đồ án ''''tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công trục hộp giảm tốc''''

Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Li núi u
Hin nay khoa hc k thut ang phỏt trin nh v bóo, mang li nhng li
ớch cho con ngi v tt c nhnh lnh vc tinh thn v vt cht. nõng cao
i sng nhõn dõn, ho nhp vo s phỏt trin chung ca cỏc nc trong khu
vc cng nh trờn th gii. ng v Nh nc ta ó ra nhng mc tiờu trong
nhng nm ti l nc cụng nghip hoỏ hin i hoỏ .
Mun thc hin c iu ú mt trong nhng ngnh cn quan tõm phỏt trin
nht ú l ngnh c khớ ch to mỏy vỡ ngnh c khớ ch to mỏy úng vai trũ
quan trng trong vic sn xut ra cỏc thit b cụng c cho mi ngnh kinh t
quc dõn. thc hin vic phỏt trin ngnh c khớ cn y mnh o to i
ng cỏn b k thut cú trỡnh chuyờn mụn cao, ng thi phi ỏp ng c
cỏc yờu cu ca cụng ngh tiờn tin, cụng ngh t ng hoỏ theo dõy truyn
trong sn xut .
Nhm thc hin mc tiờu ú, chỳng Em l sinh viờn trng Cao ng Hoỏ
Cht núi riờng v nhng sinh viờn ca cỏc trng k thut núi chung trong c
nc luụn c gng phn u trong hc tp v rốn luyn, trau di nhng kin
thc ó c dy trong trng sau khi ra trng cú th úng gúp mt phn trớ
tu v sc lc ca mỡnh vo cụng cuc i mi ca t nc trong th k mi .
Sau mt thi gian hc mụn cụng ngh ch to mỏy, Em ó c thy giỏo Lờ
Quang Vinh giao cho ti tớnh toỏn thit k quy trỡnh cụng ngh gia cụng
Trc hp gim tc. õy l mt chi tit quan trng trong hp gim tc.
Qua ti ny Em ó tng hp c nhiu kin thc chuyờn mụn, giỳp Em
hiu rừ hn nhng cụng vic ca mt ngi thit k quy trỡnh cụng ngh. Xong
vi nhng hiu bit cũn hn ch cựng vi kinh nghim thc t cha nhiu nờn
ti ca Em khụng trỏnh khi nhng thiu sút. Em rt mong c s ch bo
ca cỏc Thy Cụ giỏo trong khoa ti ca Em c hon thin hn .
Cui cựng Em xin chõn thnh cm n s quan tõm ch bo ca cỏc Thy Cụ
trong khoa C Khớ trng Cao ng Hoỏ Cht v c bit l s hng dn tn
tỡnh ca thy giỏo Lờ Quang Vinh
Ngy 20 thỏng 03 nm 2009

Sinh viờn
Trn Cụng
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
1
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Mục lục
1. Phần I: Phân tích chi tiết gia công
2. Phần II: Xác định dạng sản xuất
3. Phần III : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Phần IV : Thiết kế quy trình công nghệ
5. Phần V : Tra lượng dư
6. Phần VI : Thiết lập bản vẽ lồng phôi.
7. Phần VII: Thiết kế nguyên công.
8. Phần VIII: Tính thời gian gia công cho các nguyên công
9. Phần IX : Tính toán thiết kế đồ gá cho một nguyên công
Tài liệu tham khảo
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1+T2+T3– Nguyễn Đắc Lộc – NXB khoa học kỹ
thuật Hà nội 2003
2. Bài giảng công nghệ chế tạo máy – Khoa cơ khí –Bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy
– Trường đại học KTCN Thái Nguyên
3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch – NXB khoa học và kĩ thuật
Hà Nội 1999
4. Atlas Đồ gá - Trần Văn Địch – NXB khoa học và kĩ thuật – Hà Nội 2004
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
2
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần I
Phân tích chức năng làm việc việc của chi tiết
1.1. Phân tích tính năng ,điều kiện làm việc ,đặc điểm của chi tiết gia công.
• Chi tiết có bề mặt cơ bản phải gia công là các mặt tròn xoay.

• Trên bề mặt chi tiết phải gia công các rãnh then để lắp ghép.
• Chi tiết thuộc dạng họ trục.
1.2. Phân tích yêu cầu kĩ thuật,và chọn biện pháp gia công lần cuối.
• Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục ỉ65
-0.1
, ỉ 70
-0.1
, ỉ 65
-0.1
, ỉ 60
+0.1
,ta chọn
chuẩn tinh thông nhất cho phù hợp.
• Với 2 đoạn trục ỉ 65
-0.1
,Ra = 0,63,có nhiều biện pháp để gia công,do yêu cầu kĩ thuật
ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài .
• Với đoạn trục ỉ 70
-0.1
,Ra = 0,63,để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện
pháp gia công tinh lần cuối là mài.
• Với đoạn trục ỉ 60
+0.1
để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia
công tinh lần cuối là mài.
• để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là
mài.
• Với 2 rãnh then nhỏ ,Ra = 5 ta có thể gia công trên các máy phay vạn năng
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.
• Các bề mặt trục có thể tiện bằng phương pháp tiện thông thường,sau đó dùng phương

pháp mài để đạt độ chính xác yêu cầu.
• Trục có thể được gia công trên các máy tiện ,có thể gia công bằng nhiều dao cùng
một lúc.Trục vẫn đảm bảo
10
1
≤
d
nên độ cứng vững của trục vẫn được đảm bảo .
*Kết luận: Vậy kết cấu của trục hợp lý ,phù hợp với điều kiện làm việc và ác yêu cầu kĩ
thuật hoàn toàn có thể đạt được.

TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
3
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần II
Xác định dạng sản xuất
2.1. ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất .
 Dạng sản xuất là một kháI niệm đặc trưng mang tính tổng hợp,việc xác định dạng sản
xuất hợp lý giúp cho sản xuất hợp lý đường lối,biện pháp công nghệ và tổ chức sản
xuất chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật.
Để xác định dạng sản xuất hợp lý người ta căn cứ vào các chỉ tiêu:
+ Sản lượng cơ khí hàng năm của chi tiết (ct/n).
+ Trọng lượng của chi tiết (kg)
2.2. Xác định dạng sản xuất.
a) Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức 1[12] thiết kế đồ
án CNCTM.
N=N
1
.m.(1+

100
βα
+
)
Trong đó: N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm (ct/n).
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (ct/n).
( N
1
= 8000 (ct/n))
m - Số chi tiết trong một sản phẩm (m =1ct)

α
-Số phần trăm chi tiết dự phòng hư hỏng do chế tạo.

β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (tính cho 100ct)
Chọn
βα
=
= 3(%)
N = 8000.1.(1+
100
6
) = 8480 (ct/n)
b) Xác định trọng lượng của chi tiết
Trọng lượng của chi tiêt được xác định theo công thức:
Q
1

= V.
γ
(kg)
Trong đó: Q - Trọng lượng của chi tiết (kg).
V - Thể tích của chi tiết (dm
3
)

γ
- Trọng lượng riêng của vật liệu (kg/dm
3
)
Với thép
γ
=7,852 (kg/dm
3
)
Ta có: V = V
Đ
-V
R
-2V
V
V
Đ
- Thể tích của trụ đặc
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
4
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
V

R
- Thể tích của trụ rỗng
V
V
- Thể tích để chống mũi tâm
Từ bản vẽ và các số liệu ta tính được V = 0,575 (dm
3
)
*Vậy Q
1
= 0,575
×
7,852 = 4,51 (kg)
Dựa vào bảng 2- hướng dẫn TKDA CNCTM.Sản lượng hàng năm của chi tiết là: 8480 >
5000 => Đây là dạng sản xuất hàng khối.
Phần iii
Chọn phôI và phương pháp chế tạo phôi
 Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện dạng sản xuất và
điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp.
1) Phôi thép thanh: thường dùng để chế tạo con lăn,chi tiết kẹp chặt, các loại trục,xi
lanh piston.
• Ưu điểm :giá thành rẻ,dễ tìm
• Nhược : lượng kim loại hớt đi lớn
2) Phôi dập
• Ưu điểm : có thể dập được các chi tiết có hình dáng phức tạp,lượng kim loại hớt đi
nhỏ
• Nhược điểm:phải chế tạo khuôn dập nên giá thành sản xuất phôi cao
3) Phôi rèn tự do
• Ưu điểm: giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập
• Nhượcđiểm: dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ vì phôi có độ chính xác không

cao,sản lượng phôi ít
Với chi tiết đã cho dựa vào kết cấu và sản lượng hàng năm ta chọn phôi là phôi dập.
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
5
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần IV
LậP PHƯƠNG áN công nghệ GIA CÔNG CHI TIếT
4.1 Chọn chuẩn
4.1.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn
• Đảm bảo chất lượng chi tiết máy trong suốt quá trình gia công
• Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ
4.1.2 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
• Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, để khống chế hết số bậc tự do cần
thiết 1 cách hợp lý tránh hiện tượng siêu định vị và thiếu định vị,một số trường hợp
tránh thừa định vị không cần thiết
• Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt ,lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia công quá
nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động cho công nhân
• Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản,sử dụng thuận lợi nhất và phù hợp
với từng loại hình sản xuất
4.2. Chọn chuẩn tinh.
4.2.1 Yêu cầu khi chon chuẩn tinh.
• Chọn chuẩn tinh đảm bảo yêu cầu phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
• Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia
công với nhau.
4.2.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
• Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt,nếu chọn được như
vậy sẽ giảm sai số tích luỹ
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
6
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 

• Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính .Nếu chọn được như vậy vị trí của chi tiết
gia công tương tự như khi làm việc và thông số đạt được khi gia công phù hợp với
thông số làm việc của chi tiết tức là các yếu tố này đạt được 1 cách trực tiếp sẽ cho độ
chính xác cao nhất.
• Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất, chuẩn tinh thống nhất là chuẩn tinh
được sử dụng ở nhiều nguyên công của quá trình công nghệ.Nếu chọn được như vậy
sẽ giảm chi phí thiết kế,chế tạo đồ gá.
4.3. Phương án công nghệ gia công chi tiết.
• Do là dạng sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí, nhiều
dao, gia công song song.
• Dùng các máy tiện vạn năng với các đồ gá chuyên dùng để gia công.
• Để gia công 2 rãnh then ta dùng phương pháp gia công trên máy phay (gia công thô
rồi gia công tinh).
• Tiện mặt trụ ngoài đạt độ bóng Ra=8 thì ta gia công trên máy tiện bán tự động 1A730
nhiều dao,một trục chính,(tiện thô sau đó tiện tinh).
• Hai cổ trục làm việc được tôi cao tần (đạt HB =200).
• Gia công 2 lỗ tâm dùng làm chuẩn định vị.
• Các cổ trục được mài thô sau đó mài tinh.
 Thứ tự các nguyên công:
1. Làm phôi (phôi ở đâylà phôi dập nóng trong khuôn kín).
2. Làm sạch.
3. Khoả mặt đầu và khoan tâm.
4. Tiện thô nửa trục.
5. Tiện thô nửa trục còn lại.
6. Tiện tinh nửa trục.
7. Tiện tinh nửa trục còn lại.
8. Phay rãnh then.
9. Nhiệt luyện.
10.Mài.
11.Tổng kiểm tra.

TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
7
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
PHầN V
TíNH LƯợng dư gia công và tra lượng dư cho các nguyên
công còn lại.
5.1. Tính lượng dư gia công cho hai mặt đầu.
Khối lượng phôi là 4.51 kg,phôi dập, độ chính xác cấp 2.Dùng thép 40X.
Các bước công nghệ: phay thô đồng thời 2 bề mặt,phay tinh đồng thời 2 bề mặt, gá trên máy
phay ngang.
Vì gia công đồng thời nên sai số gá đặt trong trường hợp này là:
gd
ε
= 0
Sai số vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau đây:
ρ
=
c
ρ
=
k
∆
.L
Với L - Là đường kính lớn nhất của mặt đầu(L=65)

k
∆
- Độ cong vênh giới hạn
Mà theo bảng 15 TKĐA CNCTM
k

∆
= 1
Vậy sai số vị trí không gian cuả phôi là:
c
ρ
= 1
×
65 = 65
 Phay thô
• Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô được xác định theo công thức:
2Z
i
min = 2(R
zi -1
+ T
i – 1
+
ρ
i-1
+
ε
i – 1
)
• Tra bảng 10. TKĐA CNCTM ta có:
R
Za
= 150 ,
ε
a
= 0

T
a
= 250
Mà
ρ
a
=
ρ
c
=65
Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là:
2Z
i
min = 2(150 + 250 + 65)
2Z
i
min = 930
m
µ
 Phay tinh
• Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh được xác định theo công thức:
2Z
i
min = 2(R
zi -1
+ T
i – 1
+
ρ
i-1

+
ε
i – 1
)
Tra bảng 12 TKĐA CNCTM
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
8
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Ta có : R
Za
= 10 ,
ε
a
= 0
T
a
= 15
ρ
a
=
ρ
c
=65
• Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:
2Z
i
min = 2(10 + 15 + 65)
2Z
i
min = 180

m
µ
Vậy lượng dư tổng cộng là: Z
a
max= 930 + 180 = 1110
m
µ
5.2 Lượng dư của phôi dập nóng
 Đối với kích thước L = 179.9mm, và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho
phôi như sau:
• Lượng dư cho chiều dài a = 2mm
• Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
5.3 Lượng dư cho từng nguyên công
• Đối với ỉ60, ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau:
• Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 0,5mm.
• Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôI về một phía a = 2,5mm.
• Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a = 0,3mm.
• Đối với ỉ65, ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau:
• Khi mài ta lấy lưọng dư về một phía a=0,3mm.
• Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3 + 0,5 =0,8mm.
• Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a = 2,5 mm.
• Đối với ỉ70 ta chọn lượng dư như sau.
• Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía a=0,5mm.
• Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôI, về một phía a= 2,5mm.
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
9
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần vii
Thiết kế nguyên công
 Do trục làm việc chịu tải trọng dùng để đỡ chi tiết quay. Trong trường hợp này trục

được lắp trong hộp giảm tốc, trên trục có lắp các bánh răng ăn khớp để thay đổi tốc
độ cho động cơ. Trục cùng một lúc tiếp nhận đồng thời cả mômen uốn và mômen
xoắn. Trục luôn quay do đó trục cần phải có đủ độ bền và độ cứng vững, độ ổn định
dao động của trục.
 Do đó sau khi chọn phôi ta tiến hành nhiệt luyện để tăng độ cứng cho trục ( tôi cải
thiện) đảm bảo cho trục đạt được HB = 200.
 Nguyên công 4: Khoả khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm
• Trong sản xuất loạt lớn hàng khối, việc khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm được thực
hiện trong cùng nguyên công.
• Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn, chuyển động dọc trục
được khống chế bằng chốt tỳ áp vào mặt đầu của bậc trục để phay xong cả hai mặt
đầu của trục bằng hai dao, rồi chi tiết được bàn máy dịch chuyển tới vị trí khoan.
• Chi tiết được khống chế năm bậc tự do:
• Quay quanh Oy, tịnh tiến theo Oy,quay quanh Oz, tịnh tiến theo Oz, tịnh tiến theo
Ox.
• Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V kẹp chặt.
• Chọn máy: Máy phay – Khoan MP71M
• Công suất của động cơ phay :7,5 KW
• Công suất của động cơ khoan:2,2KW
 Bước 1. Phay mặt đầu
• Kích thước cần đạt được là 179,9mm,chọn dao cắt:dao phay mặt đầu T15K6 có
các thông số D=80mm , Z=5 răng
• Chế độ cắt:
• Gia công mặt đầu chọn Z=2mm
Bảng 5-125, ta chọn bước tiến dao S
z
=0,13 mm/răng
• Lượng chạy dao vòng So=0,13
×
5 =0.65 mm/vòng

