ĐỀ CƯƠNG ĐÚC DẦM I docx

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
SOCIAL REPUBLIC OF VIETNAM
BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI – MINISTRY OF TRANSPORT
BAN QUẢN LÝ DỰ ÁN 1 – PROJECT MANAGEMENT UNIT No.1
DỰ ÁN CẢI TẠO NÂNG CẤP MẠNG LƯỚI GIAO THÔNG MIỀN TRUNG
VỐN VAY ADB 5
CENTRAL REGION TRANSPORT NETWORK PROJECT – ADB5
ĐỀ CƯƠNG ĐÚC DẦM I
DƯL L=33M
(Cầu Km: 4 + 338.34)
PACKAGE No:DKN 06/TL684 – GÓI THẦU DKN06/TL684
ROAD CODE – MÃ ĐƯỜNG:1701(TL684–DAK NONG PROVINCE
LOCATION – ĐỊA ĐIỂM: DAK NONG PROVINCE
ĐẠI DIỆN NHÀ THÀU PHÊ DUYỆT CỦA KSTT
Chu Tuấn Dũng Hồng Văn Hải
NAME CONTRUCTOR: PHU VINH CONTRUCTION COMPANY LIMITED
TÊN NHÀ THẦU: CÔNG TY TNHH XÂY DỰNG PHÚ VINH
MONTH/ YEAR : 06/2009
CHƯƠNG 1
NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG
ĐIỀU KIỆN VÀ PHẠM VI ÁP DỤNG:
• Chỉ dẫn công nghệ này dùng để chế tạo dầm I L
TB
= 33m cho cầu Km 4 + 383.10.
Thuộc dự án cải tạo nâng cấp mạng lưới gaio thông Miền Trung vốn vay ADB5 –
Tỉnh lộ 684 – Đăk Nông, dựa trên các quy định của TCVN và TCN.
• Đơn vị thi công: Công ty TNHH XD Phú Vinh
• Ván khuôn: Định hình
1/ Một số đặc điểm về cấu tạo dầm:
- Chiều dài toàn dầm L
TB

= 33,492m
- Chiều dài nhịp tính toán L
TT
= 32.2m
- Chiều cao dầm h = 1,65m
- Mác bê tông M = 400 kg/cm
2
_
Số bó cáp cường độ cao 5 bó (loại 12 tao 12,7mm)
- Ống gen thép cuộn hệ VSL hoặc OVM
- Neo EC - Theo tiêu chuẩn VSL hoặc OVM
2/ Các bước công nghệ:
Việc sản xuất dầm cầu Km 4 + 383.10 được tiến hành theo trình tự sau:
• Lắp đặt điều chỉnh chính xác ván khuôn cốt thép ống gen và nghiệm thu.
• Đổ bê tông và bảo dưỡng bê tông.
• Tháo dỡ ván khuôn khi bê tông đạt cường độ
• Làm sạch lỗ luồn bó thép cường độ cao.
• Luồn và căng kéo bó cáp cường độ cao.
• Đo đọc độ vồng ngược và kích thước cơ bản của dầm.
• Phun vưa xi măng lấp đầy ống gen.
• Đặt lưới thép bịt đầu đầm và đầu neo.
CHÚ Ý:
Những điều chưa quy định trong chỉ dẫn này thì được phép tham khảo trong các
quy trình hiện hành (TCVN hay TCN).
CHƯƠNG 2
VẬT LIỆU
I/ YÊU CẦU KỸ THUẬT:
1/ Thép cường độ cao:
+ Dùng loại thép cường độ cao sảm xuất theo tiêu chuẩn “ASTM 416A. Grade
270” được tạo thành tao 7 sợi.

