QTCN GIA CÔNG TRỤC II HỘP SỐ

1
MỤC LỤC
MỤC LỤC.............................................................................................................1
CHUƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI........................................4
1.1. Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết....................4
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu.....................................................................5
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi....................................................5
CHUƠNG 2 THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ PHƠI.....8
2.1. Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng.......................................................8
2.2. Xác định luợng dư gia cơng và kích thuớc phơi.......................................11
CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ.......................................12
3.1. Ngun cơng 1: Khỏa mặt, khoan tâm.....................................................12
3.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh các bậc trục trái và vát mép..............16
3.3. Nguyên công 3: Tiện thô ,tiện tinh bậc trục phải và vát mép...................25
3.4. Nguyên công 4: Phay rãnh then ...............................................................35
3.5. Nguyên công 5: Phay răng.......................................................................38
3.6. Nguyên công 6: Mài bậc trục Φ130 , Φ120 trái.......................................40
3.7. Nguyên công 7: Mài bậc trục Φ120 phải..................................................43
3.8: Nguyên công 8. Kiểm tra.........................................................................46
CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 1..............................47
4.1. Sơ đồ gá đặt..............................................................................................47
4.2. Chế độ cắt.................................................................................................48
4.3. Tính lực kẹp và cơ cấu kẹp.......................................................................48
4.4. Tính sai số chế tạo đồ gá..........................................................................51
4.5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.......................................................................52
4.6. Nguyên lí làm việc của đồ gá...................................................................52
KẾT LUẬN.........................................................................................................53
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................54


2

LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ
của các nghành công nghiệp mới nói chung và nghành cơ sở của mọi
nghành nói riêng đó là nghành Cơ khí. Là một nghành đã ra đời từ lâu với nhiệm
vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các nghành cơng nghiệp khác. Do
vậy địi hỏi kỹ sư và cán bộ nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững chắc
những kiến thức cơ bản nhất của nghành, đồng thời không ngừng trau rồi và
nâng cao vốn kiến thức đó, quan trong nhất là phải biết vận dụng những kiến
thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất
thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí, sinh viên được trang bị những
kiến thức cơ sở của nghành Công nghệ Chế tạo máy qua các giáo trình :
Cơng nghệ Chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao và các giáo
trình khác có liên quan đến nghành Cơng nghệ Chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ
thể hố và thực tế hoá những kiến thức mà sinh viên đã được trang bị, thì mơn
Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích đó. Trong q trình thiết kế đồ án
môn học sinh viên sẽ được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ,
tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế
sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc
lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Do tính quan trọng của Đồ án mà mơn bắt buộc đối với sinh viên chuyên nghành
Cơ khí và một số nghành có liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của
thầy ……………….., em đã hồn thành Đồ án mơn học Cơng nghệ Chế tạo máy
được giao. Với kiến thức được trang bị và q trình tìm hiểu các tài liệu có liên
quan và cả trong thực tế. Tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngồi ý
muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy, em rất mong được sự
chỉ bảo của các thầy cô giáo trong Bộ mơn Cơng nghệ Chế tạo máy và sự đóng

3
góp ý kiến của bạn bè để hồn thiện hơn đồ án của mình cũng như hồn thiện
hơn vốn kiến thức của mình.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy giáo
…………………..và các thầy cơ trong bộ mơn, trong khoa đã tận tình hướng
dẫn, giúp đỡ em hồn thành đồ án của mình.
Sinh viên thực hiện

……………………..