Bảng 5-126, ta chọn V
b
=300m/phút (Sổ tay CNCTM2)
• Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=0,9 Bảng 5.3
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
=0,8 Bảng 5.5
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1 Bảng 5.7
 Như vậy tốc độ tính toán là: V
t
=K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
×
0.8
×
1
×
300 = 216 (m/phút)
• Số vòng quay của trục chính
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt

10
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
N
z
=
14.3
2161000×
= 859 (vòng/phút)
• Theo máy chọn n
m
=712 (vòng/phút)
• Tốc độ cắt thực tế
V
TT
=
1000
7128014.3 ××
= 178,8(m/phút)
• Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế của máy là
S
m
= S
z
.Z.n = 0,13
×
5
×
712 = 427 (mm/phút)
• Theo máy chọn S
m

=300 (mm/phút). Vậy:
S
z
thực tế =
7125
300
×
= 0,08 (mm/răng)
 Bước 2: Khoan tâm ỉ8
• Chọn mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có d=8mm, L=32mm,
l=87mm
• Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t=4mm.
Bảng 5-86 ta chọn S =0.2mm/răng
Bảng 5-126, ta chọn R
B
=32m/phút
 Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
=0,9
Theo bảng 5.3, sổ tay CNCTM 2
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
=0,8 bảng 5.5 Sổ tay CNCTM 2
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1 bảng 5.7 Sổ tay CNCTM 2
 Như vậy tốc độ tính toán V
T
=V

B
.K
1
.K
2
.K
3
=0.9
×
0.8
×
1
×
32 =23,04 m/phút
• Số vòng quay của trục chính:
n
t
=
814.3
04.231000
×
×
= 917,1 (vòng/phút)
• Theo máy chọn n
m
=900 vòng/phút
 Như vậy tốc độ cắt thực tế:
V
tt
=

1000
900814.3 ××
= 22,6 (m/phút)
 Nguyên công 5: Tiện thô nửa trục
• Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm: một mũi tâm xoay,và một mũi tâm mềm.
• Chi tiết quay nhờ tốc (đòng thời tốc cũng chống xoay cho chi tiết).
Sơ đồ gá đặt:
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
11
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM

ỉ60
+0.1
ỉ70
-0.1
ỉ65
-0.1
Chn mỏy:
Mỏy tin chộp hỡnh thu lc 1712
Thụng s k thut ca mỏy tin 1712:
ng kớnh gia cụng ln nht D
max
=400
Khong cỏch gia hai mi tõm
S cp tc trc chớnh 11
Gii hn vũng quay trc chớnh 125- 1250
Cụng sut ng c 22Kw
Bc 1: Gia cụng thụ phn trc cú ng kớnh 60
iu kin cn t c 60.78
+0.1

Chn dng c ct: Chn dao tin thõn cong cú gúc nghiờng 90
o
, vt liu
T15K6
Theo bng 4-6 S tay CNCTM 1, ta chn kớch thc ca dao nh sau:
H=16, B=10,L=100, l=40, phi 60 , n=4, l=10, r = 0.5
Ch ct
Khi gia cụng thụ 60,78
+0.1
, t=2,61 mm
Bng 5-60, ta chn S =0,35mm/vũng
Bng 5-63, ta chn V
B
=62 mm/phỳt
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng K
1
=0,9, bng 5.3 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
=0,8, bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3
=1, bng 5.7 s tay CNCTM 2
Vy tc tớnh toỏn
V
t
=V
b
.K

1
.K
2
.K
3
= 0.9
ì
0.8
ì
1
ì
62 = 44,64 m/phỳt
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn
n
t
=
6014,3
64,44100
ì
ì
= 236,94 (vong/phỳt)
Theo mỏy chn n
m
=250 vũng/phỳt
Tc ct thc t l: V
tt
=
1000
2006014,3 ìì
= 97,68 (m/phỳt)

Bc 2: Tin thụ 65
Kớch thc cn t c 65.78
- 0.1
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
12
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Chn dng c ct: Chn dao tin thõn cong cú gúc nghiờng 90
o
, vt liu T15K6
Theo bng 4-6 S tay CNCTM 1, ta chn kớch thc ca dao nh sau:
H=16, B=10,L=100, l=40,

60
o
, n=4, l=10, r = 0.5
Ch ct thụ 65.78
- 0.1
, chn chiu sõu ct t=2.61 mm
Bng 5-60, ta chn bc tin dao S = 0,35 mm/vũng
Bng 5-63, ta ch tc ct V
b
=62 m/phỳt
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng K
1
=0,9, bng 5.3 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
=0,8, bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K

3
=1, bng 5.7 s tay CNCTM 2
Tc ct tớnh toỏn : V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
=0.9
ì
0.8
ì
1
ì
62 = 44,64 m/phỳt
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn
n
t
=
6514,3
64,44100
ì
ì
= 218,71 (vũng/phỳt)
Theo mỏy chn n
m