+ Chỉ tiêu của 1 tao thép 7 sợi:
- Đường kính danh định 12,7 mm
- Diện tích danh định 96,5 mm
2
- Khối lượng danh định 0,7778 kg
- Giới hạn chảy 1750 Mpa = 17.844,75 Kg/m
2
- Lực kéo đứt 189 KN
- Giới hạn bền kéo 1960 Mpa = 19.986,12 Kg/cm
2
- Độ giản dài tương đối 6,7 %
- Mô đun đàn hồi 193Gpa = 1.968.021 Kg/cm
2
+ Chỉ tiêu về cường độ của bó thép 5 – 12:
- Số tao trong 1 bó 12 tao (1 tao có 7 sợi)
- Tải trọng khi phá hoại tối thiểu 223 tấn
+ Mặt ngoài sợi dây thép không được có các vẩy rỉ sủi, không mỡ phủ, không bị
bẩn do các chất nghoại lai khác làm ảnh hưởng đến tính bám. Không được thép
cường độ cao chịu ảnh hưởng phun nhiệt từ mỏ hàn hơi hoặc hàn điện. Các bó
cáp không được để tiếp xúc với bụi bẩn và phải được giỡ trên mặt bằng sạch đã
được chuẩn bị đặc biệt.
+ Các bó cáp CĐC được cung cấp từ nhà máy theo các cuộn có đường kính đủ
lớn để có thể tự duỗi thẳng. Các bó cáp bị xoắn, gấp hoặc hư hại, bị rỉ rỗ nặng
không được phép dùng.
+ Các chỉ tiêu tuân theo “ASTM 416A Grade 270”.
2/ Cốt thép thường:
Dùng loại CI, CII, CIII thao tiêu chuẩn Việt Nam.
3/ Thép bản:
Thép để chế tạo bản chôn sẵn dùng δ = 20mm.
4/ Neo và các phụ kiện:

Dùng loại VSL EC 5-12 sản xuất theo VSL hoặc OVM.
5/ Ống gen:
Dùng ống gen thép tiêu chuẩn có gân xoắn, mạ chống gỉ, đường kính
ống þ72/65mm.
Chú ý:
• Nếu trong bản vẽ thiết kế không có dự tính hay chưa có sự thỏa thuận của cơ quan
thiết kế tuyệt đối không được thay đổi nhóm hoặc mác thép nào.
• Việc bảo quản, vận chuyển thí nghiệm thép phải tuân thủ các quy trình hiện hành và
được sự thỏa thuận của cơ quan thiết kế.
6/ Xi măng:
+ Loại xi măng sử dụng cho việc đúc dầm là xi măng pooc lăng PCB40. Xi măng
không được sử dụng nếu bị vón cục hoặc để lâu quá 6 tháng từ ngày sản xuất.
+ Tính chất cơ lý của xi măng phải phù hợp với TCVN2682 – 78 cụ thể có một
số điểm như sau:
• Cường độ khi nén phải đảm bảo R28 >= 400 kg/cm2
• Thơi gian bắt đầu ninh kết >=1 giờ
• Thời gian kết thúc ninh kết ( kể từ khi bắt đầu trộn <=10 giờ)
• Hàm lượng SO
3
trong xi măng <=5%
• Hàm lượng MgO <= 5% Clinke
• Hệ số biến động của xi măng về mặt cường độ <=5%.
7/ Cốt liệu thô đá dăm:
+ Cốt liệu thô dùng để đúc dầm là loại đá vôi hay đá cuội nghiền nhỏ từ đá gốc
có nguồn gốc phun trào, tiêu tuẩn kỹ thuật được dựa trên TCVN – 1771.
Cụ thể có một số yêu cầu chính như sau:
• Mẩu đá thí nghiệm đạt cường độ chịu nén trong điều kiện bão hòa nước phải
>= 2Rb = 800 kg/cm2. Việc xác định cường độ chịu nén của đá bằng phương
pháp ép mẫu có kích thước 5 x 5 x 5 cm hay mẫu trụ tròn þ 5 cm L= 5cm. Tuyệt
đối không được sử dụng loại đá phong hóa.

• Tỉ trọng đá γ >= 2.8 T/m3.
• Đường kính lớn nhất của đá không vượt quá 3/4 tĩnh không của các cốt thép hay
ống gen và không vượt quá 1/4 bề dày nhỏ nhất của kết cấu. Cấp phối đá chỉ được
dùng một trong hai loại sau:
Dmin = 5mm Dmax = 20 mm
Dmin = 10mm Dmax = 20 mm
Tốt nhất nên chọn Dmin = 10mm Dmax = 20mm
Tỉ lệ sót trên sàng cho 2 loại như sau:
Bảng 1
Kích thước mắt sàng(mm) D
min
0,5(D
min
+D
max
) D
max
1,25D
max
Loại D
min=5mm.
D
max=20mm
Loại D
min=10mm.
D
max=20mm
5
10
12,5