4

CHUƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI
1.1. Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
• Kết cấu
Chi tiết cần lập qui trình cơng nghệ và gia cơng có dạng trục , nên những bề
mặt là việc của nó bao gồm:
Các trục Ø120 ,Ø130, Ø155 , Ø150
Mặt trục răng trụ răng ngiêng Z=21
Từ những yếu tố trên ta khẳng định đây là chi tiết dạng trục
Kết cấu bên ngoài của chi tiết là một trục bậc các bậc trục chia ra lắp ổ lăn ,
bề mặt bậc trục Ø130 lắp bán răng
Khi làm việc chi tiết trục chịu lực phức tạp từ các bộ truyền như lực ăn khớp
của bộ truyền bánh răng nghiêng , lực vòng, lực dọc trục. Chi tiết làm việc
trong điều kiện bị mài mòn và bị va đập ở bề mặt bậc trục lắp với bánh răng
nghiêng . Đồng thời chi tiết cịn chịu uốn và chịu xoắn.
• Yêu cầu kỹ thuật
Khi gia công chi tiết trục II hộp giảm tốc cần đạt được nhiều yêu cầu kỹ
thuật khác nhau về độ chính xác kích thước, độ nhám bề mặt, về sai lệch hình

dạng và về vị trí tương quan giữa các bề mặt làm việc.
Các cổ trục tham gia lắp ghép phải gia cơng đạt độ chính xác cao về kích
thước (cấp chính xác 6), đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao (độ bóng cấp 6- 7).
Ngồi ra cần đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt tham gia lắp ghép.
Đó chính là độ đồng tâm và độ đảo hướng kính giữa các cổ trục tham gia lắp
ghép với nhau và độ đồng tâm giữa các cổ trục lắp ổ lăn bánh răng so với đường
tâm trục


5
Nhìn chung chi tiết địi hỏi các u cầu kỹ thuật rất cao về vị trí tương quan
giữa các bề mặt. Đặc biệt là độ đồng tâm giữa các bậc trục , bề mặt bậc trục lắp
ổ lăn yêu cầu độ trịn .
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu
Chi tiết có tính cơng nghệ tương đối tốt. Khi gia cơng các cổ trục có thể
tiến và thốt dao dễ dàng, có thể nâng cao năng suất bằng cách ghép dao.
Đường kính các đoạn trục giảm dần về một phía tạo điều kiện thuận lợi
cho q trình gia cơng.
Tuy nhiên tỉ số giữa chiều dài và đường kính của trục lớn nên cần dùng
chuẩn tinh chính là 2 lỗ tâm để gia cơng các cổ trục.
Đường kính các cổ trục tham gia lắp ghép có kích thước khơng theo tiêu
chuẩn, điều này không thuận lợi cho việc đo kiểm khi gia cơng.
Các cổ trục cần mài khơng có rãnh thốt đá, để đạt được các góc lượn trên
trục cần sửa đá khi mài.
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Từ việc phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có một số
phương án chọn phơi và chế tạo phơi như sau.
• Phơi đúc
Chi tiết có dạng trục bậc, kết cấu đơn giản nên có thể dễ dàng tạo phôi bằng
phương pháp đúc.

Đối với phôi đúc có thể đúc trong khn cát hoặc khn kim loại. Đúc trong
khuôn cát mỗi khuôn chỉ dùng được một lần, muốn lấy phôi phải đập bỏ khuôn.
Phôi đúc trong khuôn cát chất lượng thấp, lượng dư gia công lớn.
Đúc trong khuôn kim loại chất lượng tốt hơn, năng suất cao hơn, khuôn dùng
được nhiều lần nhưng chỉ phù hợp với chi tiết có khối lượng nhỏ. Chi tiết Trục


6
II hộp giảm tốc có kích thước và khối lượng nhỏ nên phù hợp với phương pháp
đúc trong khuôn kim loại.
Đối với dạng sản xuất loạt vừa nên chọn phương pháp đúc trong khn kim
loại để cho phơi đúc có chất lượng tốt, lượng dư gia công nhỏ và giảm chi phí
cho việc chế tạo khn.
Tuy nhiên, đối với phơi đúc thì cơ tính tổng hợp của chi tiết khơng tốt, kém
dẻo dai, khơng chịu được va đập.
• Phơi rèn tự do
Rèn tự do thì khơng cần phải chế tạo khuôn nhưng năng suất thấp, lượng dư
gia công lớn và chất lượng phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ.
Đối với chi tiết Trục II hộp giảm tốc có cấu tạo đơn giản nên có thể tạo phơi
bằng phương pháp rèn.
Để nâng cao năng suất và giảm lượng dư gia cơng cắt gọt có thể rèn lần cuối
trong khn đơn giản.
So với phơi đúc thì rèn tự do có chi phí tạo phơi thấp hơn và cơ tính của phơi
tốt hơn.
• Phơi cán
Phơi cán cho phép giảm chi phí về việc chế tạo phơi vì loại phơi này có sẵn
trên thị trường.
Đường kính chi tiết có sự chênh lệch giữa đường kính khơng q lớn nên có
thể chọn phơn cán
So với phơi rèn thì chi phí chuẩn bị phơi của phơi cán thấp hơn nhưng chi phí

