hố học ( % )

Độ cứng
HB
170 -241

C

Si

Mn

P
S
Khơng q

3,1

1,2

0,6

0,3

0,12

( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép thế giới ).
* Cơ tính và độ cứng của vật liệu.
- Gang xám là vật liệu có độ bền kéo nhỏ, dộ dẻo, độ dai kém và chịu va đập kém
nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mịn tốt và giảm được chấn động, dễ gia cơng
cắt gọt ( do có cấu trúc Graphit ).


- Gang xám có giá thành rẻ, dễ chế tạo. Từ những tính chất trên và dựa vào điều kiện
làm việc của chi tiết, ta thấy chi tiết được chế tạo bằng GX 15-32 là hợp lý ( Phù hợp với vật

liệu yêu cầu của khách hàng GC250 – KS ).
- Độ cứng trên bề mặt do bản vẽ không ghi gì về độ cứng của các bề mặt của chi tiết gia
cơng nên chi tiết có độ cứng nằm trong khoảng độ cứng của vật liệu GX 15-32: HB 170-241
1.5. Tính cơng nghệ.
- Cũng như các dạng chi tiết khác , chi tiết dạng càng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan
trọng. Vì nó khơng những ảnh hưởng trực tiếp đến khối lượng lao động để chế tạo mà còn
ảnh hưởng đến việc đến việc tiêu hao vật liệu. Vì vậy khi thiết kế chi tiết dạng càng cần chú
ý:
+ Độ cứng vững của càng để khi gia công khơng bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt
cao.
+ Các bề mặt gia cơng khơng được có vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát
dao. Kết cấu bề mặt phải tạo thuận lợi cho việc gia cơng bằng nhiều dao.
+ Các lỗ nên có kết cấu đơn giản, khơng nên có rãnh hoặc có dạng định hình. Bề mặt lỗ
khơng được đứt qng. Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngồi vào trong,
các lỗ nên thông suốt và ngắn.
+ Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng.
+ Các lỗ kẹp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
 Kết cấu chi tiết phức tạp trong chế tạo các lỗ có kích thước q nhỏ khơng thể đúc
được.
 Hình dạng và vật liệu thuận lợi cho quá trình đúc.
 Hình dạng càng thuận lợi cho q trình chọn chuẩn thơ và chuẩn tinh thống nhất.
=> Ta thấy chi tiết đã cho có tính cơng nghệ phù hợp với các u cầu trên, do đó khơng
cần chỉnh sửa gì thêm.
1.6. Xác định dạng sản xuất.
* Sản lượng hàng năm của chi tiết là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm, được tính
bởi cơng thức:

N  N1.(1 

 +

)
100


Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (  = 3% 6%)
 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( = 5% - 7%)
- Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N1 = 20000 ( chi tiết/năm )
Ta chọn:

+ Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là  = 5%
+ Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là  = 5%
=> N = 20000.(1+) = 22000 ( chi tiết/năm )

* Trọng lượng của chi tiết:
- Được xác định theo công thức: Q1 = V. (kg)
Trong đó: Q1: trọng lượng của chi tiết (kg)
V (dm3): Thể tích của chi tiết
 : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết thân hộp chuyển đổi là chi tiết dạng hộp, vật liệu là GX 15-32, nên trọng
lượng riêng của gang xám là: 7,15 (kg/dm3 )
Dùng phần mềm Inventor, ta tính được trọng lượng của chi tiết là:
Q1=1,48 kg
Từ những kết quả có được qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng
dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất loạt lớn.