15
20
20
25
25
Lượng sót tích lũy trên sàng 100-
90
70-40 10-0 0
• Lượng hạt hình thoi, dẹt không vượt quá 15 % trọng lượng.
• Hàm lượng các hạt mềm yếu và phong hóa phải <= 5%.
• Lượng bùn sét đóng cục <= 0.25%.
• Lượng tạp chất có hạt bụi, bùn sét <=1 %
• Hàm lượng tạp chất sunfat và sunfit ( tính theo SO
3
)<= 0.5%.
8. Cốt liêu nhỏ - cát:
- Cát dùng để đúc dầm là cát có nguồn gốc của các loại đá rắn chắc như thạch
anh, không dùng các loại cát có nguồn gốc là đá biến chất.
- Mô đun độ lớn Mc >= 2,8-3,0.
- Hàm lượng (ính theo trọng lượng} đối với đường kính hạt như sau.
Bảng 2
Đường kính mắt sàng (mm) 5 1,2 0,6 0,3 0,15
Lượng sót trên sàng cộng dồn 0-5% 35-55% 65-75% 85-95% 97-100%
• Hàm lượng tính theo trọng lượng đối với các tạp chất có hại như sau:
• Bùn đất <=2% (thí nghiệm theo phương pháp rửa).
• Hàm lượng đất sét <= 1%.
• Hàm lượng sunphat – sunphua (tính theo SO
3
) <= 1%.
• Hàm lượng chất hữu cơ khi thí nghiệm theo phương pháp so màu không được đậm

quá màu tiêu chuẩn.
9/ Nước trộn bê tông:
+ Nước trộn bê tông là nước sạch không có tạp chất làm ảnh hưởng đến chất
lượng bê tông. Tuyệt đối không được dùng các loại nước thải có lẫn bùn đất hay
dầu mỡ.
+ Hàm lượng các chất bẩn phải tuân thủ các điều sau:
• Tổng trọng lượng các chất muối <= 500mg/l
• Hàm lượng ion SO
4
<= 270mg/l
• Độ PH >= 4
Nước cần được thí nghiệm xác nhận đủ tiêu chuẩn trước khi dùng đổ bê tông.
10/ Chất phụ gia:
Để tăng cường độ linh động của hỗn hợp của bê tông cho phép dùng phụ gia
MBT R1000 hoặc tương đương song phải thí nghiệm, liều lượng cụ thể trước khi
dùng phụ gia với liều lượng không vượt quá 0,7-1,2% trọng lượng xi măng.
11/ Vật liệu bôi trơn ván khuôn:
Nhằm tránh cho ván khuôn dính bám vào bê tông cần bôi trơn các bề mặt có tiếp
xúc với bê tông, chất bôi trơn cần đảm bảo các yêu cầu sau:
• Tháo dỡ ván khuôn dễ dàng.
• Không làm giảm chất lượng bê tông ở chỗ tiếp xúc với ván khuôn.
• Không gây nứt nẻ, co ngót tạo thành vết ở bề mặt bê tông.
• Không làm rỉ hay ăn mòn ván khuôn.
• Thích hợp với việc sử dụng các biện pháp phun hay quét.
• Không làm mất màu xi măng của bê tông.
II/ KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG BẢO QUẢN THÉP:
1/ Thép sợi cường độ cao:
Trước khi đưa từng cuộn cáp vào sử dụng cáp thép CĐC phải được kiểm tra đầy
đủ các nội dung theo quy định của quy trình, cụ thể có một số điểm chính như
sau:

Kiểm tra theo các tài liệu chứng chỉ của thép:
• Kiểm tra bề mặt bên ngoài của tao thép.
• Kiểm tra sự nguyên đai nguyên kiện của cuộn cáp.
• Dùng mắt kiểm tra xem thép có rỉ hay không, có bị dính bẩn hay không, có trầy
xước dập nát hay không.
• Dùng thước kẹp có độ chính xác nhỏ hơn 0,02mm kiểm tra kích thước hình học của
tao cáp: độ ovan, đường kính …
• Xem xét độ xoắn, vặn của các sợi thép trong tao cáp, vị trí của sợi trong tao thép.
* Thí nghiệm: Kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý của tao cáp phải có được một số điểm
như sau:
• Đo đường kính và diện tích tao thép.
• Xác định lực phá hoại của tao cáp và cường độ chịu khéo (kg/cm
2
), độ dãn dài
tương ứng.
• Xác định ứng suất kéo chảy tương ứng với độ dãn dài 1%.
• Xác định modun đàn hồi Px.
* BẢO QUẢN THÉP CƯỜNG ĐỘ CAO:
- Thép CĐC đã được đóng gói cẩn thận tránh bị ẩm dẫn đến bị han rỉ. Trong vận
chuyển bảo quản không được để va đập mạnh, không làm hỏng bao bì, không để
dây bẩn như dầu mỡ bẩn, phân hóa học, muối và các tạp chất khác.
- Khi xếp dỡ vận chuyển không để dập xoắn, xây xát, không kéo lê.
- Kho chứa thép CĐC phải có mái che, đảm bảo khô ráo, không ẩm ướt. Thép
nhập về phải để riêng từng đợt, kê bó cáp cách sàn khoảng > 20cm, không để
đứng bó cáp.
2/ Thép thường:
Cốt thép thường phải có chứng chỉ xuất xưởng hay phiếu thí nghiệm để chứng tỏ
thép có đầy đủ các tiêu chuẩn về giới hạn chảy, cường độ cực hạn, độ dãn dài, thí
nghiệm uốn nguội. Khi nhập về phải để riêng theo từng đợt, tránh nhầm lẫn ki sử
dụng. Phải bảo quản cẩn thận tránh rỉ, không để dính các tạp chất có hại.