cho việc gia cơng cắt gọt cao hơn. Đồng thời cơ tính tổng hợp khơng tốt bằng
phơi rèn. Cũng có thể chọn phơi cán sau đó dập sơ bộ để đạt được phơi có hình
dáng gần giống với hình dáng của chi tiết. Như vậy có thể cải thiện cơ tính của
phơi.


7
• Phơi dập
Phơi dập chất lượng phơi tốt, lượng dư gia cơng nhỏ, cơ tính tốt, năng suất
chế tạo phơi cao nhưng chi phí chế tạo khn lớn.
Đối với chi tiết Trục II hộp giảm tốc cần phải dập qua nhiều lần, như vậy
phải chế tạo nhiều khn, chi phí tạo phôi cao hơn so với các phương án tạo
phôi khác.
So với phơi rèn tự do chi phí để chuẩn bị phơi dập cao hơn, nhưng của phơi
thì tương đương nhau. Như vậy hiệu quả kinh tế cảu phôi dập thấp hơn so với
phơi rèn tự do.
Từ những phân tích trên ta có thể chọn phương án chế tạo phơi là Rèn tự
do (rèn lần cuối trong khn đơn giản).
Hình dáng của phơi như sau:

Hình 1.1: Hình dáng của phơi


8

CHUƠNG 2 THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ
PHƠI
2.1. Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng.
Đối với chi tiết Trục II hộp giảm tốc cần đảm bảo độ chính xác về kích
thước và độ nhẵn bóng của các cổ trục tham gia lắp ghép, đảm bảo độ đồng tâm

giữa các cổ trục tham gia lắp ghép.
Để đạt được độ chính xác về kính thước và độ nhẵn bóng của các bề mặt
tham gia lắp ghép cần gia cơng lần cuối bằng phương mài trịn ngồi.
Độ đồng giữa các cổ trục lắp ghép đạt được bằng cách dùng hai lỗ tâm
làm chuẩn tinh chính để gia cơng các cổ trục.
Chuẩn thơ được chọn là mặt ngồi và vai trục.
Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, nếu gia công trên các máy vạn năng
truyền thống ta nên chọn đường lối công nghệ gia công là phân tán nguyên công
và sử dụng các đồ gá chuyên dùng để nâng cao năng suất và chất lượng gia
công.
Nếu gia công trên các máy chuyên dùng, máy bán tự động, đặc biệt là các
máy CNC ta có thể nâng cao năng suất và chất lượng gia công vượt trội so với
phương án gia cơng trên các máy vạn năng. Khi đó, một ngun cơng ta có thể
gia cơng được nhiều bề mặt, đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các
bề mặt tốt hơn, tránh được sai số gá đặt tích lũy qua các ngun cơng. Đồng
thời, chi phí về đồ gá sẽ giảm đi (do số lượng nguyên công sẽ giảm), kết cấu đồ
gá sẽ đơn giản hơn (không cần các cơ cấu dẫn hướng, so dao), chi phí về dụng
cụ cắt cũng giảm xuống (do một dụng cụ cắt có thể gia cơng được nhiều bề mặt
và khơng cần thiết phải sử dụng các dụng cụ cắt gia công lỗ theo tiêu chuẩn).
Hơn nữa, ở những nguyên công cơ thời gia máy lớn một cơng nhân có thể vận
hành được nhiều máy CNC cùng một lúc, điều này sẽ làm giảm chi phí về con
người cũng như cơng tác quản lí con người trong sản xuất.


