Câu hỏi đồ án chi tiểt máy pdf

Câu hỏi đồ án chi tiểt máy


1 – Khi phân phối tỷ số truyền cho HGT cần đảm bỏa điều kiện gì ? vì
sao ?:
Trả lời :
Cần đảm bảo 3 điều kiện :
 Khối lượng nhỏ nhất : do kích thước của hộp giảm tốc phụ thuộc vào
khoảng cách trục (aw) và chiều rộng răng.
 Đảm bảo điều kiện bôi trơn là tốt nhất : để bôi trơn các chỗ ăn khớp
của các bánh răng, người ta tính toán để các bánh lớn được nhúng
vào dầu trong hộp.Nếu phân phối TST không hợp lý sẽ dẫn đến bánh
lớn cấp chậm nhúng dầu nhưng bánh lớn cấp nhanh không nhúng
được vào dầu. Nếu để 2 bánh cùng nhúng dầu thì bánh lớn cấp chậm
nhúng quá sâu trong dầu và dẫn đến tổn thất công suất do khuấy dầu.
 Momen quán tính là thu gọn nhỏ nhất.

2 – Tại sao phải bôi trơn hộp giảm tốc ?Các phương pháp bôi trơn ?

3 – Các loại dầu bôi trơn ? Cách kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu
của HGT ?

4 – Trường hợp nào cần chọn công suất động cơ theo công suất
đẳng trị, tại sao ?
Trả lời :
Công suất của động cơ được xác định dựa tren Pt (Công suất cần thiết
trên trục động cơ). Trị số của Pt được xác định tùy thuộc vào chế độ làm
việc của động cơ và tính chất tải trọng:
Đối với các động cơ làm việc lâu dài như băng tải,tải trọng tác dụng có
thể là không đổi hoặc thay đổi :
 Tải trọng không đổi :

Pt là công suất làm việc trên trục công tác: Pt = Plv = F.v/1000
 Tải trọng thay đổi :
Lúc này nhiệt độ động cơ thay đổi theo sự thay đổi của tải trọng. Do
vậy ta tính theo công suất tương đương không đổi ( với mất mát năng
lượng do nó sinh ra tương đương với mất mát năng lượng do công
suất thay đổi gây nên trong cùng một thời gian).
Pt =Ptđ.



5 – Ưu nhược điểm của HGT đang thiết kế ?

6 – Bộ truyền xích nên bố trí ở trục đầu vào hay đầu ra của HGT , tại
sao ?
Trả lời :
Bộ truyền xích có thể bố trí cả ở đầu và lẫn đầu ra của HGT , vì :
* Có thể dùng xích để giảm tốc hoặc tăng tốc.
* So với đai thì xích có khả năng tải và hiệu suất cao hơn, cùng một
lúc có thể truyền động và công suất cho nhiều trục.

7 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của bộ truyền xích ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng của bộ truyền xích : mòn bản lề và răng đĩa, con lăn
bị rỗ hoặc vỡ, các má xích bị đứt vì mỏi, trong đó mòn bản lề nguy hiểm
hơn cả và là nguyên nhân chủ yếu mất khả năng làm việc của bộ truyền
xích.
* Do dạng hỏng như vậy nên chỉ tiêu tính toán cơ bản của BTX là tính
về mòn, xuất phát từ điều kiện áp suất sinh ra trong bản lề không được
vượt quá một giá trị giới hạn cho phép.

8 - Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của bộ truyền bánh răng ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng : hỏng ở mặt răng như tróc rỗ , mòn dính hoặc hỏng ở
chân răng như gẫy, trong đó nguy hiểm nhất là tróc rỗ mặt răng và gẫy
răng.Ngoài ra răng có thể biến dạng dư , gẫy giòn bề mặt , hoặc phá hỏng
tĩnh ở chân răng do quá tải.
* Các chỉ tiêu tính toán:
Các dạng hư hỏng tróc rỗ và gẫy răng là các phá hỏng mỏi do tác dụng lâu
dài của ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn thay đổi có chu kỳ gây nên.Do
vậy chỉ tiêu cơ bản để tính BT BR là tính về độ bền tiếp xúc của mặt răng
làm việc và độ bền uốn của chân răng,trong đó các ứng suất sinh ra phải
nhỏ hơn một giá trị cho phép,sau đó kiểm nghiệm răng về quá tải.


9 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính trục ?
Trả lời :


* Chỉ tiêu quan trọng nhất là độ bền , ngoài ra là độ cứng và đối với các
trục quay nhanh là độ ổn định dao động.