3/ Neo bó cáp cường độ cao:
Trên mỗi dầm chỉ sử dụng một loại neo. Kiểm tra sơ bộ neo theo tiêu chuẩn sau:
• Dùng mắt kiểm tra hình dạng neo.
• Xem neo có bị rỉ hay không.
• Dùng thước đo đạc các kích thước, thông số của neo và sự phù hợp với thiết
kế.
• Đo độ vồng góc giữa bản neo và đường trục neo.
• Kiểm tra độ thông thoáng của lỗ để bơm vữa xi măng.
4/ Kiểm tra ống gen:
+ Ống gen, ống nối ống gen phải được kiểm tra kỹ lưỡng trước khi đưa vào sử
dụng.
+ Ống gen, ống nối ống gen nhập về phải được bảo quản cản thận tránh rỉ, không
để dính các chất bẩn hay dầu mỡ, không làm dập vỡ ống gen.
• Không bị lọt vữa xi măng dưới áp lực đổ bê tông
• Chịu được lực va chạm cục bộ khi thi công.
• Chịu được áp lực rải đều bên ngoài do đổ bê tông
• Không bị rò rỉ vữa xi măng dưới áp lực trong khi ống gen bị uốn cong.
Nếu ống gen không đảm bảo các thông số kĩ thuật trên thì tuyệt đối không
đưa vào sử dụng.
5/ Xi măng:
+ Xi măng chở về công trường phải tiến hành nghiệm thu đánh dấu và xếp kho
theo Mác và các biểu ghi tương ứng. Chiều cao đống xi măng không cao quá
1,5m.
+ Thời hạn bảo quản xi măng không quá 6 tháng.
+ Phải lấy mẫu kiểm tra chất lượng xi măng ngay tại hiện trường theo các hạng
sau:
• Thời gian bắt đầu ninh kết >=1h, kết thúc ninh kết <=10h.
• Tính ổn định của các chỉ tiêu.
• Cường độ của xi măng.
• Độ min.

6/ Đá dăm và cát:
Đá dăm và cát phải tiến hành kiểm tra đánh giá thí nghiệm theo từng đợt từng
loại và định kì. Các chỉ tiêu cơ lý về cường độ, thành phần, tạp chất, modun độ
lớn … phải đảm bảo theo bảng 1 và 2.
CHƯƠNG 3
CHẾ TẠO VÀ LẮP DƯNG VÁN KHUÔN
1/ Các quy định chung:
+ Việc chế tạo ván khuôn, thi công lắp dựng ván khuôn của dầm BTCT DƯL
L
TB
=33 m phải tiến hành theo thiết kế.
+ Việc thay đổi chỉ được tiến hành khi có sự đồng ý của cơ quan thiết kế.
+ Bãi đúc dầm được đầm chặt đạt K90. Trên mặt phủ bằng đá mạt hoặc rải cát .
Diện tích bãi đúc dầm phụ thuộc vào tổ chức thi công thực tế của đơn vị.
+ Ván khuôn được đặt trên những kệ băng bê tông cốt thép. Giữa ván khuôn đáy
và bệ kệ có đệm cao su dày 2 cm nhằm tăng hiệu quả của dầm.
Lưu ý: Bệ kệ ở 2 đầu dầm phải đủ lớn để chịu được ứng suất khi căng cáp, do
trọng lượng toàn bộ dầm dồn về bệ kệ ở 2 đầu dầm.
+ Ván khuôn dầm cần đáp ứng những yêu cầu sau:
• Kiên cố ổn định, không biến hình khi chịu tải trọng do trọng lượng và do áp lực
ngang của bê tông mới đổ cũng như tất cả các loại tải trọng khác trong quá trình thi
công.
• Phải đảm bảo đúng hình dạng kích thước và trình tự đổ bê tông của dầm.
• Phải đảm bảo kín nước để cho vữa không chảy ra.
• Có tính lắp lẫn cho các bộ phận.
• Chết tạo và thi công đơn giản đảm bảo sử dụng được nhiều bộ phận chế tạo từ
xưởng.
• Đảm bảo việc đặt cốt thép và thi công đổ bê tông được thuận tiên.
• Đảm bảo việc tháo dỡ lắp đặt dễ dàng không ảnh hưởng đến chất lượng của bê tông
dầm.