9
Từ những phân tích trên ta có tiến trình cơng nghệ như sau:
TT

Sơ đồ gá đặt

Máy

Dụng

nguyên

cụ, đồ

công

gá

1. Phay

BC-

- Dao

mặt đầu,

110

phay,

khoan

mũi

tâm

khoan
tâm.
-Khối
V định
vị ,
mỏ
kẹp.

2. Tiên

T620

- Dao

thơ tiện

tiện

tinh các

ngồi.

bậc trục

- Mũi

trái và

tâm,

vát mép

tốc
kẹp.

3. Tiện
thô tiện
tinh các
bậc trục
phải và
vát mép

T620

- Dao
tiện.
- Mũi
tâm,
tốc
kẹp.


10
4. Phay

6H13

- Dao

rãnh

phay

then

ngón.
- Hai
khối V
ngắn
-Địn
kẹp

5. Phay
răng

6P82

- Dao
phay
đĩa
modul
.
- Đầu
phân
độ.

6. Mài
bậc trục
Ø190

3A141 - Đá
mài.
- Mũi
tâm,
tốc
kẹp.

7. Mài
bậc trục
Ø180

3A141 - Đá
mài.
- Mũi
tâm,


11
tốc
kẹp.
8. Kiểm

-

tra

Đồng
hồ so.
- Mũi
tâm

2.2. Xác định luợng dư gia công và kích thuớc phơi
Phơi đúc rèn cấp chính xác I. Kết cấu của phơi gồm ba đoạn đường kính.
Kích thước đường kính và kích thước chiều dài của phơi được xác định theo ‘Sổ
tay gia công cơ”.
Theo bảng 1.34 trang 37 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có hình dáng và kích
thước phơi như sau:

Hình 2.1: Hình dáng và kích thước phôi.


12
CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ
3.1. Ngun cơng 1: Khỏa mặt, khoan tâm.

Hình 3.1: Ngun cơng 1.
a. Cấu trúc ngun cơng.
+ Ngun cơng có 1 lần gá, 2 bước công nghệ.
- Bước 1: Khỏa mặt đầu.
- Bước 2: Khoan tâm.
+ Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do.
- Mặt trụ ngoài hạn chế 4 bậc tự do: dùng 2 khối V ngắn.
- Mặt đầu bậc trục hạn chế 1 bậc tự do bằng mặt vai khối V ngắn
+ Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp.


13
+ Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật của nguyên công ta chọn máy khỏa mặt – khoan
tâm chuyên dùng BC-110, thông số kỹ thuật cơ bản của máy như sau (theo bảng
24 trang 468 “Chế độ cắt trong gia cơng cơ khí”):

- Chiều cao tâm máy: 225.
- Cơng suất động cơ truyền động chính: 8 kW.
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai mũi tâm: 2350.
+ Trang bị công nghệ.
- Đồ gá chuyên dung.
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu, mũi khoan tâm.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/20, ca líp nút.
b. Chế độ cắt.
• Bước 1: Khỏa mặt đầu.
- Chiều sâu cắt: t = 2,5.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia công cơ” ta có S = 0,6
(mm/vg). Theo máy BC-110 chọn S = 0,5 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 130
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 0,
55; k3 = 0,15.
→ V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
→ Số vòng quay trục chính n =

1000V 1000.128,9
=
= 254 (vg/ph).
πD
3,14.161


14

Theo máy BC-110 chọn n = 250 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.1250.161
=
= 126 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 180.126
=
= 3, 7 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 8.0,8 = 6,4 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
- Thời gian gia công cơ bản: T0 =

L + t.cot gϕ + Lt 161 + 2.cot g 900 + 5
L

= ct
=
= 1,3
n.S
n.S
250.0,5

ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, L ct là chiều dài bề mặt gia công, Lt là
khoảng thốt dao, φ là góc nghiêng chính của dao.
• Bước 2: Khoan tâm.
- Chiều sâu cắt: t = 3.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 0,16
(mm/vg). Theo máy BC-110 chọn S = 0,12 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia công cơ” ta có V b = 30
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.