10 - Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của ổ lăn ?
Trả lời :
* Các dạng hỏng:

* Các chỉ tiêu tính toán :
Khi thiết kế HGT, không thiết kế ổ lăn ( do đã được tiêu chuẩn hóa ) mà
chọn ổ theo 2 tiêu chỉ ; khả năng tải động C và khả năng tải tĩnh Co.

11 – Giải thích các ký hiệu ổ lăn dùng trong HGT ?


12 – Trình tự chọn ổ lăn ?
13 – Trình bày quy tắc phân tích lực ăn khớp trong bộ truyền bánh
răng.
Trả lời :
Lực ăn khớp trong các bộ truyền được chia làm 3 thành phần : lực
vòng Ft , lực hướng tâm Fr , lực dọc trục Fa. Đối với bánh răng trụ:
Ft
1
= Ft
2
= 2.T/d
w1

F
r1
= F
r2
= F
t1
.tgα/cosβ
F
a1
= F
a2
= F
t1

.tgβ
Trong đó T : momen xoắn trên trục bánh 1 (Nmm)
d
w1
: đường kính vòng lăn bánh 1.
α : góc ăn khớp
β : góc nghiêng của răng.



14 - Thông số hình học của bộ truyền xích .
Trả lời :
* Khoảng cách giữa các đĩa xích : a
* Xích ống con lăn:
- Bước xích P.
- Chiều rộng con lăn B.
- Đường kính của ống xích d
o
.
- Đường kính con lăn d
1
.
- Chiều rộng mắt xích h.
- Chiều cao chốt xích b.
* Đĩa xích :
- Đường kính vòng chia : a.
- Đường kính vòng đáy : d
f
.

15 – Công dụng ,phân loại cách lựa chọn nút thông hơi.
16 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn nút tháo dầu.
17 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn que thăm dầu.
18 - Công dụng ,phân loại cách lựa chọn chốt định vị.
19 – Công dụng của vòng phớt.
20 - Công dụng của vòng chắn dầu.
21 – Công dụng của vòng vung dầu.
22 – Trình bày cách kiểm tra vết tiếp xúc của bộ truyền bánh răng.
23 – Trình bày cách điều chỉnh ổ lăn.
24 – Công dụng và cách tạo ra khe hở bù trừ nhiệt ở cạnh ổ lăn.
25 – Tại sao phải chọn bề rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bề rộng bánh
răng lớn?
Trả lời :
Trong quá trình lắp ghép, đôi khi không thể đảm bảo ăn khớp đúng
giữa bánh răng nhỏ và bánh răng lớn . Lúc đó chiều dài tiếp xúc giữa các
răng có thể sẽ nhỏ hơn bw .Do vậy khi chế tạo ,ta thường làm bề rộng của
bánh răng nhỏ lớn hơn so với bề rộng bánh lớn để khi lắp ráp có sai lệch
thì vẫn đảm bảo đủ chiều dài ăn khớp.Mặt khác tăng bề rộng bánh nhỏ
chứ không phải bánh lớn để giảm bớt khối lượng , bới chi phí và không
làm tăng momen quán tính khi hoạt động.


26 – Trình bày cách chọn dung sai vòng trong và vòng ngoài ổ lăn.
27 – Giải thích ý nghĩa các ký hiệu dung sai của mối lắp bánh răng và
trục.
28 – Các kích thước nào cần ghi dung sai trên bản vẽ? tại sao ?
29 – Tại sao phải làm gân tăng cứng ở cạnh chỗ lắp ổ lăn ?
30 – Công dụng của các tấm đệm ở chỗ lắp ổ lăn.
31 - Tại sao kích thước khoảng cách trục phải ghi kèm dung sai ?
32 – Tại sao chọn modun răng phải theo tiêu chuẩn.

33 – Tại sao phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu
chuẩn ?
Trả lời :
Phải chọn đường kính thân trục và ngõng trục theo tiêu chuẩn để tạo điều
kiện t huận lới cho việc tính chọn then và ổ . Do then và ổ lắp trên trục đã
được tiêu chuẩn hóa nên phải chọn đường kính trục theo tiêu chuẩn.