• Đảm bảo an toàn cho người, công trình cũng như các thiết bị thi công.
II/ NHỮNG YÊU CẦU ĐỐI VỚI KẾT CẤU VÁN KHUÔN :
+ Kết cấu ván khuôn phải hoàn toàn phù hợp với phương pháp và trình tự lắp
dựng cốt thép đã được dự kiến. Không nên để nhiều vết nối tại những nơi lộ ra
ngoài.
+ Việc phân chia các modun ván khuôn và đà giáo dựa trên trình tự đổ bê tông và
và phương pháp tháo lắp, vận chuyển để quyết định.
+ Để đảm bảo cho việc tháo lắp ván khuôn mà không làm cho các bộ phận ván
khuôn tự hại cũng như không làm ảnh hưởng đến chất lượng công trình cần phải
dự kiến các vấn đề sau:
• Khi ghép các tấm ván khuôn với nhau bằng các khe nối thẳng đứng và nằm ngang
không được để ngàm vào nhau làm cho việc tháo ván khuôn khó khăn.
• Trong thiết kế ván khuôn có dự kiến phương pháp tháo dỡ ván khuôn.
• Phải bôi dầu vào ván khuôn để giảm lực dính bám giữa ván khuôn và bê tông.
1/ Chế tạo ván khuôn:
• Các tấm ván khuôn cũng như các chi tiết khác phải dược chế tạo bằng các ván
khuôn mâu làm cữ và có các thiết bị định vị chắc chắn để đảm bảo hình dạng và
kích thước chính xác.
• Bề mặt làm ván khuôn phải đảm bảo cho mặt bê tông có chất lượng tốt và được phủ
bằng tôn thép ở mặt tiếp giáp với bê tông.
• Các mảng ván khuôn nghép với nhau phải kín và được chèn bằng những tấm mút
xốp để khắc phục tình trạng mất nước và vữa xi măng.
• Tất cả các góc của ván khuôn nhỏ hơn 120
o
phải được vát góc, độ vát thể hiện trong
bản vẽ, trong trường hợp không thể hiện trong bản vẽ độ vát đượ sủ dụng
20x20mm.
• Các bộ phận của ván khuôn đều được đánh dấu bằng sơn không phai.
• Để chánh cho ván khuôn không dính bám vảo bê tông phải bôi dầu vào mặt có tiếp
xúc với bê tông.

2/ Lắp đặt – nghiệm thu ván khuôn:
• Trước khi đổ bê tông phải tiến hành kiểm tra và nghiệm thu ván khuôn với đầy đủ
các bên hữu quan và tiến hành lập biên bản (theo phụ lục).
• Các sai số của ván khuôn không được vượt quá các trị số của các quy định trên.
3/ Tháo dỡ ván khuôn:
• Tháo dỡ ván khuôn thành chỉ được tiến hành sau khi đổ bê tông 24h đẫ đật được
cường độ cần thiết (48h đối với dầm chữ I ).
• Việc chất tải dù là rất nhỏ lên các bộ phận của bê tông dầm sau khi tháo ván khuôn
phải được tính toán với từng trường hợp cụ thể.
• Khi tháo dỡ ván khuôn phải được tiến hanh theo trình tự để bảo đảm không gây sứt
mẻ cho bê tông dầm.
• Ván khuôn tháo xong phải xếp gon gang, tránh gây ảnh hưởng đến các hạng mục
khác và dễ gây mất an toàn lao động.
CHƯƠNG 4
CHẾ TẠO VÀ LẮP DỰNG CỐT THÉP
1/ Những quy định chung:
• Tuyệt đối không được thay đổi số hiệu thép, hình dạng, cách bố trí các thanh cốt
thép khi chưa có sự thỏa thuận của cơ quan thiết kế.
• Việc lắp đặt cốt thép và lắp đặt ván khuôn phải được kết hợp đồng bộ với nhau sao
cho ván khuôn và cốt thép đã lắp không được gây cản trở cho cốt thép lắp sau,
ngoài ra còn phải xem xét đến trình tự của công tác bê tông.
• Tất cả các lô thép đưa đến công trường phải được kiểm tra đầy đủ về các chứng chỉ
theo quy định nếu thiếu phải tiến hành thí nghiệm lại theo các đề cương cụ thể trên
tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 4453-87).
2/ Nối và gia công các thanh cốt thép:
Tại mối nối thi công dùng mối nối buộc chập. Chiều dài đoạn chập do thiết kế
quy định.
• Các thanh cốt thép phải thẳng, độ sai số tính theo đường tim so với thiết kế <1/100
• Các thanh cốt thép phải làm sạch dầu, sơn, bụi bẩn, rỉ sắt cũng như các tạp chất có
hại khác trước khi đặt cốt thép.

