Báo cáo thực tập tại Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao

Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
MỞ ĐẦU
Các Quá trình và Thiết bị trong Công nghệ Hoá chất và thực phẩm là môn
học cơ sở rất quan trọng cho sinh viên ngành Hoá chất, Thực phẩm và Luyện kim,
nhằm giúp cho các kỹ sư khả năng tính toán, thiết kế thiết bị, khả năng vận hành,
cải tiến hoặc đề xuất những thiết bị thích ứng nhất cho một công nghệ cụ thể với
năng suất và hiệu suất cao.
Là một sinh viên ngành Quá trình và Thiết bị, việc tiếp xúc với các dây
chuyền công nghệ và thiết bị là điều rất quan trọng. Chính vì thế, Thực tập kỹ thuật
là một cơ hội tốt cho sinh viên học tập, tiếp cận thực tế, nhìn nhận các vấn đề một
cách sát thực và hiểu rõ hơn công việc của một kỹ sư Quá trình và Thiết bị.
Thực tế là Việt Nam là một nước nông nghiệp, vì vậy, các sản phẩm phục vụ
cho nông nghiệp là những mặt hàng vô cùng thiết yếu, trong đó, không thể không
kể đến các sản phẩm phân bón. Mỗi năm cung cấp cho thị trường hơn 1 triệu tấn
phân bón các loại, chiếm thị phần quan trọng trong thị trường phân bón trong
nước, Công ty Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao hiện là nhà sản xuất, phân
phối hàng đầu về phân bón và một số sản phẩm hóa chất phục vụ sản xuất, tiêu
dùng và góp phần đáng kể trong việc ổn định thị trường phân bón nước ta trong
thời gian qua. Không những thế, Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao
còn sản xuất rất nhiều sản phẩm hoá chất khác phục vụ cho công nghiệp. Với diện
tích nhà xưởng rộng lớn, công nghệ hiện đại, thiết bị đa dạng, Công ty Supe phốt
phát và Hoá chất Lâm Thao thực sự là một Công ty Hoá chất lớn của Việt Nam.
Việc thực tập tại Công ty là một cơ hội lớn để sinh viên được tiếp cận thực tế và
trang bị thêm các kiến thức về Quá trình và Thiết bị.
Báo cáo thực tập tại Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao bao gồm
các phần chính:
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Tổng quan về Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao.
- Các dây chuyền sản xuất: Axit 2, NPK và Supe 1.
- Một số thiết bị chính trong từng dây chuyền công nghệ.

- Kiến nghị và giải pháp với từng dây chuyền sản xuất.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
PHẦN 1
TỔNG QUAN
1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN
Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao là một đơn vị trực thuộc
Tổng Công ty Hoá chất Việt Nam - Bộ Công nghiệp.
Công ty Supe phốt phát và hoá chất Lâm Thao (tiền thân là Nhà máy Supe
phốt phát Lâm Thao) được Liên Xô (cũ) giúp đỡ xây dựng. Tháng 6/1959, Phó Thủ
tướng Lê Thanh Nghị đã bổ nhát cuốc đầu tiên đánh dấu ngày khởi công xây dựng.
Nhà máy chính thức đi vào sản xuất trên diện tích 73 ha thuộc địa bàn Lâm Thao,
là một trong số các nhà máy hiện đại với quy mô lớn ra đời sớm nhất của tỉnh Phú
Thọ, với 2 dây chuyền chính: dây chuyền Axít 1 sản xuất axít sunfuric 40.000
tấn/năm và dây chuyền Supe 1 sản xuất Supe Lân 10.000 tấn/năm. Ngày
24/6/1962, Nhà máy đã sản xuất thành công mẻ lân đầu tiên.
Để đáp ứng nhu cầu phân bón ngày càng tăng cho nông nghiệp, Nhà máy đã
4 lần được đầu tư khôi phục và mở rộng, công suất Supe lân được nâng lên 500
nghìn tấn/năm. Với phương châm kết hợp đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị
công nghệ và mở rộng sản xuất theo hướng hiện đại hóa, Công ty đã phát huy các
tiềm năng nội lực, tập trung nâng cao năng lực sản xuất và chất lượng sản phẩm,
đưa công suất axit sunfuric lên 270 nghìn tấn, supe lân lên 800 nghìn tấn/năm. Đặc
biệt, gắn sản xuất với thị trường, Công ty đã phát triển mạnh mẽ phân hỗn hợp
NPK. Trong 4 năm liên tục (2001 - 2004), Công ty đã đầu tư thêm 4 dây chuyền
sản xuất phân NPK với công nghệ tiên tiến, đưa công suất lên 700 nghìn tấn/năm,
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
nâng năng lực sản xuất phân bón chung của Công ty lên gấp 15 lần công suất ban
đầu. Chất lượng sản phẩm của Công ty ngày một nâng cao.
Trải qua 46 năm xây dựng và phát triển, Công ty liên tục hoàn thành xuất

sắc nhiệm vụ được giao. Từ những kết quả đó, Công ty đã vinh dự nhận được
nhiều phần thưởng cao quý của Đảng và Nhà nước. Công ty đã được Đảng, Nhà
nước 3 lần phong tặng danh hiệu Đơn vị anh hùng, Huân chương Hồ Chí Minh và
nhiều phần thưởng cao quý khác, Cờ, Bằng khen của Bộ Công nghiệp, Bộ Nông
nghiệp và Phát triển Nông thôn, tỉnh Phú Thọ, Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam,
v.v …tại các dịp vinh danh và bình chọn. Công ty đã đồng thời được cấp chứng chỉ
hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001 - 2000 cho 3 sản phẩm
chính là NPK, supe lân, axit sunfuric thương phẩm. Phần thưởng cao quý nhất mà
Công ty có được, đó là, từ ngày bước vào sản xuất đến nay, phân bón Lâm Thao
với thương hiệu “ba nhành lá cọ” luôn được bà con nông dân cả nước tin tưởng,
mến mộ và sử dụng ngày càng nhiều.
2. LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG
Sản xuất, kinh doanh các sản phẩm phân bón chứa lân, phân hỗn hợp NPK
và các hoá chất công nghiệp.
3. CÁC SẢN PHẨM CHỦ YẾU
- Supe lân.
- NPK các loại: 5-10-3, 10-20-6, 16-16-8, 10-5-10, 10-10-10, 8-4-4, 8-8-4,
8-4-8, 10-10-5, 10-5-5, 6-20-10, 12-2-12 …
- Phân bón đặc thù cho các loại cây (cây hoa, cây cảnh, cây ăn quả …).
- Axit sunfuric kỹ thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích, axit dùng cho
ăcquy.
- Natri sunfit và bisunfit kỹ thuật.
- Natri silic florua kỹ thuật.
- Natri florua tinh khiết.
- Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phèn kép amôni nhôm sunfat kỹ thuật.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Oxy kỹ thuật.
4. ĐƠN VỊ TRỰC THUỘC
- Xí nghiệp Axit 1 và Axit 2: sản xuất axit sunfuric phục vụ sản xuất supe