34 – Trình bày cách chọn và tính các kích thước của then bằng.
Trả lời :
Sau khi thiết kế trục , ta đã xác định được đường kính trục d tại chỗ lắp
then và chiều dài mayơ l
m
. Từ đó ta sẽ tính được chiều dài then
l
t
= (0.8…0.8) l
m
. Các kích thước h (chiều cao then), b (bề rộng then) , t
(chiều sâu rãnh then) chọn theo đường kinh trục theo bảng 9.1 , 9.2 sách
hướng dẫn của Trịnh Chất.Nếu then không thỏa mãn điều kiện bền thì có
thể chuyển từ then bằng thấp sang then bằng cao , hoặc tăng chiều dài
mayơ để tăng chiều dài then.Nếu không được có thể sử dụng 2 then đặt
cách nhau 180
o
,khi đó mỗi then có thể tiếp nhận được 0,75 T.

35 – Thế nào là lắp theo hệ thống lỗ và hệ thống trục ? Hệ thống nào
là ưu tiên

36 – Dạng hỏng ,chỉ tiêu của then bằng.
Trả lời :
* Trong quá trình làm việc, then có thể bị hỏng do dập bề mặt làm việc
,ngoài ra then có thể hỏng do bị cắt.
* Các chỉ tiêu khi tính then : khi thiết kế thường dựa vào đường kính
trục để chọn kích thước tiết diện then , chiều dài then tính theo chiều dài
mayơ của chi tiết, rồi tiến hành kiểm nghiệm theo độ bền dập và độ bền
cắt.
37 – Khoảng cách nhỏ nhất từ đỉnh răng của BR đến đáy HGT lựa
chọn như thế nào , tại sao ?
38 – Chiều dày nhỏ nhất của vách HGT chọn thế nào, tại sao ?
39 – Tại sao người ta chọn bánh nhỏ là bánh chủ động ?
40 – Yêu cầu khi chọn vật liệu bánh răng ?Tại sao người ta chọn vật
liệu bánh răng nhỏ tốt hơn bánh răng lớn , vật liệu của bánh răng cấp
chậm tốt hơn cấp nhanh ?
Trả lời :
* Yêu cầu : khi chọn vật liệu phải dựa vào các yêu cầu cụ thể : tải
trọng lớn hay nhỏ , khả năng công nghệ và thiết bị chế tạo cũng được cũng
như vật tư được cung cấp, có yêu cầu kích thước phải gọn hay không.
Vật liệu chế tạo răng thường được chia thành 2 nhóm :
- Nhóm 1 : độ rắn HB < 350, bánh răng thường được thường hóa
hoặc tôi cải thiện.Nhờ độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác sau khi
nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn.
- Nhóm 2 : có độ rắn HB >350 , bánh răng thường được tôi thể tích ,
tôi bề mặt, thấm cacbon ,thấm nito dùng các nguyên công tu sửa đắt tiền
như mài,mài nghiền v.v Răng chạy mòn rất kém do đó phải nâng cao độ
chính xác chế tạo , nâng cao độ cứng của ổ trục.Tuy nhiên khi dùng vật
liệu nhóm 2 thì ứng suất tiếp xúc có thể tăng tới 2 lần và nâng cao khả
năng tải của bộ truyền cũng như tăng tới 4 lần so với thép thường hóa

hoặc tôi cải thiện.
Đối với hộp giảm tốc chịu công suất trung bình hoặc nhỏ ,chỉ cần chọn
vật liệu nhóm 1, đồng thời chú ý răng để tăng khả năng chạy mòn của răng
,nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ
từ 10 đến 15 đơn vị :
H1 > H2 + (10 … 15 ) HB
Với công suất lớn có thể chọn vật liệu bánh nhỏ là thép nhóm 2, bánh
lớn nhóm 1 hoặc cả 2 đều thuộc nhóm 2, khi đó nhiệt luyện 2 bánh như
nhau và đạt độ rắn bằng nhau.
* Người ta chọn vật liệu bánh nhỏ tốt hơn bánh lớn vì :số chu kỳ làm
việc của bánh nhỏ nhiều hơn bánh lớn.
* Vật liệu bánh răng cấp chậm lớn hơn cấp nhanh vì momen trên các
trục của cấp chậm lớn hơn cấp nhanh, do vậy tải trọng lên các răng lớn
hơn so với cấp nhanh.

41 - Trên cùng một trục nên chọn cùng loại ổ loại then như nhau vì
sao ?
Trả lời :
 Then và ổ trên cùng một trục thì nên chọn cùng loại then, ổ để thuận
tiện cho quá trình thiết kế và chế tạo. Nếu cùng một loại then ,ta chỉ
cần tính toán kiểm nghiệm cho then ở vị trí chịu nguy hiểm hơn.Trong
chế tạo ,chọn cùng loại then dễ cho việc chế tạo vì không phải thay
dao cắt, tạo năng suất.Mặt khác trong quá trình chế tạo có thể lắp lẫn,
đổi then,ổ cho nhau trong trường hợp cần thiết.