• Các thanh cốt thép phải được liên kết chặt chẽ với nhau.
• Trong bất kì trường hợp nào cũng không duỗi thẳng cốt thép có gờ sau khi đã uốn.
Việc uốn móc câu, móc vuông sử dụng biện pháp uốn nguội theo đúng kích thước
thiết kế.
3/ Nghiệm thu công tác cốt thép:
• Sau khi lắp đặt cốt thép thường phải lập hội đồng nghiệm thu với đầy đủ các bên
hữu quan.
• Sai số về cốt thép không được vượt quá các trị số ở bảng sau:
Bảng 3
Tên các loại sai số Sai số cho phép
- Sai số về chiều dài các thanh cốt thép chịu lực
+ Tính cho 1m dài
+ Trên cả chiều dài
- Sai số về vị trí khi uốn cốt thép
Đ/v cốt thép có đường kính <=20mm
- Sai số đ/v khung và lưới thép
+ Tính cho 1m dài
+ Trên cả chiều dài
+ Về chiều cao và chiều rộng
- Sai số về khoảng cách của các thanh thép chịu lực
- Sai số về bề dày lớp bê tông bảo hộ
5mm
30mm
30mm
5mm
30mm
10mm
10mm
± 5mm
CHƯƠNG 5

LẮP ĐẶT ỐNG LUỒN BÓ THÉP CĐC
1/ Đặc điểm ống gen:
• Đường kính trong các ống phải phù hợp với thiết kế với độ sai số <2mm, độ méo
của ống không được vượt quá sai số cho phép của đường kính.
• Ống tạo lỗ luồn bó thép phải tuyệt đối kín không cho phép rò rỉt vữa xi măng làm
tắc hay giảm đường kính ống trong lúc đổ bê tông.
• Các mối nối của ống tạo lỗ phải được kiểm tra cẩn thận, và cuốn băng dính chặt
chẽ.
2/ Lắp đặt ống tạo lỗ - Bản đệm neo:
• Để đảm bảo có vị trí chính xác, các ống gen phải được giữ cố định bằng thép định
vị đảm bảo trong quá trình đổ bê tông.
• Sai số cho phép của các ống so với thiết kế chỉ được <2mm khi đặt cần gia công
“con chuột” để kiểm tra thường xuyên sự thông suốt của ống và sự rò rỉ nước vào
ống trong suốt quá trình đổ bê tông.
• Khi lắp đặt bản đệm neo lưu ý đặt lỗ bơm vừa quay lên phía trên tránh trường hợp
vữa lọt vào tắc lỗ.
CHƯƠNG 6
CHẾ TẠO HỖN HỢP BÊ TÔNG
I/ TỶ LỆ PHA TRỘN BÊ TÔNG:
1/ Yêu cầu đối với bê tông DƯL:
• Cường độ bê tông >= M400
• Co ngót từ biến nhỏ.
• Tính nhuyễn tốt khi rung không bị phân tầng, tỏa nhiệt ít.
2/ Tỷ lệ pha trộn:
Tỷ lệ pha trộn hỗn hợp bê tông phải được thiết kế thích ứng với từng đợt bê tông
và phải tuân thủ một số chi tiết sau:
• lượng xi măng 430kg/m
3
<= P <= 500kg/m
3