=200 v/p
Tc ct thc t l:
V
tt
=
1000
2002814.3 ìì
= 17,58 (m/phỳt)
Theo mỏy chn S= 0,36 (m/vũng)
Nguyờn cụng 6: Tin thụ na trc cũn li
nh v: Chi tit c nh v trờn hai mi tõm, dựng tc kp khng ch quay v
truyn mụmen quay chi tit.
S gỏ t:

ỉ70
-0.1
ỉ65
-0.1
1. Chn mỏy: Mỏy tin chộp hỡnh thu lc 1712.
Thụng s k thut ca mỏy tin 1712:
ng kớnh gia cụng ln nht D
max
=400
Khong cỏch gia hai mi tõm
S cp tc trc chớnh 11
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
13
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
• Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250
• Công suất động cơ 22Kw

2. Các bước công nghệ
 Bước 1: Tiện thô ỉ70
• Đường kính cần đạt được ỉ71
- 0.1

• Chọn dụng cụ cắt: dao tiện T15K6
• Kích thước của dao:H=16, B=10,L=100, l=40,
ϕ
60
o
, n=4, l=10, r = 0,5
 Chế độ cắt.
• Khi gia công thô ỉ70, ta chọn chiều sâu cắt là t=2 mm.
Bảng 5-60, ta chọn S=0,35 mm/v
Bảng 5-63, ta chọn V
b
= 62 m/p
 Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết K
1
=0,9, bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
=0,8, bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1, bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1
 Vậy vận tốc tính toán là:
V
tt

=V
b
. K
1.
K
2.
K
3
= 44,64 (m/p)
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán:
n
t
=
7014,3
64,441000
×
×
= 203,09 (v/p)
• Theo máy chọn n
m
= 200 v/p
 Tốc độ cắt thực tế :
V
tt
=
1000
2007014.3 ××
= 43,96 m/p
• Theo máy chọn S
m

=0,36 mm
 Bước 2: Tiện thô ỉ65
• Kích thước cần đạt được ỉ66
- 0.1
• Chọn dụng cụ cắt: chọn dao tiện T15K6
• Kích thước của dao:H=16, B=10,L=100, l=40,
ϕ
60
o
, n=4, l=10, r = 0,5
 Chế độ cắt.
• Gia công thô ỉ65 chọn t=2 mm.
Bảng 5-60, ta chọn S=0,35 mm/v
Bảng 5-63, ta chọn S=62 m/p
 Các hệ số:
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết K
1
=0,9, bảng 5.3 sổ tay CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
=0,8. bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1, bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1
• Vậy tốc độ tính toán là:V
t
= V
b
.K
1

.K
2
.K
3
=62
×
0.8
×
0.9
×
1 = 44,64 (m/ph)
• Số vòng quay của trục chính.
n
t
=
6514,3
100064,44
×
×
= 218,71 (v/ph)
• Chọn máy n
m
= 200 (v/ph)
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
14
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
• Tốc độ cắt thực tế.
V
tt
=

1000
2006514.3 ××
= 40,82 (m/ph)
• Theo máy chọn S
m
= 0,36 mm
 Bước 3: Vát mép 2
×
45
0
• Chế độ cắt.
• Gia công thô ỉ65 chọn t=2 mm.
Bảng 5-60, ta chọn S=0,35 mm/v
Bảng 5-63, ta chọn S=62 m/p
 Nguyên công 7: Tiện tinh nửa trục.
• Chi tiết được định vị bằng hai mũi tâm hai đầu, một đầu chống xoay bằng cách lắp
thêm một cái tốc tiện.
 Sơ đồ gá đặt:

Ø65
-0.1
Ø70

-0.1
• Chọn máy
Máy tiện chép hình thuỷ lực 1712.
 Thông số kĩ thuật của máy tiện 1712:
• Đường kính gia công lớn nhất D
max
=400

• Khoảng cách giữa hai mũi tâm
• Số cấp tốc độ trục chính 11
• Giới hạn vòng quay trục chính 125- 1250
• Công suất động cơ 22Kw
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
15
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
1. Cỏc bc cụng ngh
Gia cụng tinh phn trc 60
Kớch thc cn t c l 60
+ 0.1
Dng c: Dao tin thõn thng,vt liu T15K6 cú cỏc kớch thc nh sau:
H = 16,B = 10, L = 100, l = 40,

= 60
0
, r = 1, m = 4
Ch ct
Gia cụng tinh ly chiu sõu ct t = 0.34 mm v mt phớa.
Theo bng 17-1(ch ct) ta chn S = 0,11 (mm/v) khi tin tinh.
Theo bng 5-63 ta chn tc ct V
b
= 100 (m/ph)
Cỏc h s iu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit K
1
= 0,9 theo bng 5-3, s tay CNCTM 1
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
= 0,8 theo bng 5.5, s tay CNCTM 1

H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3
= 1,Theo bng 5.7,s tay CNCTM 1
Vy tc tớnh toỏn l:
V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
ì
0.8
ì
1
ì
100 = 72(m/ph)
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn l:
n
t
=
6014.3
721000
ì
ì
= 382,16 (v/ph)
Theo mỏy ta chn n
m

= 350 (v/ph)
Nh vy tc ct thc t l:
V
tt
=
1000
3506014.3 ìì
= 65,94 (m/ph)
Theo mỏy ta chn S
m
= 0,12 (mm/v)
Bc 2: Gia cụng tinh phn trc 65
Chn dng c ct dao tin thõn ngoi cong cú gúc nghiờng chớnh 90
0
Vt liu T15K6
Theo bng 4-6 s tay CNCTM 1, ta cú kớch thc ca dao nh sau:
H = 16,B = 10, L = 100, l = 40,