phốt phát và bán axit thành phẩm ra thị trường.
- Xí nghiệp Supe 1 và Supe 2: sản xuất supe lân.
- Xí nghiệp NPK: sản xuất phân hỗn hợp NPK.
- Xí nghiệp Đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm supe lân và NPK lên
phương tiện cho khách hàng.
- Xí nghiệp Điện: đảm bảo cho các thiết bị điện trong công ty hoạt động
tốt, đảm bảo điện năng cho sản xuất và sinh hoạt toàn công ty.
- Xí nghiệp Nước: cung cấp nước phục vụ cho sản xuất và sinh hoạt toàn
công ty.
- Xí nghiệp Mộc - Nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho quá
trình xây dựng, sửa chữa trong toàn công ty.
- Xí nghiệp Cơ khí: gia công phụ tùng, chi tiết, phục vụ sửa chữa thường
xuyên và đột xuất, đảm bảo cho hoạt động sản xuất chính toàn công ty;
ngoài ra làm dịch vụ gia công cơ khí cho bên ngoài …
- Xí nghiệp Vận tải: có nhiệm vụ vận tải hàng hoá phục vụ quá trình cung
ứng và tiêu thụ (đường bộ); vận chuyển nội bộ và làm dịch vụ vận
chuyển cho bên ngoài.
- Chi nhánh Hải Dương.
5. CÁC DỰ ÁN
• Các dự án đã được đầu tư
- Đầu tư chiều sâu đổi mới công nghệ và thiết bị Dây chuyền axit số 1.
- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK công suất 150.000 tấn/năm số 1.
- Đầu tư tự động hoá khu điều chế supe lân tại Supe 1 và Supe 2.
- Đầu tư bộ phận dỡ quặng apatit tuyển tại Xí nghiệp Supe 1.
- Đầu tư cải tạo nâng cấp hệ thống mạng, máy vi tính, Nhà điều hành số 2,
Hệ thống cung cấp nước sạch.
- Đầu tư dây chuyền Axit số 3 công suất 40.000 tấn H
2
SO
4

/năm.
• Các dự án đang được đầu tư
- Đầu tư tự động hoá Xí nghiệp Axit số 1.
- Cải tạo công nghệ dây chuyền Axit số 2 sang đốt lưu huỳnh lỏng, công
suất 120.000 tấn H
2
SO
4
/năm.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK 150.000 tấn/năm số 2.
- Đầu tư xây dựng nhà luyện thể dục - thể thao và xây dựng tổng đài điện
tử.
• Các dự án dự kiến sẽ đầu tư
- Xây dựng xưởng NPK 150.000 tấn/năm ở chi nhánh Hải Dương.
- Xây dựng xưởng NPK 150.000 tấn/năm số 3 ở Công ty tại Lâm Thao –
Phú Thọ.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
PHẦN 2
DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT SỐ 2
1. NGUYÊN LIỆU
1.1. Nguyên liệu chính
Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên
liệu chính để sản xuất axit sunfuric.
Sau khi cải tạo, việc sử dụng quặng pyrit đã được thay thế bằng sử dụng lưu
huỳnh nguyên tố (S). S được khai thác từ mỏ hoặc trong hoá dầu, nhập khẩu từ các
nước Singapore, Arập, Ba Lan …
Việc thay thế quặng pyrit bằng S là do:

- Trữ lượng quặng pyrit có hạn.
- Sử dụng S sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các thiết
bị cồng kềnh: lò tầng sôi, lọc điện khô, 2 tháp rửa, lọc điện ướt 2 cấp …
- Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó
xử lý, gây ô nhiễm môi trường.
Như vậy, việc thay thế quặng pyrit bằng lưu huỳnh nguyên tố không những
mang lại giá trị kinh tế mà còn có ý nghĩa lớn trong việc bảo vệ môi trường.
1.2. Chất xúc tác
Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hoá SO
2
thành
SO
3
trong các tháp tiếp xúc. Có 3 loại tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit,
đó là Pt kim loại, oxyt sắt, oxit vanađi. Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất
xúc tác vanađi oxit, do các ưu điểm:
- V
2
O
5
kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn.
- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần.
Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 (có nồng độ SO
2
cao) và CS-110 trong các lớp tiếp xúc 2, 3 và 4 (có nồng độ SO
2
thấp).
Đặc tính của xúc tác:
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên

- Khối tiếp xúc vanađi chứa trung bình 7 % V
2
O
5
; chất hoạt hoá là các oxit
kim loại kiềm, thường dùng K
2
O; chất mang thường dùng là alumino
silicat.
- Khối tiếp xúc vanađi là những hạt xốp, dạng trụ, màu vàng nhạt hoặc
xanh nhạt.
- Khối tiếp xúc vanađi làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600
0
C. Khi t
0
> 600
0
C, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử hoạt
động để tạo thành những hợp chất không hoạt động. Khi t
0=
< 400
0
C,
hoạt độ của xúc tác giảm đột ngột do sự chuyển hoá trị V
5+
thành V
4+
ít
hoạt động.
Loại Hình dáng Thành phần chính Sử dụng

T – 210
+ Viên trụ
+ Đường kính: 5,5 mm
+ Chiều dài trung bình: 9,5 – 12 mm
V
2
O
5
: 6 – 8 %
K
2
O: 9 – 10 %
SiO
2
: 60 – 65 %
Thích hợp cho
lớp 1, lớp 2
tháp tiếp xúc
LP - 110
+ Loại vòng
+ Đường kính ngoài: 9,5 mm
+ Đường kính trong: 4 mm
+ Chiều dài trung bình: 9,5 – 13 mm
V
2
O
5
: 6 – 8 %
K
2