.
• Tỷ lệ nước / xi măng <= 0,4.
• Độ sụt khi đổ vao dầm: S = 10 ± 2cm.
• Phụ gia hóa dẻo 0,7-1,2% (so với trọng lượng xi măng).
Chú ý:
Riêng các mục về tỷ lệ N/X, độ sụt, tỷ lệ dùng phụ gia hóa dẻo và loại phụ gia sẽ
được quy định chính xác sau khi có thí nghiệm đạt yêu cầu để chọn lựa hỗn hợp
bê tông và loại phụ gia hóa dẻo cho bê tông. Trong các cốt liệu của bê tông
không được lẫn tạp chất tạo khí và các chất muối NaCl, CaCl
2
… Khi thí nghiệm
để xác định tỷ lệ trộn bê tông phải tăng cường độ lên 15- 20%.
II/ CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT:
1/ Các vật liệu như: Nước, xi măng, đá, cát đều được cân đong theo trọng
lượng. Độ chính xác khi định lượng vật liệu không được vượt quá các trị số sau.
• Nước, xi măng: ± 1%
• Đá, cát : ± 2%
• Phụ gia dẻo: ± 1%
• Trước khi đổ bê tông và trong suốt quá trình đổ bê tông dầm cần thường xuyên
kiểm tra hiệu chỉnh các dụng cụ cân đong để bảo đảm được độ chính xác theo yêu
cầu.
• Máy trộn bê tông phải được lựa chọn cho phù hợp với yêu cầu khối lượng bê tông
cấp của mỗi đợt đổ của dầm, thời gian mỗi lần trộn không quá 3 phút, thời gian đổ
cho 1 điểm <= 4h.
• Trước khi bắt đầu trộn bê tông, các mẫu vụn bê tông đã cứng và các vật liệu ngoại
lai khác phải được dọn sạch khỏi mặt bằng của các thiết bị trộn và vận chuyển bê
tông.
• Trình tự cho cốt liệu vào trộn phải tuân theo quy định sau:
• Trước tiên đổ 15-20% lượng nước sau đó đổ xi măng và cốt liệu cùng 1 lúc đồng
thời đổ liên tục và dần dần lượng nước còn lại.

• Đối với chất phụ gia hóa dẻo thì hòa tan chất phụ gia ấy vào trong nước để ở dạng
huyền phù sau đó cho xi măng vào trộn một thời gian ngắn và sau cùng là đổ các
cốt liệu khác.
• Thời gian để trộn bê tông phải qua thí nghiệm xác định.
• Bê tông đã được trộn theo đúng khối lượng yêu cầu phải được đổ càng sớm càng
tốt,
• Không cho phép trộn bê tông thủ công trừ trường hợp khẩn cấp và có sự đồng ý của
các bên hữu quan. Mẻ trộn bê tông thủ công không vượt quá 0,2m
3
và việc trộn phải
được tiến hành trên sàn thi công sạch và không mất nước.
Nhiêt độ: Của vật liệu trộn bê tông (cát, đá, xi măng) nên hạn chế trong khoảng
15
oC
– 32
oC
, về mùa hè nên đổ bê tông vào trong khoảng thời gian nhiệt độ thấp
và phải có biện pháp hạ nhiệt độ cốt liệu:
• Che bãi chứa cốt liệu.
• Sơn trắng bể chứa nước.
• Cách nhiệt đường ống dẫn nước.
2/ Kiểm tra hỗn hợp bê tông:
Kiểm tra độ sụt:
• Khi quy định độ sụt của bê tông tại nơi đổ phải xét tới sự giảm độ sụt đáng kể do
vận chuyển, thời tiết, mức giảm độ sụt này tính từ lúc trộn ra đến lúc đổ vào ván
khuôn không được quá 4cm.
• Cần kiểm tra độ sụt tại nơi trộn và nơi đúc dầm phải kiểm tra tất cá các mẻ đầu tiên
của 1 đợt nếu thấy ổn định thì 3-5 mẻ kiểm tra 1 lần.
• Độ sụt bê tông chỉ được phép sai số so với thiết kế ± 2cm.
• Trong trường hợp độ sụt khác ± 2cm cần kiểm tra lại độ ẩm của cốt liệu, hiệu chỉnh