= 60
0
, r = 1, m = 4
Ch ct
Khi gia cụng tinh 65,78 t c 65,2, ta chn chiu sõu ct t =0,34 mm v mt
phớa.
Theo bng 17-1, ta chn S = 0,11 (mm/v)
Theo bng 5-63, s tay CNCTM 2 ta chn c V
b
= 100 (m/ph)
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng K

1
= 0,9, theo bng 5.3 s tay
CNCTM 1
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
= 0,8,theo bng 5.5 s tay CNCTM 1
H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3
= 1, theo bng 5.7 s tay CNCTM 1
Nh vy tc tớnh toỏn l:
V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
ì
0.8
ì
1
ì
100 = 72(m/ph)
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn l:
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
16
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
n

t
=
1000
6535014.3 ìì
= 71,43 (m/ph)
Theo mỏy chn S = 0,12 mm
Nguyờn cụng 8: Gia cụng tinh na trc cũn li
1. S gỏ t
ỉ65
-0.1
ỉ60
+0.1
Chi tit c nh v bng cỏch chng tõm hai u,mt u chng xoay bng cỏch lp
thờm mt cỏi tc tin ng thi truyn mụmen quay cho chi tit
2. Chn mỏy:
Mỏy tin chộp hỡnh thu lc 1712.
Thụng s k thut ca mỏy tin 1712:
ng kớnh gia cụng ln nht D
max
=400
Khong cỏch gia hai mi tõm
S cp tc trc chớnh 11
Gii hn vũng quay trc chớnh 125- 1250
Cụng sut ng c 22Kw
3. Cỏc bc cụng ngh
Gia cụng tinh phn trc 70
iu kin cn t c 70
-0.1
Chn dao tin ngoi thõn congcú gúc nghiờng cớnh 90
0

,vt liu T15k6 theo bng 4-6
s tay CNCTM 1 ta cú
H=16,B=10,L=100,l=40,

= 60
0
, r = 1, m = 4
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
17
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
• Chế độ cắt: Để gia công tinh đạt kích thước ỉ70
-0.1
từ ỉ70, ta chọn chiều sâu cắt t= 0,5
(mm)
Bảng 17-1 (chế độ cắt) ta chọn S=0,11 (mm/v)
Bảng 5-63, ta chọn V
b
= 100 (v/ph)
 Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
= 0,9, theo bảng 5.3 sổ tay
CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
= 0,8,theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
= 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM 1
• Như vậy tốc độ tính toán là:

V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
×
0.8
×
1
×
100 = 72(m/ph)
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n
t
=
7014.3
721000
×
×
= 327,57 (m/ph)
• Theo máy chọn n
m
=350 (v/ph)
• Tốc độ cắt thực tế:
V
tt

=
1000
3507014.3 ××
= 76,93 (m/ph)
• Theo máy ta chọn S
m
= 0,12 (mm/v)
• Tiện tinh đoạn trục ỉ65
- 0.1
• Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêng chính 90
o
, vật liệu là T15K6.Theo bảng 4-6
sổ tay CNCTM 1, ta chọn được kích thước của dao như sau:
H=16,B=10,L=100, l=40,
ϕ
= 60
0
, r = 1, m = 4, l=10
 Chế độ cắt
• Khi gia công tinh ỉ65 ta chọn t= 0,5 (mm). Bảng 5-63, ta chọn tốc độ cắt V
b

=100 (m/ph)
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K
1
= 0,9, theo bảng 5.3 sổ tay
CNCTM 1
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
= 0,8,theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM 1

• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
= 1, theo bảng 5.7 sổ tay CNCTM
• Như vậy tốc độ tính toán là:
V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
×
0.8
×
1
×
100 = 72(m/ph)
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n
t
=
6514.3
721000
×
×
= 352,76 (v/ph)
• Theo máy chọn n
m

= 350 (v/ph)
• Vậy tốc độ cắt thực tế:
V
tt
=
1000
6535014.3 ××
= 71,43 (m/ph)
 Nguyên công 9: Phay rãnh then
1. Sơ đồ gá đặt
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
18
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Chi tit c nh v trờn hai khi V ngn, nh v 4 bc t do, ngoi ra chng s
dch chuyn theo chiu dc trc ta dựng mt cht tỡ nh v bc t do th nm.
tng cng vng ta dựng mt cht tỡ ph chng vo u ca trc, cht tỡ khụng
tham gia nh v.
2. Chn mỏy
Ta chn mỏy phay kớ hiu 6H10, cú cỏc thụng s k thut:
Khong cỏch t trc hoc mt u dao ti bn mỏy 50-350 mm.
Kớch thc bn mỏy: 200
ì
800 mm
S cp chy dao:12
Gii hn chy dao (m/ph).
Chy dao dc : 25-1120
Chy dao ngang: 18-800
Chy dao ng: 9-400
S cp tc : 12
Gii hn vũng quay (v/ph): 50-2240