O: 10,5 – 11,5 %
SiO
2
: 55 – 60 %
Thích hợp cho
lớp 2, 3 và 4
tháp tiếp xúc
CS - 110
+ Loại vòng
+ Đường kính ngoài: 9,5 mm
+ Đường kính trong: 4 mm
+ Chiều dài trung bình: 9,5 – 13 mm
V
2
O
5
: 6 – 8 %
K
2
O: 8 – 9 %
SiO
2
: 55 – 60 %
Cs
2
O: 5 – 7 %
Thích hợp cho
lớp 3, lớp 4
tháp tiếp xúc
2. NHIÊN LIỆU

Dầu DO và dầu FO là nhiên liệu để phục vụ cho việc sấy và gia nhiệt cho
các hệ thống công nghệ như lò đốt lưu huỳnh, tháp tiếp xúc…
2.1. Dầu DO
Nhiệt trị:
Độ nhớt ở 80
0
C:
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
Tỷ trọng ở 20
0
C:
Nhiệt độ: 25 – 30
0
C.
2.2. Dầu FO
Nhiệt trị: 9500 – 9800 kcal/kg.
Độ nhớt ở 80
0
C:
Độ tro: ≤ 0,1 %.
Độ ẩm: ≤ 1 %.
Tỷ trọng ở 20
0
C: 844 kg/m
3
.
Nhiệt độ: 30
0
C.

3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT AXIT
3.1. Điều chế SO
2
Không khí ẩm ngoài trời được hút vào tháp sấy khí (sử dụng axit để sấy) rồi
vào tháp tách tia bắn axit, tạo thành không khí khô, được nâng nhiệt độ lên 180 –
200
0
C rồi cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh. Lưu huỳnh lỏng qua bộ phận hoá lỏng
lưu huỳnh có nhiệt độ 140 – 145
0
C được bơm vào lò đốt. Trong lò xảy ra phản ứng
cháy lưu huỳnh với oxy trong không khí:
S + O
2
= SO
2
+ 296 kJ
Phản ứng toả nhiệt. Quá trình cháy là quá trình đồng thể. Đốt lưu huỳnh
trong không khí có thể thu được khí chứa 21 % SO
2
. Trong thực tế sản xuất thường
lấy dư không khí và thu được khí chứa gần 12 % SO
2
.
3.2. Oxi hoá SO
2
thành SO
3
Phản ứng chuyển hoá khí SO
2

thành SO
3
:
SO
2
+ ½ O
2

❑
⇔
SO
3
+ 296,7 kJ
Tương ứng với quy tắc Le – Shatelia, cân bằng sẽ dịch chuyển về phía thu
SO
3
khi giảm nhiệt độ và tăng áp suất. Đối với những hỗn hợp khí thông thường
dưới 450
0
C, hằng số cân bằng đủ lớn để tạo x
cb
> 97 %. Khi nhiệt độ > 450
0
C thì
K
cb
và x
cb
giảm đi rất nhanh. Tuy nhiên, ở những giai đoạn đầu oxy hoá, thậm chí
ngay cả khi có mặt những chất xúc tác mạnh cần phải tăng nhiệt độ cao hơn 450

0
C
để tăng vận tốc phản ứng. Vì vậy, hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000
0
C đưa sang
nồi hơi nhiệt thừa, giảm nhiệt độ còn 420 – 440
0
C.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
Để giảm năng lượng hoạt hoá của phản ứng, người ta sử dụng xúc tác oxit
vanađi. Quá trình oxi hoá xúc tác chia thành các giai đoạn:
- Khuếch tán cấu tử phản ứng từ trung tâm dòng khí đến bề mặt hạt xúc
tác, sau đó khuếch tán trong các mao quản của khối tiếp xúc.
- Hấp thụ oxy bằng chất xúc tác (chuyển điện tử từ chất xúc tác đến các
nguyên tử oxy).
- Hấp phụ phân tử SO
2
để tạo thành phức [SO
2
.O.Xt].
- Chuyển nhóm điện tử để tạo thành phức [SO
3
.Xt].
- Giải hấp phụ SO
3
(quá trình nhả).
- Khuếch tán SO
3
từ các mao quản của khối tiếp xúc và từ bề mặt của các

hạt.
Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng đi vào lớp 1 của
tháp tiếp xúc dạng tầng có trao đổi nhiệt bên ngoài. Trong lớp xúc tác sẽ xảy ra
phản ứng và quá trình sấy nóng đoạn nhiệt do nhiệt của phản ứng toả ra. Khi thiết
bị có cách nhiệt tốt thì trong mỗi lớp xúc tác sẽ xảy ra quá trình đoạn nhiệt, tăng
nhiệt độ sẽ tỷ lệ thuận với sự tăng mức chuyển hoá. Lượng chất xúc tác trong thiết
bị sẽ tăng dần lên theo nguyên tắc I < II < III < IV, mức độ chuyển hoá trong các
lớp lại giảm đi từ từ.
Giai đoạn đầu quá trình oxy hoá tiến hành trong vùng khuếch tán, các giai
đoạn cuối tiến hành trong vùng động học.
3.3. Hấp thụ SO
3
bằng nước nhận H
2
SO
4
SO
3
tạo thành trong thiết bị tiếp xúc được hấp thụ bằng nước trong tháp đệm
tưới axit sunfuric 98,3 %.
SO
3
+ H
2
O = H
2
SO
4
+ 9200 kJ
H

2
O là nước tự do trong axit H
2
SO
4
. Dùng H
2
SO
4
98,3 % để giảm đến mức
tối đa lượng SO
3
hoặc H
2
SO
4
thoát ra ngoài. Dùng axit này độ hấp thụ SO
3
lớn nhất
do áp suất riêng phần của hơi trên lỏng thấp và sẽ càng lớn nếu nhiệt độ tiến hành
hấp thụ càng thấp.
4. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
Sang công đoạn sau
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
Công đoạn đốt S
Công đoạn nồi hơi nhiệt thừa
S rắn
Công đoạn nấu chảy S
Công đoạn tiếp xúc