42 – Mối lắp giữa then và trục là gì ?
Trả lời :
hệ thống trục , lắp có độ dôi để bảo đảm truyền momen xoắn đầy đủ và
không phải tháo then khi tháo BR hay ổ .

43 – Cách chọn động cơ điện. Dựa vào thông số nào để chọn động cơ
điện, các thông số cơ bản của động cơ điện.Phân biệt công suất
tương đương, công suất yêu cầu và công suất danh nghĩa của động
cơ.
Trả lời :
* Cách chọn động cơ điện :
- Tính công suất cần thiết của động cơ.
P
ct
= P
t
/ η
Muốn biết được công suất công thiết của động cơ, cần xác định P
t

– công suất tính toán và hiệu suất truyền động – η.Trị số P
t
phụ thuộc vào
chế độ làm việc và tính chất tải trọng. Trường hợp tải trọng không đổi,
công suất tính toán là công suất trên trục công tác. Với trường hợp tải
trọng thay đổi, công suất tính toán được tính theo công suất tương đương.
- Xác định sơ bộ vòng quay đồng bộ của động cơ. Trong thiết kể, để
chọn số vòng quay của động cơ cần cân đối giữa 2 yếu tố : giá thành động
cơ và kích thước của bộ truyền.
- Dựa vào số vòng quay đồng bộ, công suất ,kết hợp với các yêu
cầu về quá tải , momen mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn
kích thước động cơ phù hợp với yêu cầu thiết kế.
* Thông số cơ bản của động cơ :
- Công suất.
- Tốc độ.

- Hệ số công suất : cos β.
- Tỷ số điều kiện mở máy :T
K
/ T
dn
.
- Tỷ số điều kiện quá tải : T
max
/ T
dn
.


44 – Các phương pháp phân phối tỷ số truyền cho các cấp trong HGT.
Phân phối TST cho HGT và bộ truyền ngoài ntn ? Ảnh hưởng của việc
phân phối TST lên kích thước HGT và hệ dẫn động.
Trả lời :
* Các phương pháp phân phối tỷ số truyền :
PP1 : Phân theo yêu cầu gia công vỏ hộp : với các hộp giảm tốc đã
được tiêu chuẩn hóa để tạo thuận lợi cho việc gia công, người ta quy định
tỷ số khoảng cách trục cấp chậm a
w2
và cấp nhanh a
w1
.Dựa trên cơ sở đó
mà phân phối tỷ số truyền u
h
.
PP2 : Phân theo yêu cầu bôi trơn :
Để bôi trơn chỗ ăn khớp của các bánh răng trong hộp giảm tốc, người ta

tính toán để các bánh lớn được nhúng vào dầu đựng trong hộp.
PP3 : Phân theo yêu cầu gọn nhẹ :
Với hộp giảm tốc bánh răng trụ loại nặng thì chỉ tiêu về kích thước và khối
lượng lại có ý nghĩa quan trọng.Vì vậy trong trường hợp này người ta phân
u
h
cho các cấp xuất phát từ điều kiện tổng khoảng cách trục là nhỏ nhất.
U
1 =
(1.2 … 1.3 ) U
2


* Phân phối tỷ số truyền cho HGT và bộ truyền ngoài :
Trong thiết kể ,người ta mong muốn dùng động cơ có số vòng quay
cao (do khối lượng ,giá thành động cơ giảm, hiệu suất và hệ số công suất
tăng). Tuy nhiên dùng động cơ có số vòng quay cao thì lại yêu cầu giảm
tốc nhiều hơn, tức là phải sử dụng hệ thống dẫn động với tỷ số truyền lớn,
kết quả là kích thước và giá thành các bộ truyền tăng lên. Vì vậy trong thiết
kế nên phối hợp hai yếu tố vừa nêu , đồng thời căn cứ vào sơ đồ của hệ
thống dẫn động cần thiết kế để chọn số vòng quay thích hợp cho động cơ.
Do vậy người ta giới hạn tỷ số truyền các bộ truyền như trong bản 2.4