Cụng swts ng c: 3 kw
Kớch thc mỏy (mm): 1720
ì
1750
3. Cỏc bc cụng ngh
Phay rónh then 20x39.2x7.5
Chn dng c ct: ta chn dao phay ngún uụi tr cú cỏc kớch thc:
D=20 mm, L= , Z=5 rng
Ch ct
Chn chiu sõu ct t= 7.5mm, bng 60-5 (ch ct), ta chn bc tin dao S
z
=0.045
(mm/rng)
Lng chy dao vũng: S
o
=0.045
ì
5 =0,225 (mm/v), bng 60-5 (ch ct), ta chn
tc ct V
b
=33,5 (m/ph).
Cỏc h s hiu chnh
H s ph thuc vo cng ca chi tit gai cụng K
1
=0,9, bng 5.3, s tay CNCTM 1
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
= 0,8,theo bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3

= 1, theo bng 5.7 s tay CNCTM 2
Nh vy tc tớnh toỏn l:
V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 0.9
ì
0.8
ì
1
ì
33,5 = 24,12 (m/ph)
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn l:
n
t
=
2014,3
12,241000
ì
ì
= 384,07 (v/ph)
Theo mỏy chn n
m
= 400 (v/ph)
Vy tc ct thc t:

V
tt
=
1000
4002014.3 ìì
= 25,12 (m/ph)
Lng chy dao S
p
=0225
ì
400 = 90 (mm/ph).
Phay rónh then 20
ì
35
ì
7,5
Chn dng c ct
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
19
Thuyết minh đồ án 2008 2009 Môn học: Công nghệ CTM
Ta chn dao phay ngún uụi tr cú cỏc kớch thc:
D=20mm, Z= 5 rng
Ch ct:
Chn chiu sõu ct t=7.5 mm
Theo bng 60-5 (ch ct), ta chn S
z
=0,045 (mm/rng)
Theo bng 60-5 (ch ct), ta chn V
b
= 233,5 (m/ph)

Ta cú: S
o
=0.045
ì
5 = 0,225 (mm/v)
Cỏc h s hiu chnh:
H s ph thuc vo cng ca chi tit gai cụng K
1
=0,9, bng 5.3, s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo trng thỏi b mt K
2
= 0,8,theo bng 5.5 s tay CNCTM 2
H s ph thuc vo tui bn ca dao K
3
= 1, theo bng 5.7 s tay CNCTM 2
Nh vy tc tớnh toỏn l:
V = V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 33.5
ì
1
ì
0,9
ì

0,8 = 24,12 (m/ph)
S vũng quay ca trc chớnh theo tớnh toỏn l:
n
t
=
2014,3
12,241000
ì
ì
= 384,07 (v/ph)
Theo mỏy chn n
m
= 400 (v/ph)
Vy tc ct thc t:
V
tt
=
1000
4002014.3 ìì
= 25,12 (m/ph)
Lng chy dao S
p
=0,225
ì
400 = 90(mm/ph)
Nguyờn cụng 10: Nhit luyn
Nguyờn cụng 11: Mi tinh
1. S gỏ t
Chi tit c nh v trờn hai mi tõm khng ch 5 bc t do, ngoi ra chng xoay
ta thờm vo h thng mt cỏi tc mi.

2. Chn mỏy
Ta chn mỏy mi trũn ngoi, kớ hiu l 3A110 cú cỏc thụng s:
ng kớnh gia cụng ln nht: 140 mm
Chiu di gia cụng ln nht: 180 mm
Cụnh múc trc: N
o
3
ng kớnh ỏ mi: 250 mm
Tc ca bn mỏy: 0,03- 4 (mm/ph)
Dch chuyn ngang ln nht ca mỏy: 125
Chy dao ngang sau hnh trỡnh kộp ca bn mỏy: 0,001- 0,038 mm
S cp tc ca u mi: vụ cp
Gii hn s vũng quay: 78 780 v/ph
Gúc quay ca bn mỏy :

10
o
Cụng sut ng c: 1,5 kw
Kớch thc mỏy: 1560
ì
1750 mm
Trần Công Lớp CK11K50 Trờng Cao Đẳng Hoá Chất
20
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
3. Các bước công nghệ
 Mài cổ trục ỉ60
• Kích thước cần đạt được Ra=8
• Chọn đá mài
• Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:
D=250, H=50mm, d=50mm

• Chất kết dính K, độ hạt
π
20-
π
M5, độ cứng CM2 - CT2
• Chế độ cắt
• Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,1mm về một phía, bảng 5-204 ta chọn lượng chạy
dao ngang S
ct
=1,3 (mm/ph).
• Số vòng quay của chi tiết n
ct
= 150 (v/p)
• Theo máy ta chọn được S
m
= 1,75 (mm/ph)
 Bước 2 Mài cổ trục ỉ65
• Độ bóng cần đạt được là Ra=8
• Chọn đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như sau:
D=250 mm, H= 50mm, d=50 mm.
• Chất kết dính K: độ hạt
π
20-
π
M5, độ cứng CM2 – CT2
• Chế độ cắt
• Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0.1mm về một phía, bảng 5-204 ta chọn lượng chạy
dao ngang S
ct
=1.2 (mm/ph).