15
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia công cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 0,
55; k3 = 0,15.
→ V = 30.0,75.0,55.0,15 = 23,4 (m/ph).
→ Số vòng quay trục chính n =

1000V 1000.23, 4
=
= 1242 (vg/ph).

πD
3,14.6

Theo máy BC-110 chọn n = 1225 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.1225.6
=
= 23 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 180.23
=
= 0, 6 kW.
6120 6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

10

- Thời gian gia công cơ bản: T0 = n.S = 1225.0,12 = 0, 06 ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, L ct là chiều dài bề mặt gia cơng, φ là góc
nghiêng chính của dao.


16
3.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh các bậc trục trái và vát mép.

Hình 3.2: Ngun cơng 2.
a. Cấu trúc ngun cơng.
+ Ngun cơng có 1 lần gá, 6 bước công nghệ.
- Bước 1: Tiện thô bậc trục Φ155.
- Bước 2: Tiện thô bậc trục Φ130 .
- Bước 3: Tiện tinh bậc trục Φ130
- Bước 4: Tiện thô bậc trục Φ120.
- Bước 5: Tiện tinh bậc trục Φ120.
- Bước 6: Tiện vát mép .


17
+ Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do (dùng 2 mũi tâm).
+ Kẹp chặt: Dùng tốc kẹp.
+ Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật của nguyên công ta chọn máy tiện T620, thông
số kỹ thuật cơ bản của máy như sau (theo bảng 5.22 trang 468 “Sổ tay gia công
cơ”):
- Chiều cao tâm máy: 200.
- Cơng suất động cơ truyền động chính: 10 kW.
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai mũi tâm: 1400.

+ Trang bị công nghệ.
- Đồ gá vạn năng: Mâm cặp.
- Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài và dao tiện lỗ bằng thép
gió P18.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/20, ca líp nút.
b. Chế độ cắt.
• Bước 1: Tiện thô bậc trục Φ155.
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Lượng chạy dao thơ Sm = 0,8 mm/vịng (Bảng 5-61/ trang 53/ Sổ tay
CNCTM tập 2)
Chọn theo máy: S = 1,2 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K 1 = 0,92, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 60o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 1


18
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K 4 = 0,83. Vì
chọn mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 138,5 m/phút.
→ Số vịng quay trục chính n =

1000V 1000.138,9
=
= 285 (vg/ph).
πD
3,14.155

Theo máy T620 chọn n = 300 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.300.155
=
= 146 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240
kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ
số điều chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
→ Công suất cắt N c = Pz .V = 180.146 = 4, 2 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là công suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
- Thời gian gia công cơ bản: T0 =

L + t.cot gϕ 356 + 2.cot g 900
L
= ct
=

= 0,98 ph.
n.S
n.S
300.1, 2

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, Lct là chiều dài bề mặt gia cơng, Lt là
khoảng thốt dao, φ là góc nghiêng chính của dao.
• Bước 2: Tiện thơ bậc trục Φ130 .
- Chiều sâu cắt: t = 1,75.


19
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.63 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 0,6
(mm/vg). Theo máy T620 chọn S = 0,5 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.67 trang 193 “Sổ tay gia công cơ” ta có V b = 110
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.73 và 2.74 “Sổ tay gia công cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 1,
55; k3 = 1,2.
→ V = 130.0,75.1,55.1,2 = 153,45(m/ph).
→ Số vòng quay trục chính n =

1000V 1000.153, 45
=
= 364 (vg/ph).
πD
3,14.134, 25

Theo máy T620 chọn n =350 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.350.134, 25
=
= 147,5 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 70 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 52,5.147,5
=
= 1, 26 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.