45 – Nêu cách chọn hợp lý công suất và số vòng quay động cơ.
Trả lời:
Dựa vào công suất cần thiết tính và số vòng quay sơ bộ của động cơ
,kết hợp với các yêu cầu về momen mở máy và phương pháp lắp đặt động
cơ để chọn quy cách động cơ theo bảng giới thiệu Phụ lục.
Động cơ phải có công suất P

dc
và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn
các điều kiện:
P
dc
> P
ct

n
db
≈ n
sb

Đồng thời có momen mở máy thỏa mãn điều kiện
T
mm
/ T ≤ T
K
/ T
dn


46 – Tại sao phải kiểm tra mở máy và quá tải cho động cơ ? trường
hợp nào không phải kiểm tra quá tải cho động cơ? Tại sao ?
Trả lời :
Khi mở máy, momen quá tải không được vượt quá momen khởi động
của động cơ ( T < T
K
) nếu không động cơ sẽ không chạy.
Nếu đang làm việc ở chế độ ổn định nào đó mà động cơ bị quá tải vì

bất kỳ lý do nào, số vòng quay của động cơ sẽ giảm . Momen quá tải dù
chỉ tác dụng trong một thời gian ngắn không được vượt quá momen cực
đại T
max
của động cơ, nếu không động cơ sẽ dừng lại hoặc bị cháy nếu
không kịp ngắt nguồn.


47 – Phân biệt các chế độ làm việc của động cơ. Động cơ trong hệ
thống dẫn động được chọn theo chế độ làm việc nào ? tại sao?


48 – Nêu vai trò và vị trí của hộp giảm tốc trong hệ thống dẫn động.
50 – Trình bày cách kiểm tra mở máy cho động cơ? Có thể kiểm tra
mở máy trên một trục bất kỳ được không ? tại sao?
Trả lời :
* Cách kiểm tra điều kiện mở máy: momen quá tải không được vượt
quá momen khởi động của động cơ (T < T
K
).
Trong các bảng tra động cơ đều cho tỷ số T
K
/ T
dn
, cần kiểm tra điều
kiện :
T
mm
/ T ≤ T
K

/ T
dn


51 – Trình bày cách xác định ứng suất cho phép của bộ truyền bánh
răng ? Giá trị ứng suất cho phép trong bước tính sơ bộ và kiểm
nghiệm có khác nhau không ? tại sao
Trả lời :
Ứng suất Uốn và Tiếp xúc cho phép được xác định theo các công thức
:
[ б
F
] = (б
o
Flim/
S
F
)Y
R
Y
S
K
xF
K
FC
K
FL

[ б
H

] = (б
o
Hlim/
S
H
)Z
R
Z
v
K
xH
K
HL
Trong bước tính sơ bộ, lấy Z
R
Z
V
K
xH
= 1 và Y
R
Y
s
K
xF
= 1. Còn trong bước
kiểm nghiệm, cần phai xét đến các hệ số trên để tính chính xác lại ứng
suất cho phép. Do đo, ứng suất cho phép trong 2 bước tính sơ bộ và kiểm
nghiệm là khác nhau.

52 – Cơ sở xác định hệ số chiều rộng bánh răng khi thiết kế bộ truyền
bánh răng.
Trả lời :
Để xác định hệ số chiều rộng răng Ψ
ba
là dựa vào vị trí của bánh răng
đối với các ổ trong hộp giảm tốc (bảng 6.6), tải trọng cần truyền, sơ đồ bố
trí (công xôn,đối xứng,bất đối xứng),độ cứng vững của trục và ổ , độ rắn
mặt răng cấp chính xác chế tạo bánh răng. Khi tăng Ψ
ba
sẽ làm giảm được
kích thước hoặc khối lượng của bộ truyền, nhưng lại đòi hỏi nâng cao độ
cứng và độ chính xác chế tạo ,nếu không sẽ làm tăng thêm sự phân bố
không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng và như vậy ảnh hưởng có lợi
của việc tăng chiều rộng vành răng không bù được ảnh hưởng có hại do
việc tăng thêm sự phân bố không đều tải trọng gây ra.