• Số vòng quay của chi tiết n
ct
= 130 (v/p)
• Theo máy ta chọn được S
m
= 1,75 (mm/ph)
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
21
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần VIII
Tính thời gian gia công cho các nguyên công
 Nguyên công 4: Phay hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm
• Thời gian phay mặt đầu
T
1
=

nS
LLL
.
21++
=
20065.0
35.1465
×
++
=0,63 (phút)
L
1
=

)( tDt −
+2 =
)280(2 −
+2 = 14,5 mm
L
2
=3 mm
L = 65 mm
• Thời gian khoan lỗ tâm ỉ8
T
2
=
nS
LL
.
1+
L =
2
d
.cotg
ϕ
+1 = 4cotg 60
o
+1 =3,3 mm
L
1
=
2
dD −
cotg

ϕ
+ (0.5- 2) =3,3 mm
T
2
=
9002.0
3.33.3
×
+
0,03 (phút)
• Thời gian tổng cộng
T =T
1
+ T
2
=0,03+0,63 = 0,66 (phút)
• Thời gian cơ bản khi tiện
• Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ỉ60,78
T
1
=
nS
LL
.
1+
= 0,5 (phút)
L
1
=
60

61,2
tg
+2 = 3,5 mm
L=42 mm
S= 0,36 mm/vg
N= 250
 Thời gian cỏ bản khi tiện thô đạt kích thước ỉ65,78
T
1
=
nS
LL
.
1+
= 0,59 phút
L
1
=2,61/tg60
o
+ 2 =3,5mm
L =59,5 mm
N =250 v/p
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
22
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
S = 0,36 mm/v
 Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt ỉ66
T
4
=

nS
LL
.
1+
=0,39 phút
L =32,9 mm
L
1
=2/tg60
o
+2 = 3mm
n=250 v/p
S =0,36 mm/vg
 Vậy tổng thời gian khi tiện thô
T=T
1
+T
2
+T
3
+T
4
=2,02 phút
 Thời gian tiện vát mép
T
5
=
nS
LL
.

1+
=
25036.0
4
×
= 0,04 phút
L
1
=3.46/tg 60
o
+2 =4 mm
L =0
S = 0,36 mm/vg
N= 250 vg/ph
 Tính thời gian khi tiện tinh trục &60
T
1
=
nS
LL
.
1+
L
1
= 0,34/tg60
o
+ 2 =2,19 mm
L = 42mm
Vậy T =
35012.0

4219.2
×
+
= 1,05 (phút)
 Thời gian khi tiện tinh &65
T
2
=
nS
LL
.
1+
L
1
= 0,34/tg60
o
+ 2 =2,19 mm
L= 59,5 mm
Vậy T=
35012.0
5.5919.2
×
+
= 1,46(phút)
 Thời gian khi tiện tinh &70
T
3
=
nS
LL

.
1+
L
1
= 0.5/tg60
o
+ 2 =2.28 mm
L=45,5 mm
Vậy T
3
=
35012.0
5.4528,2
×
+
= 1,13 mm
 Thời gian khi tiện tinh &65
T
4
=
nS
LL
.
1+
L
1
=0.5/tg60
o
+ 2 =2,28 mm
L =32,9 mm

TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
23
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Vậy T
4
=
35012,0
9,3228,2
×
+
= 0,83 (phút)
 Tổng thời gian khi tiện tinh
T
0
= T
1
+ T
2
+ T
3
+ T
4
=4,47 (phút)
 Thời gian cơ bản khi phay rãnh then.
T
01
=
Sp
h 1+
+

Sn
DL −
=
225,0
11,7 +
+
90
202,39 −
= 40(phút)
h = 7,5 mm
L = 39,2 mm
D= 20 mm
 Thời gian cơ bản khi phay rãnh then 20
×
35
×
7.5
T
02
==
Sp
h 1+
+
Sn
DL −
=
225,0
11,7 +
+
90

2035 −
= 37,8(phút)
h = 7,5 mm
L = 35 mm
D= 20 mm
 Tổng thời gian phay: T
0
=40 +37,8 =77,8 (phút)
 Thời gian khi mài tinh &65
T
01
= 1,25
×
c
nt
h
.
= 1,25
×
1301,0
50
×
= 5(phút)
h =50 mm
t =0,1mm
n
c
=130 mm
 Thời gian khi mài tinh &60
T

02
= 1,25
×
c
nt
h
.
= 1,25
×
1501.0
50
∗
= 4,58 (phút)
 Thời gian nguyên công mài
T
0
=T
01
+T
02
=9,58(phút)
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
24
 ThuyÕt minh ®å ¸n 2008  2009 M«n häc: C«ng nghÖ CTM 
Phần IX
Tính toán thiết kế đồ gá
I. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh then.
• Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính
• Máy gia công là máy 6H10, ta xác định được:
• Kích thước bàn máy: 200 x800 mm

• Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính: 50-350 mm
II. Phương pháp định vị
• Chi tiết được định vị trên hai khối V ngắng khống chế 4 bậc tự do.
• Quay quanh trục Ox, Oy.
• Tịnh tiến theo các trục Ox, Oy
• Để khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc theo trục Z, chi tiết được định vị bằng một
chốt tì.
• Để khống chế bậc tự do xoay quanh Oz, chi tiết được định vị bằng một chốt tỳ
nằm theo phương vuông góc với chốt tỳ kia.
III. Xác định phương chiều, điểm đặt, lực cắt, lực kẹp.
 Các lực tham gia gồm:
• Lực cắt P, kực vòng M
k
.
• Lực kẹp chặt W.
IV. Xác định lực kẹp cần thiết.
TrÇn C«ng – Líp CK11K50  Trêng Cao §¼ng Ho¸ ChÊt
25