Dạng sản

xuất
Đơn chiếc

Trọng lượng chi tiết
>200 kg
< 4 kg
4  200 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết
<5
< 10
< 100

Hàng loạt nhỏ

5  100

10  200

100  500

Hàng loạt vừa

100  300

200  500

500  5000

300 1000

500  1000

500050000

>5000

>50000

Hàng loạt lớn
Hàng khối

>1000


2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
2.1. Chọn vật liệu.
Với chi tiết này, ta chọn vật liệu chế tạo là GX 15-32
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.
- Trong nghành chế tạo máy, tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phơi, vật liệu chiếm
30-60% tổng chi phí.
- Chế tạo phôi hợp lý sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao.
- Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu chi tiết và dạng sản xuất, ta có thể dùng
phương pháp chế tạo phơi sau:
+ Phơi dập nóng, rèn khn: Nung nóng kim loại đến nhiệt độ rèn, dưới tác dụng của
lực ép và các lịng khn mà tạo ra phơi có hình dạng giống lịng khn. Chế tạo phơi
nhanh, chính xác cao, chất lượng phơi tốt, thích hợp với các chi tiết làm việc trong điều kiện
chịu tải trọng, moment xoắn cao và làm việc liên tục.
+ Phơi đúc: Có nhiều phương pháp đúc như:
* Đúc trong khn cát, khn kim loại: Kim loại được nung nóng chảy, đổ vảo lịng
khn qua hệ thống rót sẽ điền đầy khn, khi kết tinh sẽ tạo ra phơi có hình dạng và kích

thước mong muốn.
* Đúc áp lực: Kim loại lỏng được đưa vào lịng khn bằng thép với áp lực lớn, kim
loại điền đầy khuôn theo biên dạng của lịng khn.
* Đúc li tâm: Kim loại lỏng được đổ vào lịng khn, khn quay trịn, dưới tác dụng
của lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khuôn và nguội đi theo hình dáng khn.
- Ta thấy, phơi đúc là phù hợp nhất với chi tiết đã cho, vì:
+ Thiết bị đầu tư đơn giản, đầu tư thấp.
+ Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.


+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia
công tiếp theo.
+ Rút ngắn thời gian gia công nhờ phương pháp đặt lõi trong đúc.
2.3. Chọn CCX đúc.
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn
phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ và làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt CCX II, CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
2.4. Lượng dư gia công.
- Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 và Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng
dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: 0,5 mm, 0,8 mm. ( Bảng 3-3/ trang
174/ Sổ tay CNCTM tập 1 )
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc )
- Sai lệch cho phép về kích thước : ( Bảng 3-92/ trang 253/ Sổ tay CNCTM tập 1 ) (
Bảng 2.7/ trang 26/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ Tài liệu TKĐ )
- Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/ Sổ tay CNCTM tập 1 ) ( Bảng 24/ trang
93/ Tài liệu TKĐ )
- Bán kính góc lượn: R = 3 ( Giáo trình CNKL/ trang 25 ) ( Sổ tay CNCTM tập 1/ trang

178 )
* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:


2.5. Tính tốn thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc..
* Thiết kế khuôn đúc
- Tiết diện và số lượng rãnh dẫn: Tiết diện F = 0,7 cm 2, chiều dài L = 30 mm, có 2
rãnh dẫn. ( Bảng 37/ trang 139/ Tài liệu TKĐ )
- Kích thước phễu rót: Bảng 39/ trang 142/ Tài liệu TKĐ.
Đường kính ống

Kích thước (mm)
Dung tích phễu
D
D1
H
rót (mm)
(cm3)
25
80
60
80
300
- Kích thước rãnh lọc xỉ ( Bảng 39/ trang 143/ Tài liệu TKĐ ): tiết diện F = 1 cm2,

chọn rãnh dẫn có h = a => a = 11 mm, b = 8 mm, h = 11 mm.
- Kích thước hịm khn: Bảng 68/ trang 277/ Tài liệu TKĐ
Khối
lượng vật

a

b

c

d

đ

e

đúc (kG)
<5
40
40
30
30
Trong đó: + a: Mặt trên vật đúc <=> Mặt trên khuôn

30

30

+ b: Mặt dưới vật đúc <=> Mặt dưới khuôn
+ c: Mặt bên vật đúc <=> Thành hịm
+ d: Ống rót <=> Thành hòm


+ đ: Giữa các vật đúc

+ e: Giữa vật đúc và rãnh lọc xỉ
* Bản vẽ lắp khuôn đúc:

* Bản vẽ mẫu đúc:



CHƯƠNG II. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CƠNG
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia cơng có
thể đạt được, cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết và năng suất. Em xin trình bày
những phương án gia công sau:
PHƯƠNG ÁN 1 ( CHỌN )

PHƯƠNG ÁN 2

NC1: Phay mặt 1,6

NC1: Phay mặt 1,6

NC2: Phay mặt 2,4

NC2: Phay mặt 2,4


PHƯƠNG ÁN 1 ( CHỌN )

PHƯƠNG ÁN 2

NC3: Khoét doa lỗ 5

NC3: Khoét doa lỗ 5

NC4: Khoan 2 lỗ 3

NC4: Khoan 2 lỗ 3

NC5: Phay rãnh 3

NC5: Phay rãnh 3

NC6: Phay mặt 7,10

NC6: Phay mặt 7,10


PHƯƠNG ÁN 1 ( CHỌN )

PHƯƠNG ÁN 2

NC7: Khoan lỗ 11 khoét lỗ 8

NC7: Khoan lỗ 11 khoét lỗ 8

NC8: Taro lỗ 11

NC8: Phay rãnh 9

NC9: Phay rãnh 9

NC9: Taro lỗ 11

PHƯƠNG ÁN 1 ( CHỌN )

PHƯƠNG ÁN 2

* So sánh các phương án gia công:
Phương án
Ưu điểm

Phương án 1
Phương án 2
- Đảm bảo được quy trình - Đảm bảo được quy trình
cơng nghệ.

cơng nghệ.

- Cách chọn chuẩn tinh - Chuẩn thô hợp lý

Khuyết điểm

thống nhất hợp lý.

- Đảm bảo cững vững khi gia

- Chuẩn thô hợp lý

công
-

Chưa tạo được chuẩn
tinh thống nhất

* Chọn phương án gia công:
Trong 2 phương án nêu trên, em chọn phương án 1, là do đối với phương án này chi tiết có
thể bảo đảm được chi phí, và độ chính xác gia cơng.(vì chọn được chuẩn tinh thống nhất )


CHƯƠNG III. THIẾT KẾ NGUN CƠNG
3.1 Ngun cơng 1 : Phay mặt 1,6
1. Sơ đồ gá đặt.

2. Định vị. Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt dưới bằng 2 phiến tỳ, 2 bậc
tự do được định vị bằng khối V cố định, 1 bậc tự do được định vị bằng khối V di động.
3. Kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động, lực kẹp hướng vào mặt bên.
4. Chọn máy. (bảng 9.38 trang 75 [3]) chọn Máy 6H12.
Có cơng suất động cơ chính 7 KW, cơng suất động cơ chạy dao 1,7KW, phạm vi tốc độ
trục chính 30-1500 vg/ph.
5. Chọn dao. Dao phay mặt đầughép gắn mảnh hợp kim T15K6. Các thông số của dao:
D= 100; d= 32; z= 8;(bảng 4-95 trang 376 [1])
; Tuổi bề dao T = 180 phút (bảng 5-126 trang 114 [2]
Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0,05.
6. Chia bước. Nguyên công này được chia thành 2 bước:
Phay thô Zthô = 3,5 mm, Phay tinh Ztinh = 0,5 mm. (bảng 3.1 trang 38 [13]):
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia cơng.
Phay thơ:
- Chiều sâu cắt t = Z = 3,5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,15 mm/răng (bảng 5-125 trang 113 - [2])
=>Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,15x 8 = 1,2 (mm / vòng)

- Tốc độ cắt Vb = 282 m/ph (bảng 5 – 126 trang 114 - [2]).
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép K1 = 1,42, vì độ cứng vật liệu gia cơng
là thép có HB = 65
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K 5= 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn Vt = K1. K2. K3. K4. K5. K6. Vb= 256 m/ph
Số vịng quay tính tốn:
=
Máy 6H12 có nmin = 30; nmax = 1500, số cấp tốc độ m =18, tìm cơng bội như sau:
m-1