53 – Nêu các biện pháp xử lý khi kiểm tra sức bền tiếp xúc của bánh
răng không thỏa mãn.
Trả lời :
Khi sức bền tiếp xúc không thỏa mãn, nếu chênh lệch nhiều có thể
chọn lại vật liệu hoặc thay đổi khoảng cách trục và kiểm nghiệm lại.Tuy
nhiên nếu б
H
> [ б
H
] khoảng 4 % thì có thể giữ nguyên các kết quả
tính toán và chỉ cần tính lại chiều rộng vành răng b
w

.
b
w
= Ψ
ba
.a
w.
( б
H
/ [ б
H
])
2


54 – Nêu cơ sở chọn góc nghiêng của bánh răng nghiêng
Trả lời:
Góc nghiêng của bánh răng nghiêng được lấy từ 8 đến 20 độ vì những lý
do sau:
Ưu điểm của bánh răng nghiêng là ăn khớp êm tải trọng lớn,ưu điểm
này tỷ lệ với độ lớn của góc nghiêng.Tuy nhiên nếu góc nghiêng nhỏ hơn 8
độ thì không tận dụng được nhiều ưu điểm của bánh răng nghiêng. Khi góc
nghiêng lớn hơn 20 độ thì lực dọc trục lớn nên ta chọn góc nghiêng nằm
trong phạm vi như bạn nói.
Bánh răng chứ V hoặc cấp phân đôi có thể lấy được góc nghiêng lớn
do lực dọc trục ở 2 cặp.

55 –Vị trí của bộ truyền đai xích trong hệ thống dẫn động như thế nào
?
Trả lời :

Truyền động đai xích dùng để truyền động giữa các trục xa nhau. Do
đó chúng có thể bố trí đầu hộp giảm tốc để truyền momen từ động cơ tới
HGT hoặc ở đầu ra để truyền momen cho trục công tác.s

56 – Trường hợp nào phải chọn xích nhiều dãy ? số dãy xích tối đa là
bao nhiêu ? giải thích ? tại sao thường chọn số mắt xích chẵn ?
Trả lời :
Trong trường hợp tính ra bước xích lớn hơn bước xích lớn nhất cho
phép (P>P
max
) hoặc muốn có bước xích nhỏ hơn, có thể dùng xích nhiều
dãy. Số dãy xích tối đa là 4.


57 – Trình bày trình tự ý nghĩa và nội dung của các bước tính thiết kế
trục theo sức bền mỏi.
Trả lời :
* Chọn vật liệu;
* Tính thiết kế trục :
- Xác định tải trọng của các bộ truyền tác dụng lên trục.
- Tính sơ bộ đường kính trục.
- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt.
- Xác định đường kính và chiều dài trục.
* Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi: trong quá trình tính toán
đường kính trục ở trên , chúng ta chưa xét đến một số yếu tố ảnh hưởng
đến độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất, sự tập
trung ứng suất, yếu tố kích thước , chất lượng bề mặt v.v… vì vậy sau khi
xác định kết cấu trục , cần tiến hành kiểm nghiệm theo độ bền mỏi.
* Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh: đề phòng khả năng biến dạng
dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột (chẳng hạn khi mở máy)

cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
* Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng(nếu cần).
- Tính độ cứng uốn: khi độ võng f quá lớn sẽ làm cho các bánh
răng ăn khớp bị nghiêng, làm tăng sự phân bố không đều tải trọng trên
chiều rộng vành răng, còn khi góc xoay quá lớn sẽ làm kẹt các con lăn
trong các ổ.
- Tính độ cứng xoắn : có ý nghĩa quan trọng đối với các cơ cấu
phân độ, máy phay răng, vì chuyển vị góc làm giảm độ chính xác chế
tạo;đối với trục liền bánh răng và trục then hoa chuyển vị góc làm tăng sự
phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.


58 – Các nhân tố ảnh hưởng đến sức bền mỏi của trục , các biện
pháp nâng cao sức bền mỏi ?
Trả lời
* Các nhân tố ảnh hưởng : đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất, sự
tập trung ứng suất, yếu tố kích thước , chất lượng bề mặt v.v…
* Biện pháp nâng cao sức bền mỏi: tăng đường kính trục hoặc chọn
vật liệu trục cao hơn.


59 – Tại sao các rãnh then trên trục được bố trí cùng một đường sinh
, nêu dùng đến 2 3 then trên cùng một tiết diện thì trục đó được bố trí
như thế nào?
Trả lời :
Các rãnh then trên trục được bố trí cùng một đường sinh nhằm tạo
điệu kiện gia công thuận lợi : có thể gia công cả 2 rãnh then trên cùng một
lần chạy dao, không phải gá đặt lại , không phải thay dao nếu then cùng
loại.
Nếu phải dùng nhiều then trên cùng một tiết diện, ta phải bố trí đều

trên đường tròn tiết diện. Ví dụ , khi sử dụng 2 then đặt cách nhau 180
o
thì
khi đó mỗi then có thể tiếp nhận 0.75T.