20
L

306

- Thời gian gia công cơ bản: T0 = n.S = 350.0,5 = 1, 7 ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
• Bước 3: Tiện tinh bậc trục Φ130
- Chiều sâu cắt: t = 0,25.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia công cơ” ta có S = 0,34
(mm/vg). Theo máy T620 chọn S = 0,3 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 130
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 0,
55; k3 = 0,15.
→ V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
→ Số vịng quay trục chính n =

1000V 1000.128,9
=
= 315 (vg/ph).
πD
3,14.130, 25

Theo máy T620 chọn n =350 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.350.130, 25
=

= 143 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.


21
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 180.143
=
= 4, 2 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là công suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

L + Lv

ct
- Thời gian gia công cơ bản: T0 = n.S = n.S

=

306
= 2,9 ph.
350.0,3

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, Lct là chiều dài bề mặt gia cơng, φ là góc
nghiêng chính của dao.
• Bước 4: Tiện thơ bậc trục Φ120.
- Chiều sâu cắt: t = 1,5.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.63 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 0,6
(mm/vg). Theo máy T620 chọn S = 0,5 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.67 trang 193 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 160
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.73 và 2.74 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 1,
55; k3 = 1,2.
→ V = 160.0,75.1,55.1,2 = 223(m/ph).
→ Số vịng quay trục chính n =

1000V
1000.223
=
= 571 (vg/ph).
πD
3,14.124, 25

Theo máy T620 chọn n =600 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.600.124, 25
=
= 234 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 70 kG.


22
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 52,5.234
=
= 2 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

133

- Thời gian gia công cơ bản: T0 = n.S = 600.0,5 = 0, 44 ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
• Bước 5: Tiện tinh bậc trục Φ120.
- Chiều sâu cắt: t = 0,25.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 0,34
(mm/vg). Theo máy T620 chọn S = 0,3 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia công cơ” ta có V b = 177
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia công cơ” ta có k 1 = 0,92; k2 = 1; k3
= 1.
→ V = 177.0,92.1.1 = 162,8 (m/ph).


23
→ Số vịng quay trục chính n =

1000V 1000.162,8
=
= 431 (vg/ph).
πD
3,14.120, 25

Theo máy T620 chọn n =450 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.450.120, 25
=
= 169 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 180.169
=
= 4,9 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

L + Lv

ct
- Thời gian gia công cơ bản: T0 = n.S = n.S

=

133
= 0,9 ph.
450.0,3

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, Lct là chiều dài bề mặt gia cơng, φ là góc
nghiêng chính của dao.
•

Bước 6: Tiện vát mép .

- Chiều sâu cắt: t = 2,5.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 0,34
(mm/vg). Theo máy T620 chọn S = 0,3 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 130
(m/ph).


24
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 0,
55; k3 = 0,15.
→ V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
→ Số vịng quay trục chính n =

1000V 1000.128,9

=
= 342 (vg/ph).
πD
3,14.120

Theo máy T620 chọn n = 350 vg/ph.
→ Vận tốc cắt thực tế V =

π nD 3,14.350.120
=
= 132 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
→ Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
→ Công suất cắt N c =

Pz .V 180.132
=
= 3,8 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của

động cơ.
L

L + Lv

ct
- Thời gian gia công cơ bản: T0 = n.S = n.S

=

5
= 0, 04 ph.
350.0,3

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, Lct là chiều dài bề mặt gia cơng, φ là góc
nghiêng chính của dao.


25
3.3. Nguyên công 3: Tiện thô ,tiện tinh bậc trục phải và vát mép

Hình 3.3: Ngun cơng 3.
a. Cấu trúc ngun cơng.
+ Ngun cơng có 1 lần gá, 7 bước công nghệ.
- Bước 1: Tiện thô bậc trục Φ250.
- Bước 2: Tiện tinh bậc trục Φ250.
- Bước 3: Tiện thô bậc trục Φ150 .
- Bước 4: Tiện thô bậc trục Φ120
- Bước 5: Tiện tinh bậc trục Φ120.
- Bước 6: Tiện vát mép 5x450.

- Bước 7: Tiện vát mép 6x450 .
+ Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do (dùng 2 mũi tâm).