lại thành phần hỗn hợp của bê tông cho phù hợp.
• Thành phần hỗn hợp của bê tông trong từng mẻ trộn phải được cán bộ thí nghiệm,
nhân viên kỹ thuật giám sát kiểm tra chặt chẽ .
• Đối với mẻ trộn đầu tiên cho phép tăng 5% lượng xi măng để tính đến sự dính bám
vữa xi măng vào máy trộn.
• Phải có biện pháp che chắn mưa nắng cho cốt liệu trong quá trình trộn bê tông tránh
làm thay đổi về nhiệt độ cũng như độ ẩm.
3/ Lấy mẫu thí nghiệm:
• Mỗi 1 lần đổ bê tông cần lấy 4 nhóm mẫu để kiểm tra cường độ của bê tông theo
các thời gian như sau: 3 ngày, 7 ngày, 14 ngày, 28 ngày. Mỗi nhóm có ít nhất 3 mẫu
(15x15x15cm).
• Kết quả thí nghiệm của từng nhóm mẫu cần được ghi chi tiết cho từng mẫu thử
riêng biệt tương ứng với từng vị trí trên dầm của bê tông được đổ để xem xét sự
phân tán của cường độ bê tông dầm.
Chú ý:
Phải đưa ra các thiết kế thành phần bê tông và tỷ lệ phụ gia, thí nghiệm trước
chọn lựa thành phần hỗn hợp bê tông và chất phụ gia tương ứng. Các mẫu thử
được thí nghiệm với 2,3,7,28 ngày với tổ mẫu gồm 3 mẫu.
CHƯƠNG 7
ĐỔ VÀ ĐẦM BÊ TÔNG DẦM
I/ CÔNG TÁC KIỂM TRA TRƯỚC KHI ĐỔ BÊ TÔNG DẦM:
Trước khi đổ bê tông dầm phải tiến hành kiểm tra tổng hợp các vấn đề sau đây
với đầy đủ các bên hữu quan.
• Căn cứ vào văn bản thí nghiệm kiểm tra tỷ lệ thành phần hỗn hợp bê tông do cơ
quan thí nghiệm cung cấp.
• Kiểm tra lại hiện trường chất lượng vật liệu có đảm bảo không, số lượng có đủ cho
đổ bê tông không.
• Kiểm tra máy móc thiết bị trong dây chuyền, tình hình cung cấp điện nước và các
phương pháp dự phòng.
• Kiểm tra ván khuôn: Độ đứng, sạch, bôi trơn, sai số kích thước… xem xét lại các

thủ tục A,B,TK.
• Kiểm tra cốt thép: Đường kính, khoảng cách, trình tự, vị trí và định vị các bản thép.
• Cần đặt các mốc để có thể kiểm tra độ sai số theo phương dọc và phương ngang
dầm.
• Kiểm tra các ống gen luồn bó cáp CĐC: Đường kính, vị trí, hệ thống cốt thép định
vị.
• Kiểm tra sự đầy đủ và bố trí đúng vị trí của các kết cấu chọn sẵn: Ống thoát nước,
bu lông gối, cốt thép của gờ chắn xe, thép chôn sẵn gắn đường điện bên trong lòng
hộp…
• Kiểm tra công tác an toàn lao động, bố trí nhân lực cho hợp lý.
• Nắm tình hình thời tiết, mưa, gió,…
1/ Đổ và đầm bê tông:
+ Đổ bê tông nên chia dầm làm nhiều lớp. Mỗi lớp dày từ 20-30cm.
+ Tùy tình hình cụ thể nếu nếu thấy thuận lợi đơn vị thi công có thể thay đổi việc
phân lớp quy định đổ bê tông.
• Chiều cao đổ bê tông <= 2m, nếu quá cao sử dụng vòi voi.
• Bê tông phải được đổ liên tục, chỉ cho phép gián đoạn khi có tình huống đặc biệt,
nhưng cũng không quá 45 phút.
• Thời gian của 1 đợt đổ bê tông hoàn thành dầm phải <4h.
• Để đảm bảo chất lượng bê tông dầm phải bố trí đầm đầy đủ về chủng loại, công
suất, sơ đồ di chuyển đầm phải được hoạch định kết hợp đầm với xăm.
ĐẦM DÙNG LOẠI CÓ ĐẶC TÍNH SAU:
• Đầm hông:
Công suất: 1.1kw, điện thế 220/380V, tần số 50Hz, vòng quay 2840v/p, số
lượng 36 cái (dự phòng 3-4). Hệ thống điều kiện bố trí chia làm 8 cụm đầm có
chiều dài 4m để khi bê tông rải đến đâu thì bật đầm đến đó. Đầm bố trí so le 2
bên ván khuôn thành.
• Đầm dùi:
Công suất: 0,75-1.1kw
Đường kính quả dùi: þ32mm, số lượng 3-5 cái (đầm ở sườn dầm).

þ50mm, số lượng 2-3 cái (đầm ở bầu dầm).
• Đầm bàn:
Công suất: 0,75Kw, số lượng 1-2 cái.
• Dấu hiệu của việc ngưng đầm là bê tông không còn lún nữa, bề mặt vữa xi măng
không xuất hiện bọt khí.
• Khi đổ bê tông bản trên cần kết hợp đầm bàn.
+ Trong quá trình đổ bê tông cần xem xét ván khuôn, nếu có gì sai lệch cần
ngưng đổ xử lý kịp thời.
+ Trong quá trình đổ bê tông cần kiểm tra thường xuyên ống luồn bó cáp CĐC
bằng con chuột thép.