60 – Chi tiết nào thỏa mãn nhiều nhất các chỉ tiêu đánh giá khả năng
làm việc ? tại sao ?
Trả lời :

61 – Ổ lăn trong hộp đã được tính chọn theo chỉ tiêu nào ? Tại sao ?
Nêu các biện pháp xử lý kiểm nghiệm ổ mà không đủ khả năng tải
động (Cđ >Cb).
Trả lời :
* Ổ lăn trong hộp được tính chọn theo khả năng tải động và kiểm
nghiệm lại khả năng tải tĩnh.
* Các biện pháp xử lý :
+ Chọn ổ có C lớn hơn :
- Tăng cỡ ổ , chẳng hạn từ cỡ nhẹ tăng lên cỡ trung hoặc trung rộng
(cùng đường kính trong d, nhưng tăng đường kính ngoài D và bề rộng ổ
B).
- Tăng đường kính ngõng trục nếu kết cấu cho phép (vd : không làm
chạm vào các chi tiết quay hay cố định trên các trục khac) và sau đó chọn
ổ cỡ loại lớn hơn.
- Dùng 2 ổ trên 1 gối đỡ nếu kích thước cho phép.Cần chú ý : do
khe hở hướng tâm khác nhau, một ổ có thể bị quá tải , ổ kia thiếu tải. Do
đó phải chọn ổ có cấp chính xác cao hơn, khi đó khả năng tải động của 2 ổ
có thể đạt tới 1,8 lần so với 1 ổ.
- Tăng số dãy con lăn đối với ổ đỡ chặn. Dùng ổ 2 dãy có thể làm
tăng khả năng tải động so với ổ một dãy.

- Dùng loại ổ khác có tính năng tương đương nhưng có khả năng tải
lớn hơn, vd : thay ổ bi đũa , ổ bi đỡ-chặn bằng ổ đũa côn…
+ Giảm trị số của C
d
bằng cách giảm thời gian sử dụng ổ, chẳng hạn
có thể lấy thời gian sử dụng ổ bằng một nửa thời hạn làm việc của hộp
hoặc chỉ cho ổ làm việc cho đến khi đại tu hoặc trung tu,khi đó sẽ thay ổ.


62 – Các dạng hỏng và chỉ tiêu của bộ truyền bánh răng ?
63 – Tính công nghệ trong bản vẽ ?
Trả lời
tính công nghệ đc thể hiện như sau :
- Tại sao khi ghép 2 vỏ hộp người ta thường nắp bulong ngược
lên.?( để khi lắp đặt hay tháo sẽ dễ dàng thảo mái hơn đối với ng công
nhân )
- Khi làm chốt định vị ta lên chọn vị trí đặt chốt ntn ?( đảm bảo
khoảng cách các chốt là xa nhất khi đó định vị là tốt nhất)
- Khi chọn ổ lăn. tai sao chọn ổ bi,tại sao chon ổ đỡ chặn.chả lời dc
thì cũng thể hiện dc tính cn.
- Thể hiện ở khả năng "dễ" gia công,kiểm tra (hay đo lường) để đảm
bảo yêu cầu kĩ thuật và kinh tế.

64 – Quan hệ giữa giá trị momen xoắn trên các trục của HGT. Momen
xoắn ảnh hưởng thế nào lên kích thước các bộ truyền, kích thước
hộp giảm tốc và các yếu tố khác ?
Trả lời :
* Momen xoắn trên một trục tỷ lệ nghịch với tốc độ quay của trục
đó.Trục quay càng chậm thì momen xoắn càng lớn. Do đây là hộp giảm tốc
nên trục sau có tốc độ thấp hơn n lần so với trục trước (với n là tỷ số

truyền của 2 trục) , do vậy các trục về sau của hộp giảm tốc sẽ chịu
momen xoắn lớn hơn trục trước.
* Ảnh hưởng của momen xoắn:
- Bộ truyền răng : momen xoắn lớn sẽ làm tăng khoảng cách trục
làm tăng kích thước của bộ truyền và đỏi hỏi sử dụng vật liệu tốt , dẫn đến
tăng giá thành.
- Trục : momen xoắn lớn sẽ tăng đường kính trục, dẫn đến tăng
kích thước ổ và gối đỡ .