Công đoạn hấp thụ
4.1. Sơ đồ lưu trình công nghệ
4.2. Các công đoạn chính
4.2.1. Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh (thuộc Xí nghiệp Axit 1)
4.2.1.1. Sơ đồ công nghệ
4.2.1.2. Mô tả công nghệ
Lưu huỳnh rắn từ kho chứa được vận chuyển lên bunke chứa, qua bằng tải
đưa đến thùng hoá lỏng lưu huỳnh. Thùng hoá lỏng lưu huỳnh là một thiết bị có thể
tích V = 113 m
3
, được tăng khả năng khuấy trộn bằng cách lắp thêm cánh khuấy.
Nhờ hơi nước có P = 6 kG/cm
2
có nhiệt độ cao cấp vào gia nhiệt, S chuyển trạng
thái từ rắn sang lỏng, và được đưa vào thùng lắng S lỏng. S lỏng được đưa về
thùng chứa trung gian (140 – 145
0
C) rồi được bơm đến các công đoạn sau. Thùng
hoá lỏng và thùng lắng được định kỳ xả cặn. Hơi S, H
2
O, H
2
S … được tháo ra, đưa
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
vào thiết bị hấp thụ, sử dụng nước có bổ sung kiềm (vôi, xôđa …) để hấp thụ các
chất khí. Khí đã hấp thụ (chỉ còn lại các khí trơ và các giọt mù) được đưa sang
xyclon tách giọt rồi phóng không.
4.2.2. Công đoạn lò đốt lưu huỳnh
4.2.2.1. Sơ đồ công nghệ

4.2.2.2. Mô tả công nghệ
Lưu huỳnh từ thùng chứa 113 được bơm cấp vào vòi phun lưu huỳnh lắp ở
lò 201.
Đường ống dẫn lưu huỳnh từ thùng chứa đến vòi phun được gia nhiệt bằng
hơi nước trong áo hơi, vòi phun lưu huỳnh được làm mát bằng hơi. Lưu huỳnh
lòng phun vào lò cháy cùng với không khí cấp vào lò.
Lưu lượng lưu huỳnh vào lò được điều khiển tự động qua hệ thống điều
khiển. Lưu lượng không khí được điều chỉnh qua hệ thống các van trên đường
không khí chính và đường không khí bổ sung.
Khí ra lò có nhiệt độ 1000 – 1500 m
0
C, nồng độ SO
2
11 % thể tích đi vào nồi
hơi nhiệt thừa 202. Nồi hơi nhiệt thừa được cấp nước có nhiệt độ 105
0
C bằng bơm
cấp. Khí sau khi đi qua nồi hơi được giảm nhiệt độ từ 1000 – 1050
0
C xuống còn
430 – 420
0
C đi vào lọc gió nóng 203. Thiết bị lọc gió nóng có vai trò giữ lại tro,
bụi của dòng khí trước khi vào tiếp xúc.
4.2.2.3. Thiết bị chính: Lò đốt lưu huỳnh 201
• Nhiệm vụ
Điều chế SO
2
từ S lòng (phản ứng cháy với oxy

trong không khí).
• Cấu tạo
- Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang.
- Lớp vỏ bên ngoài được chế tạo bằng thép CT3 dày 10 mm, bên trong
được xây lót bằng 2 lớp gạch chịu lửa.
+ Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB
(230x103x65).
+ Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và gạch AD3 (230x113x65/45).
- Đầu đốt lò cũng được xây bằng các lớp gạch như trên.
- Giữa phần đầu là và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định
hình để thu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn.
- Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm.
- Chiều dài thân lò: 14.230.
- Chiều dài thân trụ buồng trước: 6.800.
- Chiều dài thân trụ buồng giữa: 2.000.
- Chiều dài thân trụ buồng sau: 1.780.
- Chiều dài phần côn: 883
- Đường kính vỏ lò: 3956x10.
- Đường kính trong xây lót: 3000.
- Thể tích lò: 81,2475 m
3
.
4.2.2.4. Đặc tính kỹ thuật của các thiết bị khác
• Ống khói khởi động 204
- Dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò.
- Vật liệu: thép CT3.
- Kích thước: Φ 800; H 15.000.

• Thùng chứa dầu DO 206
- Dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò.
- Kích thước: Φ 1812x6, H 2870. Chiều cao chứa: 2400.
• Bơm cấp dầu DO
- Năng suất Q = 0,5 m
3
/h.
- Áp suất 25 kG/cm
2
.
• Bơm lưu huỳnh lỏng
- Năng suất 4,5 m
3
/h.
- Áp suất 12 at.
- Động cơ 18,5 kW, tốc độ vòng quay 2900 v/p.
• Thùng chứa lưu huỳnh lòng 113
- Dùng để chứa S lỏng cấp cho lò.
- Kích thước D 6000, H 3000.
4.2.2.5. Các chỉ tiêu kỹ thuật
- Dầu DO: Nhiệt độ 25 – 30
0
C. Áp suất: 15 – 25 kG/cm
2
.
- Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900 – 950
0
C.
- Nhiệt độ buồng đốt: 1000 – 1050
0

C.
- Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420 – 430
0
C.
- Hơi nước trong nồi hơi: Áp suất 25 at. Nhiệt độ 225
0
C.
- Hơi sau giảm áp: Nhiệt độ 160
0
C. Áp suất 6 kG/cm
2
.
- Lưu huỳnh vòi phun: Lưu lượng 2,98 m
3
/h. Áp suất: 12 kG/cm
2
.
- Lưu lượng không khí vào lò: 30.000 – 35.000 nm
3
/h.
- Nồng độ SO
2
sau lò: 11 % thể tích.
4.2.3. Công đoạn nồi hơi nhiệt thừa
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
4.2.3.1. Sơ đồ công nghệ
4.2.3.2. Mô tả công nghệ
Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử khí 209 qua
thiết bị gia nhiệt. Tại bình khử khí, nước được nâng nhiệt độ lên 100 – 105

0
C và
tách oxy, sau đó được bơm cấp nước cấp vào nồi hơi 202. Nước trong nồi hơi trao
đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão hoà có áp suất 25 at sinh ra được đưa qua thiết bị
quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp cho phát điện.
Hỗn hợp khí SO
2
nồng độ ≤ 11 % có nhiệt độ 950 – 1050
0
C vào nồi hơi, sau
khi trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt thừa, nhiệt độ hạ xuống còn 420 – 430
0
C đi qua
thiết bị lọc gió nóng để vào tháp tiếp xúc.
4.2.3.3. Thiết bị chính: Nồi hơi nhiệt thừa 202
• Nhiệm vụ
Nồi hơi nhiệt thừa thực chất là một thiết bị tận dụng nhiệt. Nước trong nồi
hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão hoà có áp suất 25 at sinh ra được đưa
qua thiết bị quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp cho phát điện.
• Cấu tạo
- Nồi hơi nhiệt thừa kiểu ống lửa (như thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm,
nước đi ngoài ống, lửa ở trong ống). Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587,6 m
2
.
- Thể tích chứa nước: 16 m
3
.
- Thể tích chứa hơi: 3,7 m
3
.