= 18-1 = 17 = nmax / nmin = 1500/30 = 50

Ứng với 17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng = 1,26 (bảng 4.7 trang 58 [13]).
Mặt khác: x = nt /nmin = 815/30 = 27,16
Theo bảng 4.7 trang 58 [13]) ứng với: = 1,26 ta có giá trị:14 = 25,28 gần với 27,16
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30 x 25,28 = 758 vg/ph
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = = 238 m/ph
- Lượng chạy dao phút:
Sph = Sz. z. n = 0,15.8.758 = 909 mm/ph
Công suất cắt Theo bảng 5-144trang 129 [2] ta có cơng suất cắt là Nc= 1,9 Kw
So sánh Nc= 1,9 Kw < Nm = 7 Kw
- Tính thời gian gia công khi phay thô.
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Thời gian cơ bản

(phút)
Trong đó:
L là chiều dài bề mặt gia cơng L = 301 (mm)
L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 3) (mm)
= +0.53


= 16(mm)
L2 là chiều dài thoát dao L2 = (2 5) (mm) = 3 (mm)
= = 1,25 (phút)
Ttc = 1,39 + 0,26.1,39 = 1,58 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2,5 mm; Sph = 255 mm/phút
nm = 758 vòng/ phút; N= 1,9 kW
Phay tinh:
- Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
- Lượng chạy dao Sz = 0,5 mm/vòng (bảng 5 – 125 trang 113 - [2])
- Tốc độ cắt Vb = 352 m/ph. (bảng 5 – 126 trang 114 - [2])
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép K1= 1,42, vì độ cứng vật liệu gia cơng là
thép có HB = 65
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn Vt = K1. K2. K3. K4. K5. K6. Vb= 320 m/ph
Số vịng quay tính tốn:
=
Máy 6H12 có nmin = 30; nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18, tìm cơng bội như sau:
m-1

= 18-1 = 17 = nmax / nmin = 1500/30 = 50

Ứng với 17 có giá trị 50,56 gần với 50 tương ứng = 1,26 (bảng 4.7 trang 58 [13]).
Mặt khác: x = nt /nmin = 1018/30 = 33,9
Theo bảng 4.7 trang 58 [13]) ứng với: = 1,26 ta có giá trị:15 = 32 gần với 32,9
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30 x 32= 960 vg/ph
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= = 301 m/ph
Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,5.960 = 480 mm/ph
Ta chọn Sph = 150 mm/ph
- Tính thời gian gia cơng khi phay tinh


Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Thời gian cơ bản
(phút)
Trong đó:
L là chiều dài bề mặt gia công L = 301 (mm)
L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 3) (mm)
= +0.53
= 7 (mm)
L2 là chiều dài thoát dao L2 = (2 5) (mm) = 3 (mm)
= = 2,07 (phút)
Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm; Sph = 150 mm/phút; nm = 960 vịng/ phút
t

S

v

(mm)

(mm/vịng)

(m/phút)

n

To

Bước

Tên
máy

Dụng cụ

Phay thơ

6H12

T15K6

3,5

282

238

758

1,58

Phay tinh

6H12

T15K6

0,5

352

301

960

2,07

(vg/phút)

(phút)


3.2 Nguyên công 2 : phay mặt 2,4
1. Sơ đồ gá đặt.

2. Định vị. Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt dưới bằng 2 phiến tỳ, 2 bậc
tự do được định vị bằng khối V cố định, 1 bậc tự do được định vị bằng khối V di động.

3. Kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động, lực kẹp hướng vào mặt bên.
4. Chọn máy. (bảng 9.38 trang 75 [3]) chọn Máy 6H12.
Có cơng suất động cơ chính 10 KW, công suất động cơ chạy dao 1,7KW, phạm vi tốc độ
trục chính 30-1500 vg/ph, số cấp tốc độ 18.
5. Chọn dao. Dao phay mặt đầughép gắn mảnh hợp kim T15K6. Các thông số của dao:
D=100; d=32; z=8;(bảng 4-95 trang 376 [1])
; Tuổi bề dao T = 180 phút (bảng 5-126 trang 114 [2]
Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0,05
6. Chia bước. Ngun cơng này được chia thành 2 bước.
Phay thô Zthô = 2,5 mm, Phay tinh Ztinh = 0,5 mm. (bảng 3.1 trang 38 [13]):
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công.
Phay thô:
- Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm
- Lượng chạy dao thô Sz = 0,15 mm/răng (bảng 5-125 trang 113 - [2])
=>Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,15x 8 = 1,2 (mm / vòng)
- Tốc độ cắt Vb = 282 m/ph (bảng 5 – 126 trang 114 - [2]).


- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép K1 = 1,42, vì độ cứng vật liệu gia cơng
là thép có HB = 65
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K 5= 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn Vt = K1. K2. K3. K4. K5. K6. Vb= 256 m/ph
Số vịng quay tính tốn:
=
Máy 6H12 có nmin = 30; nmax = 1500, số cấp tốc độ m =18, tìm cơng bội như sau:
m-1

= 18-1 = 17 = nmax / nmin = 1500/30 = 50

Ứng với 17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng = 1,26 (bảng 4.7 trang 58 [13]).
Mặt khác: x = nt /nmin = 815/30 = 27,16
Theo bảng 4.7 trang 58 [13]) ứng với: = 1,26 ta có giá trị:14 = 25,28 gần với 27,16
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30 x 25,28 = 758 vg/ph
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = = 238 m/ph
Lượng chạy dao phút:
Sph = Sz. z. n = 0,15.8.758 = 909 mm/ph
Công suất cắt Theo bảng 5-144trang 129 [2] ta có cơng suất cắt là Nc= 1,9 Kw
So sánh Nc= 1,9 Kw < Nm = 7 Kw
Tính thời gian gia cơng khi phay thơ.
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Thời gian cơ bản
(phút)

Trong đó:
L là chiều dài bề mặt gia công L = 301 (mm)
L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 3) (mm)


= +0.53
= 16 (mm)
L2 là chiều dài thoát dao L2 = (2 5) (mm) = 3 (mm)
= = 1,25 (phút)
Ttc = 1,39 + 0,26.1,39 = 1,58 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2,5 mm; Sph = 255 mm/phút
nm = 758 vòng/ phút; N= 1,9 kW

Phay tinh:
- Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
- Lượng chạy dao Sz = 0,5 mm/vòng (bảng 5 – 125 trang 113 - [2])
- Tốc độ cắt Vb = 352 m/ph. (bảng 5 – 126 trang 114 - [2])
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép K1= 1,42, vì độ cứng vật liệu gia cơng là
thép có HB = 65
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4 = 0,8
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng K6 = 1
Vậy tốc độ tính tốn Vt = K1. K2. K3. K4. K5. K6. Vb= 320 m/ph
Số vịng quay tính tốn:
=
Máy 6H12 có nmin = 30; nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18, tìm cơng bội như sau:
m-1

= 18-1 = 17 = nmax / nmin = 1500/30 = 50

Ứng với 17 có giá trị 50,56 gần với 50 tương ứng = 1,26 (bảng 4.7 trang 58 [13]).
Mặt khác: x = nt /nmin = 1018/30 = 33,9
Theo bảng 4.7 trang 58 [13]) ứng với: = 1,26 ta có giá trị:15 = 32 gần với 32,9
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30 x 32= 960 vg/ph
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= = 301 m/ph
Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,5.960 = 480 mm/ph


Ta chọn Sph = 150 mm/ph

Tính thời gian gia cơng khi phay tinh
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Thời gian cơ bản
(phút)
Trong đó:
L là chiều dài bề mặt gia công L = 301 (mm)
L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 3) (mm)
= +0.53
= 7 (mm)
L2 là chiều dài thoát dao L2 = (2 5) (mm) = 3 (mm)
= = 2,07 (phút)
Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm; Sph = 150 mm/phút; nm = 960 vòng/ phút
t

S

v

(mm)

(mm/vòng) (m/phút)

n

To

Bước

Tên
máy

Dụng cụ

Phay thô

6H12

T15K6

2,5

282

238

758

1,58

Phay tinh 6H12

T15K6

0,5

352

301

960

2,07

(vg/phút)

(phút)