65 – Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của HGT được yêu cầu thiết
kế.So sánh bộ truyền đai thang ,đai dẹt , bộ truyền đai và bộ truyền
xích.
66 – Chỉ tiêu và phương pháp tính trục . Các yêu cầu đối với trục.So
sánh ưu nhược điểm của bánh răng liền trục với trục thường.Các
phương pháp cố định chi tiết lên trục.

Nếu đướng kính bánh răng không lớn( dưới 150mm), bánh răng thường
chế tạo một khối, không khoét lõm( Hình 10-9a).
Nếu đường kính vòng đáy răng ít chênh lệch so với đường kính trục hoặc
cần tăng độ đồng tâm của bánh răng đối với trục, bánh răng được chế tạo
liền truc(hình 10-9b). Thường làm liền với trục khi khoảng cách từ đáy răng
đến rãnh then nhỏ hơn 2,5m( m là môdun) đối với bánh răng trụ và 1,6m
đối với bánh răng côn"

67 – So sánh ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của các loại ổ lăn.
Khi nào dùng ổ tùy động.
Trả lời:
A – Ưu nhược điểm của từng loại ổ :

* Ổ bi đỡ một dãy chịu được lực hướng tâm , đồng thời chịu được lực

dọc trục không lớn , cho phép ổ nghiêng dưới ¼ độ, làm việc với số vòng
quay cao, giá thành ổ thấp nhất.
* Ổ bi đỡ lòng cầu 2 dãy : chủ yếu để chịu lực hướng tâm nhueng co
thể chịu được lực dọc trục nhỏ. Ưu điểm nổi bật của nó là cho phép trục
nghiêng dưới 2
o
so với vòng ổ, thích hợp để đỡ các trục dài các lỗ lắp ổkhó
đảm bảo độ đồng tâm. Trường hợp cần chịu tải trọng lớn hơn và tải trọng
va đập , có thể thay ổ bi đỡ lòng cầu 2 dẫy bằng ổ bi đũa đỡ lòng cầu 2
dãy, tuy nhiên giá thành đắt hơn.
* Ổ đũa trụ ngắn đỡ thường được dùng để tiếp nhận lực hướng tâm.
Không cho phép trục lệch nhưng khả năng tải và độ cứng lớn hơn ổ bi đỡ
một dãyvà thuận lợi trong lắp ghép ( các vòng ổ có thể tháo rời theo
phương dọc trục) .
Ổ đũa trụ ngắn đỡ chịu lực hướng tâm là chủ yếu nhưng có thể tiếp
nhận lực dọc trục 1 phía khá nhỏ hoặc lực dọc trục 2 phía khá nhỏ.
* Ổ bi đỡ - chặn : có thể tiếp nhận đồng thời lực hướng tâm và lực
dọc trục một phía , khi bố trí 2 ổ đối nhau có thể hạn chế di động dọc trục
về cả hai phía. So với ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn chịu được tải trọng lớn hơn,
độ cứng cao hơn, thuận tiện hơn khi tháo lắp, giá thành hạ hơn nhưng khả
năng quay nhanh kém hơn.
* Ổ bi chặn chỉ chịu lực dọc trục , làm việc với vận tốc thấp và trung
bình, không cho phép các vòng ổ bị lệch.

B – Phạm vi ứng dụng:
* Khi F
a
/ F
r
< 0.3 ưu tiên dùng ổ bi đỡ một dãy để có kết cấu đơn

giản nhất, giá thành hạ nhất, nếu không có yêu cầu đặc biệt về độ cứng, tự
lựa và không yêu cầu cố định chính xác vị trí của trục theo phương dọc
trục


68 – Lực của khớp nối tác dụng lên trục : bản chất ,cách xác định trị
số, phương chiều.
Trả lời:
* Bản chất :
Do tồn tại sự không đồng tâm của các trục được nối, tải trọng phụ sẽ
xuất hiện.
* Trị số : lực hướng tâm F
r
= (0.2…0.3) F
t
, với F
t
là lực vòng trên
khớp nối.
* Phương chiều : Chiều có thể lấy bất kỳ phụ thuộc vào sai số ngẫu
nhiên khi lắp ghép nối trục . Nhưng trong sơ đồ tính toán nên chọn thế nào
để chiều của lực F
r
làm tăng ứng suất và biến dạng do lực vòng chi tiết
quay khác được lắp trên trục gây nên.

69 – Cơ sở lựa chọn các kiểu lắp và cách ghi trên bản vẽ.

70 – Phương pháp kiểm tra và điều chỉnh ăn khớp trong bộ truyền.