- Kích thước bao: L 10940, Φ 4300.
- Thân lò: Φ 2300x25, L 7000.
- Cụm sinh hơi: gồm 421 ống Φ 63,5x4, vật liệu thép 20G, L 6750 ± 50.
- Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556. Cửa khí vào: Φ 2400.
- Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800. Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10.
- Cửa vệ sinh: Φ 900x6.
- Đường xả hơi chính: D
y
125.
- Đường xả khí: D
y
50.
- Đường cấp nước: D
y
65.
- Đường xả van an toàn: D
y
80.
- Đường xả liên tục: D
y
32.
- Đường xả đáy: D
y
50.
4.2.3.4. Đặc tính kỹ thuật của các thiết bị khác
• Thiết bị giảm áp
- L 2968, Φ 325x10/ Φ 291x4/ Φ 219x8.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Áp suất làm việc: 25 at. Áp suất hơi ra giảm áp: 6 ± 0,5 at.

- Nhiệt độ làm việc: 225
0
C.
• Bình xả bùn 212
- L 2348, Φ 708x4. V = 0,86 m
3
.
- Áp suất làm việc: 2 at.
- Nhiệt độ làm việc: 150
0
C.
• Bình xả liên tục 211
- H 1660, Φ 608x4. V = 0,33 m
3
.
- Áp suất làm việc: 2 at.
- Nhiệt độ làm việc: 150
0
C.
• Thiết bị khử khí 209
- L 5472, Φ 1916x8. V = 14 m
3
.
- Năng suất khử khí: 17 m
3
/h.
- Áp suất làm việc: 2 at.
- Nhiệt độ làm việc: 102 – 105
0
C.

- Tháp thổi: H 1100, Φ 762x8.
• Thiết bị gia nhiệt nước mềm
- L 1744, Φ 325x10.
• Bình nước ngưng
- V = 1 m
3
.
- H 1265, Φ 950.
• Bơm cấp nước
- Bơm 3 cấp cánh guồng.
- Công suất động cơ: 55 kW.
- Áp suất đẩy: 30 at.
4.2.3.5. Chỉ tiêu kỹ thuật
• Chế độ nồi hơi
- Năng suất sinh hơi: 14.000 – 17.000 kg/h.
- Áp suất trong nồi hơi khi làm việc: 24 – 25 at. Áp suất hơi ra nồi hơi: 10
– 20 at.
- Nhiệt độ nước cấp: 100 – 105
0
C.
- Hiệu suất lò hơi: 88 %.
- Khí nóng vào nồi hơi: Lưu lượng 33.000 ± 5 % Nm
3
/h. Thánh phần khí:
≤ 11 % SO
2
.
- Nhiệt độ khí vào: 950 – 1050
0
C. Nhiệt độ khí ra: 350 – 420

0
C.
• Chế độ nước cấp cho nồi hơi
- Độ cứng toàn phần: < 0,5 mgdl/kg.
- Hàm lượng: O
2
< 0,1 mg/kg, CO
2
< 20 mg/kg, sắt < 0,05 mg/kg.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Độ pH ở 20
0
C: 8,5 – 10,5.
• Tiêu chuẩn nước lò
- Độ kiềm: < 6 mgdl/kg.
- pH: 8,5 – 10,5.
- Hàm lượng P
2
O
5
< 10 mg/kg.
4.2.4. Công đoạn tiếp xúc
4.2.4.1. Sơ đồ công nghệ
4.2.4.2. Mô tả công nghệ
Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 10 –
10,5 % SO
2
, lưu lượng Q = 35.000 m
3

/h, nhiệt độ 420
0
C đi vào tháp tiếp xúc lớp 1.
Sau lớp 1, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá x
1
= 60 %, nhiệt độ 600
0
C được hạ
nhiệt độ xuống còn 454
0
C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước 309. Ở đây, khí
SO
3
nóng đi bên ngoài ống trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà đi bên trong. Hơi nước
sau thiết bị 309 đạt nhiệt độ 400 – 420
0
C đi vào tua bin của xưởng phát điện.
Sau thiết bị 309, hỗn hợp SO
3
đạt nhiệt độ đi vào lớp xúc tác 2. Trong lớp 2
tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá.Sau lớp 2, mức chuyển hoá x
2
= 86 %, nhiệt
độ 524
0
C đi vào trao đổi nhiệt ngoài 305 để hạ nhiệt độ xuống còn 455
0
C để vào
lớp 3. Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO
2

từ thiết bị lọc mù của hấp thụ trung
gian, qua trao đổi nhiệt 3010 tới.
Qua lớp 3, hỗn hợp khí tiếp tục phản ứng với hiệu suất chung đạt 94 %. Hỗn
hợp khí sau lớp 3 có nhiệt độ 484
0
C được đưa đi hạ nhiệt độ còn < 181
0
C để vào
tháp hấp thụ thứ nhất nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt 3010, 3011. Tác nhân nguội là hỗn
hợp khí SO
2
từ tháp lọc mù đền. Khí SO
3
có nhiệt độ < 180
0
C đi vào tháp hấp thụ
thứ nhất 254.
Hỗn hợp khí ra khỏi tháp hấp thụ 254 được đưa vào tháp lọc mù để giữ lại
mù axit. Sau khi lần lượt đi qua 3 trao đổi nhiệt 3011, 3010 và 305, khí SO
2
được
nâng nhiệt độ 425
0
C được đưa vào lớp xúc tác 4. Tại đây phản ứng tiếp tục xảy ra
triệt để. Sau lớp 4, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung là x ≥ 99,7 %, nhiệt độ
432
0
C được hạ nhiệt độ xuống < 181
0
C để đưa sang hệ thống hấp thụ bằng trao

đổi nhiệt 303 và 304. Tác nhân nguội là không khí ẩm ngoài trời.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
4.2.4.3. Một số thiết bị chính
a. Tháp tiếp xúc lớp 1
• Nhiệm vụ
Chuyển hoá khí SO
2
thành khí SO
3
tại lớp xúc tác thứ nhất. Tháp tiếp xúc
lớp 1 được đặt tách riêng với tháp tiếp xúc lớp 2, 3 và 4 chỉ do yêu cầu về mặt bằng
và bố trí thiết bị.
• Cấu tạo
- Tháp hình trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10 mm. Bên trong lót
1 lớp amiăng dày 10 mm và xây lót bằng 1 lớp gạch sa mốt chịu nhiệt
dày 230 mm. Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit 180x115x18. Giữa tâm
tháp là một đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt có Φ 800 dùng làm trụ đỡ cho
các kết cấu của tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn
cách nhiệt bằng bông thuỷ tinh dày 250 mm, bên ngoài là lưới thép 1 ly
và nhôm lá dày 0,8 mm.
- Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8 mm, Φ 2100.
Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép. Trong tháp có kết cấu từ dưới
lên là: dầm đỡ ghi I240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá
thạch anh cỡ 20x25, dày 50 mm, lớp xúc tác T - 210 dày 570 mm, thể
tích 25 m
3
, lớp đá thạch anh dày 50 mm.
• Các thông số cơ bản
- Năng suất: 360 tấn axit/ngày đêm.

- Lưu lượng khí qua tháp: < 46.600 Nm
3
/h.
- Áp suất làm việc: 1.400 – 1.700 mmH
2
O.
- Chiều cao tổng cộng: 5397.
- Đường kính ngoài vỏ thép: 8020.
- Đường kính trong tháp: 7520.
- Ống dẫn khí SO
2
vào trên đỉnh tháp: D
n
1400.
- Ống dẫn khí SO
3
ra ở dưới: hình chữ nhật, kích thước 1.200x2.100.
- Có 5 cửa chui Φ 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới chân và 2 cửa
ngang vị trí đổ xúc tác.
b. Tháp tiếp xúc 306
• Nhiệm vụ
Dùng để chuyển hoá khí SO
2
thành khí SO
3
tại lớp xúc tác thứ 2, 3 và 4.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
• Cấu tạo
- Tháp hình trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10 mm. Bên trong lót

1 lớp amiăng dày 10 mm và xây lót bằng 1 lớp gạch sa mốt chịu nhiệt
dày 230 mm. Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit 180x115x18. Giữa tâm
tháp là 8 đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt có Φ 800 lắp ghép với nhau dùng
làm trụ đỡ cho các kết cấu của tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ thép
là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thuỷ tinh dày 250 mm, bên ngoài là
lưới thép 1 ly và nhôm lá dày 0,8 mm.
- Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8 mm, Φ 2100.
Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép để rải lớp đá thạch anh dày 50
mm, cỡ đá 20x25 mm. Trong tháp gồm có 3 lớp xúc tác, mỗi lớp có kết
cấu theo thứ tự từ dưới lên là: dầm đỡ ghi I240 bằng thép C20, kết cấu
ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh, lớp xúc tác và lớp đá thạch
anh.
- Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ
thống trộn khí. Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra.
Giữa lớp 3 và lớp 4 được ngăn cách bằng tấm thép sàn. Do đó tháp được
chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau.
• Các thông số cơ bản
- Năng suất: 360 tấn axit/ngày đêm.
- Lưu lượng khí qua tháp: < 46.600 Nm3/h.
- Áp suất làm việc: 1.400 – 1.700 mmH2O.
- Chiều cao tổng cộng: 19.900.
- Đường kính ngoài vỏ thép: 8020.
- Đường kính trong tháp: 7520.
- Ống dẫn khí SO
2
vào lớp 2 (trên đỉnh tháp): D
n
1400.
- Ống dẫn khí SO
3

ra lớp 2: hình chữ nhật, kích thước 1200x2100.
- Ống dẫn không khí bổ sung vào lớp 2: 3 ống D
n
400.
- Ống dẫn khí SO
2
vào lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1200x2100.
- Ống dẫn khí SO
3
ra lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1200x2100.
- Ống dẫn khí SO
2
vào lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1200x2100.
- Ống dẫn khí SO
3
ra lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1200x1800.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- C ó 15 cửa chui Φ 800 được bố trí trên thân tháp ở các vị trí phù hợp.
Lớp xúc tác Chiều cao, mm Thể tích, m
3
Loại xúc tác
2 570 25 T – 210
3 700 31 LP – 110
4 700 31 CS - 110
c. Thiết bị quá nhiệt 309
• Nhiệm vụ
Dùng để hạ nhiệt độ hỗn hợp khí sau lớp xúc tác 1 đạt nhiệt độ vào lớp xúc
tác 2. Đồng thời gia nhiệt hơi nước bão hoà 25 at, 222
0

C lên 420
0
C dùng cho
tuabin phát điện.
• Cấu tạo
- Gồm có 2 chùm ống trao đổi nhiệt đặt trong 2 hộp khí hình chữ nhật liền
nhau, có ống dẫn khí SO
3
nối tiếp 2 hộp với nhau. Ống trao đổi nhiệt
bằng thép 12Cr1MoV chịu nhiệt độ, áp suất và chống ăn mòn hoá học.
Ống Φ 38x4, L 70.000. Hộp khí bằng thép C20. Khí SO
3
đi ngoài ống,
hơi nước bão hoà đi trong ống.
- F truyền nhiệt: 398 m
2
.
- Kích thước bao ngoài: DxRxH = 5980x6170x4037.
- Ống khí SO
3
vào/ra: D
y
1400/1400.
- Ống hơi nước bão hoà vào: D
y
250, thép 12Cr1MoV.
- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: D
y
250.
• Các thông số kỹ thuật

- Năng suất khí SO
3
: 31.747 Nm
3
/h.
- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm
3
/h.
4.2.4.4. Đặc tính kỹ thuật của các thiết bị khác
• Trao đổi nhiệt ngoài 305
- Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và
dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bên ngoài được bảo
ôn bằng bông khoáng dày 100.
- F truyền nhiệt: 1176 m
2
.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- H 10.780, Φ 3000.
- Số ống trao đổi nhiệt: n = 1760. Ống Φ 38x3,5; H 5600.
- Hỗn hợp khí SO
3
nóng đi trong ống, từ trên xuống, khí SO
2
đi ngoài ống.
• Trao đổi nhiệt ngoài 3010, 3011
- Đoạn trên là hộp khí vào, vỏ thép, trong xây lót bởi 1 lớp gạch sa mốt
chịu nhiệt. H 2622, Φ 2812x10.
- Đoạn giữa là phần trao đổi nhiệt, vỏ thép dày 10, bên ngoài bảo ôn cách
nhiệt. H 6000, Φ 2558x10. Ống truyền nhiệt L 6000, Φ 57x3,4, n = 1045

ống. F = 1050 m
2
. Hỗn hợp khí SO
3
nóng đi trong ống, từ trên xuống, khí
SO
2
đi ngoài ống.
- Đoạn dưới là hộp khí ra, vỏ thép. H 2600, Φ 2558.
• Trao đổi nhiệt ngoài 303
- Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép CT 38, dày 10, phần
buồng khí trên và dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115,
bên ngoài được bảo ôn bằng bông khoáng dày 100.
- F truyền nhiệt: 530 m
2
.
- H 7400, Φ 3020x10.
- Ống trao đổi nhiệt: L 3000, Φ 38x3,5, n = 1615 ống.
• Tháp làm nguội khí SO
3
- Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và
dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bên ngoài được bảo
ôn bằng bông khoáng dày 100.
- F truyền nhiệt: 1260 m
2
.
- H 10780, Φ 3000.
- Ống trao đổi nhiệt: L 6000, Φ 38x3,5, n = 1760 ống.
• Quạt làm nguội SO
3

- Lưu lượng khí Q = 60.000 m
3
/h.
- Áp suất H = 200 mmH
2
O.
- Động cơ N = 55 kW.
4.2.4.5. Các thông số kỹ thuật của tháp tiếp xúc
- Lưu lượng hỗn hợp khí vào tháp: < 46.600 Nm
3
/h.
- Nồng độ khí SO
2
: < 10, 5 % thể tích.
- Mức chuyển hoá chung toàn máy: ≥ 99,7 %.
Lớp xúc tác Nhiệt độ khí vào,
0
C Nhiệt độ khí ra,
0
C Mức chuyển hoá, %
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
1 420 600 60
2 454 524 86
3 455 484 94
4 425 432 99,7
4.2.5. Công đoạn hấp thụ
4.2.5.1. Sơ đồ công nghệ
4.2.5.2. Mô tả công nghệ
a. Bộ phận sấy không khí

Không khí có nhiệt độ 28 – 30
0
C được máy thổi khí hút qua tháp sấy 251 và
tháp tách tia bắn 253.
Tại bộ phận sấy, axit sunfuric ≥ 95 % được tưới từ trên xuống. Chu trình
tưới của axit như sau: axit sunfuric từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên các
dàn làm lạnh để làm lạnh axit xuống còn 45 – 50
0
C bằng nước chảy ngoài ống, sau
đó axit được đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp sấy qua hệ thống phân
phối axit bằng đĩa với lưu lượng 240 – 270 m
3
/h. Lượng axit chảy từ tháp sấy về
thùng chứa lại tiếp tục được bơm tuần hoàn lên tháp sấy kết thúc 1 chu trình sấy.
Trong tháp xảy ra quá trình hấp thụ hơi nước.
Không khí sau tháp sấy đạt tiêu chuẩn: độ ẩm ≤ 0,015 %, hàm lượng tia bắn
≤ 0,005 mg/m
3
. Không khí sau tháp sấy có nhiệt độ 40 – 45
0
C ra khỏi tháp sấy đi
qua tháp tách tia bắn 253 để giữ lại các giọt axit kéo theo trước khi về máy nén.
b. Bộ phận hấp thụ
Hỗn hợp khí SO
2
, SO
3
ra khỏi lớp 3 tháp tiếp xúc có mức chuyển hoá 94 %,
sau khi được làm nguội xuống nhiệt độ 180
0

C đi vào tháp hấp thụ trung gian 254.
Chu trình tưới của tháp mônô trung gian như sau: axit mônô có nồng độ 98,3 ± 0,4
% H
2
SO
4
có nhiệt độ 70 ± 5
0
C từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên dàn làm
lạnh và được làm lạnh xuống 50 ± 5
0
C, sau đó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới
vào tháp hấp thụ trung gian qua hệ thống phân phối axit bằng đĩa với lưu lượng
360 m
3
/h. Lượng axit chảy từ tháp hấp thụ trung gian về thùng chứa lại tiếp tục
được bơm tuần hoàn lên tháp kết thục 1 chu trình.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
Khí ra khỏi tháp hấp thụ trung gian có nhiệt độ 80
0
C đi vào tháp khử mù để
tách hết lượng axit và mù axit rồi đi qua các trao đổi nhiệt 3010 và 305 để nâng
nhiệt độ lên 425
0
C trước khi vào lớp 4 tháp tiếp xúc để chuyển hoá tiếp lượng SO
2
còn lại.
Hỗn hợp khí SO
2

, SO
3
ra khỏi lớp 4 tháp tiếp xúc có mức chuyển hoá ≥ 99,7
%, được làm nguội xuống nhiệt độ 180
0
C đi vào đáy tháp hấp thụ cuối 255. Chu
trình tưới của tháp hấp thụ cuối như sau: axit mônô có nồng độ 98,3 ± 0,4 % H
2
SO
4
có nhiệt độ 60 – 65
0
C từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên các thiết bị làm
lạnh tấm và được làm lạnh xuống 50 – 55
0
C, sau đó đổ vào thùng cao vị rồi được
tưới vào tháp hấp thụ cuối qua hệ thống phân phối axit bằng đĩa với lưu lượng 360
m
3
/h. Lượng axit chảy từ tháp hấp thụ cuối về thùng chứa lại tiếp tục được bơm
tuần hoàn lên tháp kết thúc 1 chu trình.
Sau tháp hấp thụ cuối 255 hỗn hợp khí đi vào tháp tách giọt 256 trước khi
thải ra ngoài trời qua ống thải khí.
4.2.5.3. Một số thiết bị chính
a. Tháp sấy khí 251
• Nhiệm vụ
Sấy không khí trước khi về lò.
• Cấu tạo
- Vỏ bằng thép dày 8 mm, xây lót bằng gạch chịu axit, bên trong xếp đệm
chịu axit, phân phối bằng 4 máng.

- Kích thước: Φ 5000, H 15.600.
- Ống khí ra: Φ 1200.
- Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi: 200/530.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Xếp đệm:
Loại đệm Kiểu xếp Chiều cao, m
Bề mặt riêng,
m
2
/m
3
Thể tích, m
3
Diện tích, m
2
150x150 Xếp 0,3 40 5,888 236
120x120 Xếp 0,24 50 4,710 236
100x100 Xếp 0,2 60 3,925 236
80x80 Xếp 0,16 70 3,140 220
50x50 Xếp 6 110 117,750 12953
50x50 Đổ rối 1,4 110 27,475 3022
Tổng 8,3 162,888 16901
b. Tháp hấp thụ cuối 255
• Nhiệm vụ
Hấp thụ khí SO
3
sau lớp 4 tháp tiếp xúc.
• Cấu tạo
- Vỏ bằng thép dày 8 mm, xây lót bằng gạch chịu axit, bên trong xếp đệm

chịu axit, phân phối bằng 4 máng thép không gỉ. Đệm làm tăng tiếp xúc
pha, là loại đệm sành, có dạng trụ.
- Kích thước: Φ 5000, H 14.762.
- Ống khí vào/ra: Φ 1400.
- Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi: 200/530.
- Đường nước cấp: thép CT38, Φ 20.
4.2.5.4. Đặc tính kỹ thuật của các thiết bị
• Tháp tia bắn sấy 253
- Vỏ bằng thép, xây lót bằng gạch chịu axit.
- L 14.500, Φ 2800, V = 80 m
3
.
• Tháp hấp thụ trung gian 254
- Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axit, bên trong xếp đệm
chịu axit, phân phối bằng 4 máng thép không gỉ. Sử dụng đệm sành hình
bán nguyệt, yên ngựa để tăng tiếp xúc pha.
- H 15.600, Φ 5000.
- Ống khí vào/ra: Φ 1400.
- Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi: Φ200/530.
- Đường nước cấp: thép CT38, Φ 50.
• Tháp tia bắn hấp thụ cuối 256
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Vỏ bằng thép, xây lót bằng gạch chịu axit. Bên trong xếp đệm chịu axit.
Đệm vòng sành có tác dụng làm giảm động năng của các tia bắn, làm
chúng ngưng tụ lại và chảy xuống dưới.
- H 10.000, Φ 5500.
- Ống vào/ra: Φ 1400.
• Tháp khử mù axit cho tháp hấp thụ trung gian 278
- Vỏ bằng thép dày 10 mm, xây lót bằng gạch chịu axit.

- H 10.000, Φ 5000.
- Ống vào/ra: Φ 1400.
- Ống xả axit bằng thép khônggỉ Φ 150.
- Số lượng nến: 12 cái treo trên vỉ nến bằng thép.
• Bơm chìm tháp sấy
- Q = 160 m
3
/h. H = 38 mH
2
O.
- Động cơ: N = 55 kW, n = 1460 v/p.
• Bơm chìm tháp hấp thụ trung gian
- Q = 160 m
3
/h. H = 38 mH
2
O.
- Động cơ: N
1
= 100 kW, N
2,3
= 75 kW, n = 1460 v/p.
• Bơm chìm tháp hấp thụ cuối
- Q = 160 m
3
/h. H = 38 mH
2
O.
- Động cơ: N = 75 kW, n = 1460 v/p.
• Dàn làm lạnh axit sấy

- Kiểu dàn tưới.
- Bằng gang, F = 864 m
2
.
• Dàn làm lạnh axit tháp hấp thụ trung gian
- Kiểu dàn tưới.
- Bằng gang, F = 1152 m
2
.
• Làm lạnh axit tháp hấp thụ cuối
- Làm lạnh tấm.
- Vật liệu tấm: Alloy – 276. Vật liệu gioăng: viton.
- F = 33,81 m
2
.
- Ống axit vào/ra: Φ 200.
- Ống nước vào/ra: Φ 200.
- L 1070, B 760, H 1738.
- Nhiệt độ axit vào: 65
0
C. Nhiệt độ axit ra: 55
0
C.
- Nhiệt độ nước vào: 31
0
C. Nhiệt độ nước ra: 40
0
C.
4.2.5.5. Chỉ tiêu kỹ thuật
• Tháp sấy khí 251

- Lưu lượng không khí ẩm vào tháp: 36.600 – 47.000 m
3
/h.
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49
Báo cáo thực tập GVHD: TS. Trần Trung Kiên
- Không khí vào: Nhiệt độ 28 – 30
0
C. Áp suất -40 mmH
2
O.
- Không khí ra: Nhiệt độ 40 – 45
0
C. Áp suất -135 mmH
2
O.
- Axit tưới: Lưu lượng 240 – 270 m
3
/h. Nồng độ: ≥ 95 %.
- Nhiệt độ axit tưới/chảy: 40 – 45
0
C.
- Hiệu suất hấp thụ: 99,9 %.
- Hàm ẩm sau sấy: ≤ 0,015 %.
- Tia bắn: ≤ 0,005 mg/m
3
.
• Tháp hấp thụ trung gian 254
- Lưu lượng khí vào: 34.840 m
3
/h.

- Khí vào: Nhiệt độ ≤ 180
0
C. Áp suất 1180 mmH
2
O.
- Khí ra: Nhiệt độ ≤ 80
0
C. Áp suất 1060 mmH
2
O.
- Lưư lượng axit tưới: 360 m
3
/h.
- Nồng độ axit tưới: 98,3 % ± 0,4.
- Nhiệt độ axit tưới/chảy: 45 – 55/65 – 75
0
C.
- Hiệu suất hấp thụ: 99,9 %.
• Tháp hấp thụ cuối 255
- Lưu lượng khí vào: 31.330 m
3
/h.
- Khí vào: Nhiệt độ ≤ 180
0
C. Áp suất 290 mmH
2
O.
- Khí ra: Nhiệt độ ≤ 80
0
C. Áp suất 170 mmH

2
O.
- Lưu lượng axit tưới: 360 m
3
/h.
- Nồng độ axit tưới: 98,3 % ± 0,4.
- Nhiệt độ axit tưới/chảy: 45 – 50/60 – 65
0
C.
- Hiệu suất hấp thụ: 99,9 %.
4.2.5.6. Biện pháp duy trì chế độ kỹ thuật
- Nồng độ axit sấy được duy trì bằng cách bổ sung axit mônô vào thùng
sấy.
- Mức axit trong thùng chứa sấy được điều chỉnh bằng cách đưa axit về
trộn.
- Nồng độ axit tưới 2 tháp hấp thụ được điều khiển bằng lượng nước công
nghệ bổ sung vào thùng chứa, ngoài ra tháp hấp thụ trung gian còn được
điều chỉnh thêm bằng một lượng axit sấy.
4.3. Các công đoạn phụ
4.3.1. Công đoạn trộn
Nồng độ axit được duy trì bằng cách bổ sung axit vào thùng chứa. Việc điều
chỉnh nồng độ axit trộn có thể thực hiện bằng tay hoặc tự động.
4.3.2. Công đoạn lọc nước hoá học
SVTH: Lê Hoài Nga – QTTB K49